CN110064901A - 一种轴承加工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及轴承加工技术领域，公开了一种轴承加工工艺，包括：步骤1：利用轴承切割设备将管材切割成呈圆盘状的毛坯；步骤2：利用车床对毛坯进行车削加工；步骤3：对车削后的毛坯进行淬火和回火的热处理；步骤4：利用轴承自动检测机对轴承的内圈和外圈直径进行检测；步骤5：利用圆台平面磨床对毛坯的端面进行磨削；步骤6：利用无心磨床对毛坯的外缘面进行磨削；步骤7：利用滚道磨床加工轴承的滚道；步骤8：利用精密沟道超精研机对滚道进行精加工。本发明在轴承毛坯进行磨削加工以前就惊醒了尺寸的检测，使得废件被提前去除，避免了后期对废件的打磨，节约了资源、提升了成品加工效率。

Description

一种轴承加工工艺

技术领域

本发明属于轴承加工技术领域，特别涉及一种轴承加工工艺。

背景技术

一种轴承是当代机械设备中一种重要零部件，它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度。

公布号为CN107457539A的中国发明专利公开了一种轴承加工工艺，包括如下步骤：步骤1：利用轴承切割设备将管材切割成呈圆盘状的毛坯；步骤2：利用车床对毛坯进行车削加工；步骤3：对车削后的毛坯进行淬火和回火的热处理；步骤4：利用圆台平面磨床对毛坯的端面进行磨削；步骤5：利用无心磨床对毛坯的外缘面进行磨削；步骤6：利用滚道磨床加工轴承的滚道；步骤7：利用精密沟道超精研机对滚道进行精加工；步骤8：利用轴承自动检测机对轴承的内圈和外圈直径进行检测。先对管材进行切割，随后车床车削，然后利用圆台平面磨床和无心磨床进行磨削，由于磨削的精度比车削的精度要高，故加工的轴承精度较高；随后加工滚道，最后对轴承进行检测，从而使得出厂的轴承精度比较高。

轴承废件的产生源于内圈过大和/或外圈过小，使得轴承失去可修复性。

上述工艺中，内圈外圈直径不符合标准的轴承废件也经过了几乎整个的加工过程，浪费了功耗能耗。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种轴承加工工艺，能够在磨削加工之前将废件去除，从而避免废件也经过磨削工序，从而节约资源、增加成品的生产效率。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种轴承加工工艺，包括如下步骤：

步骤1：利用轴承切割设备将管材切割成呈圆盘状的毛坯；

步骤2：利用车床对毛坯进行车削加工；

步骤3：对车削后的毛坯进行淬火和回火的热处理；

步骤4：利用轴承自动检测机对轴承的内圈和外圈直径进行检测；

步骤5：利用圆台平面磨床对毛坯的端面进行磨削；

步骤6：利用无心磨床对毛坯的外缘面进行磨削；

步骤7：利用滚道磨床加工轴承的滚道；

步骤8：利用精密沟道超精研机对滚道进行精加工。

通过采用上述技术方案，在制造轴承时，首先利用轴承切割设备将管材切割成一段段且呈圆盘状的毛坯，随后利用车床即可对毛坯进行车削，然后对车削后的毛坯进行淬火和回火的热处理，淬火和回火之后，毛坯的尺寸大致确定，通过轴承自动检测机对轴承的内圈和外圈直径进行检测，如果轴承内圈半径大于所需的半径或者轴承外圈半径小于所需的半径，则该轴承为报废件，将该轴承去除，不进入下一工序；将合格的轴承毛坯利用圆台平面磨床和无心磨床分别对毛坯的端面和外缘进行磨削，随后利用滚道磨床对轴承的滚道进行加工，且利用精密沟道超精研机对滚道进行精加工，最终得到成品；使得内圈外圈直径不符合标准的轴承废件被取出而不再经过了后续的加工过程，节约了能源，也提升了合格产品的生产效率。

进一步设置为：所述轴承切割设备包括工作台、切割机构、夹紧机构，所述切割机构设置于工作台上，所述夹紧机构设于进给机构上，所述夹紧机构通过进给机构设置于工作台上，所述进给机构用于带动夹紧机构向切割机构所在方向间歇运动。

通过采用上述技术方案，利用进给机构带动夹紧机构向切割机构的方向移动，每切割下一段以后，控制进给机构运行一次从而带动夹紧机构及其上的管材向前运动一次，减小了工人的劳动强度。

进一步设置为：所述进给机构包括小车主体、步进电机、主动齿轮以及进给齿条，所述小车主体滑移设置于工作台上，所述进给齿条固定于工作台上且沿小车主体的滑移方向平行，所述步进电机固定于小车主体上，所述主动齿轮固定于步进电机的输出轴上且与进给齿条相啮合，所述切割机构位于小车主体滑移方向的一端上，所述夹紧机构设置于小车主体上。

