CN109477537B - 流体缓冲装置及带缓冲设备 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种流体缓冲装置及带缓冲设备，能够在将外罩焊接到流体缓冲装置的壳体进行固定时对焊接材料做适当处理，流体缓冲装置具有插入到有底筒状的壳体的转子和固定于壳体的开口部的外罩。与外罩焊接在一起的焊接用凸部形成在壳体的内周面的周向的一部分。在相对于焊接用凸部与外罩焊接的焊接范围靠轴线方向的另一侧的焊接用凸部的内周侧形成有第二溢出防止部作为用于对从焊接部位溢出的熔融树脂做适当处理的溢出防止部。在第二溢出防止部的轴线方向的另一侧设有作为溢出限制部发挥作用的圆弧状台阶面，其限制溢出的树脂与O型圈接触。

Description

流体缓冲装置及带缓冲设备

技术领域

本发明涉及一种在壳体与转子之间填充了流体的流体缓冲装置及带缓冲设备。

背景技术

专利文献1中公开了油等的流体被填充到有底筒状的壳体与转子之间的流体缓冲装置。在专利文献1的流体缓冲装置中，转子(旋转轴)的轴线方向上的一端配置在壳体的内侧，在旋转轴与壳体内周面之间形成有缓冲室，设置于旋转轴的侧面的阀芯配置于缓冲室。在转子朝向第一方向旋转时，阀芯的径向的末端与壳体内周面接触。因此，转子的旋转负荷大。另一方面，在转子朝向与第一方向相反的方向旋转时，由于流体的阻力而在阀芯与壳体内周面之间形成有间隙，因此流体在该间隙中流过，由此转子的旋转负荷小。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利特开2016-223538号公报

发明内容

发明所要解决的技术问题

专利文献1中的流体缓冲装置通过固定于壳体的开口部的外罩来防止转子从壳体脱落。作为外罩的固定方法，而采用了使形成于壳体的内周面的内螺纹与形成于外罩的外周面的外螺纹紧固的螺纹式的固定方法。然而，螺纹式固定要求轴向上的尺寸大，且用于形成螺纹部分的模具费用昂贵。因此，为了实现轴线方向的薄型化以及降低成本，而实施焊接固定。在通过焊接将外罩固定于壳体时，使壳体的内周面与插入到壳体的内侧的外罩的端部熔融并将外罩压入到壳体中。

在通过焊接将外罩固定于壳体时，存在有树脂等焊接材料从焊接部位溢出的顾虑。例如，如果焊接材料向缓冲室侧溢出，则存在有降低缓冲室的密封性，从而降低缓冲性能的顾虑。

鉴于上述问题，本发明的课题在于，在将外罩焊接到流体缓冲装置的壳体进行固定时，对焊接材料做适当处理。

用于解决技术问题的技术方案

为了解决上述问题，本发明的流体缓冲装置包括：有底筒状的壳体，所述壳体朝向轴线方向的一侧开口；转子，所述转子具有被插入到形成于所述壳体的缓冲室的旋转轴及阀体；流体，所述流体被填充到所述缓冲室；外罩，所述外罩具有供所述转子贯通的贯通孔，且固定于所述壳体的开口部；以及密封部件，所述密封部件封闭所述转子的外周面与所述壳体的内周面间的间隙，与所述外罩焊接在一起的焊接用凸部形成于所述壳体的内周面的周向的一部分，所述焊接用凸部与所述外罩在所述轴线方向的规定的范围内被焊接在一起，在比所述规定的范围靠所述轴线方向的另一侧，且所述焊接用凸部的径向内侧设有溢出防止部。

在本发明中，与外罩焊接在一起的焊接用凸部形成在流体缓冲装置的壳体的内周面的周方向上的一部分。在比壳体与外罩焊接在一起的轴线方向的范围靠轴线方向的另一侧(即，缓冲室一侧)，且在比焊接用凸部的内周面靠径向内侧设有溢出防止部。例如，可设置能够保持从焊接部溢出的树脂等焊接材料的间隙(即焊接毛刺积存部)作为溢出防止部。如此一来，能够通过溢出防止部保持从焊接部位向轴线方向的另一侧溢出的焊接材料。因此，能够对从焊接部位溢出的焊接材料做适当处理。

在本发明中，优选在所述溢出防止部的所述轴线方向的另一侧设有溢出限制部。例如优选所述溢出限制部具有与所述轴线方向相交的平面。在这种情况下，优选设有所述平面的径向范围为从所述焊接用凸部的内周面到所述密封部件与所述壳体的内周面抵接的密封位置的范围内。如此一来，能够限制焊接材料从溢出防止部向轴线方向的另一侧(缓冲室一侧)溢出。

在本发明中，优选所述溢出限制部设置在与所述焊接用凸部对应的角度范围。例如，优选在设有焊接用凸部的整个范围内设置所述溢出限制部。如此一来，减少焊接材料从周向的间隙向轴线方向的另一侧(缓冲室一侧)溢出的顾虑。

在该情况下，优选所述溢出限制部设置在比所述密封部件靠所述轴线方向的一侧。如此一来，能够防止密封部件因焊接材料导致的变形。因此，减少降低缓冲室的密封性的顾虑。

优选所述溢出限制部的内周缘为与所述缓冲室的内周面直径相同的圆弧状。如此一来，减少焊接材料从径向间隙向轴向方向的另一侧(缓冲室一侧)溢出的顾虑。

在本发明中，优选所述焊接用凸部的内周面为以所述转子的旋转中心为中心的圆弧状。如此一来，能够沿周向均等地使焊接用凸部与外罩焊接在一起。

在本发明中，优选所述焊接用凸部具有锥形面，所述锥形面倾斜于随着朝向所述轴线方向的一侧而朝向径向外侧扩展的方向。如果具有这样的锥形面，则容易将壳体与外罩定位在同一轴线上。由于能够使外罩的末端面的外周缘与焊接用凸部的锥形面线接触而非面接触，因此能够在实施超声波焊接时形成良好的接触状态。

在本发明中，优选所述溢出防止部设置在比所述规定的范围靠所述轴线方向的另一侧，且在周向上与所述焊接用凸部相邻的位置。如此一来，能够通过溢出防止部保持从焊接部位向周向的两侧溢出的焊接材料。因此，能够对从焊接部位溢出的焊接材料做适当处理。

在本发明中，优选所述溢出防止部设置在所述规定的范围的所述轴线方向的一侧。如此一来，能够将相对于焊接范围向轴线方向一侧(壳体的开口部一侧)溢出的焊接材料保持在溢出防止部。因此，减少焊接材料向壳体与外罩的外侧溢出而形成焊接毛刺的顾虑。由此，减少增加去除焊接毛刺的工序的顾虑。

