CN109174686B - 一种电池辊槽短路检测及分拣自动化一体机 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种电池辊槽短路检测及分拣自动化一体机，属于电池检测设备的技术领域；其具有机架及设于该机架上的工作台；该工作台上方架设有治具输送带和固设于该治具输送带上若干均布的治具；上料用的所述移栽机构将电池移栽至所述治具上，所述治具输送带将所述治具及放置在所述治具上的电池依次输送至所述电池有无检测机构检测、所述电池除尘机构、所述电池高度值检测机构、所述绝缘片有无CCD检测、所述机耳矫正机构、所述辊槽口尺寸和所述电池短路检测机构后、再输送至不良品分拣用的所述移栽机构、接着将合格品输送至下料用的所述移栽机构后移出；本发明具有结构合理紧凑、占用空间小、自动化程度高、检测功能多和分拣精度高等特点。

Description

一种电池辊槽短路检测及分拣自动化一体机

技术领域

本发明涉及电池检测设备的技术领域，尤其涉及一种电池辊槽短路检测及分拣自动化一体机。

背景技术

随着电子产品的广泛使用，电池以其优异的性能得到了广泛应用，并在逐步向其他产品领域扩展；随着电池需求的增大，电池行业中电池的生产量也非常巨大，为确保电池的质量，电池生产过程中需要对电池电芯逐一进行短路进行检测，有质量问题的电芯需要及时挑选出，以免后工序投入更多的物料造成浪费。

传统电池生产在卷绕工序中进行短路检测的时候一般采用手工单个将电池正负极装夹完成后进行检测，该方式存在诸多弊端：一是其检测效率低，劳动强度大，造成人工成本也高，且检测时容易出现错误，从而影响后续生产加工的质量；二是对电芯进行检测时会因为极耳位置不同，导致电芯极耳不能与检测装置充分接触，造成电芯不能全部检测到位；三是电芯在进行短路检测时因为极耳位置变动性大，检测过后的极耳容易出现弯折，导致后工序生产困难。虽然目前市面上出现了单功能自动化的短路检测装置，但是其仍然不能解决好传统手工方式极耳位置不统一给电池产品质量带来的影响，另外单功能自动化的短路检测装置功能也较为单一，并没有除尘功能及检测对电池质量有较大影响的电池外形尺寸、电池辊槽槽口尺寸是否符合要求的功能，从而限制了这些单功能自动化的短路检测装置的拓展应用。

故此，很有必要设计出一种集除尘功能、检测电池外形尺寸及电池辊槽槽口尺寸和短路测试等多功能型的自动化一体机。

发明内容

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种电池辊槽短路检测及分拣自动化一体机；其具有结构合理紧凑、占用空间小、自动化程度高、检测功能多和分拣精度高等特点。

该发明提供以下技术方案，一种电池辊槽短路检测及分拣自动化一体机，具有机架及设于该机架上的工作台；该工作台上方架设有治具输送带和固设于该治具输送带上若干均布的治具，沿着所述治具输送带的输送路径方向上的所述工作台上依次设置有上料用的移载机构、电池有无检测机构、电池除尘机构、电池高度值检测机构、绝缘片有无CCD检测、极耳矫正机构、辊槽口尺寸检测机构、电池短路检测机构、不良品分拣用的移载机构和下料用的移载机构；还包括设于所述机架且位于所述工作台下方的动力机构，所述治具输送带、三所述移载机构、所述电池有无检测机构、所述电池除尘机构、所述电池高度值检测机构、所述极耳矫正机构、所述辊槽口尺寸检测机构和所述电池短路检测机构分别与所述动力机构相连；上料用的所述移载机构将电池移栽至所述治具输送带的所述治具上，所述治具输送带将所述治具及放置在所述治具上的电池依次输送至所述电池有无检测机构检测电池的有无、所述电池除尘机构进行电池的除尘、所述电池高度值检测机构检测电池的高度值、所述绝缘片有无CCD检测检测绝缘片的有无、所述极耳矫正机构进行极耳的矫正、所述辊槽口尺寸检测机构检测辊槽口的尺寸和所述电池短路检测机构进行电池的短路测试后、再输送至不良品分拣用的所述移载机构进行对前工序不良品的分拣、接着将合格品输送至下料用的所述移载机构后移出。

较佳地，所述动力机构包括安装于所述机架上的电机、减速机及两个第一支架、架设于两所述第一支架之间的主旋转轴和沿着所述主旋转轴的长度方向设有五个第一类杠杆组件、四个第二类杠杆组件；五所述第一类杠杆组件分别与所述电池有无检测机构、所述电池除尘机构、所述电池高度值检测机构、所述辊槽口尺寸检测机构和所述电池短路检测机构连接；所述第一类杠杆组件包括固设于所述主旋转轴上的第一凸轮、一端活动设于所述机架上的第一摆动件、分别固设于该第一摆动件另一端两侧的第一拉杆和第一弹性件、设于该第一摆动件中间的第一滚动体、固设于所述工作台下表面的第一连接柱、设于该第一连接柱且可绕其旋转的第一杠杆板和分别固设于该第一杠杆板两端的所述第一拉杆和第二拉杆；所述第二拉杆与所述电池有无检测机构、所述电池除尘机构、所述电池高度值检测机构、所述辊槽口尺寸检测机构或所述电池短路检测机构连接，所述第一凸轮与所述第一滚动体相接触；所述第一类杠杆组件实现了同时驱动所述电池有无检测机构、所述电池除尘机构、所述电池高度值检测机构、所述辊槽口尺寸检测机构或所述电池短路检测机构的同步运作。