通过采用上述技术方案，步进电机运行带动主动齿轮转动，主动齿轮与进给齿条啮合，从而使得小车主体在工作台上移动，结构简单。

进一步设置为：所述夹紧机构包括夹紧气缸、夹头、夹管以及驱动管，所述夹头设置于夹管的一端，所述夹管套设于管材远离切割机构的一端，且夹管远离夹头的一端固定于小车主体上，所述驱动管套设于夹管外且与夹紧气缸的活塞杆连接，夹紧气缸的活塞杆伸长时，带动驱动管移动从而使得夹头夹紧夹管中的管材。

通过采用上述技术方案，夹紧气缸的活塞杆伸长时带动驱动管移动，使得夹头夹紧管材，然后启动切割机构对管材端部进行切割，防止切割时管材发生移动，保证切割效果。

进一步设置为：所述切割机构包括支架、刀片、切割电机以及切割气缸，所述支架端铰接在所述工作台上，所述刀片固定于切割电机的输出轴上，所述切割气缸铰接于工作台上且活塞杆与支架铰接，当所述切割气缸的活塞杆伸缩时，支架转动，带动刀片对管材进行切割。

通过采用上述技术方案，使用时，通过切割气缸的伸缩带动支架转动从而带动刀片靠近或远离管材，从而完成切割动作，通过切割电机运作带动刀片转动以完成切割。

进一步设置为：所述工作台上设有位于刀片与夹紧机构之间的辅助支撑件，所述辅助支撑件包括调节丝杠、调节滑轨、第一支撑板以及第二支撑板，所述调节丝杠设有两根，两调节丝杠均转动安装于工作台上且竖直设置，调节滑轨设有两个，调节滑轨竖直设置于工作台上且与调节丝杠一一对应，第一支撑板和第二支撑板分别滑移设置于一个对应的调节滑轨中且螺纹连接于在该调节滑轨内的调节丝杠上，第一支撑板位于第二支撑板上方，所述第一支撑板底面设有第一夹持口，所述第二支撑板顶面设有第一夹持口，第一夹持口和第二夹持口构成供管材穿过的支撑口所述第一支撑板底面设有第一活动块和第二活动块，所述第一活动块与第二活动块之间形成供管材上半部分穿过的第一夹持口，所述第一活动块和第二活动块均沿第一夹持口宽度方向滑移设置于第一支撑板上且通过第一定位件定位；所述第二支撑板顶面设有第三活动块和第四活动块，所述第三活动块与第四活动块之间形成供管材上半部分穿过的第二夹持口，所述第三活动块和第四活动块均沿第二夹持口宽度方向滑移设置于第二支撑板上且通过第二定位件定位。

通过采用上述技术方案，辅助支撑件用于对夹紧机构与刀片之间的管材部分进行支撑固定；使用时，第一夹持口限位管材的上半部分，第二夹持口限位管材的下半部分，通过转动调节丝杠使得第一支撑板和第二支撑板同时上升和下降，使得第一夹持口、第二夹持口的高度能够以管材水平地直径为对称轴对称分布，且第一夹持口的顶部与管材最顶部贴合，第二夹持口的顶部与管材最低位置贴合，从而更加平衡地对管材进行限位固定；具体的，通过移动第一活动块、第二活动块对第一夹持口的宽度进行调节，并通过第一定位件将调节好以后的第一活动块、第二活动块进行定位，以适应与不同半径的管材；通过移动第三活动块、第四活动块对第二夹持口的宽度进行调节，并通过第二定位件将调节好以后的第三活动块、第四活动块进行定位，以适应与不同半径的管材。

进一步设置为：所述轴承滚道磨床包括机架、设置于机架上的加工台、设置于机架上的夹持机构以及带动夹持机构转动的驱动件，所述机架上设有内磨刀、外磨刀以及用于带动内磨刀、外磨刀进给的进刀机构，所述夹持机构包括内圈夹持件以及端面夹持件，所述内圈夹持件用于从轴承内圈夹住轴承，所述端面夹持件用于夹紧轴承的两个端面，所述内磨刀和外磨刀分别位于端面夹持件两侧。

通过采用上述技术方案，驱动件通过夹持机构带动轴承转动，转动时，进刀机构控制内磨刀和外磨刀的进给，利用内磨刀和外磨刀分别与轴承两端面磨削，利用内圈夹持件夹持轴承的内圈，端面夹持件夹持轴承的两端边缘处，同时加工两个端面上的滚道，结构简单，能够同时加工轴承两端面的滚道，效率高。

