CN219093648U - 一种柱状坯料全自动车加工设备 - Google Patents

Abstract

本申请公开一种柱状坯料全自动车加工设备，涉及车加工设备制造技术领域，其包括机架、以及安装于机架上的三爪卡盘和车刀，三爪卡盘的轴线呈水平设置，车刀安装于三爪卡盘轴向的一端，机架上位于三爪卡盘背离车刀的一侧水平滑移设置有载台，机架上设置有用于驱动载台滑移的滑移组件；机架上设置有用于将柱状坯料传送至载台上的送料组件；机架上设置有用于将柱状坯料从载台上送入三爪卡盘内的安装组件。本申请具有节省人力、提升柱状坯料车加工效率的效果。

Description

一种柱状坯料全自动车加工设备

技术领域

本申请涉及车加工设备制造技术领域，尤其是涉及一种柱状坯料全自动车加工设备。

背景技术

随着现代工业的飞速发展，工业生产车间中涌现出大量的自动化设备，将工作人员从繁重的体力、脑力劳动以及恶劣的工作环境中解放出来，扩展人的器官功能，增强人类认识世界和改造世界的能力，极大地提高社会生产力。

对柱状坯料进行车加工时，需先将柱状坯料转运至车床处，并将柱状坯料夹持在车床的三爪卡盘上；相关行业中，柱状坯料生产完成后，通常使用人工将柱状坯料运送至车加工工序处，并手动将柱状坯料逐个装入车床的三爪卡盘上；之后，调整车刀与柱状坯料的相对位置，以此完成柱状坯料在车床上的装夹。

针对上述中的相关技术，发明人认为，实际生产中，待车加工柱状坯料的数量通常较大，利用人工转运柱状坯料，并手动将柱状坯料逐个装入三爪卡盘，工作人员的劳动强度较大，柱状坯料的车加工效率受人为影响较大，效率较低，存在待改进之处。

实用新型内容

为了降低工作人员的劳动强度，提升柱状坯料的车加工效率，本申请提供一种柱状坯料全自动车加工设备。

本申请提供的一种柱状坯料全自动车加工设备，采用如下的技术方案：

一种柱状坯料全自动车加工设备，包括机架、以及安装于机架上的三爪卡盘和车刀，所述三爪卡盘的轴线呈水平设置，所述车刀位于三爪卡盘轴向的一端，所述机架上位于三爪卡盘背离车刀的一侧水平滑移设置有载台，所述机架上设置有用于驱动载台滑移的滑移组件，所述载台上开设有置料槽，所述置料槽的轴线方向平行于三爪卡盘的轴线方向；所述机架上设置有用于将柱状坯料传送至置料槽内的送料组件；所述机架上设置有用于将柱状坯料从置料槽送入三爪卡盘内的安装组件。

通过采用上述技术方案，实际生产中，工作人员首先将柱状坯料通过送料组件逐个传送至置料槽内；之后，滑移组件驱动载台水平滑移至三爪卡盘处；然后，安装组件将柱状坯料从三爪卡盘轴向背离车刀的一端送入三爪卡盘内，并使柱状坯料待车加工的一端从三爪卡盘靠近车刀的一端伸出；随后，三爪卡盘收紧，夹紧柱状坯料；车刀随即转动至柱状坯料待加工位置，并对柱状坯料进行车加工；使用送料组件、驱动组件代替人工将柱状坯料传送至三爪卡盘处，并使用安装组件代替人工手动将柱状坯料逐个夹持在三爪卡盘上，自动化程度高，有效节省人力，提升柱状坯料的车加工效率。

优选的，所述送料组件包括振动盘，所述振动盘螺旋输送轨道的出料口连通有滑道，所述滑道沿自身长度方向自振动盘一侧向载台一侧向下倾斜设置，且所述滑道的出料口与置料槽连通。

