CN109477538B - 流体缓冲装置以及带缓冲的设备 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种能够适当地处理焊接原料的流体缓冲装置及带缓冲的设备。流体缓冲装置(10)具有插入有底筒状的壳体(20)的转子(30)和固定于壳体(20)的开口部(29)的罩(60)。在壳体(20)的内周面的周向的一部分形成有与罩(60)焊接的焊接用凸部(80)。在相对于焊接用凸部(80)与罩焊接的焊接范围(X)的轴线(L)方向的另一侧(L2)的与焊接用凸部(80)在周向上相邻的位置形成有第一流出防止部(91L、91R)作为用于适当地处理从焊接部位露出的熔融树脂的流出防止部(90)。并且，在第一流出防止部(91L、91R)的轴线L方向的另一侧(L2)设置有作为流出限制部(95)发挥作用的圆弧状台阶面(76)，限制露出的树脂与O形环(49)接触。

Description

流体缓冲装置以及带缓冲的设备

技术领域

本发明涉及在壳体与转子之间填充有流体的流体缓冲装置以及带缓冲的设备。

背景技术

在专利文献1中公开了一种在有底筒状的壳体与转子之间填充有油等流体的流体缓冲装置。在专利文献1的流体缓冲装置中，转子(旋转轴)的轴线方向的一端配置于壳体的内侧，在旋转轴与壳体内周面之间形成有缓冲室，设置于旋转轴的侧面的阀芯配置于缓冲室。在转子朝向第一方向旋转时，阀芯的径向的末端与壳体内周面接触。因此，转子的旋转负荷较大。另一方面，在转子朝向与第一方向相反的方向旋转时，由于因流体的阻力导致在阀芯与壳体内周面之间产生间隙，因此流体通过该间隙，因此转子的旋转负荷较小。

在先技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2016-223538号公报

发明内容

发明所要解决的课题

专利文献1的流体缓冲装置借助固定于壳体的开口部的罩阻止转子从壳体脱落。作为罩的固定方法，使用使形成于壳体的内周面的内螺纹和形成于罩的外周面的外螺纹螺纹连接的螺纹式的固定方法。然而，螺纹式的轴线方向的尺寸较大，用于成型螺纹部分的模具费用较高。因此，为了实现轴线方向的薄型化以及降低成本，借助焊接进行固定。在借助焊接将罩固定于壳体的情况下，使壳体的内周面与插入壳体的内侧的罩的端部熔融而将罩压入壳体。

在借助焊接将罩固定于壳体的情况下，存在树脂等焊接原料从焊接部位露出的担忧。例如，若焊接原料向缓冲室侧露出，则存在缓冲室的密闭性下降，缓冲性能下降的担忧。

鉴于以上问题，本发明的课题是在将罩焊接并固定于流体缓冲装置的壳体时适当地处理焊接原料。

用于解决课题的技术方案

为了解决上述课题，本发明的流体缓冲装置具有：有底筒状的壳体，所述壳体朝向轴线方向的一侧开口；转子，所述转子具有插入形成于所述壳体的缓冲室中的旋转轴以及阀芯；流体，所述流体填充于所述缓冲室；罩，所述罩具有供所述转子贯通的贯通孔，并且所述罩固定于所述壳体的开口部；以及密封部件，所述密封部件将所述转子的外周面与所述壳体的内周面的间隙密封，在所述壳体的内周面的周向的一部分形成有与所述罩焊接的焊接用凸部，所述焊接用凸部与所述罩在所述轴线方向的规定的范围内焊接，在比所述规定的范围靠所述轴线方向的另一侧且与所述焊接用凸部在周向上相邻的位置的比所述壳体的内周面靠内周侧的位置设置有流出防止部。

在本发明中，在流体缓冲装置的壳体的内周面的周向的一部分形成有与罩焊接的焊接用凸部。并且，在比壳体与罩焊接的轴线方向的范围靠轴线方向的另一侧(即，缓冲室侧)且与焊接用凸部在周向上相邻的位置设置有流出防止部。例如，作为流出防止部，能够设置可以保持从焊接部露出的树脂等焊接原料的间隙(即，焊接毛刺收存部)。如此一来，能够借助流出防止部保持从焊接部位向轴线方向的另一侧露出的焊接原料。因此，能够适当地处理从焊接部位露出的焊接原料。

在本发明中，优选在所述流出防止部的所述轴线方向的另一侧设置有流出限制部。如此一来，能够限制焊接原料从流出防止部向轴线方向的另一侧(缓冲室侧)露出。

在这种情况下，优选所述流出限制部设置于比所述密封部件靠所述轴线方向的一侧的位置。如此一来，能够防止因焊接原料导致密封部件变形，因此，缓冲室的密闭性下降的可能性较小。

在本发明中，优选所述焊接用凸部延伸至比所述规定的范围靠所述轴线方向的另一侧的位置，并与所述流出限制部相连。如此一来，能够限制焊接原料向焊接用凸部的轴线方向的另一侧(缓冲室侧)露出。

并且，优选所述流出防止部从所述壳体的所述轴线方向的一侧的端部连续设置至所述流出限制部。如此一来，焊接原料从流出防止部露出的可能性较小。

在本发明中，优选所述流出防止部设置于比所述规定的范围靠所述轴线方向的另一侧且所述焊接用凸部的径向内侧的位置。如此一来，在相对于焊接范围的轴线方向的另一侧(缓冲室侧)，能够借助流出防止部保持朝向焊接用凸部的径向内侧露出的焊接原料。

在本发明中，优选所述流出防止部设置于所述规定的范围的所述轴线方向的一侧。如此一来，能够借助流出防止部保持相对于焊接范围朝向轴线方向的一侧(壳体的开口部侧)露出的焊接原料。因此，在壳体和罩的外侧因焊接原料露出而形成焊接毛刺的可能性较小。因此，增加用于除去焊接毛刺的工序的可能性较小。

在本发明中，优选所述罩具有插入所述壳体中并焊接于所述焊接用凸部的小径部和直径比所述小径部大的大径部，设置于所述规定的范围的所述轴线方向的一侧的所述流出防止部被所述大径部从所述轴线方向的一侧覆盖。如此一来，由于能够借助大径部防止从外部看见流出防止部，因此能够防止从外部看见保持于流出防止部的焊接原料，外观性良好。并且，即使微量的焊接原料从流出防止部露出而形成焊接毛刺，由于焊接毛刺被大径部覆盖从而不能直接被看见，因此增加用于除去焊接毛刺的工序的可能性较小。

在本发明中，优选在所述壳体的与所述焊接用凸部不同的周向位置设置有以所述转子的旋转中心为中心的圆弧状内周面，所述小径部借助所述圆弧状内周面在与所述轴线方向正交的方向上被定位。如此一来，能够在与焊接部位不同的周向位置将罩与壳体同轴地定位。

