CN109249036B - 一种全自动棒料加工车床 - Google Patents

Abstract

本发明涉及棒料车削领域，其中公开了一种全自动棒料加工车床，包括机架、设置于机架上的供料单元、上料单元、加工单元以及卸料单元；加工单元包括电主轴以及用于车削的数控刀架；供料单元包括用于存放棒料的储料斗、用于排列棒料的排料机构以及推动棒料逐一进入上料单元的推送动力件；上料单元包括位于排料机构和电主轴之间移动的上料机架、用于夹持棒料的夹持机构以及用于将棒料推入电主轴中的推料动力件；卸料单元包括设置于机架上的卸料斗、滑动设置的卸料机架以及设置于夹取棒料的卸料夹爪；供料单元和上料单元将棒料逐个向加工单元供给，并通过卸料单元抓取加工后的棒料完成卸料，实现全自动化的棒料加工流程。

Description

一种全自动棒料加工车床

技术领域

本发明涉及棒料车削领域，特别涉及一种全自动棒料加工车床。

背景技术

轴，支承转动零件并与之一起回转以传递运动、扭矩或弯矩的机械零件。一般轴类零件采用棒材经过车削加工生产制造。

现有公告号为CN207592787U的中国专利，其公开了一种高速精密桌上车床,包括支撑架以及设置于支撑架上的桌上车床放置面板，桌上车床放置面板上设置有桌上车床主轴，桌上车床主轴的一侧设置有卡盘调节器，桌上车床主轴的另一侧设置有卡盘，桌上车床工作台的顶端表面设置有加工台，桌上车床工作台的顶端表面相对于加工台的一侧设置有桌上车床尾座。

如上述公开技术中，加工时，需要通过人工将棒料逐个装夹固定于卡盘上，而后对棒料进行加工，人工装夹造成棒料加工前准备工作时间较长，造成棒料的加工效率较低，存在待改进的不足之处。

发明内容

本发明的目的是提供一种全自动棒料加工车床，供料单元和上料单元将棒料逐个向加工单元供给，并通过卸料单元抓取加工后的棒料完成卸料，实现全自动化的棒料加工流程。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种全自动棒料加工车床，包括机架、设置于机架上的供料单元、上料单元、加工单元以及卸料单元；所述加工单元包括电主轴以及用于车削的数控刀架；

所述供料单元包括用于存放棒料的储料斗、用于排列棒料的排料机构以及推动棒料逐一进入上料单元的推送动力件；

所述上料单元包括位于排料机构和电主轴之间移动的上料机架、用于夹持棒料的夹持机构以及用于将棒料推入电主轴中的推料动力件；

所述卸料单元包括设置于机架上的卸料斗、滑动设置的卸料机架以及设置于夹取棒料的卸料夹爪，所述卸料机架沿电主轴转动轴线方向滑动，所述卸料夹爪伸缩设置于所述卸料机架上。

通过采用上述技术方案，将棒料存储于供料单元的储料斗中，且排料机构实现对储料斗中的棒料进行排列，而后通过推动动力件供料逐个将已排列的棒料推送至上料单元的夹持机构中，而后上料机架带动夹持机构移动至棒料与加工单元的电主轴对齐，再通过推料动力件将棒料送入电主轴中，数控刀架移动进给实现对棒料的车削加工，最后通过卸料单元驱动卸料夹爪将加工后的帮料从电主轴中取出并放入卸料斗中，完成自动化的棒料加工流程，提升了加工效率。

本发明进一步设置为：所述储料斗包括分别抵接于棒料轴线方向两端的左端板、右端板以及用于支撑棒料的支撑板，所述支撑板倾斜设置，所述左端板与右端板上分别设置有所述支撑板，所述支撑板较低的一端设置有挡板，所述机架上设置有推动棒料沿挡板上升的顶料机构，所述顶料机构包括顶料板以及驱动顶料板滑动的抬升动力件，所述顶料板上端设置有用于引导棒料向排料机构滚动的引导斜面。

通过采用上述技术方案，棒料堆放于支撑板上，左端板与右端板分别抵接于棒料轴线的两端，限定棒料轴线方向的移动。在左端板与右端板相对一侧分别设置有支撑板，在支撑板稳定支撑棒料轴线方向的两端，减少左端板与右端板之间支撑板的耗材；且支撑板倾斜设置，使得棒料沿支撑板倾斜方向滚动至抵接于挡板，顶料板上升时，顶料板推动棒料沿挡板向上移动至超过挡板的上端，棒料沿引导斜面滚动越过挡板至排料机构中。