通过采用上述技术方案，对柱状坯料进行送料时，工作人员首先将一定量的柱状坯料倒入振动盘内，利用振动盘产生振动，对柱状坯料进行顺序码放，并将码放好的柱状坯料传送至滑道上；由于滑道呈倾斜设置，柱状坯料进入滑道后绕自身轴线滚入置料槽内；利用振动盘及滑道对柱状坯料进行顺序码放及传送，代替工作人员将柱状坯料逐个送入置料槽，提升柱状坯料上料的自动化水平，从而降低工作人员的工作强度，省时省力。

优选的，所述滑道上设置有用于控制柱状坯料逐个进入置料槽的控制组件。

通过采用上述技术方案，柱状坯料从振动盘上进入滑道后在滑道内堆积，由于需对柱状坯料逐个进行车加工，利用控制组件控制滑道内的柱状坯料逐个进入置料槽，实现柱状坯料在三爪卡盘内的依次上料，有助于保证柱状坯料车加工作业的有序进行。

优选的，所述控制组件包括安装架以及转动设置于安装架上的摆动座，所述摆动座的转动轴线方向平行于滑道的宽度方向，所述安装架与滑道固定连接，所述安装架上设置有用于驱动摆动座转动的第一驱动件；所述控制组件还包括固定于摆动座下侧的第一限位杆和第二限位杆，所述第一限位杆和第二限位杆沿柱状坯料的进给方向依次固定，所述第一限位杆靠近滑道的一端与滑道之间的距离、所述第二限位杆端部与滑道之间的距离均小于柱状坯料的直径尺寸，且所述第一限位杆和第二限位杆之间的距离略大于柱状坯料的直径尺寸。

通过采用上述技术方案，初始状态时，第一限位杆垂直于滑道设置，且第一限位杆靠近滑道的一端与滑道之间的距离小于柱状坯料的直径尺寸，第一限位杆阻拦滑道上游的柱状坯料进行阻拦，阻止柱状坯料落入置料槽内；待需要向三爪卡盘内上料时，第一驱动件驱动摆动座靠近背离安装架的一端抬升，从而增加第一限位杆靠近滑道的一端与滑道之间的距离；待第一限位杆靠近滑道的一端与滑道之间的距离大于柱状坯料的直径尺寸后，滑道内靠近第一限位杆的一个柱状坯料进入第一限位柱和第二限位柱之间，此时，第二限位杆靠近滑道一端与滑道之间的距离小于柱状坯料的直径尺寸；随后，第一驱动件驱动摆动座背离安装架的一端向下摆动，缩减第一限位杆下端与滑道之间的距离，阻拦滑道上游的柱状坯料继续向下运动；随着摆动座背离安装架的一端继续向下摆动，第二限位杆下端逐渐抬升，待第二限位杆端部与滑道之间的距离大于柱状坯料的直径尺寸后，柱状坯料从第一限位柱和第二限位柱之间脱出，随即滑入置料槽内，以此完成对一个柱状坯料的传送；通过转动第一限位杆与第二限位杆，实现对柱状坯料的逐个传送，结构简单，有助于节省企业制造成本。

优选的，所述驱动组件包括滑台，所述滑台设置于滑道下游末端与三爪卡盘进料口之间的机架上，所述载台设置于滑台上；所述驱动组件还包括用于推动载台在滑台上滑移的第二驱动件。

通过采用上述技术方案，待柱状坯料落入置料槽内后，第二驱动件启动，驱动载台相对滑台滑移，使载台运动至三爪卡盘背离车刀一端的进料口处；待安装组件将置料槽内的柱状坯料送至三爪卡盘内后，第二驱动件再驱动载台滑移至滑道的下游末端，使置料槽重新与滑道连通；利用第二驱动件与滑台实现载台的水平滑移，完成柱状坯料从滑道至三爪卡盘处的传送，自动化程度高，有助于节省人力，提升柱状坯料的传送效率。