在本发明中，优选所述焊接用凸部的内周面呈以所述转子的旋转中心为中心的圆弧状。如此一来，能够在周向上均匀地对焊接用凸部和罩进行焊接。

在本发明中，优选所述焊接用凸部具有锥形面，所述锥形面随着朝向所述轴线方向的一侧而向朝向径向外侧扩展的方向倾斜。如此一来，由于能够使罩的末端面的边缘与焊接用凸部的锥形面在轴线方向上抵接，因此能够在进行超声波焊接时形成合适的接触状态。

在本发明中，优选在所述壳体的内周面的与所述焊接用凸部不同的周向位置形成有与所述罩在所述轴线方向上抵接的限位部，所述焊接用凸部的所述轴线方向的一端、所述限位部以及所述焊接用凸部的所述轴线方向的另一端按照此顺序沿所述轴线方向排列。如此一来，能够使罩的末端面与焊接用凸部抵接并熔融，将罩压入至罩的末端面与限位部抵接的位置从而将罩在轴线方向上定位。由此，由于焊接范围的下端(轴线方向的另一侧端部)与限位部在轴线方向上位于相同位置，因此能够在比限位部靠轴线方向的另一侧的位置设置流出防止部。并且，由于焊接用凸部和限位部形成于不同的周向位置，因此限位部变形的可能性较小。因此，能够高精度地进行罩的轴线方向的定位，从而能够适当地固定罩。由此，能够提高缓冲室的轴线方向的尺寸精度，从而能够抑制缓冲性能的偏差。

在本发明中，在所述壳体的内周面形成有在周向上将所述缓冲室分隔的分隔用凸部，所述限位部形成于与所述分隔用凸部对应的周向位置。如此一来，由于能够在所述分隔用凸部的位置高精度地进行罩的轴线方向的定位。因此，能够提高缓冲室的轴线方向的尺寸精度，从而能够抑制缓冲性能的偏差。

在本发明中，在所述分隔用凸部的所述轴线方向的一侧的端面形成有沿径向延伸的肋部，所述限位部形成于包含所述肋部的角度位置的范围内。如此一来，能够在用于提高缓冲室的密闭精度的肋部的位置高精度地进行罩的轴线方向的定位。因此，能够提高缓冲室的密闭精度。

在本发明中，所述限位部形成于以所述壳体的内周面的径向中心为基准的相反侧的两处。例如，形成于沿所述壳体的直径方向延伸的直线上且以所述壳体的径向中心为基准的相反侧的两处。如此一来，通过将两处限位部相对于径向中心形成于相反侧，能够高精度地进行罩的轴线方向的定位。并且，在将两处限位部形成于沿直径方向延伸的直线上的情况下，能够抑制罩倾斜。

在本发明中，所述限位部形成于在周向上分离的三处，所述三处中的两处配置于以所述壳体的径向中心为基准的与所述三处中的剩下的一处相反侧的位置。例如，所述限位部以所述壳体的内周面的径向中心为基准形成于等角度间隔的三处。如此一来，通过将在周向上分离的三处中的两处形成于与剩下的一处相反的一侧的位置，能够高精度地进行罩的轴线方向的定位。特别是，通过在周向上均匀地形成限位部，能够高精度地进行罩的轴线方向的定位，能够抑制罩倾斜。

在本发明中，所述限位部形成于在周向上分离的四处，所述四处中的两处是在沿所述壳体的直径方向延伸的第一直线上以所述壳体的径向中心为基准的相反侧的两处且与所述肋部在所述轴线方向上重叠的位置，所述四处中的剩下的两处是在沿所述壳体的直径方向延伸且与所述第一直线相交的第二直线上以所述壳体的径向中心为基准的相反侧的两处。例如，所述限位部形成于以所述壳体的径向中心为基准等角度间隔的四处。如此一来，能够高精度地进行罩的轴线方向的定位。并且，通过在用于提高缓冲室的密闭精度的肋部的位置进行罩的轴线方向的定位，能够提高缓冲室的密闭精度。并且，通过在周向上均匀地形成限位部，能够高精度地进行罩的轴线方向的定位，从而能抑制罩倾斜。

接下来，本发明是一种具备上述的流体缓冲装置的带缓冲的设备，在所述旋转轴安装有相对于设备主体旋转移动的开闭部件。例如，所述开闭部件是西式马桶的马桶座圈。如此一来，在上述的流体缓冲装置的旋转轴安装了马桶座圈等开闭部件的情况下，能够增大开闭部件的旋转负荷。因此，能够抑制开闭部件的急速的动作。

发明效果

在本发明中，在流体缓冲装置的壳体的内周面的周向的一部分形成有与罩焊接的焊接用凸部。并且，在相对于焊接用凸部与罩焊接的范围的轴线方向的一侧(壳体的开口部侧)的比壳体的内周面靠径向内侧的位置设置有流出防止部。因此，能够借助流出防止部保持从焊接部位朝向轴线方向的另一侧露出的焊接原料，从而能够适当地处理从焊接部位露出的焊接原料。

附图说明

图1是具有装设有应用了本发明的流体缓冲装置的西式马桶的西式马桶单元的说明图。

图2是流体缓冲装置的外观立体图。

图3是流体缓冲装置的分解立体图。

图4是以沿着轴线的面切断流体缓冲装置所得的剖视立体图。

图5是以与轴线垂直的面切断流体缓冲装置所得的剖视图。

图6是从轴线方向的一侧观察到的壳体的开口部的主视图。

图7是从轴线方向的一侧观察到的壳体的开口部的立体图。

图8是将壳体和罩分离的状态的局部剖视图。

图9是流体缓冲装置的焊接部位的局部剖视图。

符号说明

1…西式马桶(带缓冲的设备)，2…马桶主体(设备主体)，3…水槽，5…马桶座圈(开闭部件)，6…马桶盖(开闭部件)，7…单元罩，10…流体缓冲装置，10a…流体缓冲装置主体，10b…连结轴，11…缓冲室，12…流体，20…壳体，21…主体部，22…底部，24…凹部，26…分隔用凸部，27…圆筒状内周面，28…薄壁部，29…开口部，30…转子，40…旋转轴，41…轴部，42…凸缘部，43…第一轴部，44…第二轴部，46…阀芯保持部，48…垫片，49…O形环(密封部件)，50…阀芯，51…基部，52…末端部，60…罩，61…贯通孔，62…大径部，63…小径部，70…限位部，71…圆弧状内周面，72…宽度宽大部，73…凹部，74…圆弧状内周面，75…侧端面，76…圆弧状台阶面，80…焊接用凸部，81…圆弧状内周面，82…锥形面，83…圆弧状端面，90…流出防止部，91L、91R…第一流出防止部，92…第二流出防止部，93…第三流出防止部，95…流出限制部，100…西式马桶单元，261…肋部，262…内周侧端面，291…开口端面，421…第一凸缘部，422…第二凸缘部，423…周槽，461…阀体保持槽，462…第一凸部，463…第二凸部，631…环状端面，L…轴线，L1…一侧，L2…另一侧，W…熔敷，X…焊接范围，X1…焊接范围的一侧端部，X2…焊接范围的另一侧端部