较佳地，四所述第二类杠杆组件分别与上料用、不良品分拣用及下料用的三所述移载机构和所述极耳矫正机构连接；所述第二类杠杆组件包括所述第一类杠杆组件、设有所述机架上的两个第二支架、架设于两所述第二支架之间的次旋转轴、固设于所述次旋转轴上的第二凸轮、一端活动设于所述机架上的第二摆动件、固设于该第二摆动件另一端两侧的第三拉杆和设于该第二摆动件中间的第二滚动体；所述第二拉杆和所述第三拉杆分别与上料用、不良品分拣用及下料用的三所述移载机构和所述极耳矫正机构连接，所述第二凸轮与所述第二滚动体相接触；所述第二类杠杆组件实现了同时驱动上料用、不良品分拣用及下料用的三所述移载机构和所述极耳矫正机构的同步运作。

较佳地，所述移载机构包括安装于所述工作台上的第三支架、设于该第三支架上的滑移组件和穿过该滑移组件的伸缩组件；所述滑移组件包括安装于所述第三支架上的第一滑轨、与所述第一滑轨配合滑行的第一滑块和与所述第一滑块固接的第一滑移件；所述第一滑移件沿着垂直其运动方向挖设有贯穿其的导向孔；所述第二拉杆的另一端与所述滑移组件固接，使得所述滑移组件沿着Y 轴方向上下移动。

较佳地，所述伸缩组件包括沿着所述导向孔做伸缩运动的第一导杆、分别设于所述第一导杆两端的第一机械手及第一L型摆动件和固接于所述第三支架上的第一轴承；所述第一L型摆动件的转角处与所述第一轴承的内圈固接，所述第一L型摆动件的另一端与所述第三拉杆固接，使得所述伸缩组件沿着X轴方向左右移动。

较佳地，所述电池有无检测机构包括安装于所述工作台上的第四支架、设于该第四支架上的第二滑轨和与该第二滑轨配合滑行的电池有无检测组件；所述电池有无检测组件包括与所述第二滑轨配合滑行的第二滑移件、固接于该第二滑移件的第一感应器、套设于该第一感应器上的第一套筒、穿过该第一套筒的第一触头和设于所述第一套筒与所述第一触头之间的第二弹性件；实现对所述电池有无检测机构对所述治具输送带上的电池有无的检测。

较佳地，所述电池除尘机构包括安装于所述工作台上的第五支架、设于该第五支架上的第三滑轨和与该第三滑轨配合滑行的电池除尘组件；所述电池除尘组件包括与所述第三滑轨配合滑行的第三滑移件、固接于该第三滑移件的第二套筒、穿过该第二套筒的吸嘴和设于所述第二套筒与所述吸嘴之间的第三弹性件；实现了所述电池除尘机构对电池进行除尘操作。

较佳地，所述电池高度值检测机构包括安装于所述工作台上的第六支架、设于该第六支架上的第四滑轨、与该第四滑轨配合滑行的滑块、固设于该滑块上的第一气缸和与该第一气缸相连的电池高度值检测组件；所述电池高度值检测组件包括与所述第一气缸相连且与所述第四滑轨配合滑行的第四滑移件、固接于该第四滑移件的第二感应器、套设于所述第四滑移件的第三套筒、穿过该第三套筒的第二触头和设于所述第三套筒与所述第二触头之间的第四弹性件；所述第二触头的另一端设有与所述第二感应器相接触的接触片；实现了所述电池高度值检测机构对电池高度符合要求与否的检测。

较佳地，所述极耳矫正机构包括安装于所述工作台上的第七支架和设于该第七支架上的滚动组件、叉紧组件及第三感应器；所述滚动组件包括固接于所述第七支架上的第五滑轨及第二轴承、与该第五滑轨配合滑行的滚动体和固接于所述滚动体的第二L型摆动件；所述第二L型摆动件的转角处于所述第二轴承的内圈固接，所述第二L型摆动件的另一端与所述第三拉杆固接；实现了对电池极耳位置不正确时的矫正操作。

较佳地，所述叉紧组件包括固接于所述第七支架上的第六滑轨及第三轴承、与该第六滑轨配合滑行的叉紧体和固接于所述叉紧体的第三L型摆动件；所述叉紧体上设有第四轴承；所述第三L型摆动件的转角处于所述第三轴承的内圈固接，所述第三L型摆动件的另一端与所述第二拉杆固接；实现了以配合所述滚动组件在转动电池的同时对电池进行叉紧及辅助电池转动。

较佳地，所述辊槽口尺寸检测机构包括设于所述工作台上的CCD摄像机及第八支架、设于该第八支架上的第一挡板和与该挡板配合压紧电池的压紧组件；所述压紧组件包括固接与所述工作台上的第七滑轨及第五轴承、与该第七滑轨配合滑行的压紧体和固接于所述压紧体的第四L型摆动件；所述第四L型摆动件的转角处于所述第五轴承的内圈固接，所述第四L型摆动件的另一端与所述第二拉杆固接；实现了所述辊槽口尺寸检测机构对电池辊槽口尺寸符合要求与否的检测。