进一步设置为：所述内圈夹持件包括用于夹住内圈的内夹管，所述驱动件包括内夹电机，所述内夹管包括内夹套、芯棒以及夹持气缸，所述芯棒穿设于内夹套中且端部螺纹连接有凸球，所述夹持气缸设置于加工台上，所述夹持气缸的活塞杆与芯棒沿夹持气缸的活塞杆的长度方向卡接，且在竖直平面内转动连接，所述内夹电机设置于加工台上且与所述芯棒沿芯棒周向卡接、轴向滑移连接，当所述夹持气缸的活塞杆收缩时，所述凸球抵触内夹套内壁使得内夹套形变并夹紧轴承内圈；所述端面夹持件包括连接杆、端面夹持片以及升降气缸，所述连接杆沿轴承轴向设置，所述端面夹持片有两个且转动安装于连接杆两端，两端面夹持片之间形成供轴承伸入的端面夹持口，升降气缸设置于机架上且位于内圈夹持件上方，升降气缸的活塞杆与连接杆连接以带动连接杆向下移动从而使得轴承的上部边缘进入端面夹持口中，所述内夹管外设置有用于限制轴承在内夹管轴向上位置的限位片。

通过采用上述技术方案，内夹电机转动时通过内圈夹持件带动轴承转动，从而使得轴承与内磨刀、外磨刀发生磨削作用，从而加工出两端面上的滚道；具体的，先将轴承的内圈套在内夹套上，然后将凸球插入内夹套，并拧紧在芯棒上，然后随着夹持气缸的活塞杆的伸缩带动芯棒移动，利用芯棒上的凸球将内夹套顶开，从而顶紧轴承的内圈；连接杆两端尾端端面夹持片之间形成端面夹紧口，在升降气缸的推动下，端面夹紧口下移并套在轴承边缘处，用于对轴承轴向起到固定支撑作用。

进一步设置为：所述进刀机构包括驱动丝杠、内滑块、外滑块、滑槽以及进给电机，所述驱动丝杠转动安装于加工台上，驱动丝杠上设有两段相反的螺纹，内滑块与外滑块分别与内磨刀、外磨刀固定连接且分别连接于两段反向的螺纹上，滑槽沿轴承轴向延伸地开设于加工台上，内滑块和外滑块均滑移于滑槽中，所述进给电机设置于加工台上且输出轴与驱动丝杠连接。

通过采用上述技术方案，使用时，通过进给电机带动驱动丝杠转动，从而使得内滑块和外滑块互相靠近或远离，两者同步进给或后退，在同步进给时对滚道进行磨削成型，后退时进行退到操作。

进一步设置为：所述驱动丝杠的反向螺纹上分别螺纹连接有内磨调节块和外磨调节块，所述内滑块沿轴承轴向滑移连接于内磨调节块上且通过第一锁紧件定位，所述外滑块沿轴承轴向滑移连接于外磨调节块且通过第二锁紧件定位；所述第一锁紧件包括第一锁紧杆以及第一定位螺母，所述第一锁紧杆设置于内磨调节块上且沿轴承轴向设置，所述第一锁紧杆穿过内滑块，所述第一定位螺母螺纹连接于第一锁紧杆上且位于内滑块两侧；所述第二锁紧件包括第二锁紧杆以及第二定位螺母，所述第二锁紧杆设置于外磨调节块上且沿轴承轴向设置，所述第二锁紧杆穿过外滑块，所述第二定位螺母螺纹连接于第二锁紧杆上且位于外滑块两侧。

通过采用上述技术方案，通过调节内磨调节块和外磨调节块的初始位置可以对两端滚道深度不同的情况进行加工；使用时，松开第一定位螺母，然后沿第一锁紧杆轴向滑移内磨调节块，调节完毕以后再次拧紧第一定位螺母，使内滑块被卡在两第一定位螺母之间；外磨刀穿设在第二锁紧杆上，利用两侧的第二定位螺母抵紧外磨刀，从而对外磨刀在第二锁紧杆上的位置进行定位；调节时，松开第二定位螺母，使然后沿第二锁紧杆滑移外磨刀，滑到所需位置时，再次拧紧第二定位螺母，结构简单，调节以及锁紧方便。

综上所述，本发明具有以下有益效果：

1、在车削以及热处理以后就对轴承尺寸进行检测，将外圈小于所需尺寸、内圈大于所需尺寸的轴承除去，避免了对这些废件的后续加工，从而节约了资源，提升了成品的生产效率

2、利用进给机构带动夹紧机构向切割机构的方向移动，每切割下一段以后，控制进给机构运行一次从而带动夹紧机构及其上的管材向前运动一次，减小了工人的劳动强度；

3、驱动件通过夹持机构带动轴承转动，转动时，进刀机构控制内磨刀和外磨刀的进给，利用内磨刀和外磨刀分别与轴承两端面磨削，利用内圈夹持件夹持轴承的内圈，端面夹持件夹持轴承的两端边缘处，同时加工两个端面上的滚道，结构简单，能够同时加工轴承两端面的滚道，效率高。