具体实施方式

以下，参照附图对用于实施本发明的实施方式进行说明。另外，在以下的说明中，将转子30的旋转轴40延伸的方向作为轴线L方向，在轴线L方向中将旋转轴40从壳体20突出的一侧作为一侧L1，将与旋转轴40从壳体20突出的一侧相反的一侧作为另一侧L2进行说明。

(带缓冲的设备)

图1是具有装设有应用了本发明的流体缓冲装置10的西式马桶1的西式马桶单元100的说明图。图1所示的西式马桶单元100具有西式马桶1(带缓冲的设备)以及水槽3。西式马桶1具有马桶主体2(设备主体)、树脂制的马桶座圈5(开闭部件)、树脂制的马桶盖6(开闭部件)以及单元罩7等。在单元罩7的内部内置有马桶座圈用以及马桶盖用的流体缓冲装置10，马桶座圈5以及马桶盖6分别通过流体缓冲装置10与马桶主体2连结。在此，与马桶座圈5连结的流体缓冲装置10以及与马桶盖6连结的流体缓冲装置10能够使用相同的结构。在以下的说明中，对与马桶座圈5连结的流体缓冲装置10进行说明。

图2是流体缓冲装置10的立体图，是从一侧L1观察到的立体图。流体缓冲装置10具有沿轴线L方向延伸的圆柱状的流体缓冲装置主体10a和从流体缓冲装置主体10a向一侧L1突出的连结轴10b。连结轴10b与马桶座圈5连结。连结轴10b的末端部的彼此相向的面是平坦面，因此防止马桶座圈5相对于连结轴10b空转。流体缓冲装置10在直立的马桶座圈5以覆盖马桶主体2的方式倒下时，产生抵抗该倒下的力(旋转负荷)，从而降低马桶座圈5倒下的速度。

(流体缓冲装置)

图3是流体缓冲装置的分解立体图。并且，图4是以沿着轴线L的面切断流体缓冲装置10所得的剖视立体图，图5是以与轴线L垂直的面切断流体缓冲装置所得的剖视图。流体缓冲装置10具有有底筒状的壳体20、被壳体20保持为能够旋转的转子30以及堵塞壳体20的开口部29的圆环状的罩60。在本实施方式中，壳体20以及罩60是树脂成型品。

壳体20具有沿轴线L方向延伸的圆筒状的主体部21和堵塞主体部21的另一侧L2的端部的底部22。在主体部21的一侧L1的端部形成有开口部29。如图4所示，在底部22的中央形成有朝向另一侧L2凹陷的圆形的凹部24。在凹部24插入有设置于转子30的旋转轴40的另一侧L2的末端的轴部41。轴部41被凹部24保持为能够旋转。

如图5所示，在主体部21的内周面的在周向上偏离180°的两处形成有朝向径向内侧突出的分隔用凸部26。分隔用凸部26沿轴线L方向延伸，分隔用凸部26的另一侧L2的端部与底部22相连。分隔用凸部26的周向尺寸(厚度)随着从径向外侧朝向内侧而变薄。分隔用凸部26在周向上划分出形成于主体部21的内侧的缓冲室11。

转子30具有另一侧L2的端部配置于壳体20的内侧的旋转轴40和保持于旋转轴40的阀芯50。旋转轴40整体呈直线状，在比轴线L方向的中央靠另一侧L2的位置形成有环状的凸缘部42。凸缘部42形成于旋转轴40整周。相对于凸缘部42在另一侧L2设置有直径比凸缘部42小的第一轴部43，相对于凸缘部42在一侧L1设置有直径比凸缘部42小且直径比第一轴部43大的第二轴部44。插入壳体20的凹部24的轴部41从第一轴部43的末端面的中央突出。在第二轴部44的末端形成有彼此相向的平坦面。

凸缘部42具有在轴线L方向上隔着规定的间隔配置的第一凸缘部421和第二凸缘部422，在第一凸缘部421与第二凸缘部422之间形成有环状的周槽423(参照图4)。在周槽423装配有O形环49。若转子30组装于壳体20，则O形环49与壳体20的圆筒状内周面27抵接并被压扁。因此，壳体20与凸缘部42的间隙被密闭，在壳体20的底部22与凸缘部42之间形成有与外部密闭的缓冲室11。在缓冲室11填充有油等流体12(粘性流体)。

然后，若将罩60插入旋转轴40的第二轴部44与壳体20的主体部21之间，并将罩60固定于壳体20的开口部29，则构成流体缓冲装置10。此时，在罩60与旋转轴40的第二凸缘部422之间配置有圆环状的垫片48。在该状态下，设置于旋转轴40的另一侧L2的端部的轴部41被形成于壳体20的底部22的凹部24支承为能够旋转，并且第二轴部44在形成于罩60的贯通孔61的内侧被支承为能够旋转。并且，第二轴部44的一部分贯通罩60的贯通孔61并朝向一侧L1突出，构成连结轴10b。

垫片48与第二凸缘部422抵接的抵接面是在转子30旋转时滑动的滑动面。也就是说，转子30的第二凸缘部422的一侧L1的面是与垫片48滑动的滑动面。通过使垫片48为金属制品，能够抑制滑动面的磨损。另外，优选预先在滑动面涂敷润滑脂等润滑材料。

(缓冲室)

如图5所示，在主体部21与第一轴部43之间设置有环状的缓冲室11。从主体部21的内周面朝向内侧突出的分隔用凸部26的内周侧端面262与第一轴部43的外周面抵接。因此，缓冲室11被两处分隔用凸部26划分为相同形状的两室。在第一轴部43的外周面的在周向上分离180°的两处形成有阀芯保持部46。两处阀芯保持部46为相同形状，从第一轴部43的外周面朝向径向外侧突出。并且，阀芯保持部46延伸至第一轴部43的另一侧L2的端部，阀芯保持部46的一侧L1的端部与第一凸缘部421相连。