较佳地，所述电池短路检测机构包括安装于所述工作台上的第九支架、设于该第九支架上的正极感应组件和负极感应组件；所述正极感应组件包括设于所述第九支架上的第二挡板及平行气缸和设于该平行气缸的任一气夹手上的正极导体。

较佳地，所述负极感应组件包括固接与所述工作台上的第八滑轨及第六轴承、与该第八滑轨配合滑行的卡紧体、设于该卡紧体上的负极导体和固接于所述卡紧件的第五L型摆动件；所述第五L型摆动件的转角处于所述第六轴承的内圈固接，所述第五L型摆动件的另一端与所述第二拉杆固接；所述正极导体和所述负极导体通过导线分别与短路测试仪连接实现了对电池进行短路测试。

较佳地，还包括手动调试机构；所述手动调试机构包括设于所述机架上的第十支架、可绕所述第十支架转动的传动杆、分别设于所述传动杆两端的手动轮及第一齿轮和安装于所述电机的输出轴上且与所述第一齿轮相啮合的第二齿轮；实现了通过手动的方式对本发明进行调试操作。

本发明的有益效果为：本发明采用上料用的所述移载机构将电池移栽至所述治具输送带的所述治具上，所述治具输送带将所述治具及放置在所述治具上的电池依次输送至所述电池有无检测机构检测电池的有无、所述电池除尘机构进行电池的除尘、所述电池高度值检测机构检测电池的高度值、所述绝缘片有无CCD检测检测绝缘片的有无、所述极耳矫正机构进行极耳的矫正、所述辊槽口尺寸检测机构检测辊槽口的尺寸和所述电池短路检测机构进行电池的短路测试后、再输送至不良品分拣用的所述移载机构进行对前工序不良品的分拣、接着将合格品输送至下料用的所述移载机构后移出；本发明具有结构合理紧凑、集成多个不同功能的加工机构，并优化了加工步骤，并对电池进行在线检测，大大提高了电池的合格率且有效保证电池的性能；占用空间小、自动化程度高，从而提高了生产效率，减低了人工成本，具有很强的实用性。

附图说明

图1为发明所述电池辊槽短路检测及分拣自动化一体机的主视图；

图2为发明所述电池辊槽短路检测及分拣自动化一体机的动力机构主视图；

图3为发明所述电池辊槽短路检测及分拣自动化一体机的第一类杠杆组件立体结构示意图；

图4为发明所述电池辊槽短路检测及分拣自动化一体机的第二类杠杆组件立体结构示意图；

图5为发明所述电池辊槽短路检测及分拣自动化一体机的移载机构立体结构示意图；

图6为发明所述电池辊槽短路检测及分拣自动化一体机的电池有无检测机构立体结构示意图；

图7为发明所述电池辊槽短路检测及分拣自动化一体机的电池除尘机构立体结构示意图；

图8为发明所述电池辊槽短路检测及分拣自动化一体机的电池高度值检测机构主视图；

图9为发明所述电池辊槽短路检测及分拣自动化一体机的极耳矫正机构立体结构主视图；

图10为发明所述电池辊槽短路检测及分拣自动化一体机的辊槽口尺寸检测机构立体结构主视图；

图11为发明所述电池辊槽短路检测及分拣自动化一体机的电池短路检测机构主视图；

图12为发明所述电池辊槽短路检测及分拣自动化一体机的手动调试机构示意图；

附图标记说明：10—机架、20—工作台、30—治具输送带、100—移载机构、 100a—上料用的移载机构、100b—不良品分拣用的移载机构、100c—下料用的移载机构、110—第三支架、120—滑移组件、121—第一滑轨、122—第一滑块、 123—第一滑移件、124—导向孔、130—伸缩组件、131—第一导杆、132—第一机械手、133—第一L型摆动件、134—第一轴承、200—电池检测有无机构、210 —第四支架、220—第二滑轨、230—电池有无检测组件、231—第二滑移件、232 —第一感应器、233—第一套筒、234—第一触头、235—第二弹性件、300—电池除尘机构、310—第五支架、320—第三滑轨、330—电池除尘组件、331—第三滑移件、332—第二套筒、333—吸嘴、334—第三弹性件、400—电池高度值检测机构、410—第六支架、420—第四滑轨、430—滑块、440—第一气缸、450 —电池高度值检测组件、451—第四滑移件、452—第二感应器、453—第三套筒、 454—第二触头、455—第四弹性件、456—接触片、500—绝缘片有无CCD检测、 600—极耳矫正机构、610—第七支架、620—滚动组件、621—第五滑轨、622—第二轴承、623—滚动体、624—第二L型摆动件、630—叉动组件、631—第六滑轨、632—第三轴承、633—叉紧体、634—第三L型摆动件、635—第四轴承、640—第三感应器、700—辊槽口尺寸检测机构、710—CCD摄像机、720—第八支架、730—第一挡板、740—压紧组件、741—第七滑轨、742—第五轴承、743 —压紧体、744—第四L型摆动件、800—电池短路检测机构、810—第九支架、 820—正极感应组件、821—第二挡板、822—平行气缸、823—正极导体、830—负极感应组件、831—第八滑轨、832—第六轴承、833—卡紧体、834—负极导体、835—第五L型摆动件、900—动力机构、910—电机、920—减速机、930—第一支架、940—主旋转轴、950—第一类杠杆组件、951—第一凸轮、952—第一摆动件、953—第一拉杆、954—第一弹性件、955—第一滚动体、956—第一连接柱、960—第二类杠杆组件、961—第二支架、962—次旋转轴、963—第二凸轮、964—第二摆动件、965—第三拉杆、966—第二滚动体、40—手动调试机构、41—第十支架、42—传动杆、43—手动轮、44—第一齿轮、45—第二齿轮。