在本发明中，优选所述外罩具有：小径部，所述小径部被插入到所述壳体并焊接到所述焊接用凸部；以及大径部，所述大径部的直径比所述小径部大，设置于所述规定的范围的所述轴线方向的一侧的所述溢出防止部从所述轴线方向的一侧被所述大径部覆盖。如此一来，通过大径部，从外部看不到溢出防止部，因此从外部看不到被保持于溢出防止部的焊接材料，因而外观性良好。即使焊接材料从溢出防止部微量溢出而形成焊接毛刺，由于焊接毛刺被大径部覆盖而不能直接看到，因此减少增加去除焊接毛刺的工序的顾虑。

在本发明中，优选在所述壳体的与所述焊接用凸部不同的周向位置设有以所述转子的旋转中心为中心的圆弧状内周面，所述小径部通过所述圆弧状内周面，在与所述轴线方向正交的方向上被定位。如此一来，能够在与焊接部位不同的周向位置将外罩与壳体定位在同一轴线上。

在本发明中，优选在所述壳体的内周面的与所述焊接用凸部不同的周向位置形成有在所述轴线方向上与所述外罩抵接的限位部，按照所述焊接用凸部的所述轴线方向上的一端、所述限位部、所述焊接用凸部的所述轴线方向上的另一端的顺序在所述轴线方向上排列。如此一来，使外罩的末端面与焊接用凸部抵接并熔融，按压外罩直到外罩的末端面到达与限位部抵接的位置，从而在轴线方向上将外罩定位。由此，焊接范围的下端(轴线方向的另一侧的端部)与限位部位于轴线方向上相同的位置，因此能够在比限位部靠轴线方向的另一侧设置溢出防止部。由于焊接用凸部与限位部形成在不同的周向位置，因此减少限位部变形的顾虑。因此，能够精确地实施外罩在轴线方向上的定位，并能够适当地固定外罩。由此，能够提高缓冲室在轴线方向上的尺寸精度，且能够抑制缓冲性能的良莠不齐。

在本发明中，在所述壳体的内周面形成有沿周向将所述缓冲室分隔的分隔用凸部，所述限位部形成在与所述分隔用凸部对应的周向位置。如此一来，能够在所述分隔用凸部的位置精确地实施外罩在轴线方向上的定位。因此，能够提高缓冲室在轴线方向上的尺寸精度，并能够抑制缓冲性能的良莠不齐。

在本发明中，在所述分隔用凸部的所述轴线方向的一侧的端面形成有沿径向延伸的肋，所述限位部形成于包含所述肋的角度位置的范围。如此一来，能够在用于提高缓冲室的密闭精度的肋的位置精确地实施在轴线方向上对外罩的定位。因此能够提高缓冲室的密闭精度。

在本发明中，所述限位部形成在以所述壳体的内周面的径向中心为基准的相反侧的两个部位。例如，形成在沿所述壳体的直径方向延伸的直线上，且以所述壳体的径向中心为基准的相反侧的两个部位。如此一来，通过在相对于径向中心的相反侧形成两个限位部，能够精确地实施在轴线方向上对外罩的定位。并且，当两个限位部形成在沿直径方向延伸的直线上时，能够抑制外罩倾斜。

在本发明中，所述限位部形成于在周向上分离的三个部位，所述三个部位中的两个部位以所述壳体的径向中心为基准配置在与所述三个部位中的余下一个部位的相反侧。例如，所述限位部形成在以所述壳体的内周面的径向中心为基准呈等角度间隔的三个部位。如此一来，通过使在周向上分离的三个部位中的两个部位形成在与余下的一个部位的相反侧，能够精确地实施在轴线方向上对外罩的定位。尤其是，通过在周向上均等地形成限位部，能够精确地实施在轴线方向上对外罩的定位，并能够抑制外罩倾斜。

在本发明中，所述限位部形成在周向上分离的四个部位，所述四个部位中的两个部位是在沿所述壳体的直径方向延伸的第一直线上，以所述壳体的径向中心为基准的相反侧的两个部位，且为与所述肋在所述轴线方向上重叠的位置，所述四个部位中的余下两个部位是在沿所述壳体的直径方向延伸且与所述第一直线相交的第二直线上，以所述壳体的径向中心为基准的相反侧的两个部位。例如，所述限位部形成在以所述壳体的径向中心为基准的等角度间隔的四个部位。如此一来，能够精确地实施在轴线方向上对外罩的定位。通过在用于提高缓冲室的密闭精度的肋的位置实施在轴线方向上对外罩的定位，能够提高缓冲室的密闭精度。通过在周向上均等地形成限位部，能够精确地实施在轴线方向上对外罩的定位，并能够抑制外罩倾斜。

接下来，本发明为包括上述的流体缓冲装置的带缓冲设备，在所述旋转轴安装有相对于设备本体旋转移动的开闭部件。例如，所述开闭部件为西式马桶的马桶座圈。如此一来，在将马桶座圈等开闭部件安装于上述的流体缓冲装置的旋转轴的情况下，能够加大开闭部件的旋转负荷。因此，能够抑制开闭部件急速动作。

发明效果

在本发明中，与外罩焊接在一起的焊接用凸部形成在流体缓冲装置的壳体的内周面的周向的一部分。在比壳体与外罩焊接的轴线方向的范围靠轴线方向的另一侧(即，缓冲室一侧)，且比焊接用凸部的内周面靠径向内侧设有溢出防止部。因此，能够通过溢出防止部保持从焊接部位向轴线方向的另一侧溢出的焊接材料，并能够对从焊接部位溢出的焊接材料做适当处理。