附图说明

图1为本实施例中轴承加工工艺的流程图；

图2为本实施例中的轴承加工工艺中的轴承切割设备的结构示意图；

图3为图2中A处放大图；

图4为本实施例中的轴承加工工艺中滚道磨床的结构示意图；

图5为图4中滚道磨的剖视图；

图6为图5中B处剖视图；

图7为图5中C处剖视图。

附图标记：1、工作台；2、切割机构；3、夹紧机构；4、进给机构；41、小车主体；42、步进电机；43、主动齿轮；44、进给齿条；31、夹紧气缸；32、夹头；33、夹管；34、驱动管；21、支架；22、刀片；23、切割电机；24、切割气缸；45、限位滑槽；46、限位滑块；5、辅助支撑件；51、调节丝杠；52、调节滑轨；53、第一支撑板；54、第二支撑板；531、第一活动块；532、第二活动块；533、第一夹持口；541、第三活动块；542、第四活动块；543、第二夹持口；55、第一定位件；551、第一滑槽；552、第一调节螺杆；56、第二定位件；561、第二滑槽；562、第二调节螺杆；6、机架；61、加工台；62、夹持机构；63、驱动件；64、固定板；65、内磨刀；66、外磨刀；7、进刀机构；71、驱动丝杠；72、内滑块；721、内磨调节块；73、外滑块；731、外磨调节块；74、滑槽；75、进给电机；76、内磨调节槽；77、第一锁紧件；771、第一调节杆；772、第一定位螺母；78、外磨调节槽；79、第二锁紧件；791、第二锁紧杆；792、第二定位螺母；8、内圈夹持件；81、内夹套；82、芯棒；83、夹持气缸；84、凸球；85、限位片；9、端面夹持件；91、连接杆；92、端面夹持片；93、升降气缸。

具体实施方式

一种轴承加工工艺，包括：

步骤1：利用轴承切割设备将管材切割成呈圆盘状的毛坯；

步骤2：利用数控车床对毛坯进行车削加工，数控车床为一种现有技术，这里不再赘述；

步骤3：对车削后的毛坯进行淬火和回火的热处理，其中淬火和回火为热处理中现有的热处理技术，这里不再赘述；

步骤4：利用轴承自动检测机对热处理后的轴承的内圈和外圈直径进行检测，该种轴承自动检测机为慈溪市天拓自动化设备有限公司引进，型号为TMPIDMEA-0840;

步骤5：利用圆台平面磨床对毛坯的端面进行磨削，其中该种圆台平面磨床为从盐城市大丰信达机械制造有限公司引进的，型号为XD-306H；

步骤6：利用无心磨床对毛坯的外缘面进行磨削，其中该种无心磨床为从无锡市求精机械厂引进的，型号为M1020；

步骤7：利用滚道磨床加工轴承的滚道；

步骤8：利用精密沟道超精研机对滚道进行精加工，该种精密沟道超精研机为洛阳轴研精密机械有限公司引进，型号为3MZ6230。

其中，步骤1中使用的轴承切割设备，如图2所示，包括工作台1、切割机构2、夹紧机构3以及进给机构4，进给机构4以及切割机构2均设置于工作台1上，且沿工作台1长度方向分布，夹紧机构3设于进给机构4上用于在进给机构4运动时夹紧管材使得管材能够随着进给机构4一起向切割机构2所在方向运动。

进给机构4包括小车主体41、步进电机42、主动齿轮43以及进给齿条44。

夹紧机构3包括夹紧气缸31、夹头32、夹管33以及驱动管34。

切割机构2包括支架21、刀片22、切割电机23以及切割气缸24。

进给齿条44固定于工作台1上且沿工作台1长度方向延伸，工作台1上开设有与进给齿条44平行的限位滑槽45，小车主体41底部设有限位滑块46，限位滑块46滑移于限位滑槽45中，步进电机42固定在小车主体41上，主动齿轮43固定于步进电机42的输出轴上且与进给齿条44啮合。当步进电机42工作时，带动小车主体41向切割机构2所在方向移动。

夹紧气缸31与夹管33均固定于小车主体41上，夹紧气缸31的活塞杆朝向切割机构2方向设置，夹管33位于夹紧气缸31与切割机构2之间，夹头32一体设置于夹管33的一端，驱动管34套设于夹管33上，驱动管34远离夹头32的一端与夹紧气缸31的活塞杆固定连接；驱动管34内径等于夹管33外径且小于夹头32最大外径，夹管33内径与管材外径相等。夹紧气缸31的活塞杆伸长时，驱动管34远离夹紧气缸31的端部推动夹头32收紧，使得夹头32夹住管材。