具体实施方式

为了使本发明的发明目的，技术方案及技术效果更加清楚明白，下面结合具体实施方式对本发明做进一步的说明。应理解，此处所描述的具体实施例，仅用于解释本发明，并不用于限定本发明。

参照图1所示，一种电池辊槽短路检测及分拣自动化一体机，具有机架10 及设于该机架上的工作台20；该工作台20上方架设有治具输送带30和固设于该治具输送带上若干均布的治具，沿着所述治具输送带30的输送路径方向上的所述工作台20上依次设置有上料用的移载机构100a、电池有无检测机构200、电池除尘机构300、电池高度值检测机构400、绝缘片有无CCD检测500、极耳矫正机构600、辊槽口尺寸检测机构700、电池短路检测机构800、不良品分拣用的移载机构100b和下料用的移载机构100c；还包括设于所述机架10且位于所述工作台20下方的动力机构900，所述治具输送带30、三所述移载机构100、所述电池有无检测机构200、所述电池除尘机构300、所述电池高度值检测机构 400、所述极耳矫正机构600、所述辊槽口尺寸检测机构700和所述电池短路检测机构800分别与所述动力机构900相连；上料用的所述移载机构100a将电池移栽至所述治具输送带30的所述治具上，所述治具输送带30将所述治具及放置在所述治具上的电池依次输送至所述电池有无检测机构200检测电池的有无、所述电池除尘机构300进行电池的除尘、所述电池高度值检测机构400检测电池的高度值、所述绝缘片有无CCD检测500检测绝缘片的有无、所述极耳矫正机构600进行极耳的矫正、所述辊槽口尺寸检测机构700检测辊槽口的尺寸和所述电池短路检测机构800进行电池的短路测试后、再输送至不良品分拣用的所述移载机构100b进行对前工序不良品的分拣、接着将合格品输送至下料用的所述移载机构100c后移出。

参照图2和图3所示，所述动力机构900包括安装于所述机架10上的电机 910、减速机920及两个第一支架930、架设于该两第一支架之间的主旋转轴940 和沿着该主旋转轴的长度方向设有五个第一类杠杆组件950、四个第二类杠杆组件960；五所述第一类杠杆组件950分别与所述电池有无检测机构200、所述电池除尘机构300、所述电池高度值检测机构400、所述辊槽口尺寸检测机构700 和所述电池短路检测机构800连接；所述第一类杠杆组件950包括固设于所述主旋转轴940上的第一凸轮951、一端活动设于所述机架10上的第一摆动件952、分别固设于该第一摆动件另一端两侧的第一拉杆953和第一弹性件954、设于该第一摆动件中间的第一滚动体955、固设于所述工作台20下表面的第一连接柱 956、设于该第一连接柱且可绕其旋转的第一杠杆板957和分别固设于该第一杠杆板两端的所述第一拉杆953和第二拉杆958；所述第二拉杆958与所述电池有无检测机构200、所述电池除尘机构300、所述电池高度值检测机构400、所述辊槽口尺寸检测机构700或所述电池短路检测机构800连接，所述第一凸轮951 与所述第一滚动体955相接触，所述主旋转轴940旋转带动所述第一凸轮951 旋转，使得所述第一摆动件952摆动从而驱动所述第一拉杆953运动且借助杠杆原理带动所述第二拉杆958运动进而拉动所述电池有无检测机构200、所述电池除尘机构300、所述电池高度值检测机构400、所述辊槽口尺寸检测机构700 或所述电池短路检测机构800运动。

参照图4所示，四所述第二类杠杆组件960分别与上料用、不良品分拣用及下料用的三所述移载机构100和所述极耳矫正机构600连接；所述第二类杠杆组件960包括所述第一类杠杆组件950、设有所述机架10上的两个第二支架 961、架设于该两第二支架之间的次旋转轴962、固设于该次旋转轴上的第二凸轮963、一端活动设于所述机架10上的第二摆动件964、固设于该第二摆动件另一端两侧的第三拉杆965和设于该第二摆动件中间的第二滚动体966；所述第二拉杆958和所述第三拉杆965分别与上料用、不良品分拣用及下料用的三所述移载机构100和所述极耳矫正机构600连接，所述第二凸轮963与所述第二滚动体966相接触，所述主旋转轴940旋转带动所述第一凸轮951使得所述第一摆动件952摆动从而驱动所述第一拉杆953运动且借助杠杆原理带动所述第二拉杆958运动，与此同时所述次旋转轴962旋转带动所述第二凸轮963旋转使得第二摆动件964摆动带动所述第三拉杆965运动，进而使得所述第二拉杆 958和所述第三拉杆965驱动上料用、下料用及不良品分拣用的三所述移载机构 100和所述极耳矫正机构600做复合运动。