本发明进一步设置为：所述机架上沿棒料长度方向设置有轴向滑道，所述左端板下端设置有滑动嵌设于轴向滑道中的滑块，所述机架上设置有用于限定滑块移动的轴向调节组件。

通过采用上述技术方案，右端板固定设置，在机架上且沿棒料的长度方向设置有轴向滑道，左端板的下端设置有滑块，滑块滑动嵌设于轴向滑道中，并在机架上设置有用于驱动滑块移动的轴向调节组件，轴向调节组件驱动滑块以及左端板的移动，改变左端板与右端板之间的间距，实现在储料斗中堆放不同长度的棒料，提升储料斗适用范围。

本发明进一步设置为：所述机架上沿棒料的径向延伸设置有径向滑道，所述顶料机构的下端设置有支撑座，所述支撑座滑动嵌设于径向滑道中，所述机架上设置有用于限定滑移座移动的径向调节组件一。

通过采用上述技术方案，机架上设置有径向滑道，径向滑道中设置有用于支撑顶料气缸的支撑座，通过径向调节组件带动支撑座在径向滑道中移动，改变顶料板与挡板之间的间距，实现顶升不同直径的棒料进入排料机构中，提升顶升机构的适用范围。

本发明进一步设置为：所述排料机构包括设置于沿竖直方向设置有导料板以及推动导料板沿棒料径向移动的径向调节组件二，所述导料板与挡板之间形成排料道，所述排料道包括与推送动力件对齐的推送口以及与上料单元对齐的推出口。

通过采用上述技术方案，导料板的移动改变导料板与挡板之间的间距，实现在排料道容纳排列不同直径的棒料，提升排料机构的适用范围，且棒料越过挡板滚落至排料道中，在排料道中形成沿竖直方向排列的若干棒料，控制推送动力件使得排料道最下端的棒料从推出口中进入夹持机构。

本发明进一步设置为：所述径向调节组件二包括沿竖直方向设置于机架上的立板以及转动设置于立板和导料板之间的螺纹杆，所述立板与导料板之间平行相对设置，所述螺纹杆一端转动设置于导料板上，另一端螺纹穿设于导料板上，所述导料板上竖直设置有用于驱动螺纹杆转动的驱动杆，所述驱动杆绕其轴线转动设置，且所述驱动杆与所述螺纹杆之间设置有锥齿轮组。

通过采用上述技术方案，由于导料板朝向排料道的一面需要保持平滑，使得螺纹杆转动连接于导料板背离排料道的一侧，且螺纹杆螺纹穿设于立板，且驱动杆固定于导料板背离排料道的一侧，并在驱动杆与螺纹杆之间设置锥齿轮组，通过转动驱动杆带动螺纹杆的转动，进而带动导料板的转动。

本发明进一步设置为：所述夹持机构包括设置于上料机架下端的定位架以及转动设置定位架上的夹持轮，所述定位架上沿推出口所在竖直平面对称设置有所述夹持轮，所述夹持轮转动轴线沿竖直方向设置，所述夹持轮周向开设有用于抵接棒料的夹持槽。

通过采用上述技术方案，定位架上沿推出口所在竖直平面对称设置有夹持轮，夹持轮转动轴线沿竖直方向设置，并在夹持轮上绕其轴线周向开设有夹持槽，使得棒料从推出口滑出并插接于夹持轮之间，且夹持轮转动减小了棒料插接时的摩擦力，并实现引导棒料准确的插接于夹持轮之间，降低对夹持轮位置与推出口位置配合精度的要求，且棒料抵接于夹持槽的槽壁上，夹持槽增加了对棒料竖直方向的分离，进而提升了夹持轮对棒料的夹持稳定性。

本发明进一步设置为：所述定位架上沿棒料径向开设有滑移槽，所述定位架下端镜像设置一对滑移框，所述夹持轮转动设置于滑移框中，所述滑移框上端设置有卡接于滑移槽中的嵌块，所述滑移槽中设置有用于驱动嵌块相对或相背滑动的驱动件。