支架21铰接于工作台1上，其铰接轴与管材轴向平行设置。

切割气缸24铰接于于工作台1上且位于支架21沿工作台1宽度方向上的一侧，其铰接轴切割气缸24与管材轴向平行设置，切割气缸24的活塞杆向支架21背对切割气缸24的一侧倾斜向上伸出，且该活塞杆的端部与支架21铰接。

切割电机23固定于支架21上，且输出轴向小车主体41方向伸出，刀片22固定于切割电机23的输出轴上。当切割气缸24的活塞杆伸长时，切割气缸24推动支架21转动，使得刀片22边缘向管材移动并将管材端部的一段切下，得到轴承毛坯。

如图3所示，工作台1上且位于夹紧机构3与刀片22之间的位置设有辅助支撑件5，辅助支撑件5包括调节丝杠51、调节滑轨52、第一支撑板53以及第二支撑板54，调节丝杠51设有两根，两调节丝杠51均转动安装于工作台1上且竖直设置，调节滑轨52设有两个，调节滑轨52竖直设置于工作台1上且与调节丝杠51一一对应，第一支撑板53和第二支撑板54分别滑移设置于一个对应的调节滑轨52中且螺纹连接于在该调节滑轨52内的调节丝杠51上，第一支撑板53位于第二支撑板54上方。

第一支撑板53底面设有第一活动块531和第二活动块532，第一活动块531和第二活动块532之间形成供管材上半部分穿过的第一夹持口533；第二支撑板54顶面设有第三活动块541和第四活动块542，第三活动块541和第四活动块542之间形成供管材上半部分穿过的第二夹持口543，第一夹持口533和第二夹持口543构成供管材穿过的支撑口。

第一活动块531和第二活动块532均沿第一夹持口533宽度方向滑移设置于第一支撑板53上且通过第一定位件55定位。第一定位件55包括第一滑槽551以及第一调节螺杆552，第一滑槽551有两段，第一滑槽551均开设于第一支撑板53底面上且沿第一夹持口533宽度方向延伸，第一调节螺杆552有两个，第一调节螺杆552分别转动安装于对应的第一滑槽551中且长度与第一滑槽551长度方向平行，第一活动块531和第二活动块532分别滑移连接于对应的第一滑槽551中且分别与对应的第一调节螺杆552螺纹连接。

第三活动块541和第四活动块542均沿第二夹持口543宽度方向滑移设置于第二支撑板54上且通过第二定位件56定位。第二定位件56包括第二滑槽561以及第二调节螺杆562，第二滑槽561有两段，第二滑槽561均开设于第二支撑板54顶面上且沿第二夹持口543宽度方向延伸，第二调节螺杆562有两个，第二调节螺杆562分别转动安装于对应的第二滑槽561中且长度与第二滑槽561长度方向平行，第三活动块541和第四活动块542分别滑移连接于对应的第二滑槽561中且分别与对应的第二调节螺杆562螺纹连接。

步进电机42可为伺服步进电机，由相应的伺服系统控制其工作时转动的转速以及每次间隔的时间。

步进电机42也可以由手动开关进行控制，每次开启开关时，步进电机42工作并转动设定的圈数。

其中，步骤7中使用的滚道磨床，如图4和图5所示，包括机架6、固定于机架6上的加工台61、设于加工台61上的夹持机构62以及带动夹持机构62转动的驱动件63，加工台61一侧固定有固定板64，加工台61表面设有内磨刀65、外磨刀66以及用于带动内磨刀65、外磨刀66的进刀机构7，内磨刀65和外磨刀66分别位于夹持机构62上的轴承的两端用于分别对轴承的两端进行加工。

如图5所示，夹持机构62包括内圈夹持件8以及端面夹持件9，内圈夹持件8包括用于夹住内圈的内夹管，内夹管包括内夹套81、芯棒82以及夹持气缸83，驱动件63包括内夹电机。

如图4和图5所示，芯棒82穿设于内夹套81中，且两端穿出内夹套81。内夹套81一端转动安装于固定板64上，内夹套81另一端的外壁固定有用于限制轴承在内夹套81轴向上位置的限位片85。

内夹电机安装于固定板64背对加工台61的一侧，内夹电机的输出轴与芯棒82沿芯棒82的周向卡接、沿芯棒82的轴向滑移连接。

夹持气缸83固定在固定板64背对加工台61的一侧，夹持气缸83的活塞杆穿过固定板64与芯棒82一端沿夹持气缸83的活塞杆的长度方向卡接，且以芯棒82的轴线为转动轴在竖直平面内转动连接。