参照图5所示，所述移载机构100包括安装于所述工作台20上的第三支架 110、设于该第三支架上的滑移组件120和穿过该滑移组件的伸缩组件130；所述第三拉杆965的另一端与所述伸缩组件130固接、所述第二拉杆958的另一端与所述滑移组件120固接，通过所述第三拉杆965及所述第二拉杆958运动分别使得所述伸缩组件130沿着X轴方向左右移动及所述滑移组件120沿着Y 轴方向上下移动；所述滑移组件120包括安装于所述第三支架110上的第一滑轨121、与所述第一滑轨配合滑行的第一滑块122和与该第一滑块固接的第一滑移件123；所述第一滑移件123沿着垂直其运动方向挖设有贯穿其的导向孔124；所述第二拉杆958的另一端与所述滑移组件120固接，在所述第二拉杆958的拉动下所述伸缩组件130穿过所述导向孔124且沿其进行伸缩运动；

进一步地，所述伸缩组件130包括沿着所述导向孔124做伸缩运动的第一导杆131、分别设于该第一导杆两端的第一机械手132及第一L型摆动件133 和固接于所述第三支架110上的第一轴承134；所述第一L型摆动件133的转角处与所述第一轴承134的内圈固接，所述第一L型摆动件133的另一端与所述第三拉杆965固接，在所述第三拉杆965的拉动下使得所述伸缩组件130沿着所述导向孔124做前后伸缩运动。

参照图6所示，所述电池有无检测机构200包括安装于所述工作台20上的第四支架210、设于该第四支架上的第二滑轨220和与该第二滑轨配合滑行的电池有无检测组件230；所述第二拉杆958与所述电池有无检测组件230相连，在所述第二拉杆958拉动下使得所述电池有无检测组件230沿着所述第二滑轨220 移动；所述电池有无检测组件230包括与所述第二滑轨220配合滑行的第二滑移件231、固接于该第二滑移件的第一感应器232、套设于该第一感应器上的第一套筒233、穿过该第一套筒的第一触头234和设于所述第一套筒233与所述第一触头234之间的第二弹性件235；所述第二拉杆958拉动所述电池有无检测组件230沿着所述第二滑轨220移动，当所述第一触头234碰触电池后，所述第一触头234被顶起沿着所述第一套筒233滑动直至抵触到所述第一感应器232；与此同时所述第二弹性件235处于压紧状态，当所述第二拉杆958拉动下使得所述电池有无检测组件230沿着所述第二滑轨220沿着相反方向移动下，所述第二弹性件235回弹力的作用下使得所述第一触头234离开所述第一感应器 232。

参照图7所示，所述电池除尘机构300包括安装于所述工作台20上的第五支架310、设于该第五支架上的第三滑轨320和与该第三滑轨配合滑行的电池除尘组件330；所述第二拉杆958与所述电池除尘组件330相连，在所述第二拉杆 958拉动下使得所述电池除尘组件330沿着所述第三滑轨320移动；所述电池除尘组件330包括与所述第三滑轨320配合滑行的第三滑移件331、固接于该第三滑移件的第二套筒332、穿过该第二套筒的吸嘴333和设于所述第二套筒332与所述吸嘴333之间的第三弹性件334；所述第二拉杆958拉动所述电池除尘组件 330沿着所述三滑轨320移动，当所述吸嘴333接触电池后，与此同时所述第三弹性件334处于压紧状态使得所述吸嘴333压紧电池，然后所述吸嘴333对电池进行吸尘；当所述第二拉杆958拉动下使得所述电池除尘组件330沿着所述三滑轨320沿着相反方向移动下，所述第三弹性件334恢复正常状态。

参照图8所示，所述电池高度值检测机构400包括安装于所述工作台20上的第六支架410、设于该第六支架上的第四滑轨420、与该第四滑轨配合滑行的滑块430、固设于该滑块上的第一气缸440和与该第一气缸相连的电池高度值检测组件450；所述第二拉杆958与所述滑块430相连，在所述第二拉杆958拉动下使得所述滑块430沿着所述第四滑轨420移动；所述电池高度值检测组件450 包括与所述第一气缸440相连且与所述第四滑轨420配合滑行的第四滑移件 451、固接于该第四滑移件的第二感应器452、套设于该第四滑移件的第三套筒 453、穿过该第三套筒的第二触头454和设于所述第三套筒453与所述第二触头 454之间的第四弹性件455；所述第二触头454的另一端设有与所述第二感应器 452相接触的接触片456；在所述第二拉杆958及所述第一气缸440的作用下，当所述第二触头454接触电池后，所述第二触头454被顶起沿着所述第三套筒 453滑动，所述接触片456与所述第二感应器452脱离接触，其脱离的值可反映电池的实际高度，与此同时所述第四弹性件455处于压紧状态，当所述第二拉杆958拉动下使得所述电池高度值检测组件450沿着所述第四滑轨420沿着相反方向移动下，所述第四弹性件455回弹力的作用下使得所述接触片456与所述第二感应器452相接触；另外所述第一气缸440也起到了保护作用，刚性的驱动力转化为柔性的驱动力。