优选的，所述安装组件包括第一推杆，所述第一推杆安装于载台背离三爪卡盘一侧的机架上，所述第一推杆与三爪卡盘呈同轴设置；所述机架上设置有用于驱动第一推杆沿三爪卡盘轴线水平滑移的第三驱动件。

通过采用上述技术方案，待载台运动至三爪卡盘进料口处后，置料槽与三爪卡盘呈同轴设置，第三驱动件启动，驱动第一推杆沿三爪卡盘轴线向三爪卡盘一侧运动，第一推杆同时推动柱状坯料向三爪卡盘内移动，直至柱状坯料待加工一端伸至三爪卡盘靠近车刀的一侧；借助第一推杆将柱状坯料安装至三爪卡盘上，安装结构简单，方便企业对该设备进行加工制造，有助于节省企业制造成本。

优选的，所述机架上位于三爪卡盘背离载台的一侧设置有用于对柱状坯料伸出卡盘尺寸进行限定的调节组件。

通过采用上述技术方案，调节组件用于对柱状坯料伸出卡盘尺寸进行调节及限位，便于提升柱状坯料车加工作业的精准度。

优选的，所述调节组件包括第二推杆，所述第二推杆与三爪卡盘呈同轴设置；所述机架上设置有用于驱动第二推杆沿三爪卡盘轴线水平滑移的第四驱动件。

通过采用上述技术方案，当柱状坯料伸出三爪卡盘的长度超过预设值后，第四驱动件启动，驱动第二推杆沿三爪卡盘轴线向三爪卡盘一侧运动，第二推杆同时推动柱状坯料沿三爪卡盘轴线向载台一侧移动，以此实现对柱状坯料伸出卡盘尺寸的调节；调节结构简单，便于生产制造。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

借助送料组件、驱动组件代替人工将柱状坯料传送至三爪卡盘处，将安装组件代替人工逐个将柱状坯料夹持在三爪卡盘上，实现柱状坯料从上料到车加工整个过程的自动化操作，有效节省人力，提升柱状坯料的车加工效率；

利用转动设置于机架上的摆动架、第一限位杆与第二限位杆实现对柱状坯料的逐个传送，结构简单、便于制造；同时有助于节省企业制造成本；

通过第二推杆对柱状坯料伸出三爪卡盘的长度尺寸进行调节，有效提升使用该全自动车加工设备对柱状坯料进行车加工时的精准度。

附图说明

图1是本申请实施例主要体现该柱状坯料全自动车加工设备整体结构的轴测示意图。

图2是本申请实施例主要体现控制组件整体结构的轴测示意图。

图3是本申请实施例主要体现调节组件整体结构的轴测示意图。

附图标记：1、机架；11、三爪卡盘；12、车刀；13、载台；131、置料槽；14、滑台；141、滑槽；2、送料组件；21、振动盘；22、滑道；221、延伸板；23、安装架；3、驱动组件；4、安装组件；41、第一推杆；5、控制组件；51、摆动座；511、支撑板；52、第一限位杆；53、第二限位杆；531、外螺纹；54、第一驱动件；541、第一驱动气缸；55、复位弹簧；6、第二驱动件；61、第二驱动气缸；7、第三驱动件；71、第三驱动气缸；8、调节组件；81、第二推杆；82、推板；83、第四驱动件；831、第四驱动气缸；9、接料盘；91、第五驱动件；911、第五驱动气缸。

具体实施方式

以下结合附图1-3，对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种柱状坯料全自动车加工设备。

参照图1，一种柱状坯料全自动车加工设备，包括机架1，机架1上设置有用于对柱状坯料进行车加工的三爪卡盘11和车刀12；三爪卡盘11的轴线呈水平设置，车刀12设置于三爪卡盘11轴向的一端；机架1上位于三爪卡盘11背离车刀12的一端设置载台13，机架1上设置有用于将柱状坯料传送至载台13上的送料组件2，机架1上设置有用于驱动载台13在送料组件2与三爪卡盘11之间水平滑移的驱动组件3；机架1上还设置有用于将柱状坯料从载台13送至三爪卡盘11上的安装组件4。