通过采用上述技术方案，当转动双向螺杆时，使得嵌块相对或相背滑动，进而带动滑移框以及夹持轮之间的相对或相背滑动，改变夹持轮之间的间距用于夹持不同直径的棒料，提升夹持机构的适用范围。

本发明进一步设置为：所述数控刀架上设置有若干刀具，且所述推料动力件设置于数控刀架上，所述推送动力件为上料气缸。

通过采用上述技术方案，当上料机架滑动至夹持机构上的棒料与电主轴对齐后，数控机架移动至上料气缸的伸缩端与棒料对齐，控制上料气缸推动夹持机构上的棒料插接于电主轴中夹持固定，实现向加工单元完整的自动化上料工序，而后电主轴带动棒料转动，数控机架移动使得刀具进给，实现对棒料的车削加工。

本发明进一步设置为：所述机架上沿电主轴转动轴线方向延伸设置有滑轨，所述卸料机架滑动设置于滑轨上，所述机架上设置用于推动卸料机架的卸料气缸一，所述卸料机架上设置有用于推动卸料夹爪沿垂直于电主轴转动轴线方向滑动的卸料气缸二。

通过采用上述技术方案，当加工单元对棒料完成加工后，卸料气缸一推动卸料机架移动，直至卸料夹爪与棒料对齐，而后卸料气缸二推动卸料夹爪伸出，直至卸料夹爪夹取棒料，再次通过驱动卸料气缸一使得夹爪将棒料从电主轴中抽出，卸料气缸二使得卸料夹爪收回后，卸料气缸一带动卸料机架移动至卸料斗上方，卸料夹爪松开，棒料下落至卸料斗中，完成卸料作业。

综上所述，本发明具有以下有益效果：

1、供料单元实现堆放棒料以及对棒料进行排列，在将棒料逐个推送至上料单元，棒料在夹持轮的引导下限定与夹持轮之间，在通过升降上料机架使得夹持轮之间的棒料与电主轴对齐并推送至电主轴中进行架工，最后卸料单元夹取棒料，完成全自动化的棒料加工流程；

2.左端板的移动实现存储不同长度的棒料，顶料机构以及导料板沿棒料径向移动，实现推动不同直径的棒料在排料道中排列，并且夹持轮之间相对或相背滑动，实现夹持不同直径的棒料，进而实现不同长度与不同直径棒料自动上料的目的。

附图说明

图1是一种全自动棒料加工车床的总装结构示意图；

图2是用于体现供料单元结构的示意图；

图3是用于体现排料机构结构的示意图；

图4是用于体现夹持机构的爆炸示意图；

图5是用于体现加工单元和卸料单元的结构示意图。

附图标记：01、机架；02、供料单元；3、储料斗；31、右端板；32、左端板；321、轴向滑道；322、滑块；323、轴向调节丝杠；324、固定块；33、支撑板；34、挡板；4、排料机构；41、导料板；42、排料道；421、推送口；422、推出口；43、推送动力件；44、立板；45、螺纹杆；46、驱动杆；47、锥齿轮组；5、顶料组件；51、顶料板；511、引导斜面；52、抬升动力件；53、径向调节丝杠；54、支撑座；55、径向滑道；06、上料单元；7、上料机架；8、夹持机构；81、定位架；811、滑移槽；82、滑移框；821、嵌块；83、夹持轮；831、夹持槽；84、双向螺杆；9、动力气缸；10、推料动力件；010、加工单元；11、电主轴；12、数控刀架；121、数控机架；122、刀具；013、卸料单元；14、卸料斗；15、卸料机架；16、卸料夹爪；17、卸料气缸一；18、卸料气缸二；19、滑轨。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

如图1所示，一种全自动棒料加工车床，包括机架01，沿棒料加工工序设置于机架01上的供料单元02、上料单元06、加工单元010以及卸料单元013，将棒料存储于供料单元02中，并且供料单元02逐个将棒料推送至上料单元06中，上料单元06将棒料推送至加工单元010后，再在装载棒料待命并在加工单元010完成加工后再次推送棒来，卸料单元013将加工后的帮料从加工单元010中取出，完成自动化的棒料加工流程。