参照图9所示，所述极耳矫正机构600包括安装于所述工作台20上的第七支架610和设于该第七支架上的滚动组件620、叉紧组件630及第三感应器940；所述第三拉杆965的另一端与所述滚动组件620固接通过所述第三拉杆965使得所述滚动组件620接触或脱离电池，所述第二拉杆958的另一端与所述叉紧组件630固接通过所述第二拉杆958使得所述叉紧组件630叉紧或松开电池；所述滚动组件620包括固接于所述第七支架610上的第五滑轨621及第二轴承 622、与该第五滑轨配合滑行的滚动体623和固接于所述滚动体623的第二L型摆动件624；所述第二L型摆动件624的转角处于所述第二轴承622的内圈固接，所述第二L型摆动件624的另一端与所述第三拉杆965固接，在所述第三拉杆 965的拉动下使得所述滚动组件620沿着所述第五滑轨621运动；当所述第三感应器940检测电池极耳不在要求的位置，所述滚动体623接触电池时，所述滚动体623在电机的带动下转动从而使得电池发生转动直到所述第三感应器640 检测电池极耳在要求的位置处停止转动；

进一步地，所述叉紧组件630包括固接于所述第七支架610上的第六滑轨 631及第三轴承632、与该第六滑轨配合滑行的叉紧体633和固接于所述叉紧体 633的第三L型摆动件634；所述叉紧体633上设有第四轴承635；所述第三L 型摆动件634的转角处于所述第三轴承635的内圈固接，所述第三L型摆动件634的另一端与所述第二拉杆958固接，在所述第二拉杆958的拉动下使得所述叉紧组件630沿着所述第六滑轨631运动，以配合所述滚动组件620在转动电池的同时对电池进行叉紧及辅助电池转动。

参照图10所示，所述辊槽口尺寸检测机构700包括设于所述工作台20上的CCD摄像机710及第八支架720、设于该第八支架上的第一挡板730和与该挡板配合压紧电池的压紧组件740；所述第二拉杆958的另一端与所述压紧组件 740固接通过所述第二拉杆958使得所述压紧组件740压紧或松开电池；所述压紧组件740包括固接与所述工作台20上的第七滑轨741及第五轴承742、与该第七滑轨741配合滑行的压紧体743和固接于所述压紧体743的第四L型摆动件744；所述第四L型摆动件744的转角处于所述第五轴承742的内圈固接，所述第四L型摆动件744的另一端与所述第二拉杆958固接，在所述第二拉杆958 的拉动下使得所述压紧组件740沿着所述第七滑轨741运动，当所述压紧组件 740和所述第一挡板730形成压紧电池的状态下，所述CCD摄像机710对着电池辊槽口进行拍摄。

参照图11所示，所述电池短路检测机构800包括安装于所述工作台20上的第九支架810、设于该第九支架上的正极感应组件820和负极感应组件830；所述正极感应组件820包括设于所述第九支架810上的第二挡板821及平行气缸822和设于该平行气缸的任一气夹手上的正极导体823；所述平行气缸822驱动其气夹手夹持电池极耳，所述正极导体822与电池极耳电性导通。

进一步地，所述负极感应组件830包括固接于所述工作台20上的第八滑轨 831及第六轴承832、与该第八滑轨配合滑行的卡紧体833、设于该卡紧体上的负极导体834和固接于所述卡紧件833的第五L型摆动件835；所述第五L型摆动件835的转角处于所述第六轴承832的内圈固接，所述第五L型摆动件835 的另一端与所述第二拉杆958固接，在所述第二拉杆958的拉动下使得所述负极感应组件830沿着所述第八滑轨831运动，当所述卡紧件833卡紧电池的外壳后，所述负极导体834与电池的外壳体导线导通；所述正极导体823和所述负极导体834通过导线分别与短路测试仪连接对电池进行短路测试。

参照图12所示，还包括手动调试机构40；所述手动调试机构40包括设于所述机架10上的第十支架41、可绕该第十支架转动的传动杆42、分别设于该传动杆两端的手动轮43及第一齿轮44和安装于所述电机910的输出轴上且与所述第一齿轮44相啮合的第二齿轮45；通过手摇所述手动轮43，带动所述电机910转动及所述减速机920旋转，经所述减速机920输出平稳可靠的动力带动所述主旋转轴940、所述次旋转轴962转动，从而实现五所述第一类杠杆组件 950和四所述第二类杠杆组件960同步运动以驱动上料用的所述移载机构100a、所述电池有无检测机构200、所述电池除尘机构300、所述电池高度值检测机构 400、所述极耳矫正机构600、所述辊槽口尺寸检测机构700、所述电池短路检测机构800、不良品分拣用的所述移载机构100b和下料用的所述移载机构100a 进行同步运作，从而达到了手动调试的效果。