具体而言，载台13上开设有置料槽131，且置料槽131的轴线方向平行于三爪卡盘11的轴线方向；送料组件2包括设置于三爪卡盘11轴向背离车刀12一侧的振动盘21和滑道22，滑道22平行于三爪卡盘11的任意径向设置，且滑道22沿自身长度方向自振动盘21一侧向载台13一侧向下倾斜设置，且滑道22连通振动盘21螺旋输送轨道的出料口与置料槽131。

实际工作中，工作人员首先将一定数量的柱状坯料倒入振动盘21内，振动盘21产生振动，使柱状坯料沿振动盘21的螺旋输送轨道顺序码放，并将柱状坯料逐个输送至滑道22上；之后，进入滑道22的柱状坯料沿滑道22长度方向滑落至置料槽131内。

参照图2，由于柱状坯料需逐个进行车加工，故柱状坯料需逐个上料，机架1上设置有用于控制柱状坯料逐个落入置料槽131内的控制组件5；滑道22宽度方向的一侧固定有延伸板221，延伸板221上固定有安装架23；控制组件5包括摆动座51、第一限位杆52和第二限位杆53；摆动座51长度方向的一端与安装架23转动连接，且摆动座51的转动轴线方向平行于三爪卡盘11的轴线方向；摆动座51水平方向靠近滑道22的一侧固定有支撑板511，支撑板511的宽度方向沿水平延伸；第一限位杆52和第二限位杆53沿柱状坯料的进给方向依次设置于支撑板511上，第一限位杆52靠近滑道22的一端与滑道22之间的距离、第二限位杆53靠近滑道22的一端与滑道22之间的距离均小于柱状坯料的直径尺寸，第一限位杆52和第二限位杆53之间的距离略大于柱状坯料的直径尺寸；且第一限位杆52与第二限位杆53的下端均伸入滑道22内。

同时，安装架23上位于摆动座51的正上方设置有用于驱动摆动座51转动的第一驱动件54，本申请的此实施例中，第一驱动件54包括第一驱动气缸541，第一驱动气缸541的缸体与安装架23固定连接，第一驱动气缸541活塞杆的端部指向摆动座51背离安装架23的一端并与摆动座51滑移连接；并且，摆动座51上位于第一驱动气缸541活塞杆背离摆动座51与安装架23铰接点的一端设置有复位弹簧55，复位弹簧55的两端分别固定于安装架23与摆动座51上。

初始状态时，第一限位杆52的下端与滑道22之间的距离小于柱状坯料的直径尺寸，第一限位杆52阻挡滑道22上的柱状坯料滑落至置料槽131内，复位弹簧55处于拉伸状态；待需要向置料槽131内传送柱状坯料时，第一驱动气缸541活塞杆收缩，复位弹簧55恢复弹性进行收缩，带动摆动座51背离自身与安装架23铰接点的一端抬升，同时带动第一限位杆52与第二限位杆53的下端向上摆动，进而增加第一限位杆52下端与滑道22之间的距离；待第一限位杆52下端与滑道22之间的距离略大于柱状坯料的直径尺寸后，第二限位杆53下端与滑道22之间的距离小于柱状坯料的直径尺寸，滑道22最下侧的一个柱状坯料进入第一限位杆52与第二限位杆53之间；随后，第一驱动气缸541活塞杆伸长，推动摆动座51背离安装架23的一端向下摆动，同时带动第一限位杆52与第二限位杆53的下端向下摆动，使得第二限位杆53下端与滑道22之间的距离逐渐增加，第一限位杆52下端与滑道22之间的距离逐渐缩短；待第二限位杆53下端与滑道22之间的距离略大于柱状坯料的直径尺寸后，第一限位杆52与第二限位杆53之间的柱状坯料从第二限位杆53下端脱出，并滑落至置料槽131内；此时，第一限位杆52下端与滑道22之间的距离小于柱状坯料的直径尺寸，从而阻挡滑道22上的柱状坯料继续滑落至置料槽131内，如此循环往复，以此实现对柱状坯料的逐个传送。