芯棒82远离夹持气缸83的一端螺纹连接有凸球84，凸球84的截面为橄榄形，当夹持气缸83的活塞杆收缩时，凸球84伸入内夹套81中从而使得内夹套81被顶开，从而抵紧轴承内圈。

如图4和图5所示，端面夹持件9包括连接杆91、端面夹持片92以及升降气缸93。连接杆91沿轴承轴向设置，端面夹持片92有两个且转动安装于连接杆91两端，两端面夹持片92之间形成供轴承伸入的端面夹紧口，升降气缸93设置于机架6上且位于内圈夹持件8上方，升降气缸93的活塞杆与连接杆91连接以带动连接杆91向下移动从而使得轴承的上部边缘进入端面夹紧口中。

如图4和图5所示，进刀机构7包括驱动丝杠71、内滑块72、外滑块73、滑槽74以及进给电机75，驱动丝杠71转动安装于加工台61上，驱动丝杠71上设有两段相反的螺纹，两段相反的螺纹分别螺纹连接有内磨调节块721、外磨调节块731。

如图5和图6所示，内磨调节块721上开设有沿驱动丝杠71轴向延伸的内磨调节槽76，内滑块72滑移于内磨调节槽76中，且通过第一锁紧件77进行定位。

第一锁紧件77包括第一锁紧杆771以及第一定位螺母772，第一锁紧杆771有两根，两第一锁紧杆771固定于内磨调节块721上且沿轴承轴向设置，第一锁紧杆771位于内磨调节槽76中，第一锁紧杆771穿过内滑块72底部，第一定位螺母772有四个，两两一组，每组第一定位螺母772螺纹连接于一根第一锁紧杆771上，且位于内滑块72底部两侧。

如图5和图7所示，外磨调节块731上开设有沿驱动丝杠71轴向延伸的外磨调节槽78，外磨刀66滑移于外磨调节槽78中，且通过第二锁紧件79进行定位。

第二锁紧件79包括第二锁紧杆791以及第二定位螺母792，第二锁紧杆791有两根，两第二锁紧杆791固定于外磨调节块731且沿轴承轴向设置，第二锁紧杆791位于外磨调节槽78中，第二锁紧杆791穿过外滑块73底部，第二定位螺母792有四个，两两一组，每组第二定位螺母792螺纹连接于一根第二锁紧杆791上，且位于外滑块73底部两侧。

轴承切割设备使用原理：初始时，夹紧气缸31、切割气缸24的活塞杆均处于收缩状态，夹头32处于打开状态，将管材穿入夹管33中，并将端部拉到刀片22与切割电机23之间，刀片22与管材端部之间的长度为切割后轴承的厚度。

控制夹紧气缸31，使得夹紧气缸31的活塞杆伸长，带动驱动套向夹头32移动并使得夹头32收缩，从而将管材夹住。

转动第一调节丝杠51，调节第一支撑板53的高度，转动第二调节丝杠51，调节第二支撑板54的高度，从而调节夹持口的高度，使得管材穿过夹持口以后，管材顶部与第一支撑板53底面接触，管材的底部与第二支撑板54底面接触。

转动两第一调节螺杆552两、第二调节螺杆562，使得第一活动块531与第二活动块532、第三活动块541与第四活动块542滑移，从而调节第一活动块531与第二活动块532之间、第三活动块541与第四活动块542之间的距离，使得第一活动块531、第二活动块532、第三活动块541、第四活动块542均与管材接触，从而将管材限制在夹持口中，对管材上、下、左、右四个方向进行固定支撑。

启动切割电机23，并控制切割气缸24的活塞杆伸出，推动支架21转动，使得刀片22靠近管材并将管材端部的一段切割下来。

切割完成后，切割气缸24复位，步进电机42启动并运转一次使得小车主体41向刀片22方向移动一定距离，移动的距离即为管材每次切割的进给量，然后再次控制切割气缸24的活塞杆伸出，刀片22随着支架21转动而移动，并再次切下一段管材，如此反复。

滚道磨床使用原理：使用时，将凸球84拧下，将待加工的轴承的轴孔套在芯棒82上，轴承朝向内夹电机的端面与限位片85抵触，然后将凸球84拧上，控制夹持气缸83的活塞杆收缩，使得凸球84向夹持气缸83所在方向移动从而顶开内夹套81，使得内夹套81的外壁顶紧轴承的轴孔，然后控制升降气缸93的活塞杆向下伸出，带动两端面夹持片92下移，并使得轴承顶部位于两端面夹持片92形成的端面夹紧口中。