附图说明

图1为具有装设有应用了本发明的流体缓冲装置的西式马桶的西式马桶单元的说明图。

图2为流体缓冲装置的外观立体图。

图3为流体缓冲装置的分解立体图。

图4为用沿轴线的面来剖切流体缓冲装置的剖视立体图。

图5为用垂直于轴线的面来剖切流体缓冲装置的剖视图。

图6为从轴线方向的一侧观察壳体的开口部的主视图。

图7为从轴线方向的一侧观察壳体的开口部的立体图。

图8为将壳体与外罩分离后的状态的局部剖视图。

图9为流体缓冲装置的焊接部位的局部剖视图。

附图标记说明

1…西式马桶(带缓冲设备)，2…马桶本体(设备本体)，3…水箱，5…马桶座圈(开闭部件)，6…马桶盖(开闭部件)，7…单元罩，10…流体缓冲装置，10a…流体缓冲装置本体，10b…连接轴，11…缓冲室，12…流体，20…壳体，21…主体部，22…底部，24…凹部，26…分隔用凸部，27…圆筒状内周面，28…薄壁部，29…开口部，30…转子，40…旋转轴，41…轴部，42…凸缘部，43…第一轴部，44…第二轴部，46…阀芯保持部，48…垫圈，49…O型圈(密封部件)，50…阀芯，51…基部，52…末端部，60…外罩，61…贯通孔，62…大径部，63…小径部，70…限位部，71…圆弧状内周面，72…宽幅部，73…凹部，74…圆弧状内周面，75…侧端面，76…圆弧状台阶面，80…焊接用凸部，81…圆弧状内周面，82…锥形面，83…圆弧状端面，90…溢出防止部，91L、91R…第一溢出防止部，92…第二溢出防止部，93…第三溢出防止部，95…溢出限制部，100…西式马桶单元，261…肋，262…内周侧端面，291…开口端面，421…第一凸缘部，422…第二凸缘部，423…周槽，461…阀芯保持槽，462…第一凸部，463…第二凸部，631…环状端面，L…轴线，L1…一侧，L2…另一侧，W…焊接余量，X…焊接范围，X1…焊接范围的一侧端部，X2…焊接范围的另一侧端部。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的实施方式进行说明。另外，在以下的说明中，将转子30的旋转轴40所延伸方向作为轴线L方向，在轴线L方向上，将旋转轴40从壳体20突出来的一侧作为一侧L1，将与旋转轴40从壳体20突出的一侧的相反侧作为另一侧L2进行说明。

(带缓冲设备)

图1为具有装设有应用了本发明的流体缓冲装置10的西式马桶1的西式马桶单元100的说明图。图1所示的西式马桶单元100具有西式马桶1(带缓冲设备)及水箱3。西式马桶1具有马桶本体2(设备本体)、树脂制的马桶座圈5(开闭部件)、树脂制的马桶盖6(开闭部件)以及单元罩7等。在单元罩7的内部内置有马桶座圈用及马桶盖用的流体缓冲装置10，马桶座圈5及马桶盖6分别通过流体缓冲装置10与马桶本体2连接。在此，与马桶座圈5连接的流体缓冲装置10以及与马桶盖6连接的流体缓冲装置10可使用相同结构。在以下的说明中，对与马桶座圈5连接的流体缓冲装置10进行说明。

图2为流体缓冲装置10的立体图，且为从一侧L1观察到的立体图。流体缓冲装置10具有：沿轴线L方向延伸的圆柱状的流体缓冲装置本体10a；以及从流体缓冲装置本体10a向一侧L1突出的连接轴10b。连接轴10b与马桶座圈5连接。连接轴10b的末端部的相向的面形成为平坦面，因此防止马桶座圈5相对于连接轴10b空转。流体缓冲装置10在竖起的马桶座圈5欲倒下以覆盖马桶本体2时产生与此抗衡的力(旋转负荷)，来降低马桶座圈5倒下的速度。

(流体缓冲装置)

图3为流体缓冲装置的分解立体图。图4为用沿轴线L的面剖切流体缓冲装置10的剖视立体图，图5为用垂直于轴线L的面剖切流体缓冲装置的剖视图。流体缓冲装置10具有：有底筒状的壳体20；被壳体20保持为能够旋转的转子30；以及封闭壳体20的开口部29的圆环状的外罩60。在本实施方式中，壳体20及外罩60为树脂成型品。

壳体20具有：沿轴线L方向延伸的圆筒状的主体部21；以及封闭主体部21的另一侧L2的端部的底部22。在主体部21的一侧L1的端部形成有开口部29。如图4所示，在底部22的中央形成有朝向另一侧L2凹陷的圆形的凹部24。在凹部24中插入有设置于转子30的旋转轴40的另一侧L2的末端的轴部41。轴部41被凹部24保持为能够旋转。

如图5所示，在主体部21的内周面形成有两个在周向上错开180°的朝向径向内侧突出的分隔用凸部26。分隔用凸部26沿轴线L方向延伸，分隔用凸部26的另一侧L2的端部与底部22相连。分隔用凸部26的周向的尺寸(厚度)自径向外侧向内侧变薄。分隔用凸部26沿周向划分出形成于主体部21的内侧的缓冲室11。

转子30具有：旋转轴40，所述旋转轴40的另一侧L2的端部配置在壳体20的内侧；以及阀芯50，所述阀芯50被保持于旋转轴40。旋转轴40整体呈直线状，且在比轴线L方向的中央靠另一侧L2的位置形成有环状的凸缘部42。凸缘部42形成于旋转轴40的整周。在相对于凸缘部42靠另一侧L2设有直径比凸缘部42小的第一轴部43，在相对于凸缘部42靠一侧L1设有直径比凸缘部42小且比第一轴部43大的第二轴部44。插入到壳体20的凹部24的轴部41从第一轴部43的末端面的中央突出。在第二轴部44的末端形成有相向的平坦面。

凸缘部42具有在轴线L方向上隔着规定的间隔配置的第一凸缘部421和第二凸缘部422，在第一凸缘部421与第二凸缘部422之间形成有环状的周槽423(参照图4)。在周槽423中安装有O型圈49。在转子30被组装到壳体20时，O型圈49与壳体20的圆筒状内周面27抵接并被压扁。因此，壳体20与凸缘部42间的间隙被封闭，从而在壳体20的底部22与凸缘部42之间形成有与外部封闭的缓冲室11。在缓冲室11中充填了油等流体12(粘性流体)。

之后，如果将外罩60插入到旋转轴40的第二轴部44与壳体20的主体部21之间，从而将外罩60固定于壳体20的开口部29，则构成流体缓冲装置10。此时，在外罩60与旋转轴40的第二凸缘部422之间配置有圆环状的垫圈48。在该状态下，设置于旋转轴40的另一侧L2的端部的轴部41被形成于壳体20的底部22的凹部24支承为能够旋转，第二轴部44在形成于外罩60的贯通孔61的内侧被支承为能够旋转。第二轴部44的一部分贯通外罩60的贯通孔，并朝向一侧L1突出，从而构成连接轴10b。

垫圈48与第二凸缘部422抵接的抵接面为转子30旋转时滑动的滑动面。即，转子30的靠第二凸缘部422的一侧L1的面为与垫圈48滑动的滑动面。通过将垫圈48制作成金属，能够抑制滑动面的磨损。另外，优选预先在滑动面涂覆润滑剂等润滑材料。

(缓冲室)

如图5所示，在主体部21与第一轴部43之间设有环状的缓冲室11。从主体部21的内周面向内侧突出的分隔用凸部26的内周侧端面262与第一轴部43的外周面抵接。因此，缓冲室11被两个分隔用凸部26划分成相同形状的两个室。在第一轴部43的外周面的在周向上分离180°的两个部位形成有阀芯保持部46。两个阀芯保持部46为相同的形状，且从第一轴部43的外周面向径向外侧突出。阀芯保持部46延伸到第一轴部43的另一侧L2的端部，一侧L1的端部与第一凸缘部421相连。