在两处阀芯保持部46分别保持有阀芯50。阀芯保持部46的径向内侧的周向宽度比径向外侧狭窄。在阀芯保持部46的径向外侧的端部形成有朝向径向内侧凹陷的阀体保持槽461。阀体保持槽461形成于位于周向的一侧的位置的第一凸部462和位于周向的另一侧的第二凸部463之间，并沿轴线L方向呈直线状延伸。阀体保持槽461的内周面呈在超过大约180°的角度范围内弯曲的圆弧状。

阀芯50具有保持于阀体保持槽461的基部51和从基部51朝向径向外侧突出的末端部52。阀芯50的末端部52朝向相对于径向倾斜的方向突出，与圆筒状内周面27接触。在本实施方式中，第一凸部462的朝向径向外侧突出的尺寸比第二凸部463少，阀芯50的末端部52朝向覆盖第一凸部462的外周侧的方向倾斜。

在流体缓冲装置10中，在图1所示的马桶座圈5从直立姿势旋转为平伏姿势的关闭动作时，转子30(旋转轴40)绕轴线L朝向第一方向R1(参照图5)旋转。第一方向R1是转子30相对于阀芯50的基部51朝向末端部52所在的一侧旋转的方向。在这种情况下，在阀芯50中，借助来自流体12的压力，阀芯50的末端部52被朝向圆筒状内周面27按压。因此，流体12不通过阀芯50与圆筒状内周面27之间，向转子30(旋转轴40)施加旋转负荷。然而，即使在这种情况下，由于在壳体20的底部22与阀芯50之间也空出微小的间隙，因此允许微量的流体移动。因此，虽然向转子30施加旋转负荷，但是允许转子30低速地朝向第一方向R1旋转。

并且，在图1所示的马桶座圈5从平坦姿势朝向直立姿势旋转的打开动作时，转子30(旋转轴40)绕轴线L朝向第二方向R2(参照图5)旋转。第二方向R2与第一方向R1是相反的方向。在这种情况下，借助来自流体12的压力，阀芯50的末端部52远离圆筒状内周面27，因此流体12能够通过阀芯50与圆筒状内周面27之间。因此，转子30的旋转负荷较小。

(缓冲室的轴线L方向的密闭结构)

阀芯50的一侧L1的端部与第一凸缘部421接触。因此，在阀芯50与第一凸缘部421之间几乎没有空出间隙。因此，流体12不通过阀芯50与第一凸缘部421之间。与此相对，阀芯50的另一侧L2的端部位于比阀芯保持部46的另一侧L2的端面稍靠一侧L1的位置。因此，在相对于阀芯50的另一侧L2，在阀芯50的另一侧L2的端部与壳体20的底部22之间空出微小的间隙。因此，微量的流体12能够经由间隙通过。

旋转轴40的第一轴部43的另一侧L2的端面和阀芯保持部46的另一侧L2的端面构成连续的面。在此，有时在第一轴部43以及阀芯保持部46的另一侧L2的端面和壳体20的底部22之间存在间隙，但是在第一轴部43以及阀芯保持部46的另一侧L2的端面形成有沿径向延伸的肋部(省略图示)。该肋部在构成流体缓冲装置10时，被压扁直到与第一轴部43以及阀芯保持部46的另一侧L2的端面和壳体20的底部22的间隙对应的状态。因此，防止流体12通过第一轴部43以及阀芯保持部46的另一侧L2的端面和壳体20的底部22之间。

图6是从轴线L方向的一侧L1观察到的壳体20的开口部29的主视图，图7是从轴线L方向的一侧L1观察到的壳体20的开口部29的立体图。如图6、图7所示，在分隔用凸部26的一侧L1的端面形成有沿径向延伸的肋部261。肋部261与主体部21的圆筒状内周面27相连，从圆筒状内周面27至分隔用凸部26的内周侧端面262呈直线状延伸。该肋部26在构成流体缓冲装置10时，被压扁直到与分隔用凸部26的一侧L1的端面和旋转轴40的第一凸缘部421的间隙对应的状态。因此，防止流体12通过分隔用凸部26的一侧L1的端面和旋转轴40的第一凸缘部421之间。

(罩的固定结构)

如图3、图4所示，罩60整体呈圆环状，在中心形成有用于供转子30的第二轴部44穿过的圆形的贯通孔61。罩60具有形成于轴线L方向的一侧L1的端部的凸缘状的大径部62和从大径部62的中央朝向另一侧L2突出的小径部63。小径部63的外径大致恒定，在小径部63的末端形成有朝向轴线L方向的另一侧L2的环状端面631。大径部62与设置于壳体20的轴线L方向的一侧L1的端部的开口端面291在轴线L方向上相向，并从轴线L方向的一侧L1覆盖开口端面291。

如图4所示，在壳体20的主体部21的轴线L方向的一侧L1的端部形成有薄壁部28。主体部21的内周面具有形成有分隔用凸部26的圆筒状内周面27，在圆筒状内周面27的轴线L方向的一侧L1形成有薄壁部28。在圆筒状内周面27与薄壁部28之间形成有朝向轴线L方向的一侧L1的限位部70，薄壁部28的内周面经由限位部70与圆筒状内周面27相连。罩60通过使小径部63的环状端面631与限位部70抵接而在轴线L方向上被定位。并且，如后文所述，罩60的小径部63在周向上的与限位部70不同的位置与薄壁部28焊接。

如图6、图7所示，在薄壁部28的内周面的周向的一部分形成有限位部70。在本实施方式中，在等角度间隔的四处形成有限位部70。限位部70在周向上的规定的角度范围内呈圆弧状延伸。限位部70的内周缘呈R状倒角，并与圆筒状内周面27相连。并且，限位部70的外周缘与向轴线L方向的一侧L1立起的圆弧状内周面71相连。圆弧状内周面71是薄壁部28的内周面，是以壳体20的中心轴线(轴线L)为中心的圆弧状的面。罩60通过小径部63的外周面与圆弧状内周面71在径向上抵接而在与轴线L正交的方向上被定位。圆弧状内周面71与作为壳体20的轴线L方向的一侧L1的端面的开口端面291相连。开口端面291的与圆弧状内周面71相连的部分是径向宽度比其它部分宽的宽度宽大部72。壳体20的开口端面291的包括宽度宽大部72的整体被罩60的大径部62从轴线L方向的一侧L1覆盖。在本实施方式中，利用限位部70与小径部63抵接的部位进行罩60与壳体20在轴线L方向上的定位。因此，壳体20的开口端面291与大径部62在轴线L方向上不抵接而是隔着间隙相向。