另外，第一限位杆52与第二限位杆53外侧均同轴设置有外螺纹531，第一限位杆52与第二限位杆53均自上而下贯穿支撑板511厚度方向并分别与支撑板511螺纹连接；使用时，工作人员旋拧第一限位杆52和第二限位杆53，以此调节第一限位杆52与第二限位杆53下端与滑道22之间的距离，以便适用不同伸缩量的第一驱动气缸541。

参照图1和图2，机架1上位于滑道22下游的末端设置有水平滑台14，载台13设置于滑台14上并沿滑道22出料口与三爪卡盘11进料口之间的直线与滑台14滑移配合，机架1上设置有用于驱动载台13滑移的第二驱动件6；本申请的此实施例中，第二驱动件6包括固定于机架1上的第二驱动气缸61，第二驱动气缸61活塞杆的端部与载台13固定连接。同时，为保证第二驱动气缸61推动载台13运动的稳定性，滑台14上侧开设有滑槽141，滑槽141的长度方向平行于滑道22出料口与三爪卡盘11进料口之间的直线；滑槽141的宽度方向平行于三爪卡盘11的轴线方向，载台13嵌入滑槽141并沿滑槽141长度方向与滑台14滑移配合。

安装组件4包括第一推杆41，第一推杆41安装于载台13背离三爪卡盘11一侧的机架1上，第一推杆41与三爪卡盘11呈同轴设置；机架1上设置有用于驱动第一推杆41沿三爪卡盘11轴线滑移的第三驱动件7，本申请的此实施例中，第三驱动件7包括第三驱动气缸71；第三驱动气缸71位于第一推杆41背离载台13的一侧；第三驱动气缸71的缸体与机架1固定连接，第三驱动气缸71的活塞杆呈水平设置并与第一推杆41同轴固定连接。

实际工作中，当柱状坯料落入置料槽131后，第二驱动气缸61启动，第二驱动气缸61活塞杆伸长并推动载台13沿滑道22长度方向滑移，直至置料槽131与三爪卡盘11同轴设置；随后，第三驱动气缸71启动，第三驱动气缸71活塞杆伸长并带动第一推杆41向三爪卡盘11一侧运动，第一推杆41同时推动柱状坯料沿置料槽131轴向进入三爪卡盘11内，直至柱状坯料的待加工一端伸入三爪卡盘11背离置料槽131的一端。

同时，参照图3，为保证柱状坯料在三爪卡盘11上的准确定位，机架1上位于三爪卡盘11背离置料槽131的一侧设置有调节组件8，调节组件8用于对柱状坯料伸出三爪卡盘11的尺寸进行限定；调节组件8包括滑移设置于机架1上的第二推杆81，第二推杆81与三爪卡盘11呈同轴设置，机架1上设置有用于驱动第二推杆81沿三爪卡盘11轴线滑移的第四驱动件83，本申请的此实施例中，第四驱动件83包括第四驱动气缸831；第四驱动气缸831的缸体与机架1固定连接，第四驱动气缸831的活塞杆呈水平设置并与第二推杆81同轴固定连接；并且，为保证第二推杆81对柱状坯料的稳定推动，第二推杆81轴向靠近三爪卡盘11的一端均固定有推板82。

同时，机架1上位于三爪卡盘11背离车刀12的一端滑移设置有接料盘9，接料盘9位于载台13背离滑道22的一侧，且接料盘9沿自身长度方向自滑道22一侧向载台13一侧向下倾斜设置，机架1上设置有用于驱动接料盘9沿自身长度方向滑移的第五驱动件91，本申请的此实施例中，第五驱动件91采用第五驱动气缸911。