如图1和图2所示，供料单元02包括储料斗3、排料机构4以及顶料机构，储料斗3包括设置于机架01上的左端板32、右端板31以及支撑板33，棒料堆放于支撑板33上，左端板32与右端板31分别抵接于棒料轴线的两端，限定棒料轴线方向的移动。在左端板32与右端板31相对一侧分别设置有支撑板33，在支撑板33稳定支撑棒料轴线方向的两端，减少左端板32与右端板31之间支撑板33的耗材；并且右端板31固定设置，在机架01上且沿棒料的长度方向设置有轴向滑道321，左端板32的下端设置有滑块322，滑块322滑动嵌设于轴向滑道321中，并在机架01上设置有用于驱动滑块322移动的轴向调节组件，轴向调节组件包括设置于机架01上的轴向调节丝杠323以及设置于滑块322上的固定块324，轴向调节丝杠323的螺纹连接于固定块324中，通过转动轴向调节丝杠323，带动滑块322以及左端板32的移动，改变左端板32与右端板31之间的间距，实现在储料斗3中堆放不同长度的棒料，提升储料斗3适用范围。

如图1和图2所示，其中支撑板33倾斜设置，使得棒料沿支撑板33倾斜方向滚动，支撑板33沿倾斜方向较低的一端靠近排料机构4，并且在该端设置有用于抵接棒料的挡板34，挡板34沿竖直方向固定设置于左端板32或右端板31，排料机构4包括平行于挡板34导料板41，导料板41与挡板34之间形成排料道42，使得棒料沿竖直方向逐一排列；并且顶料组件5包括设置于支撑板33之间的顶料板51以及驱动顶料板51滑动的抬升动力件52，顶料板51沿竖直方向滑移设置，在顶料板51的上端设置有引导斜面511，棒料卡接于引导斜面511与挡板34之间，顶料板51上升时，顶料板51推动棒料沿挡板34向上移动至超过挡板34的上端，棒料沿引导斜面511滚动越过挡板34至排料道42中，在排料道42沿棒料轴向的两侧分别设置有推送口421以及推出口422，推出口422与上料单元06对齐，在机架01上设置有推送动力件43，推送动力件43为推送气缸，推送气缸的伸缩端与推送口421对齐，控制推送气缸伸缩逐一将排料道42中的棒料推入上料单元06中。

如图1和图2所示，抬升动力件52为顶料气缸，控制顶料气缸活塞端推动顶料板51滑动，并在机架01上设置有径向滑道55，径向滑道55中设置有用于支撑顶料气缸的支撑座54，在径向滑道55中设置有用于驱动支撑座54滑动的径向调节组件一包括径向调节丝杠53以及径向调节轮，径向调节丝杠53螺纹连接于支撑座54中，转动径向调节轮，径向调节丝杠53带动支撑座54在径向滑道55中移动，改变顶料板51与挡板34之间的间距，实现顶升不同直径的棒料进入排料道42；并且排料机构4还包括驱动导料板41沿棒料径向滑移设置的径向调节组件二，径向调节组件二包括竖直设置有机架01上的立板44以及转动设置于立板44和导料板41之间的螺纹杆45，立板44与导料板41之间平行相对设置，在导料板41上设置有轴承座，螺纹杆45一端转动连接于轴承座中，另一端螺纹穿设于立板44中，在导料板41上沿竖直方向设置有用于驱动螺纹杆45转动的驱动杆46，驱动杆46绕其轴线转动设置，且在驱动杆46与所述螺纹杆45之间设置有锥齿轮组47；转动驱动杆46，螺纹杆45转动带动导料板41的移动，改变导料板41与挡板34之间的间距，实现在排料道42容纳排列不同直径的棒料，提升排料机构4的适用范围。

如图2和图3所示，上料单元06包括上料机架7以及用于夹持棒料的夹持机构8，在右端板31上沿竖直方向设置有轨道，上料机架7沿竖直方向滑移配合于轨道上，并且在右端板31上设置有用于驱动上料机架7滑动的动力气缸9，夹持机构8包括固定于上料机架7下端的定位架81以及夹持轮83，在定位架81上沿推出口422所在竖直平面对称设置有夹持轮83，夹持轮83转动轴线沿竖直方向设置，并在夹持轮83上绕其轴线周向开设有夹持槽831，夹持槽831的竖直界面呈V型，使得棒料从推出口422滑出并插接于夹持轮83之间，棒料抵接于V型槽的槽壁上，夹持槽831增加了对棒料竖直方向的分离，进而提升了夹持轮83对棒料的夹持稳定性。