在两个阀芯保持部46分别保持有阀芯50。阀芯保持部46的周向宽度在径向内侧比在径向外侧窄。在阀芯保持部46的径向外侧的端部形成有朝向径向内侧凹陷的阀芯保持槽461。阀芯保持槽461形成在位于周向的一侧的第一凸部462与位于周向的另一侧的第二凸部463之间，且呈直线状沿轴线L方向延伸。阀芯保持槽461的内周面遍及超过约180°的角度范围并形成为弯曲的圆弧状。

阀芯50具有：保持于阀体保持槽461的基部51；以及从基部51向径向外侧突出的末端部52。阀芯50的末端部52朝向相对于径向倾斜的方向突出，并与圆筒状内周面27接触。在本实施方式中，第一凸部462朝向径向外侧突出的尺寸比第二凸部463少，阀芯50的末端部52朝向覆盖于第一凸部462的外周侧的这一方倾斜。

在流体缓冲装置10，在图1所示的马桶座圈5做从竖起姿势向平躺姿势旋转的闭动作时，转子30(旋转轴40)绕轴线L朝向第一方向R1(参照图5)旋转。第一方向R1为转子30相对于阀芯50的基部51向末端部52所在的一侧旋转的方向。在该情况下，阀芯50通过来自流体12的压力，以阀芯50的末端部52抵靠于圆筒状内周面27。因此，流体12无法在阀芯50与圆筒状内周面27之间通过，从而给转子30(旋转轴40)施加旋转负荷。但是，即使在该情况下，也会在壳体20的底部22与阀芯50之间留有少许间隙，因此允许流体稍微移动。因此，尽管转子30被施加了旋转负荷，但允许低速朝向第一方向R1旋转。

并且，在图1所示的马桶座圈5从平躺姿势向竖起姿势旋转的开动作时，转子30(旋转轴40)绕轴线L向第二方向R2(参照图5)旋转。第二方向R2为第一方向R1的反方向。在该情况下，阀芯50的末端部52通过来自流体12的压力而从圆筒状内周面27离开，因此使得流体12能够在阀芯50与圆筒状内周面27之间通过。因此，转子30的旋转负荷小。

(缓冲室的轴线L方向的密封结构)

阀芯50的一侧L1的端部与第一凸缘部421接触。因此，在阀芯50与第一凸缘部421之间几乎不留间隙。因此，流体12不会在阀芯50与第一凸缘部421之间通过。与此相对，阀芯50的另一侧L2的端部位于比阀芯保持部46的另一侧L2的端面稍微靠一侧L1的位置。因此，在相对于阀芯50靠另一侧L2，在阀芯50的另一侧L2的端部与壳体20的底部22之间留有少许间隙。因此，流体12能够在间隙中通过少许。

旋转轴40的第一轴部43的另一侧L2的端面与阀芯保持部46的另一侧L2的端面构成连续的面。在此，虽然在第一轴部43及阀芯保持部46的另一侧L2的端面与壳体20的底部22之间具有间隙，但在第一轴部43及阀体保持部46的另一侧L2的端面形成有沿径向延伸的肋(省略图示)。在构成流体缓冲装置10时，该肋被压扁成与第一轴部43及阀体保持部46的另一侧L2的端面与壳体20的底部22之间的间隙对应的状态。因此，流体12不会在第一轴部43及阀体保持部46的另一侧L2的端面与壳体20的底部22之间通过。

图6为从轴线L方向的一侧L1观察壳体20的开口部29的主视图，图7为从轴线L方向的一侧L1观察壳体20的开口部29的立体图。如图6、图7所示，在分隔用凸部26的一侧L1的端面形成有沿径向延伸的肋261。肋261与主体部21的圆筒状内周面27相连，且呈直线状从圆筒状内周面27延伸到分隔用凸部26的内周侧端面262。在构成流体缓冲装置10时，该肋261被压扁成与分隔用凸部26的一侧L1端面与旋转轴40的第一凸缘部421间的间隙对应的状态。因此，流体12不会在分隔用凸部26的一侧L1的端面与旋转轴40的第一凸缘部421之间通过。

(外罩的固定结构)

如图3、图4所示，外罩60整体为圆环状，且在中心形成有用于使转子30的第二轴部44通过的圆形的贯通孔61。外罩60具有：凸缘状的大径部62，所述大径部62形成于轴线L方向的一侧L1的端部；以及小径部63，所述小径部63从大径部62的中央向另一侧L2突出。小径部63的外径大致不变，且在小径部63的末端形成有面向轴线L方向的另一侧L2的环状端面631。大径部62与设置于壳体20的轴线L方向的一侧L1的端部的开口端面291在轴线L方向上相向，并从轴线L方向的一侧L1覆盖开口端面291。

如图4所示，在壳体20的主体部21的轴线L方向的一侧L1的端部形成有薄壁部28。主体部21的内周面具有形成有分隔用凸部26的圆筒状内周面27，在圆筒状内周面27的轴线L方向的一侧L1形成有薄壁部28。在圆筒状内周面27与薄壁部28之间形成有面向轴线L方向的一侧L1的限位部70，薄壁部28的内周面通过限位部70与圆筒状内周面27相连。通过使小径部63的环状端面631与限位部70抵接，外罩60在轴线L方向上被定位。如后面所述，在外罩60与限位部70不同的周向位置，小径部63与薄壁部28焊接。

如图6、图7所示，限位部70形成于薄壁部28的内周面的周向的一部分。在本实施方式中，限位部70以等角度间隔形成在四个部位。限位部70在沿周向规定的角度范围内呈圆弧状延伸。限位部70的内周缘被倒角成R状，并与圆筒状内周面27相连。限位部70的外周缘与朝向轴线L方向的一侧L1竖起的圆弧状内周面71相连。圆弧状内周面71为薄壁部28的内周面，且是以壳体20的中心轴线(轴线L)为中心的圆弧状的面。外罩60通过小径部63的外周面与圆弧状内周面71在径向上抵接，而在与轴线L正交的方向上被定位。圆弧状内周面71与开口端面291相连，所述开口端面291为壳体20的轴线L方向的一侧L1的端面。开口端面291中与圆弧状内周面71相连的部分成为径向宽度比其他部分宽的宽幅部72。壳体20的开口端面291的包括宽幅部72的整体被外罩60的大径部62从轴线L方向的一侧L1覆盖。在本实施方式中，在限位部70与小径部63抵接的部位实施在轴线L方向上对外罩60与壳体20的定位。因此，壳体20的开口端面291与大径部62在轴线L方向上不抵接，而是隔着间隙相向。

限位部70以作为圆筒状内周面27的中心的轴线L为基准，呈90°角度间隔配置。限位部70形成在与分隔用凸部26对应的周向位置。如图6所示，四个限位部70中的相隔180°的两个限位部70的周向的中央与分隔用凸部26的周向的中央一致。在分隔用凸部26的周向的中央形成有肋261。因此，两个限位部70的周向的中央与肋261的角度位置一致。通过在肋261的角度位置设置限位部70，从而在肋261的角度位置实施在轴线L方向上对外罩60的定位。即，在肋261的角度位置，能够提高外罩60在轴线L方向上的位置精度。由此，能够提高缓冲室11的密闭精度。