限位部70以作为圆筒状内周面27的中心的轴线L为基准以90°的角度间隔配置。并且，限位部70形成于与分隔用凸部26对应的周向位置。如图6所示，四处限位部70中的分离180度的两处限位部70的周向的中央与分隔用凸部26的周向的中央一致。在分隔用凸部26的周向的中央形成有肋部261。因此，两处限位部70的周向中央与肋部261的角度位置一致。通过在肋部261的角度位置设置限位部70，在肋部261的角度位置进行罩60的轴线L方向上的定位。也就是说，在肋部261的角度位置，罩60的在轴线L方向上的位置精度提高。由此，缓冲室11的密闭精度提高。

如图6、图7所示，在薄壁部28的内周面形成有凹部73，该凹部73通过使在周向上相邻的限位部70之间的区域朝向径向外侧以及轴线L方向的另一侧L2凹陷而形成。在本实施方式中，在薄壁部28的内周面的等角度间隔的四处形成有凹部73。凹部73的内周面具有朝向径向内侧的圆弧状内周面74、从圆弧状内周面74的周向两侧朝向径向内侧立起的一对侧端面75以及与圆弧状内周面74以及侧端面75的轴线L方向的另一侧L2的端缘相连的圆弧状台阶面76。凹部73比限位部70凹陷至靠轴线L方向的另一侧L2的位置。因此，圆弧状台阶面76位于比限位部70靠轴线L方向的另一侧L2的位置。圆弧状台阶面76是朝向轴线L方向的一侧L1的平坦面，相对于限位部70位于轴线L方向的另一侧L2的位置。

在四处凹部73分别形成有焊接用凸部80。即，在薄壁部28的等角度间隔的四处形成有焊接用凸部80，焊接用凸部80在周向上形成于与限位部70不同的位置。焊接用凸部80具有在将罩60的小径部63插入薄壁部28而进行超声波焊接时与小径部63抵接并被焊接的部分和不与小径部63焊接的部分。即，并非焊接用凸部80整体是与小径部63焊接的部分，而是焊接用凸部80的一部分是与小径部63焊接的部分。焊接用凸部80从圆弧状内周面74朝向径向内侧突出，呈从凹部73的圆弧状台阶面76朝向轴线L方向的一侧L1立起的形状。焊接用凸部80沿轴线L方向以规定的高度延伸，焊接用凸部80的轴线L方向的一端、限位部70以及焊接用凸部80的轴线L方向的另一端按照此顺序沿轴线L方向排列。即，焊接用凸部80形成于包含限位部70的轴线L方向的位置的范围内。焊接用凸部80的内周面是以轴线L为中心的圆弧状内周面81，该面位于比限位部70的圆弧状内周面74靠径向内侧的位置。焊接用凸部80的径向内侧的部分是在通过超声波焊接而固定罩60的小径部63时，被熔融软化而与小径部63一体化的部分(成为熔敷的部分)。

图8是将壳体20和罩60分离的状态的局部剖视图。并且，图9是流体缓冲装置10的焊接部位的局部剖视图。在图9中，用符号W表示焊接用凸部80的熔敷部分。在本实施方式中，在将罩60的小径部63的末端插入薄壁部28的内周侧而使焊接用凸部80与小径部63抵接后，从壳体20以及罩60的外侧使未图示的超声波焊接用的焊头与和焊接用凸部80对应的角度位置抵接而施加超声波振动，使焊接用凸部80与小径部63的抵接部位熔融并软化。在该状态下，若将罩60朝向壳体20侧按压并将小径部63朝向轴线L方向的另一侧L2压入，则能够将罩60压入至小径部63的环状端面631与限位部70抵接的位置。由此，罩60在轴线L方向上被定位。并且，若罩60被限位部70在轴线L方向上定位，则借助小径部63的环状端面631的内周部分经由垫片48将旋转轴40的第二凸缘部422在轴线L方向上定位。也就是说，罩60朝向壳体20的压入量被限位部70控制。并且，缓冲室11的轴线L方向的高度被限位部70控制。

如图9所示，罩60的小径部63与焊接用凸部80在轴线L方向上的规定的范围内焊接。以下，用符号X表示轴线L方向的焊接范围。并且，将焊接范围X的轴线L方向的一侧L1的端部作为一侧端部X1，将焊接范围X的轴线L方向的另一侧L2的端部作为另一侧端部X2。如图9所示，焊接范围X的另一侧端部X2与小径部63的环状端面631的高度相同，与限位部70的高度相同。焊接用凸部80延伸至比焊接范围X的另一侧端部X2靠轴线L方向的另一侧L2的位置。也就是说，焊接用凸部80形成于包含焊接范围X的另一侧端部X2的轴线L方向的位置的范围内。

并且，焊接用凸部80延伸至比焊接范围X的一侧端部X1靠轴线L方向的一侧L1的位置。在焊接用凸部80的轴线L方向的一侧的端部形成有与圆弧状内周面81相连的锥形面82和从锥形面82朝向径向外侧扩展的圆弧状端面83。锥形面82随着朝向轴线L方向的一侧L1而向朝向径向外侧的方向倾斜。如图9所示，焊接范围X的一侧端部X1位于锥形面82的轴线L方向的中途位置。圆弧状端面83是朝向轴线L方向的一侧L1的平坦面，设置于比壳体20的开口端面291向轴线L方向的另一侧L2靠下的位置。圆弧状端面83与凹部73的圆弧状内周面74的轴线L方向的中途位置连接。也就是说，借助圆弧状端面83和圆弧状内周面74而在焊接用凸部80的轴线L方向的一侧L1的端部形成有台阶部。

(流出防止部以及流出限制部)

在本实施方式的壳体20的与焊接用凸部80相邻的位置设置有流出防止部90，该流出防止部90用于保持通过超声波振动熔融并软化的熔融树脂(熔融原料)。流出防止部90作为在熔融树脂(熔融原料)露出的情况下收容熔融树脂(熔融原料)的焊接毛刺收存部发挥作用。流出防止部90保持熔融树脂(熔融原料)或者有时在熔融树脂(熔融原料)不露出的情况下作为空间剩余。并且，在壳体20的流出防止部90的轴线L方向的另一侧L2设置有用于限制熔融树脂朝向密封缓冲室11的O形环49侧流出的流出限制部95。具体而言，形成有焊接用凸部80的凹部73的圆弧状台阶面76作为流出限制部95发挥作用。圆弧状台阶面76(流出限制部95)设置于焊接用凸部80与O形环49之间，因此限制从焊接用凸部80露出的熔融树脂(熔融原料)到达O形环49。另外，在圆弧状台阶面76的内周缘设置有R状的倒角部，但是流出限制部95也包括该倒角部。