实际使用时，柱状坯料靠近车刀12的一端伸出三爪卡盘11后，第四驱动气缸831启动，推动推板82向三爪卡盘11一侧运动，推板82对柱状坯料在卡盘上的夹持长度进行校正；之后，车刀12对柱状坯料进行车加工；待柱状坯料车加工完成后，第五驱动气缸911启动，驱动接料盘9运动至三爪卡盘11背离车刀12一端，推板82同时推动柱状坯料从三爪卡盘11背离车刀12一侧脱出，使柱状坯料落至接料盘9内；之后，第五驱动气缸911再驱动接料盘9复位，第二驱动气缸61驱动载台13向三爪卡盘11进料口处运动，进行柱状坯料的上料作业。

本申请实施例一种柱状坯料全自动车加工设备的实施原理为：实际工作中，工作人员首先将一定数量的柱状坯料倒入振动盘21内，振动盘21产生振动，对柱状坯料进行依次码放，并将柱状坯料逐个输送至滑道22上；柱状坯料运动至滑道22上后，被第一限位杆52阻拦；待三爪卡盘11需要上料时，第一驱动气缸541活塞杆收缩，复位弹簧55带动摆动座51背离安装座的一端向上摆动，摆动座51同时带动第一限位杆52与第二限位杆53下端向滑动上游一侧摆动。

待第一限位杆52下端与滑道22之间的距离略大于柱状坯料的直径尺寸后，滑道22最下侧的一个柱状坯料进入第一限位杆52与第二限位杆53之间；随后，第一驱动气缸541活塞杆伸长，推动摆动座51背离安装架23的一端向下摆动，同时带动第一限位杆52与第二限位杆53的下端向下摆动，使得第二限位杆53下端与滑道22之间的距离逐渐增加，第一限位杆52下端与滑道22之间的距离逐渐缩短；待第二限位杆53下端与滑道22之间的距离略大于柱状坯料的直径尺寸后，第一限位杆52与第二限位杆53之间的柱状坯料从第二限位杆53下端脱出，并滑落至置料槽131内。

之后，第二驱动气缸61启动，第二驱动气缸61活塞杆伸长并推动载台13自滑道22下游末端向三爪卡盘11一侧移动；待置料槽131与三爪卡盘11同轴设置时，第三驱动气缸71启动，第三驱动气缸71活塞杆伸长并驱动第一推杆41沿三爪卡盘11轴向向三爪卡盘11一侧运动，第一推杆41同时推动柱状坯料沿置料槽131轴向进入三爪卡盘11内，直至柱状坯料的待加工一端伸入三爪卡盘11背离置料槽131的一端。

当柱状坯料伸出三爪卡盘11的长度超出预设长度时，第四驱动气缸831启动，第四驱动气缸831活塞杆伸长并驱动第二推杆81沿三爪卡盘11轴向向三爪卡盘11一侧运动，使第二推杆81抵接柱状坯料待加工端并推动柱状坯料滑移，直至柱状坯料伸出值达到预设值。待柱状坯料车加工完成后，第五驱动气缸911启动，驱动接料盘9运动至三爪卡盘11进料口处，推板82同时推动柱状坯料从三爪卡盘11进料口脱出，使柱状坯料落至接料盘9内；之后，第五驱动气缸911再驱动接料盘9复位，第二驱动气缸61驱动载台13向三爪卡盘11进料口处运动，进行柱状坯料的上料作业，如此循环往复，直至完成全部柱状坯料的车加工作业。