如图6、图7所示，在薄壁部28的内周面形成有凹部73，所述凹部73位于在周向上相邻的限位部70间的区域，且朝向径向外侧及轴线L方向的另一侧L2凹陷。在本实施方式中，在薄壁部28的内周面，凹部73呈等角度间隔形成在四个部位。凹部73的内周面具有：面向径向内侧的圆弧状内周面74；从圆弧状内周面74的周向两侧向径向内侧竖起的一对侧端面75；以及与圆弧状内周面74及侧端面75的轴线L方向的另一侧L2的端缘相连的圆弧状台阶面76。凹部73凹陷到比限位部70靠轴线L方向的另一侧L2的位置。因此，圆弧状台阶面76位于比限位部70靠轴线L方向的另一侧L2的位置。圆弧状台阶面76为面向轴线L方向的一侧L1的平坦面，且位于相对于限位部70靠轴线L方向的另一侧L2的位置。

在四个凹部73分别形成有焊接用凸部80。即，在薄壁部28，焊接用凸部80以等角度间隔形成在四个位置，焊接用凸部80形成在与限位部70不同的周向位置。焊接用凸部80具有在将外罩60的小径部63插入到薄壁部28实施超声波焊接时与小径部63抵接并焊接的部分和不与小径部63焊接的部分。即，并非焊接用凸部80整体是与小径部63焊接的部分，而是焊接用凸部80的一部分是与小径部63焊接的部分。焊接用凸部80从圆弧状内周面74向径向内侧突出，且呈从凹部73的圆弧状台阶面76向轴线L方向的一侧L1竖起的形状。焊接用凸部80以规定的高度沿轴线L方向延伸，并按照焊接用凸部80的轴线L方向的一端、限位部70、焊接用凸部80的轴线L方向的另一端的顺序在轴线L方向排列。即，焊接用凸部80形成在包括限位部70的轴线L方向的位置的范围。焊接用凸部80的内周面为以轴线L为中心的圆弧状内周面81，且该面位于比限位部70的圆弧状内周面74靠径向内侧的位置。焊接用凸部80的径向内侧的部分为在利用超声焊接固定外罩60的小径部63时被熔融软化，从而与小径部63一体化的部分(成为焊接余量的部分)。

图8为将壳体20与外罩60分离后的状态的局部剖视图。图9为流体缓冲装置10的焊接部位的局部剖视图。在图9中，用符号W表示焊接用凸部80的焊接余量的部分。在本实施方式中，在将外罩60的小径部63的末端插入到薄壁部28的内周侧使焊接用凸部80与小径部63抵接后，从壳体20及外罩60的外侧使未图示的超声焊接用的焊头抵接到与焊接用凸部80对应的角度位置来施加超声振动，从而使焊接用凸部80与小径部63的抵接部位熔融软化。在该状态下，如果向壳体20侧按压外罩60并将小径部63压进轴线L方向的另一侧L2，则能够将外罩60压进小径部63的环状端面631与限位部70抵接的位置。由此，外罩60在轴线L方向上被定位。如果外罩60通过限位部70在轴线L方向上被定位，则通过小径部63的环状端面631的内周部分，旋转轴40的第二凸缘部422隔着垫圈48在轴线L方向上被定位。即，外罩60向壳体20的按压量由限位部70控制。缓冲室11的轴线L方向的高度由限位部70控制。

如图9所示，外罩60的小径部63与焊接用凸部80在轴线L方向的规定的范围内被焊接。以下用符号X表示轴线L方向的焊接范围。将焊接范围X的轴线L方向的一侧L1的端部作为一侧端部X1，将焊接范围X的轴线L方向的另一侧L2的端部作为另一侧端部X2。如图9所示，焊接范围X的另一侧端部X2与小径部63的环状端面631是相同的高度，且与限位部70是相同的高度。焊接用凸部80延伸到比焊接范围X的另一侧端部X2靠轴线L方向的另一侧L2的位置。即，焊接用凸部80形成在包括焊接范围X的另一侧端部X2的轴线L方向的位置的范围。

并且，焊接用凸部80延伸到比焊接范围X的一侧端部X1靠轴线L方向的一侧L1的位置。在焊接用凸部80的轴线L方向的一侧的端部形成有：与圆弧状内周面81相连的锥形面82；以及从锥形面82向径向外侧扩展的圆弧状端面83。锥形面82倾斜于随着朝向轴线L方向的一侧L1，而面向径向外侧的方向。如图9所示，焊接范围X的一侧端部X1为锥形面82的轴线L方向的中途位置。圆弧状端面83为面向轴线L方向的一侧L1的平坦面，且设置在比壳体20的开口端面291靠轴线L方向的另一侧L2的降一个台阶的位置。圆弧状端面83与凹部73的圆弧状内周面74的轴线L方向的中途位置连接。即，在焊接用凸部80的轴线L方向的一侧L1的端部，由圆弧状端面83和圆弧状内周面74形成台阶部。

(溢出防止部以及溢出限制部)

在本实施方式的壳体20设有溢出防止部90，所述溢出防止部90用于将通过超声振动熔融软化了的熔融树脂(熔融材料)保持在与焊接用凸部80相邻的位置。在熔融树脂(熔融材料)溢出时，溢出防止部90作为容纳熔融树脂(熔融材料)的焊接毛刺积存部发挥作用。溢出防止部90保持熔融树脂(熔融材料)，或者在熔融树脂(熔融材料)未溢出时也作为空间存在。在壳体20设有溢出限制部95，所述溢出限制部95在溢出防止部90的轴线L方向的另一侧L2用于限制熔融树脂向封闭缓冲室11的O型圈49的一侧流出。具体地说，形成有焊接用凸部80的凹部73的圆弧状台阶面76作为溢出限制部95发挥作用。圆弧状台阶面76(溢出限制部95)设置于焊接用凸部80与O型圈49之间，因此限制从焊接用凸部80溢出的熔融树脂(熔融材料)到达O型圈49。另外，在圆弧状台阶面76的内周缘设有呈R状的倒角部，但溢出限制部95还包括该倒角部。

在本实施方式中，在与焊接用凸部80在周向上相邻的位置设有第一溢出防止部91L、91R作为溢出防止部90。如图7所示，第一溢出防止部91L、91R为设置在焊接用凸部80的周向的两侧的槽状的间隙。第一溢出防止部91L、91R设置在焊接用凸部80与凹部73的侧端面75之间。第一溢出防止部91L、91R在从设置于壳体20的轴线L方向的一侧L1的端部的开口端面291到凹部73的圆弧状台阶面76的范围内沿轴线L方向连续地设置。