在本实施方式中，在与焊接用凸部80在周向上相邻的位置设置有第一流出防止部91L、91R作为流出防止部90。如图7所示，第一流出防止部91L、91R是设置于焊接用凸部80的周向两侧的槽状的间隙。第一流出防止部91L、91R设置于焊接用凸部80与凹部73的侧端面75之间。第一流出防止部91L、91R在从设置于壳体20的轴线L方向的一侧L1的端部的开口端面291至凹部73的圆弧状台阶面76的范围内沿轴线L方向连续地设置。

并且，如图9所示，作为其它流出防止部90，形成有设置于焊接用凸部80的轴线L方向的另一侧L2的部分的径向内侧的第二流出防止部92和设置于焊接用凸部80的轴线L方向的一侧L1的第三流出防止部93。焊接用凸部80的圆弧状内周面81设置于比壳体20的圆筒状内周面27向径向外侧后退的位置。因此，在比焊接范围X靠轴线L方向的另一侧L2的位置的焊接用凸部80的径向内侧，在圆弧状内周面81与旋转轴40的凸缘部42之间设置有作为径向的间隙的第二流出防止部92。

第二流出防止部92的周向两端与上述的第一流出防止部91L、91R相连，在第一流出防止部91L、91R以及第二流出防止部92的轴线L方向的另一侧L2设置有圆弧状台阶面76(流出限制部95)。在超声波焊接时熔融并软化的熔融树脂(熔融原料)朝向焊接用凸部80的周向两侧露出的情况下，被保持于第一流出防止部91L、91R。同样地，在超声波焊接时熔融并软化的熔融树脂(熔融原料)在罩60的小径部63的轴线L方向的另一侧L2朝向焊接用凸部80的径向内侧露出的情况下，被保持于第二流出防止部92。被保持于第一流出防止部91L、91R以及第二流出防止部92的熔融树脂(熔融原料)借助设置于第一流出防止部91L、91R以及第二流出防止部92的轴线L方向的另一侧的圆弧状台阶面76(流出限制部95)以不露出至O形环49的位置的方式保持。因此，O形环49因熔融树脂(熔融原料)变形的可能性较小。

第三流出防止部93是在设置于焊接用凸部80的轴线L方向的一侧L1的圆弧状端面83的上方设置于罩60的小径部63的外周面与壳体20的凹部73的圆弧状内周面74之间的间隙。在超声波焊接时熔融并软化的熔融树脂(熔融原料)向焊接用凸部80的轴线L方向的一侧露出的情况下，被保持于第三流出防止部93。如此一来，通过在壳体20的开口端面291与焊接用凸部80之间设置台阶部从而确保第三流出防止部93，由此防止熔融树脂(熔融原料)从壳体20的开口端面291与罩60的大径部62的间隙朝向外部露出，从而能够避免熔融树脂(熔融原料)朝向壳体20与罩60的外侧露出而形成焊接毛刺。

壳体20的开口端面291被罩60的大径部62从轴线L方向的一侧L1覆盖。并且，设置于开口端面291的内周侧的第三流出防止部93以及设置于周向两侧的第一流出防止部91L、91R也被罩60的大径部62从轴线L方向的一侧L1覆盖。也就是说，大径部62作为覆盖第一流出防止部91L、91R以及第三流出防止部93的堵孔板发挥作用。并且，如上所述，罩60的大径部62不与壳体20的开口端面291抵接，在壳体20的开口端面291与罩60的大径部62之间形成有能够供微量的熔融树脂露出的间隙。

在此，在图9中，若用符号A1表示借助O形环49形成的密封位置(即，O形环49与壳体20的圆筒状内周面27抵接的位置)的径向位置，用符号A2表示焊接用凸部80的圆弧状内周面81的径向位置，用符号A3表示小径部63的外周面的径向位置，用符号A4表示凹部73的圆弧状内周面74的径向位置，则径向位置A1、A2、A3、A4按照此顺序从径向内侧朝向径向外侧排列。第一流出防止部91L、91R是在比焊接范围X的另一侧端部X2靠轴线L方向的另一侧L2的位置从径向位置A1至A4的范围内扩展的间隙，但是在比焊接范围X的另一侧端部X2靠轴线L方向的一侧的位置成为从径向位置A3至A4的范围的间隙。并且，第二流出防止部92是从径向位置A1至A2的范围的间隙，第三流出防止部93是从径向位置A3至A4的范围的间隙。在本实施方式中，作为流出限制部95发挥作用的平面的圆弧状台阶面76在设置有第二流出防止部92的角度范围中形成于从径向位置A1至A2的范围内。并且，在设置有第一流出防止部91L、91R的角度范围中，形成于从径向位置A1至A4的范围内。

(本实施方式的主要效果)

如以上说明，本实施方式的流体缓冲装置10在壳体20的内周面的周向的一部分形成有与罩60焊接的焊接用凸部80。并且，在相对于焊接用凸部80与罩焊接的焊接范围X的轴线L方向的另一侧L2，作为用于适当地处理从焊接部位露出的熔融树脂的流出防止部90，在与焊接用凸部80在周向上相邻的位置形成有第一流出防止部91L、91R。第一流出防止部91L、91R是在焊接用凸部80的周向的两侧形成于壳体20的内周面与罩60的小径部63的外周面之间的间隙。能够借助该间隙适当地处理从焊接部位露出的熔融树脂(焊接原料)。例如，能够以防止熔融树脂朝向缓冲室11侧露出的方式进行保持。

在本实施方式中，在比焊接范围X靠轴线L方向的另一侧L2且比焊接用凸部80的圆弧状内周面81靠径向内侧的位置设置有第二流出防止部92作为流出防止部90。第二流出防止部92是焊接用凸部80的圆弧状内周面81与罩60的小径部63的外周面的径向间隙。并且，在相对于焊接范围X的轴线L方向的一侧L1设置有第三流出防止部93作为流出防止部90。第三流出防止部93是壳体20的内周面(圆弧状内周面74)与罩60的小径部63的外周面的径向间隙。第二流出防止部92与第一流出防止部91L、91R相同，能够以防止熔融树脂朝向缓冲室11侧露出的方式进行保持。并且，第三流出防止部93能够以防止熔融树脂从壳体20的开口部29与罩60的大径部62的间隙朝向外部露出的方式进行保持。因此，熔融树脂朝向壳体20与罩60的外部露出而形成焊接毛刺的可能性较小，增加用于除去焊接毛刺的工序的可能性较小。

另外，在本实施方式中，第二流出防止部92以及第三流出防止部93与第一流出防止部91L、91R相连，整体构成连续的流出防止部90，但是第一流出防止部91L、91R、第二流出防止部92以及第三流出防止部93也可以不相互相连。并且，还能够采用没有设置第二流出防止部92以及第三流出防止部93的一部分或者整体的实施方式。