本发明的工作原理为：采用上料用的所述移载机构100a将电池移栽至所述治具输送带30的所述治具上，所述治具输送带30将所述治具及放置在所述治具上的电池依次输送至所述电池有无检测机构200检测电池的有无，其检测原理：所述第二拉杆958拉动所述电池有无检测组件230沿着所述第二滑轨220 移动，当所述第一触头234碰触电池后，所述第一触头234被顶起沿着所述第一套筒233滑动直至抵触到所述第一感应器232则说明该治具上有电池，若是所述第一触头234没有被顶起说明该治具上没有电池；后输入至所述电池除尘机构300进行电池的除尘，其除尘原理：所述第二拉杆958拉动所述电池除尘组件330沿着所述三滑轨320移动，当所述吸嘴333接触电池后，与此同时所述第三弹性件334处于压紧状态使得所述吸嘴333压紧电池，然后所述吸嘴333 对电池进行吸尘；后输入至所述电池高度值检测机构400检测电池的高度值，其检测原理：在所述第二拉杆958及所述第一气缸440的作用下，当所述第二触头454接触电池后，所述第二触头454被顶起沿着所述第三套筒453滑动，所述接触片456与所述第二感应器452脱离接触，其脱离的值可反映电池的实际高度；后输入至所述绝缘片有无CCD检测500检测绝缘片的有无，其检测原理：CCD镜头的拍摄直观的检测出；进入所述极耳矫正机构600进行极耳的矫正，其矫正原理：当所述第三感应器640检测电池极耳不在要求的位置，所述滚动体623接触电池时，所述滚动体623在电机的带动下转动从而使得电池发生转动，所述第二拉杆958的拉动下使得所述叉紧组件630沿着所述第六滑轨631运动，以配合所述滚动组件620在转动电池的同时对电池进行叉紧及辅助电池转动；后输入至所述辊槽口尺寸检测机构700检测辊槽口的尺寸，其工作原理：CCD镜头的拍摄直观的检测出；进入所述电池短路检测机构800进行电池的短路测试，其检测原理：所述平行气缸822驱动其气夹手夹持电池极耳，所述正极导体823与电池极耳电性导通，在所述第二拉杆958的拉动下使得所述负极感应组件830沿着所述第八滑轨831运动，当所述卡紧体833卡紧电池的外壳后，所述负极导体834与电池的外壳体导线导通，所述正极导体823和所述负极导体834通过导线分别与短路测试仪连接对电池进行短路测试；再输送至不良品分拣用的所述移载机构100b进行对前工序不良品的分拣、接着将合格品输送至下料用的所述移载机构100c后移出。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，其架构形式能够灵活多变，可以派生系列产品。只是做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明由所提交的权利要求书确定的专利保护范围。

Claims (10)

1.一种电池辊槽短路检测及分拣自动化一体机，具有机架及设于该机架上的工作台；其特征在于：该工作台上方架设有治具输送带和固设于该治具输送带上若干均布的治具，沿着所述治具输送带的输送路径方向上的所述工作台上依次设置有上料用的移载机构、电池有无检测机构、电池除尘机构、电池高度值检测机构、绝缘片有无CCD检测、极耳矫正机构、辊槽口尺寸检测机构、电池短路检测机构、不良品分拣用的移载机构和下料用的移载机构；还包括设于所述机架且位于所述工作台下方的动力机构，所述治具输送带、三所述移载机构、所述电池有无检测机构、所述电池除尘机构、所述电池高度值检测机构、所述极耳矫正机构、所述辊槽口尺寸检测机构和所述电池短路检测机构分别与所述动力机构相连；上料用的所述移载机构将电池移栽至所述治具输送带的所述治具上，所述治具输送带将所述治具及放置在所述治具上的电池依次输送至所述电池有无检测机构检测电池的有无、所述电池除尘机构进行电池的除尘、所述电池高度值检测机构检测电池的高度值、所述绝缘片有无CCD检测检测绝缘片的有无、所述极耳矫正机构进行极耳的矫正、所述辊槽口尺寸检测机构检测辊槽口的尺寸和所述电池短路检测机构进行电池的短路测试后、再输送至不良品分拣用的所述移载机构进行对前工序不良品的分拣、接着将合格品输送至下料用的所述移载机构后移出。

2.如权利要求1所述的电池辊槽短路检测及分拣自动化一体机，其特征在于：所述动力机构包括安装于所述机架上的电机、减速机及两个第一支架、架设于两所述第一支架之间的主旋转轴和沿着所述主旋转轴的长度方向设有五个第一类杠杆组件、四个第二类杠杆组件；五所述第一类杠杆组件分别与所述电池有无检测机构、所述电池除尘机构、所述电池高度值检测机构、所述辊槽口尺寸检测机构和所述电池短路检测机构连接；所述第一类杠杆组件包括固设于所述主旋转轴上的第一凸轮、一端活动设于所述机架上的第一摆动件、分别固设于该第一摆动件另一端两侧的第一拉杆和第一弹性件、设于该第一摆动件中间的第一滚动体、固设于所述工作台下表面的第一连接柱、设于该第一连接柱且可绕其旋转的第一杠杆板和分别固设于该第一杠杆板两端的所述第一拉杆和第二拉杆；所述第二拉杆与所述电池有无检测机构、所述电池除尘机构、所述电池高度值检测机构、所述辊槽口尺寸检测机构或所述电池短路检测机构连接，所述第一凸轮与所述第一滚动体相接触；

四所述第二类杠杆组件分别与上料用、不良品分拣用及下料用的三所述移载机构和所述极耳矫正机构连接；所述第二类杠杆组件包括所述第一类杠杆组件、设有所述机架上的两个第二支架、架设于两所述第二支架之间的次旋转轴、固设于所述次旋转轴上的第二凸轮、一端活动设于所述机架上的第二摆动件、固设于该第二摆动件另一端两侧的第三拉杆和设于该第二摆动件中间的第二滚动体；所述第二拉杆和所述第三拉杆分别与上料用、不良品分拣用及下料用的三所述移载机构和所述极耳矫正机构连接，所述第二凸轮与所述第二滚动体相接触。