并且，如图9所示，形成有第二溢出防止部92和第三溢出防止部93作为另一个溢出防止部90，所述第二溢出防止部92设置于焊接用凸部80的轴线L方向的另一侧L2的部分的径向内侧，所述第三溢出防止部93设置于焊接用凸部80的轴线L方向的一侧L1。焊接用凸部80的圆弧状内周面81设置在比壳体20的圆筒状内周面27朝向径向外侧后退的位置。因此，在比焊接范围X靠轴线L方向的另一侧L2，且在焊接用凸部80的径向内侧，作为径向的间隙的第二溢出防止部92形成在圆弧状内周面81与旋转轴40的凸缘部42之间。

第二溢出防止部92的周向的两端与上述的第一溢出防止部91L、91R相连，在第一溢出防止部91L、91R及第二溢出防止部92的轴线L方向的另一侧L2设有圆弧状台阶面76(溢出限制部95)。在超声焊接时熔融软化了的熔融树脂(熔融材料)向焊接用凸部80的周向两侧溢出时，被第一溢出防止部91L、91R保持。相同地，在超声焊接时熔融软化了的熔融树脂(熔融材料)在外罩60的小径部63的轴线L方向的另一侧L2向焊接用凸部80的径向内侧溢出时，被保持于第二溢出防止部92。被保持于第一溢出防止部91L、91R及第二溢出防止部92的熔融树脂(熔融材料)被以不溢出到O型圈49的位置的方式设置于第一溢出防止部91L、91R及第二溢出防止部92的轴线L方向的另一侧的圆弧状台阶面76(溢出限制部95)保持。因此，减少O型圈49因熔融树脂(熔融材料)而变形的顾虑。

第三溢出防止部93为在设置于焊接用凸部80的轴线L方向的一侧L1的圆弧状端面83的上方，设置于外罩60的小径部63的外周面与壳体20的凹部73的圆弧状内周面74之间的径向间隙。在超声焊接时熔融软化了的熔融树脂(熔融材料)向焊接用凸部80的轴线L方向的一侧溢出时，保持于第三溢出防止部93。如此一来，通过在壳体20的开口端面291与焊接用凸部80之间设置台阶部确保第三溢出防止部93，能够防止熔融树脂(熔融材料)从壳体20的开口端面291与外罩60的大径部62间的间隙向外部溢出，从而能够避免熔融树脂(熔融材料)向壳体20与外罩60的外侧溢出而形成焊接毛刺。

壳体20的开口端面291从轴线L方向的一侧L1被外罩60的大径部62覆盖。设置于开口端面291的内周侧的第三溢出防止部93以及设置于开口端面291的周向两侧的第一溢出防止部91L、91R也从轴线L方向的一侧L1被外罩60的大径部62覆盖。即，大径部62作为覆盖第一溢出防止部91L、91R及第三溢出防止部93的盲板发挥作用。如上所述，外罩60的大径部62不与壳体20的开口端面291抵接，而是在壳体20的开口端面291与外罩60的大径部62之间形成可让熔融树脂微量溢出的间隙。

在此，在图9中，如果用符号A1表示由O型圈49封闭的封闭位置(即，O型圈49与壳体20的圆筒状内周面27抵接的位置)的径向位置，用符号A2表示焊接用凸部80的圆弧状内周面81的径向位置，用符号A3表示小径部63的外周面的径向位置，用符号A4表示凹部73的圆弧状内周面74的径向位置，则按照径向位置A1、A2、A3、A4的顺序自径向内侧向径向外侧排列。第一溢出防止部91L、91R在比焊接范围X的另一侧端部X2靠轴线L方向的另一侧L2为从径向位置A1到A4的范围扩展的间隙，但在比焊接范围X的另一侧端部X2靠轴线L方向的一侧为从径向位置A3到A4的范围的间隙。第二溢出防止部92为从径向位置A1到A2范围的间隙，第三溢出防止部93为从径向位置A3到A4范围的间隙。在本实施方式中，作为溢出限制部95发挥作用的平面的圆弧状台阶面76在设有第二溢出防止部92的角度范围中形成在从径向位置A1到A2的范围内。在设有第一溢出防止部91L、91R的角度范围中，形成在从径向位置A1到A4的范围内。

(本实施方式的主要效果)

如上述说明，本实施方式的流体缓冲装置10的与外罩60焊接在一起的焊接用凸部80形成于壳体20的内周面的周向的一部分。在相对于焊接用凸部80与外罩焊接的焊接范围X靠轴线L方向的另一侧L2设有第二溢出防止部92作为用于对从焊接部位溢出的熔融树脂做适当处理的溢出防止部90，所述第二溢出防止部90位于比焊接范围X靠轴线L方向的另一侧L2且比焊接用凸部80的圆弧状内周面81靠径向内侧。第二溢出防止部92为焊接用凸部80的圆弧状内周面81与外罩60的小径部63的外周面间的径向间隙。通过该间隙，能够对从焊接部位溢出的熔融树脂(焊接材料)做适当处理。例如，能够保持熔融树脂而不使其向缓冲室11一侧溢出。

在本实施方式中，在与焊接用凸部80在周向上相邻的位置形成有第一溢出防止部91L、91R作为溢出防止部90。第一溢出防止部91L、91R为在焊接用凸部80的周向两侧，形成于壳体20的内周面与外罩60的小径部63的外周面之间的间隙。在相对于焊接范围X靠轴线L方向的一侧L1设有第三溢出防止部93作为溢出防止部90。第三溢出防止部93为壳体20的内周面(圆弧状内周面74)与外罩60的小径部63的外周面间的径向间隙。第一溢出防止部91L、91R与第二溢出防止部92相同，能够保持熔融树脂而不使其向缓冲室11一侧溢出。第三溢出防止部93能够保持熔融树脂而不使其从壳体20的开口部29与外罩60的大径部62间的间隙向外部溢出。因此，减少熔融树脂向壳体20与外罩60的外部溢出而形成焊接毛刺的顾虑，从而减少增加去除焊接毛刺的工序的顾虑。

另外，在本实施方式中，第二溢出防止部92及第三溢出防止部93与第一溢出防止部91L、91R相连，且整体构成连续的溢出防止部90，但第一溢出防止部91L、91R，第二溢出防止部92以及第三溢出防止部93也可彼此不相连。还可采用不设置第一溢出防止部91L、91R及第三溢出防止部93的一部分或整体的实施方式。