并且在定位架81上沿棒料径向延伸设置有滑移槽811，在定位架81下端镜像设置一对滑移框82，夹持轮83转动设置于滑移框82中，并在滑移框82上端设置有滑动卡接于滑移槽811中的嵌块821，并在滑移槽811中设置有用于驱动嵌块821相对或相背滑动的驱动件，驱动件为转动设置于定位架上且位于滑移槽811中的双向螺杆84，双向螺杆84螺纹穿设于嵌块821中，当转动双向螺杆84时，使得嵌块821相对或相背滑动，进而带动滑移框82以及夹持轮83之间的相对或相背滑动，改变夹持轮83之间的间距用于夹持不同直径的棒料，提升夹持机构8的适用范围。

如图5所示，加工单元010包括电主轴11以及数控刀架12，电主轴11设置于夹持机构8的正下方，数控刀架12上包括沿水平面移动的数控机架121以及若干刀具122，并在数控机架121上设置有推料动力件10，推料动力件10为上料气缸，当上料机架7滑动至夹持机构8上的棒料与电主轴11对齐后，数控机架121移动至上料气缸的伸缩端与棒料对齐，控制上料气缸推动夹持机构8上的棒料插接于电主轴11中夹持固定，实现向加工单元010完整的自动化上料工序，而后电主轴11带动棒料转动，数控机架121移动使得刀具122进给，实现对棒料的车削加工。

如图5所示，卸料单元013包括设置于机架01上的卸料斗14、滑动设置的卸料机架15以及设置于夹取棒料的卸料夹爪16，在机架01上沿电主轴11转动轴线方向延伸设置有滑轨19，卸料机架15滑动设置于滑轨19上，并机架01上设置用于推动卸料机架15的卸料气缸一17，在卸料机架15上设置有用于推动卸料夹爪16沿垂直于电主轴11转动轴线方向滑动的卸料气缸二18；当加工单元010对棒料完成加工后，卸料气缸一17推动卸料机架15移动，直至卸料夹爪16与棒料对齐，而后卸料气缸二18推动卸料夹爪16伸出，直至卸料夹爪16夹取棒料，再次通过驱动卸料气缸一17使得卸料夹爪16将棒料从电主轴11中抽出，卸料气缸二18使得卸料夹爪16收回后，卸料气缸一17带动卸料机架15移动至卸料斗14上方，卸料夹爪16松开，棒料下落至卸料斗14中，完成卸料作业。

本实施例的工作原理是：

将棒料堆放于储料斗3中，棒料沿支撑板33滚动至抵接于挡板34，使得顶料板51与挡板34之间卡接有棒料，驱动顶料板51上升，直至棒料高于挡板34的上端，棒料越过挡板34滚落至排料道42中，在排料道42中形成沿竖直方向排列的若干棒料，控制推动气缸使得排料道42最下端的棒料从推出口422中插接于夹持轮83之间，上料机架7向下滑动至夹持轮83之间棒料与电主轴11对齐，控制数控机架121移动至上料气缸的伸缩端与棒料对齐，控制上料气缸推动夹持机构8上的棒料插接于电主轴11中夹持固定，实现向加工单元010完整的自动化上料工序，而后电主轴11带动棒料转动，数控机架121移动使得刀具122进给，实现对棒料的车削加工。最后通过卸料夹爪16将棒料从电主轴11中抽出，并存放至卸料斗14中，完成卸料作业。

本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (5)

1.一种全自动棒料加工车床，其特征在于：包括机架（01）、设置于机架（01）上的供料单元（02）、上料单元（06）、加工单元（010）以及卸料单元（013）；所述加工单元（010）包括电主轴（11）以及用于车削的数控刀架（12）；

所述供料单元（02）包括用于存放棒料的储料斗（3）、用于排列棒料的排料机构（4）以及推动棒料逐一进入上料单元（06）的推送动力件（43）；

所述上料单元（06）包括位于排料机构（4）和电主轴（11）之间移动的上料机架（7）、用于夹持棒料的夹持机构（8）以及用于将棒料推入电主轴（11）中的推料动力件（10）；