3.如权利要求2所述的电池辊槽短路检测及分拣自动化一体机，其特征在于：所述移载机构包括安装于所述工作台上的第三支架、设于该第三支架上的滑移组件和穿过该滑移组件的伸缩组件；所述滑移组件包括安装于所述第三支架上的第一滑轨、与所述第一滑轨配合滑行的第一滑块和与所述第一滑块固接的第一滑移件；所述第一滑移件沿着垂直其运动方向挖设有贯穿其的导向孔；所述第二拉杆的另一端与所述滑移组件固接；

所述伸缩组件包括沿着所述导向孔做伸缩运动的第一导杆、分别设于所述第一导杆两端的第一机械手及第一L型摆动件和固接于所述第三支架上的第一轴承；所述第一L型摆动件的转角处与所述第一轴承的内圈固接，所述第一L型摆动件的另一端与所述第三拉杆固接。

4.如权利要求1所述的电池辊槽短路检测及分拣自动化一体机，其特征在于：所述电池有无检测机构包括安装于所述工作台上的第四支架、设于该第四支架上的第二滑轨和与该第二滑轨配合滑行的电池有无检测组件；所述电池有无检测组件包括与所述第二滑轨配合滑行的第二滑移件、固接于该第二滑移件的第一感应器、套设于该第一感应器上的第一套筒、穿过该第一套筒的第一触头和设于所述第一套筒与所述第一触头之间的第二弹性件。

5.如权利要求1所述的电池辊槽短路检测及分拣自动化一体机，其特征在于：所述电池除尘机构包括安装于所述工作台上的第五支架、设于该第五支架上的第三滑轨和与该第三滑轨配合滑行的电池除尘组件；所述电池除尘组件包括与所述第三滑轨配合滑行的第三滑移件、固接于该第三滑移件的第二套筒、穿过该第二套筒的吸嘴和设于所述第二套筒与所述吸嘴之间的第三弹性件。

6.如权利要求1所述的电池辊槽短路检测及分拣自动化一体机，其特征在于：所述电池高度值检测机构包括安装于所述工作台上的第六支架、设于该第六支架上的第四滑轨、与该第四滑轨配合滑行的滑块、固设于该滑块上的第一气缸和与该第一气缸相连的电池高度值检测组件；所述电池高度值检测组件包括与所述第一气缸相连且与所述第四滑轨配合滑行的第四滑移件、固接于该第四滑移件的第二感应器、套设于所述第四滑移件的第三套筒、穿过该第三套筒的第二触头和设于所述第三套筒与所述第二触头之间的第四弹性件；所述第二触头的另一端设有与所述第二感应器相接触的接触片。

7.如权利要求2所述的电池辊槽短路检测及分拣自动化一体机，其特征在于：所述极耳矫正机构包括安装于所述工作台上的第七支架和设于该第七支架上的滚动组件、叉紧组件及第三感应器；所述滚动组件包括固接于所述第七支架上的第五滑轨及第二轴承、与该第五滑轨配合滑行的滚动体和固接于所述滚动体的第二L型摆动件；所述第二L型摆动件的转角处于所述第二轴承的内圈固接，所述第二L型摆动件的另一端与所述第三拉杆固接；

所述叉紧组件包括固接于所述第七支架上的第六滑轨及第三轴承、与该第六滑轨配合滑行的叉紧体和固接于所述叉紧体的第三L型摆动件；所述叉紧体上设有第四轴承；所述第三L型摆动件的转角处于所述第三轴承的内圈固接，所述第三L型摆动件的另一端与所述第二拉杆固接。

8.如权利要求2所述的电池辊槽短路检测及分拣自动化一体机，其特征在于：所述辊槽口尺寸检测机构包括设于所述工作台上的CCD摄像机及第八支架、设于该第八支架上的第一挡板和与该挡板配合压紧电池的压紧组件；所述压紧组件包括固接与所述工作台上的第七滑轨及第五轴承、与该第七滑轨配合滑行的压紧体和固接于所述压紧体的第四L型摆动件；所述第四L型摆动件的转角处于所述第五轴承的内圈固接，所述第四L型摆动件的另一端与所述第二拉杆固接。

9.如权利要求2所述的电池辊槽短路检测及分拣自动化一体机，其特征在于：所述电池短路检测机构包括安装于所述工作台上的第九支架、设于该第九支架上的正极感应组件和负极感应组件；所述正极感应组件包括设于所述第九支架上的第二挡板及平行气缸和设于该平行气缸的任一气夹手上的正极导体；

所述负极感应组件包括固接与所述工作台上的第八滑轨及第六轴承、与该第八滑轨配合滑行的卡紧体、设于该卡紧体上的负极导体和固接于所述卡紧件的第五L型摆动件；所述第五L型摆动件的转角处于所述第六轴承的内圈固接，所述第五L型摆动件的另一端与所述第二拉杆固接。

10.如权利要求2所述的电池辊槽短路检测及分拣自动化一体机，其特征在于：还包括手动调试机构；所述手动调试机构包括设于所述机架上的第十支架、可绕所述第十支架转动的传动杆、分别设于所述传动杆两端的手动轮及第一齿轮和安装于所述电机的输出轴上且与所述第一齿轮相啮合的第二齿轮。

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