本实施方式的外罩60具有：插入到壳体20的端部(薄壁部28)的小径部63；以及直径比小径部63大的大径部62，小径部63通过插入到壳体20中并形成在与焊接用凸部80不同的周向位置的圆弧状内周面71，在与轴线L方向正交的方向上被定位。因此，能够在与焊接部位不同的周向位置将外罩60与壳体20定位在同一轴线上。大径部62从轴线L方向的一侧覆盖壳体20的开口端面291、形成在开口端面291的内周侧的第一溢出防止部91L、91R及第三溢出防止部93。因此，直接从外部看不到溢出到第一溢出防止部91L、91R及第三溢出防止部93的熔融树脂，由此外观性良好。即使有熔融树脂从第一溢出防止部91L、91R及第三溢出防止部93微量溢出从而形成焊接毛刺，但由于焊接毛刺被大径部62覆盖而不能直接看到，因此减少增加去除焊接毛刺的工序的顾虑。进而，由于大径部62不与开口端面291抵接，因此，减少产生外罩60被溢出的熔融树脂顶起来等情况的顾虑。因此，减小降低外罩60在轴线L方向上的位置精度的顾虑。

在本实施方式中，作为焊接用凸部80的轴线L方向的一侧L1的端面的圆弧状端面83设置在比作为壳体20的轴线L方向的一侧L1的端面的开口端面291还向轴线L方向的另一侧L2凹陷的位置。并且，在焊接用凸部80的轴线L方向的一侧L1，由圆弧状端面83和壳体20的圆弧状内周面74形成台阶部。因此，容易确保在焊接用凸部80的轴线L方向的一侧L1形成第三溢出防止部93的空间。焊接用凸部80具有与台阶部的内周缘(圆弧状端面83的内周缘)相连的锥形面82，锥形面82倾斜于随着向轴线L方向的一侧L1而向径向外侧扩展的方向。如果具有这样的锥形面82，则能够容易地将壳体20与外罩60定位在同一轴线上。由于能够使小径部63的末端面(环状端面631)的外周缘在轴线L方向上与焊接用凸部80的锥形面82抵接，因此能够使焊接用凸部80与小径部63线接触而不是面接触，从而能够在实施超声焊接时形成良好的接触状态。

在本实施方式中，在溢出防止部90的轴线L方向的另一侧L2设有溢出限制部95。例如，在第一溢出防止部91L、91R及第二溢出防止部92的轴线L方向的另一侧L2设有圆弧状台阶面76作为溢出限制部95发挥作用。溢出限制部95具有与轴线L方向正交的平面(圆弧状台阶面76)，且设置在比O型圈49靠轴线L方向的一侧L1。在此，溢出限制部95中的设有作为与轴线L方向相交的平面的圆弧状台阶面76的径向范围为在设有第二溢出防止部92的角度范围，从焊接用凸部80的内周面(径向位置A2)到O型圈49与壳体20的内周面抵接的封闭位置(径向位置A1)的范围内。溢出限制部95的内周缘与圆筒状内周面27(即，缓冲室的内周面)相连，溢出限制部95的内周缘与O型圈49所抵接的面(圆筒状内周面27)的直径相同。通过在该范围内设置溢出限制部95，减少熔融树脂从径向间隙向O型圈49一侧溢出的顾虑。溢出限制部95设置在与焊接部位对应的角度范围，在本实施方式中，设置在设有焊接用凸部80的整个范围，以及包含位于焊接用凸部80的周向两侧的第一溢出防止部91L、91R的角度范围。因此，减少熔融树脂从周向间隙向O型圈49一侧溢出的顾虑。

另外，在本实施方式，溢出限制部95包括：圆弧状台阶面76；以及形成于圆弧状台阶面76的内周缘的R状的倒角部，但也可不设置倒角面，而是将溢出限制部95整体作为与轴线L正交的平面。本实施方式的溢出限制部95设置在设有焊接用凸部80的整个角度范围，但也可只在与焊接部位对应的角度范围的一部分设置溢出限制部95。

在本实施方式中，焊接用凸部80为具有圆弧状内周面81的形状，所述圆弧状内周面81以作为转子30的旋转中心的轴线L为中心。因此，能够使外罩60的小径部63与焊接用凸部80在周向上均等地接触，从而能够在周向上均等地焊接。

在本实施方式中，与固定于壳体20的开口部29的外罩60的小径部63在轴线L方向上抵接的限位部70形成于壳体20的内周面的周向的一部分。限位部70形成在与焊接用凸部80不同的周向位置，并按照焊接用凸部80的轴线L方向的一端、限位部70、焊接用凸部80的轴线L方向的另一端的顺序在轴线L方向上排列。即，焊接用凸部80形成在包括限位部70的轴线L方向的位置的范围。因此，使小径部63的末端面与焊接用凸部80抵接并熔融，并按压小径部63直到与限位部70抵接，从而能够在轴线L方向上将外罩60定位。由此，焊接范围X的轴线L方向的另一侧端部X2与限位部70的轴线L方向的高度相同，因此能够在比限制部70靠轴线L方向的另一侧L2形成第二溢出防止部92。

如果焊接用凸部80与限位部70形成在不同的周向位置，则减少焊接时限位部70变形的顾虑。因此，能够精确地实施外罩60相对于壳体20在轴线L方向上的定位。通过在超出限位部70的高度的范围形成焊接用凸部80，与在轴线L方向上错开地设置焊接用凸部80与限位部70的情况相比，能够实现流体缓冲装置10在轴线L方向上小型化。

在本实施方式中，在壳体20的内周面形成有在周向上将缓冲室11分隔的分隔用凸部26，但限位部70形成在与分隔用凸部26对应的周向位置。因此，能够在分隔用凸部26的位置精确地实施外罩60在轴线L方向上的定位。尤其在本实施方式中，限位部70形成在包括形成于分隔用凸部26的轴线L方向的一侧的端面的肋261的角度位置的范围，且肋261形成在限位部70的周向的中央。由此，能够在用于提高缓冲室11的密闭精度的肋261的位置精确地实施外罩60在轴线L方向上的定位。因此，能够提高缓冲室11的密闭精度。

在本实施方式中，限位部70形成在以作为壳体20的径向中心的轴线L为基准，呈等角度间隔的四个部位，这四个部位中的配置在径向相反侧的两个部位形成在包括分隔用凸部26的肋261的角度位置的范围。即，由于在周向上均等地形成限位部70，因此能够精确地实施外罩60在轴线L方向上的定位，从而能够抑制外罩60倾斜。由于能够在未设有限位部70的位置将壳体20与外罩60焊接，因此能够在周向上均等地设置焊接部。因此，能够在周向上均衡地设置焊接部。

另外，限位部70及焊接用凸部80可不设置四个，而各自设置三个或两个。也可设置五个以上。无论是哪种情况都优选以等角度间隔设置，但也可是除等角度间隔之外的配置。例如，在设置两个的情况下，既可是以壳体20的径向中心为基准的相反侧，也可将沿壳体的直径方向延伸的直线上的两个(即，分离180°的两个部位)错开规定的角度。在设置三个的情况下，能够将三个部位中的两个与余下的一个配置在以壳体20的径向中心为基准的相反侧。例如，能够将限位部70配置在成为等腰三角形的顶点位置的三个部位。进而，在设置四个的情况下，在壳体20的直径方向上延伸并彼此相交的第一直线及第二直线中，能够在第一直线上设置以壳体20的径向中心为基准的相反侧的两个，以及在第二直线上设置以壳体20的径向中心为基准的相反侧的两个共计四个。在该情况下，优选第一直线上的两个位于与肋261重叠的位置。