转动第一定位螺母772，松开内磨刀65，沿第一锁紧杆771滑移内磨刀65，将内磨刀65滑移到所需位置，然后拧紧第一定位螺母772。

转动第二定位螺母792，松开外磨刀66，沿第二锁紧杆791滑移外磨刀66，将外磨刀66滑移到所需位置，然后拧紧第二定位螺母792。

启动内夹电机带动芯棒83转动，从而带动轴承转动，控制进给电机75转动，使得内磨刀65和外磨刀66靠近轴承对应的端面，进给电机75反转时，内磨刀65和外磨刀66远离轴承对应的端面，以实现进刀和退刀。

本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (10)

1.一种轴承加工工艺，其特征在于：包括如下步骤：

步骤1：利用轴承切割设备将管材切割成呈圆盘状的毛坯；

步骤2：利用车床对毛坯进行车削加工；

步骤3：对车削后的毛坯进行淬火和回火的热处理；

步骤4：利用轴承自动检测机对轴承的内圈和外圈直径进行检测；

步骤5：利用圆台平面磨床对毛坯的端面进行磨削；

步骤6：利用无心磨床对毛坯的外缘面进行磨削；

步骤7：利用滚道磨床加工轴承的滚道；

步骤8：利用精密沟道超精研机对滚道进行精加工。

2.根据权利要求1所述的一种轴承加工工艺，其特征在于：所述轴承切割设备包括工作台（1）、切割机构（2）、夹紧机构（3），所述切割机构（2）设置于工作台（1）上，所述夹紧机构（3）设于进给机构（4）上，所述夹紧机构（3）通过进给机构（4）设置于工作台（1）上，所述进给机构（4）用于带动夹紧机构（3）向切割机构（2）所在方向间歇运动。

3.根据权利要求2所述的一种轴承加工工艺，其特征在于：所述进给机构（4）包括小车主体（41）、步进电机（42）、主动齿轮（43）以及进给齿条（44），所述小车主体（41）滑移设置于工作台（1）上，所述进给齿条（44）固定于工作台（1）上且沿小车主体（41）的滑移方向平行，所述步进电机（42）固定于小车主体（41）上，所述主动齿轮（43）固定于步进电机（42）的输出轴上且与进给齿条（44）相啮合，所述切割机构（2）位于小车主体（41）滑移方向的一端上，所述夹紧机构（3）设置于小车主体（41）上。

4.根据权利要求3所述的一种轴承加工工艺，其特征在于：所述夹紧机构（3）包括夹紧气缸（31）、夹头（32）、夹管（33）以及驱动管（34），所述夹头（32）设置于夹管（33）的一端，所述夹管（33）套设于管材远离切割机构（2）的一端，且夹管（33）远离夹头（32）的一端固定于小车主体（41）上，所述驱动管（34）套设于夹管（33）外且与夹紧气缸（31）的活塞杆连接，夹紧气缸（31）的活塞杆伸长时，带动驱动管（34）移动从而使得夹头（32）夹紧夹管（33）中的管材。

5.根据权利要求4所述的一种轴承加工工艺，其特征在于：所述切割机构（2）包括支架（21）、刀片（22）、切割电机（23）以及切割气缸（24），所述支架（21）端铰接在所述工作台（1）上，所述刀片（22）固定于切割电机（23）的输出轴上，所述切割气缸（24）铰接于工作台（1）上且活塞杆与支架（21）铰接，当所述切割气缸（24）的活塞杆伸缩时，支架（21）转动，带动刀片（22）对管材进行切割。

6.根据权利要求5所述的一种轴承加工工艺，其特征在于：所述工作台（1）上设有位于刀片（22）与夹紧机构（3）之间的辅助支撑件（5），所述辅助支撑件（5）包括调节丝杠（51）、调节滑轨（52）、第一支撑板（53）以及第二支撑板（54），所述调节丝杠（51）设有两根，两调节丝杠（51）均转动安装于工作台（1）上且竖直设置，调节滑轨（52）设有两个，调节滑轨（52）竖直设置于工作台（1）上且与调节丝杠（51）一一对应，第一支撑板（53）和第二支撑板（54）分别滑移设置于一个对应的调节滑轨（52）中且螺纹连接于在该调节滑轨（52）内的调节丝杠（51）上，第一支撑板（53）位于第二支撑板（54）上方，所述第一支撑板（53）底面设有第一夹持口（533），所述第二支撑板（54）顶面设有第一夹持口（533），第一夹持口（533）和第二夹持口（543）构成供管材穿过的支撑口所述第一支撑板（53）底面设有第一活动块（531）和第二活动块（532），所述第一活动块（531）与第二活动块（532）之间形成供管材上半部分穿过的第一夹持口（533），所述第一活动块（531）和第二活动块（532）均沿第一夹持口（533）宽度方向滑移设置于第一支撑板（53）上且通过第一定位件（55）定位；所述第二支撑板（54）顶面设有第三活动块（541）和第四活动块（542），所述第三活动块（541）与第四活动块（542）之间形成供管材上半部分穿过的第二夹持口（543），所述第三活动块（541）和第四活动块（542）均沿第二夹持口（543）宽度方向滑移设置于第二支撑板（54）上且通过第二定位件（56）定位。