本实施方式的罩60具有插入壳体20的端部(薄壁部28)的小径部63和直径比小径部63大的大径部62，小径部63插入壳体20中，借助形成于与焊接用凸部80不同的周向位置的圆弧状内周面71在与轴线L方向正交的方向上被定位。因此，能够在与焊接部位不同的周向位置上将罩60与壳体20同轴地定位。并且，大径部62从轴线L方向的一侧覆盖壳体20的开口端面291和形成于其内周侧的第一流出防止部91L、91R以及第三流出防止部93。因此，无法从外部直接看见露出到第一流出防止部91L、91R以及第三流出防止部93的熔融树脂，因此外观性良好。并且，即使微量的熔融树脂从第一流出防止部91L、91R以及第三流出防止部93露出而形成焊接毛刺，由于焊接毛刺被大径部62覆盖从而无法直接看见，因此增加用于除去焊接毛刺的工序的可能性较小。而且，由于大径部62不与开口端面291抵接，因此发生罩60被露出的熔融树脂推起等情况的可能性较小。因此，罩60的轴线L方向的位置精度下降的可能性较小。

在本实施方式中，作为焊接用凸部80的轴线L方向的一侧L1的端面的圆弧状端面83设置于比作为壳体20的轴线L方向的一侧L1的端面的开口端面291向轴线L方向的另一侧L2凹陷的位置。并且，在焊接用凸部80的轴线L方向的一侧L1借助圆弧状端面83和壳体20的圆弧状内周面74形成有台阶部。因此，容易在焊接用凸部80的轴线L方向的一侧L1确保用于形成第三流出防止部93的空间。并且，焊接用凸部80具有与台阶部的内周缘(圆弧状端面83的内周缘)相连的锥形面82，锥形面82随着朝向轴线L方向的一侧L1而向朝向径向外侧扩展的方向倾斜。若具有这样的锥形面82，则容易将壳体20和罩60同轴地定位。并且，由于能够使小径部63的末端面(环状端面631)的外周缘在轴线L方向上与焊接用凸部80的锥形面82抵接，因此焊接用凸部80与小径部63不是面接触而是线接触，因此能够在进行超声波焊接时形成适当的接触状态。

在本实施方式中，在流出防止部90的轴线L方向的另一侧L2设置有流出限制部95。例如，在第一流出防止部91L、91R以及第二流出防止部92的轴线L方向的另一侧L2设置有作为流出限制部95发挥作用的圆弧状台阶面76。流出限制部95具有与轴线L方向正交的平面(圆弧状台阶面76)，设置于比O形环49靠轴线L方向的一侧L1的位置。并且，流出限制部95的内周缘与圆筒状内周面27(即，缓冲室的内周面)相连，流出限制部95的内周缘的直径与供O形环49抵接的面(圆筒状内周面27)的直径相同。通过在这样的范围内设置流出限制部95，熔融树脂从径向间隙向O形环49侧露出的可能性较小。并且，流出限制部95设置于与焊接部位对应的角度范围，在本实施方式中，设置于设置有焊接用凸部80的全部范围以及包含周向的两侧的第一流出防止部91L、91R的角度范围。因此，熔融树脂从周向的间隙向O形环49侧露出的可能性较小。

另外，在本实施方式中，流出限制部95包括圆弧状台阶面76和形成于圆弧状台阶面76的内周缘的R状的倒角部，但是也可以不设置倒角面，使流出限制部95整体为与轴线L正交的平面。并且，本实施方式的流出限制部95设置于设置有焊接用凸部80的角度范围整体，但是也可以仅在与焊接部位对应的角度范围的一部分设置有流出限制部95。

在本实施方式中，焊接用凸部80呈具有以作为转子30的旋转中心的轴线L为中心的圆弧状内周面81的形状。因此，能够使罩60的小径部63与焊接用凸部80在周向上均匀地接触，从而能够在周向上均匀地焊接。

在本实施方式中，在壳体20的内周面的周向的一部分形成有与固定于壳体20的开口部29的罩60的小径部63在轴线L方向上抵接的限位部70。并且，限位部70形成于与焊接用凸部80不同的周向位置，焊接用凸部80的轴线L方向的一端、限位部70以及焊接用凸部80的轴线L方向的另一端按照此顺序沿轴线L方向排列。即，焊接用凸部80形成于包含限位部70的轴线L方向的位置的范围内。因此，能够使小径部63的末端面与焊接用凸部80抵接并熔融，将小径部63压入至与限位部70抵接从而将罩60在轴线L方向上定位。由此，由于焊接范围X的轴线L方向的另一侧端部X2和限位部70的轴线L方向的高度相同，因此能够在比限位部70靠轴线L方向的另一侧L2的位置形成第二流出防止部92。

并且，如果焊接用凸部80和限位部70形成于不同的周向位置，则在焊接时限位部70变形的可能性较小。因此，能够高精度地将罩60相对于壳体20在轴线L方向上定位。并且，通过在跨过限位部70的高度的范围形成焊接用凸部80，与将焊接用凸部80和限位部70在轴线L方向偏离设置的情况相比，能够实现流体缓冲装置10在轴线L方向上的小型化。

在本实施方式中，在壳体20的内周面形成有在周向上将缓冲室11分隔的分隔用凸部26，但是限位部70形成于与分隔用凸部26对应的周向位置。因此，能够在分隔用凸部26的位置高精度地进行罩60的轴线L方向的定位。特别是，在本实施方式中，在包含形成于分隔用凸部26的轴线L方向的一侧的端面的肋部261的角度位置的范围设置有限位部70，在限位部70的周向中央形成有肋部261。由此，能够在用于提高缓冲室11的密闭精度的肋部261的位置高精度地进行罩60的轴线L方向的定位。因此，能够提高缓冲室11的密闭精度。

在本实施方式中，在以作为壳体20的径向中心的轴线L为基准等角度间隔的四处形成有限位部70，这四处中的配置于径向的相反侧的两处形成于包含分隔用凸部26的肋部261的角度位置的范围内。也就是说，在周向上均等地形成限位部70，因此能够高精度地进行罩60的轴线L方向的定位，能够抑制罩60倾斜。并且，能够在没有设置限位部70的位置焊接壳体20和罩60，因此能够在周向上均等地设置焊接部。因此，能够在周向上平衡性良好地设置焊接部。