所述卸料单元（013）包括设置于机架（01）上的卸料斗（14）、滑动设置的卸料机架（15）以及设置于夹取棒料的卸料夹爪（16），所述卸料机架（15）沿电主轴（11）转动轴线方向滑动，所述卸料夹爪（16）伸缩设置于所述卸料机架（15）上；

所述储料斗（3）包括分别抵接于棒料轴线方向两端的左端板（32）、右端板（31）以及用于支撑棒料的支撑板（33），所述支撑板（33）倾斜设置，所述左端板（32）与右端板（31）上分别设置有所述支撑板（33），所述支撑板（33）较低的一端设置有挡板（34），所述机架（01）上设置有推动棒料沿挡板（34）上升的顶料机构，所述顶料机构包括顶料板（51）以及驱动顶料板（51）滑动的抬升动力件（52），所述顶料板（51）上端设置有用于引导棒料向排料机构（4）滚动的引导斜面（511）；

抬升动力件（52）为顶料气缸，控制顶料气缸活塞端推动顶料板（51）滑动，并在机架（01）上设置有径向滑道（55），径向滑道（55）中设置有用于支撑顶料气缸的支撑座（54），在径向滑道（55）中设置有用于驱动支撑座（54）滑动的径向调节组件一，径向调节组件一包括径向调节丝杠（53）以及径向调节轮，径向调节丝杠（53）螺纹连接于支撑座（54）中；所述排料机构（4）包括沿竖直方向设置的导料板（41）以及推动导料板（41）沿棒料径向移动的径向调节组件二，所述导料板（41）与挡板（34）之间形成排料道（42），所述排料道（42）包括与推送动力件（43）对齐的推送口（421）以及与上料单元（06）对齐的推出口（422）；所述夹持机构（8）包括设置于上料机架（7）下端的定位架（81）以及转动设置定位架（81）上的夹持轮（83），所述定位架（81）上沿推出口（422）所在竖直平面对称设置有所述夹持轮（83），所述夹持轮（83）转动轴线沿竖直方向设置，所述夹持轮（83）周向开设有用于抵接棒料的夹持槽（831）；所述定位架（81）上开设有滑移槽（811），所述滑移槽（811）沿棒料径向延伸，所述定位架（81）下端设置一对滑移框（82），所述滑移框（82）呈镜像设置，所述夹持轮（83）转动设置于滑移框（82）中，所述滑移框（82）上端设置有卡接于滑移槽（811）中的嵌块（821），所述滑移槽（811）中设置有用于驱动嵌块（821）相对或相背滑动的驱动件。

2.根据权利要求1所述的一种全自动棒料加工车床，其特征在于：所述机架（01）上沿棒料长度方向设置有轴向滑道（321），所述左端板（32）下端设置有滑动嵌设于轴向滑道（321）中的滑块（322），所述机架（01）上设置有用于限定滑块（322）移动的轴向调节组件。

3.根据权利要求1所述的一种全自动棒料加工车床，其特征在于：所述径向调节组件二包括沿竖直方向设置于机架（01）上的立板（44）以及转动设置于立板（44）和导料板（41）之间的螺纹杆（45），所述立板（44）与导料板（41）之间平行相对设置，所述螺纹杆（45）一端转动设置于导料板（41）上，另一端螺纹穿设于导料板（41）上，所述导料板（41）上竖直设置有用于驱动螺纹杆（45）转动的驱动杆（46），所述驱动杆（46）绕其轴线转动设置，且所述驱动杆（46）与所述螺纹杆（45）之间设置有锥齿轮组（47）。

4.根据权利要求1所述的一种全自动棒料加工车床，其特征在于：所述数控刀架（12）上设置有若干刀具（122），且所述推料动力件（10）设置于数控刀架（12）上，所述推送动力件（43）为上料气缸。

5.根据权利要求1所述的一种全自动棒料加工车床，其特征在于：所述机架（01）上沿电主轴（11）转动轴线方向延伸设置有滑轨（19），所述卸料机架（15）滑动设置于滑轨（19）上，所述机架上设置用于推动卸料机架（15）的卸料气缸一（17），所述卸料机架（15）上设置有用于推动卸料夹爪（16）沿垂直于电主轴（11）转动轴线方向滑动的卸料气缸二（18）。