7.根据权利要求1所述的一种轴承加工工艺，其特征在于：所述轴承滚道磨床包括机架（6）、设置于机架（6）上的加工台（61）、设置于机架（6）上的夹持机构（62）以及带动夹持机构（62）转动的驱动件（63），所述机架（6）上设有内磨刀（65）、外磨刀（66）以及用于带动内磨刀（65）、外磨刀（66）进给的进刀机构（7），所述夹持机构（62）包括内圈夹持件（8）以及端面夹持件（9），所述内圈夹持件（8）用于从轴承内圈夹住轴承，所述端面夹持件（9）用于夹紧轴承的两个端面，所述内磨刀（65）和外磨刀（66）分别位于端面夹持件（9）两侧。

8.根据权利要求7所述的一种轴承加工工艺，其特征在于：所述内圈夹持件（8）包括用于夹住内圈的内夹管（33），所述驱动件（63）包括内夹电机，所述内夹管（33）包括内夹套（81）、芯棒（82）以及夹持气缸（83），所述芯棒（82）穿设于内夹套（81）中且端部螺纹连接有凸球（84），所述夹持气缸（83）设置于加工台（61）上，所述夹持气缸（83）的活塞杆与芯棒（82）沿夹持气缸（83）的活塞杆的长度方向卡接，且在竖直平面内转动连接，所述内夹电机设置于加工台（61）上且与所述芯棒（82）沿芯棒（82）周向卡接、轴向滑移连接，当所述夹持气缸（83）的活塞杆收缩时，所述凸球（84）抵触内夹套（81）内壁使得内夹套（81）形变并夹紧轴承内圈；所述端面夹持件（9）包括连接杆（91）、端面夹持片（92）以及升降气缸（93），所述连接杆（91）沿轴承轴向设置，所述端面夹持片（92）有两个且转动安装于连接杆（91）两端，两端面夹持片（92）之间形成供轴承伸入的端面夹持口，升降气缸（93）设置于机架（6）上且位于内圈夹持件（8）上方，升降气缸（93）的活塞杆与连接杆（91）连接以带动连接杆（91）向下移动从而使得轴承的上部边缘进入端面夹持口中，所述内夹管（33）外设置有用于限制轴承在内夹管（33）轴向上位置的限位片（85）。

9.根据权利要求8所述的一种轴承加工工艺，其特征在于：所述进刀机构（7）包括驱动丝杠（71）、内滑块（72）、外滑块（73）、滑槽（74）以及进给电机（75），所述驱动丝杠（71）转动安装于加工台（61）上，驱动丝杠（71）上设有两段相反的螺纹，内滑块（72）与外滑块（73）分别与内磨刀（65）、外磨刀（66）固定连接且分别连接于两段反向的螺纹上，滑槽（74）沿轴承轴向延伸地开设于加工台（61）上，内滑块（72）和外滑块（73）均滑移于滑槽（74）中，所述进给电机（75）设置于加工台（61）上且输出轴与驱动丝杠（71）连接。

10.根据权利要求8所述的一种轴承加工工艺，其特征在于：所述驱动丝杠（71）的反向螺纹上分别螺纹连接有内磨调节块（721）和外磨调节块（731），所述内滑块（72）沿轴承轴向滑移连接于内磨调节块（721）上且通过第一锁紧件（77）定位，所述外滑块（73）沿轴承轴向滑移连接于外磨调节块（731）且通过第二锁紧件（79）定位；所述第一锁紧件（77）包括第一锁紧杆（771）以及第一定位螺母（772），所述第一锁紧杆（771）设置于内磨调节块（721）上且沿轴承轴向设置，所述第一锁紧杆（771）穿过内滑块（72），所述第一定位螺母（772）螺纹连接于第一锁紧杆（771）上且位于内滑块（72）两侧；所述第二锁紧件（79）包括第二锁紧杆（791）以及第二定位螺母（792），所述第二锁紧杆（791）设置于外磨调节块（731）上且沿轴承轴向设置，所述第二锁紧杆（791）穿过外滑块（73），所述第二定位螺母（792）螺纹连接于第二锁紧杆（791）上且位于外滑块（73）两侧。