另外，限位部70以及焊接用凸部80能够分别不设置四处而是分别设置三处或者两处。并且，还能够设置五处以上。无论在哪种情况下都优选等角度间隔地设置，但是也可以是除了等角度间隔以外的配置。例如，在设置两处的情况下，既可以配置于以壳体20的径向中心为基准的相反侧，也可以配置于从沿壳体的直径方向延伸的直线上的2处(即，分离180°的两处)偏离规定角度的位置。并且，在设置三处的情况下，能够将三处中的两处和剩下的一处配置于以壳体20的径向中心为基准的相反侧的位置。例如，能够在为等边三角形的顶点的位置的三处配置限位部70。而且，在设置四处的情况下，能够设置于沿壳体20的直径方向并彼此相交的第一直线以及第二直线中的第一直线上的以壳体20的径向中心为基准的相反侧的两处、以及在第二直线上以壳体20的径向中心为基准的相反侧的两处一共四处。在这种情况下，优选第一直线上的两处是与肋部261重叠的位置。

另外，在本实施方式中，焊接用凸部80的内周面(圆弧状内周面81)是在径向上没有凹凸的面，但是如果在限位部70的轴线L方向的另一侧L2，焊接用凸部80呈朝向径向外侧凹陷的形状，则能够扩展第二流出防止部92的径向宽度。

并且，在本实施方式中，流出防止部90设置有第一流出防止部91L、91R、第二流出防止部92以及第三流出防止部93这三处，但是优选使这三处的合计容积大于熔敷W的体积大。如此一来，能够将全部熔融树脂保持于流出防止部90。因此，熔融树脂露出至与O形环49接触的位置的可能性较小，熔融树脂朝向壳体20和罩60的外部露出的可能性较小。

Claims (22)

1.一种流体缓冲装置，其特征在于，包括：

有底筒状的壳体，所述壳体朝向轴线方向的一侧开口；

转子，所述转子具有插入形成于所述壳体的缓冲室中的旋转轴以及阀芯；

流体，所述流体填充于所述缓冲室；

罩，所述罩具有供所述转子贯通的贯通孔，并且所述罩固定于所述壳体的开口部；以及

密封部件，所述密封部件将所述转子的外周面与所述壳体的内周面的间隙密封，

在所述壳体的内周面的周向的一部分形成有与所述罩焊接的焊接用凸部，所述焊接用凸部与所述罩在所述轴线方向的规定的范围内焊接，

在比所述规定的范围靠所述轴线方向的另一侧且与所述焊接用凸部在周向上相邻的位置的比所述壳体的内周面靠内周侧的位置设置有流出防止部。

2.根据权利要求1所述的流体缓冲装置，其特征在于，

在所述流出防止部的所述轴线方向的另一侧设置有流出限制部。

3.根据权利要求2所述的流体缓冲装置，其特征在于，

所述流出限制部设置于比所述密封部件靠所述轴线方向的一侧的位置。

4.根据权利要求2所述的流体缓冲装置，其特征在于，

所述焊接用凸部延伸至比所述规定的范围靠所述轴线方向的另一侧的位置，并与所述流出限制部相连。

5.根据权利要求2所述的流体缓冲装置，其特征在于，

所述流出防止部从所述壳体的所述轴线方向的一侧的端部连续设置至所述流出限制部。

6.根据权利要求1所述的流体缓冲装置，其特征在于，

所述流出防止部设置于比所述规定的范围靠所述轴线方向的另一侧且所述焊接用凸部的径向内侧的位置。

7.根据权利要求1所述的流体缓冲装置，其特征在于，

所述流出防止部设置于所述规定的范围的所述轴线方向的一侧。

8.根据权利要求7所述的流体缓冲装置，其特征在于，

所述罩具有插入所述壳体中并焊接于所述焊接用凸部的小径部和直径比所述小径部大的大径部，

设置于所述规定的范围的所述轴线方向的一侧的所述流出防止部被所述大径部从所述轴线方向的一侧覆盖。

9.根据权利要求8所述的流体缓冲装置，其特征在于，

在所述壳体的与所述焊接用凸部不同的周向位置设置有以所述转子的旋转中心为中心的圆弧状内周面，

所述小径部借助所述圆弧状内周面在与所述轴线方向正交的方向上被定位。

10.根据权利要求1所述的流体缓冲装置，其特征在于，

所述焊接用凸部的内周面呈以所述转子的旋转中心为中心的圆弧状。

11.根据权利要求1所述的流体缓冲装置，其特征在于，

所述焊接用凸部具有锥形面，所述锥形面随着朝向所述轴线方向的一侧而向朝向径向外侧扩展的方向倾斜。

12.根据权利要求1所述的流体缓冲装置，其特征在于，

在所述壳体的内周面的与所述焊接用凸部不同的周向位置形成有与所述罩在所述轴线方向上抵接的限位部，

所述焊接用凸部的所述轴线方向的一端、所述限位部以及所述焊接用凸部的所述轴线方向的另一端按照此顺序沿所述轴线方向排列。

13.根据权利要求12所述的流体缓冲装置，其特征在于，

在所述壳体的内周面形成有在周向上将所述缓冲室分隔的分隔用凸部，

所述限位部形成于与所述分隔用凸部对应的周向位置。

14.根据权利要求13所述的流体缓冲装置，其特征在于，

在所述分隔用凸部的所述轴线方向的一侧的端面形成有沿径向延伸的肋部，

所述限位部形成于包含所述肋部的角度位置的范围内。

15.根据权利要求12所述的流体缓冲装置，其特征在于，

所述限位部形成于以所述壳体的径向中心为基准的相反侧的两处。

16.根据权利要求15所述的流体缓冲装置，其特征在于，

所述限位部形成于沿所述壳体的直径方向延伸的直线上且以所述壳体的径向中心为基准的相反侧的两处。

17.根据权利要求12所述的流体缓冲装置，其特征在于，

所述限位部形成于在周向上分离的三处，

所述三处中的两处配置于以所述壳体的径向中心为基准的与所述三处中的剩下的一处相反侧的位置。

18.根据权利要求17所述的流体缓冲装置，其特征在于，

所述限位部以所述壳体的径向中心为基准形成于等角度间隔的三处。

19.根据权利要求14所述的流体缓冲装置，其特征在于，

所述限位部形成于在周向上分离的四处，

所述四处中的两处是在沿所述壳体的直径方向延伸的第一直线上以所述壳体的径向中心为基准的相反侧的两处且与所述肋部在所述轴线方向上重叠的位置，

所述四处中的剩下的两处是在沿所述壳体的直径方向延伸且与所述第一直线相交的第二直线上以所述壳体的径向中心为基准的相反侧的两处。

20.根据权利要求19所述的流体缓冲装置，其特征在于，

所述限位部形成于以所述壳体的径向中心为基准等角度间隔的四处。

21.一种带缓冲的设备，其特征在于，包括权利要求1至20中任一项所述的流体缓冲装置，

在所述旋转轴安装有相对于设备主体旋转移动的开闭部件。

22.根据权利要求21所述的带缓冲的设备，其特征在于，

所述开闭部件是西式马桶的马桶座圈。

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