采用此种方式，实现柱状坯料从上料到车加工整个过程的全自动化操作，有效节省人力，提升柱状坯料的车加工效率。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种柱状坯料全自动车加工设备，包括机架（1）、以及安装于机架（1）上的三爪卡盘（11）和车刀（12），所述三爪卡盘（11）的轴线呈水平设置，所述车刀（12）安装于三爪卡盘（11）轴向的一端，其特征在于：所述机架（1）上位于三爪卡盘（11）背离车刀（12）的一侧水平滑移设置有载台（13），所述机架（1）上设置有用于驱动载台（13）滑移的滑移组件；所述机架（1）上设置有用于将柱状坯料传送至载台（13）上的送料组件（2）；所述机架（1）上设置有用于驱动所述载台（13）在所述送料组件（2）与所述三爪卡盘（11）之间水平滑移的驱动组件（3）；所述机架（1）上设置有用于将柱状坯料从载台（13）上装入三爪卡盘（11）内的安装组件（4）。

2.根据权利要求1所述的一种柱状坯料全自动车加工设备，其特征在于：所述载台（13）上开设有置料槽（131），所述置料槽（131）的轴线方向平行于三爪卡盘（11）的轴线方向；所述送料组件（2）包括振动盘（21）和滑道（22），所述振动盘（21）的螺旋输送轨道的出料口连通有滑道（22），所述滑道（22）沿自身长度方向自振动盘（21）一侧向载台（13）一侧向下倾斜设置，且所述滑道（22）的出料口与置料槽（131）连通。

3.根据权利要求2所述的一种柱状坯料全自动车加工设备，其特征在于：所述滑道（22）上设置有用于控制柱状坯料逐个进入置料槽（131）的控制组件（5）。

4.根据权利要求3所述的一种柱状坯料全自动车加工设备，其特征在于：所述机架（1）上固定有安装架（23），所述控制组件（5）包括转动设置于安装架（23）上的摆动座（51），所述摆动座（51）的转动轴线方向平行于滑道（22）的宽度方向，所述安装架（23）与滑道（22）固定连接，所述安装架（23）上设置有用于驱动摆动座（51）转动的第一驱动件（54）；所述控制组件（5）还包括固定于摆动座（51）下侧的第一限位杆（52）和第二限位杆（53），所述第一限位杆（52）和第二限位杆（53）沿柱状坯料的进给方向依次固定，所述第一限位杆（52）靠近滑道（22）的一端与滑道（22）之间的距离、所述第二限位杆（53）靠近滑道（22）的一端与滑道（22）之间的距离均小于柱状坯料的直径尺寸，且所述第一限位杆（52）和第二限位杆（53）之间的距离略大于柱状坯料的直径尺寸。

5.根据权利要求1所述的一种柱状坯料全自动车加工设备，其特征在于：所述驱动组件（3）包括滑台（14），所述滑台（14）设置于滑道（22）下游末端与三爪卡盘（11）进料口之间的机架（1）上，所述载台（13）设置于滑台（14）上并与滑台（14）滑移连接，所述机架（1）上设置有用于驱动载台（13）滑移的第二驱动件（6）。

6.根据权利要求1所述的一种柱状坯料全自动车加工设备，其特征在于：所述安装组件（4）包括第一推杆（41），所述第一推杆（41）安装于载台（13）背离三爪卡盘（11）一侧的机架（1）上，所述第一推杆（41）与三爪卡盘（11）呈同轴设置；所述机架（1）上设置有用于驱动第一推杆（41）沿三爪卡盘（11）轴线水平滑移的第三驱动件（7）。

7.根据权利要求1所述的一种柱状坯料全自动车加工设备，其特征在于：所述机架（1）上位于三爪卡盘（11）背离载台（13）的一侧设置有用于对柱状坯料伸出三爪卡盘（11）尺寸进行限定的调节组件（8）。

8.根据权利要求7所述的一种柱状坯料全自动车加工设备，其特征在于：所述调节组件（8）包括第二推杆（81），所述第二推杆（81）与三爪卡盘（11）呈同轴设置；所述机架（1）上设置有用于驱动第二推杆（81）沿三爪卡盘（11）水平滑移的第四驱动件（83）。

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