另外，在本实施方式中，焊接用凸部80的内周面(圆弧状内周面81)为在径向上无凹凸的面，但如果焊接用凸部80形成为在限位部70的轴线L方向的另一侧L2朝向径向外侧凹陷的形状，则能够扩展第二溢出防止部92的径向宽度。

在本实施方式中，溢出防止部90设有第一溢出防止部91L、91R，第二溢出防止部92，以及第三溢出防止部93这三个，但优选将这三个的总容积设置得比焊接余量W的体积大。如此一来，能够将熔融树脂完全保持在溢出防止部90。因此，减少熔融树脂溢出到与O型圈49接触的位置的顾虑，并减少熔融树脂向壳体20与外罩60的外部溢出的顾虑。

Claims (24)

1.一种流体缓冲装置，其特征在于，包括：

有底筒状的壳体，所述壳体朝向轴线方向的一侧开口；

转子，所述转子具有被插入到形成于所述壳体的缓冲室的旋转轴及阀芯；

流体，所述流体被填充到所述缓冲室；

外罩，所述外罩具有供所述转子贯通的贯通孔，且固定于所述壳体的开口部；以及

密封部件，所述密封部件封闭所述转子的外周面与所述壳体的内周面间的间隙，

与所述外罩焊接在一起的焊接用凸部形成在所述壳体的内周面的周向的一部分，所述焊接用凸部与所述外罩在所述轴线方向上的规定的范围内被焊接在一起，

在比所述规定的范围靠所述轴线方向的另一侧，且所述焊接用凸部的径向内侧设有溢出防止部，所述溢出防止部用于将焊接材料保持在与所述焊接用凸部相邻的位置的间隙。

2.根据权利要求1所述的流体缓冲装置，其特征在于，

在所述溢出防止部的所述轴线方向的另一侧设有溢出限制部。

3.根据权利要求2所述的流体缓冲装置，其特征在于，

所述溢出限制部具有与所述轴线方向相交的平面。

4.根据权利要求3所述的流体缓冲装置，其特征在于，

设有所述平面的径向范围为从所述焊接用凸部的内周面到所述密封部件与所述壳体的内周面抵接的密封位置的范围内。

5.根据权利要求2所述的流体缓冲装置，其特征在于，

所述溢出限制部设置在与所述焊接用凸部对应的角度范围。

6.根据权利要求2所述的流体缓冲装置，其特征在于，

所述溢出限制部设置在比所述密封部件靠所述轴线方向的一侧。

7.根据权利要求2所述的流体缓冲装置，其特征在于，

所述溢出限制部的内周缘为与所述缓冲室的内周面直径相同的圆弧状。

8.根据权利要求1所述的流体缓冲装置，其特征在于，

所述焊接用凸部的内周面为以所述转子的旋转中心为中心的圆弧状。

9.根据权利要求1所述的流体缓冲装置，其特征在于，

所述焊接用凸部具有锥形面，所述锥形面倾斜于随着朝向所述轴线方向的一侧而朝向径向外侧扩展的方向。

10.根据权利要求1所述的流体缓冲装置，其特征在于，

所述溢出防止部设置在比所述规定的范围靠所述轴线方向的另一侧，且与所述焊接用凸部在周向上相邻的位置。

11.根据权利要求1所述的流体缓冲装置，其特征在于，

所述溢出防止部设置在所述规定的范围的所述轴线方向的一侧。

12.根据权利要求11所述的流体缓冲装置，其特征在于，

所述外罩具有：

小径部，所述小径部插入到所述壳体并被焊接到所述焊接用凸部；以及

大径部，所述大径部的直径比所述小径部大，

所述溢出防止部被所述大径部从所述轴线方向的一侧覆盖。

13.根据权利要求12所述的流体缓冲装置，其特征在于，

在所述壳体的与所述焊接用凸部不同的周向位置设有以所述转子的旋转中心为中心的圆弧状内周面，

所述小径部通过所述圆弧状内周面在与所述轴线方向正交的方向上被定位。

14.根据权利要求1所述的流体缓冲装置，其特征在于，

在所述壳体的内周面的与所述焊接用凸部不同的周向位置形成有在所述轴线方向上与所述外罩抵接的限位部，

按照所述焊接用凸部的所述轴线方向的一端、所述限位部、所述焊接用凸部的所述轴线方向的另一端的顺序在所述轴线方向上排列。

15.根据权利要求14所述的流体缓冲装置，其特征在于，

在所述壳体的内周面形成有沿周向将所述缓冲室分隔的分隔用凸部，

所述限位部形成在与所述分隔用凸部对应的周向位置。

16.根据权利要求15所述的流体缓冲装置，其特征在于，

在所述分隔用凸部的所述轴线方向的一侧的端面形成有沿径向延伸的肋，

所述限位部形成在包括所述肋的角度位置的范围。

17.根据权利要求14所述的流体缓冲装置，其特征在于，

所述限位部形成在以所述壳体的径向中心为基准的相反侧的两个部位。

18.根据权利要求17所述的流体缓冲装置，其特征在于，

所述限位部形成在沿所述壳体的直径方向延伸的直线上，且以所述壳体的径向中心为基准的相反侧的两个部位。

19.根据权利要求14所述的流体缓冲装置，其特征在于，

所述限位部形成于在周向上分离的三个部位，

所述三个部位中的两个部位以所述壳体的径向中心为基准配置在与所述三个部位中的余下一个部位的相反侧。

20.根据权利要求19所述的流体缓冲装置，其特征在于，

所述限位部形成在以所述壳体的径向中心为基准的等角度间隔的三个部位。

21.根据权利要求16所述的流体缓冲装置，其特征在于，

所述限位部形成于在周向上分离的四个部位，

所述四个部位中的两个部位是在沿所述壳体的直径方向延伸的第一直线上，以所述壳体的径向中心为基准的相反侧的两个部位，且为与所述肋在所述轴线方向上重叠的位置，

所述四个部位中的余下两个部位是在沿所述壳体的直径方向延伸并与所述第一直线相交的第二直线上，以所述壳体的径向中心为基准的相反侧的两个部位。

22.根据权利要求21所述的流体缓冲装置，其特征在于，

所述限位部形成在以所述壳体的径向中心为基准的等角度间隔的四个部位。

23.一种带缓冲设备，其特征在于，包括权利要求1至22中任一项所述的流体缓冲装置，在所述旋转轴安装有相对于设备本体旋转移动的开闭部件。

24.根据权利要求23所述的带缓冲设备，其特征在于，

所述开闭部件为西式马桶的马桶座圈。

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