CN109131567A - 车架总成及车辆 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种车架总成及一种车辆,其中,车架总成包括:底盘纵梁;第一横梁总成,设置于两个底盘纵梁之间,位于底盘纵梁的一端,与底盘纵梁相连接;翻转支撑总成,设置于两个底盘纵梁之间,位于底盘纵梁的另一端,与底盘纵梁相连接;第二横梁总成,设置于两个底盘纵梁之间,位于车架总成的举升缸座处,与底盘纵梁相连接。本发明所提供的车架总成采用主车架结构代替以往的主副车架结构,进而降低车架整体的重心,使得整车的稳定性得到提高,在两个底盘纵梁之间设置有第二横梁总成,保证货箱举升时举升缸座处的刚度,进而提升车架总成的稳定性。
Description
技术领域
本发明涉及工程机械技术领域,具体而言,涉及一种车架总成及一种车辆。
背景技术
目前矿山开采逐渐开始规模化开采,施工开始专业化施工,环保压力及机械成本的增加,对于车辆运输质量也在逐渐的提高,目前主要的运输机械有以国外经典矿卡机械为主的机械,国内主要以重卡为主为运输,重卡超载严重在复杂的工况运输情况下会现各种各样的零部件问题,现在国内已根据这种复杂工况设计出宽体车来适应这种复杂工况,具有高性价比,高作业效率,低油耗,高可靠性来适应中国矿山开采这种国情。而宽体车行业中车架的可靠性对于整车的寿命是一个挑战。
目前国内的宽体车的主要结构是借鉴传统重卡行业的那种主副车架的结构形式,主副车架采用的是铆钉连接及螺栓连接的连接形式,主车架和副车架之间采用的是U型螺栓连接,主要出现的市场故障问题有铆钉,螺栓断裂问题(中间支座处),车架纵梁开裂(车架板簧后支座处,前桥中心线处),横梁开裂(横梁连接与连接板连接处),侧板开裂(横推力杆支座处断裂),翻转轴断裂等一系列问题,车架的零部件问题影响整车的寿命。
发明内容
本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。
为此,本发明第一方面提供了一种车架总成。
本发明第二方面提供了一种车辆。
本发明第一方面提供了一种车架总成,包括:底盘纵梁;第一横梁总成,设置于两个底盘纵梁之间,位于底盘纵梁的一端,与底盘纵梁相连接;翻转支撑总成,设置于两个底盘纵梁之间,位于底盘纵梁的另一端,与底盘纵梁相连接;第二横梁总成,设置于两个底盘纵梁之间,位于车架总成的举升缸座处,与底盘纵梁相连接。
本发明所提供的车架总成采用主车架结构代替以往的主副车架结构,进而降低车架整体的重心,使得整车的稳定性得到提高,同时整体的主车架结构刚度提高,减少了局部应力的突变,更能适应复杂工况;进一步地,在车架总成的前端增加第一横梁总成,增加底盘纵梁前端的抗扭能力,保护驾驶室、散热器、发动机等结构,避免因底盘纵梁上下的变形而导致的损坏。此外,在车架总成的尾部设置有翻转支撑总成,以保证车辆的正常工作,在两个底盘纵梁之间设置有第二横梁总成,具体地,第二横梁总成设置于车架总成的举升缸座处,并与底盘纵梁相连接,通过第二横梁总成的设置,在货箱在举升时,提升局部接触时的抗弯能力,保证货箱举升时举升缸座处的刚度,进而提升车架总成的稳定性。
本发明提供的车架总成去除副车架后,整车的重心降低,整车的稳定性,安全性提高,相比传统结构,整体的车架重量有所下降,对于其整车的经济性有不同程度的提升,通过对车架总成的整体优化,经有限元计算,四大经典工况下车架的整体应力相比同行业产品不同程度下降50%,车架系统的整体可靠性得到有效的提高,从而提升整车的整体寿命。
根据本发明上述的车架总成,还可以具有以下附加技术特征:
在上述技术方案中,优选地,第二横梁总成包括:工型圈梁,套设于底盘纵梁上,位于底盘纵梁的外侧;安装座板,设置于工型圈梁上,工型圈梁通过安装座板与底盘纵梁相连接。
在该技术方案中,第二横梁总成包括相互连接的工型圈梁及安装座板,工型圈梁通过左侧的安装座板及右侧的安装座板安装在底盘纵梁上。具体地,当工型圈梁安装在底盘纵梁后,位于底盘纵梁的外侧,套设于底盘纵梁上,以提升缸座处的刚度,进而保证车架总成的稳定性。
在上述任一技术方案中,优选地,第一横梁总成包括:第一横梁,设置于两个底盘纵梁之间,第一横梁的两端分别与两个底盘纵梁相连接;第一连接板,设置于底盘纵梁上,且第一连接板与底盘纵梁的设置方向相同。
在该技术方案中,第一横梁总成包括相互连接的第一横梁及第一连接板,具体地,将第一连接板设置于左侧的底盘纵梁及右侧的底盘纵梁上,且第一连接板与底盘纵梁的设置方向相同,以提升底盘纵梁的强度和刚度,第一横梁的两端分别与左侧的第一连接板及右侧的第一连接板相连接,使得第一横梁通过左侧的第一连接板及右侧的第一连接板安装于底盘纵梁,以保证其稳定连接。
在上述任一技术方案中,优选地,翻转支撑总成包括:支撑座,设置于底盘纵梁上;翻转轴支撑板,与支撑座相连接;翻转轴总成,与翻转轴支撑板焊接为一体式结构。
在该技术方案中,翻转支撑总成包括支撑座、翻转轴支撑板及翻转轴总成,其中,将翻转轴支撑板与翻转轴总成焊接为一体式结构,减少翻转轴支撑板的受力力臂,提高翻转支撑总成整体的抗弯能力,而翻转轴总成两端采用支撑座进行整体支撑,保证货箱的翻转。
具体地,支撑座设置有多个,翻转轴左支座与翻转轴右支座与底盘纵梁通过螺栓连接,然后将翻转轴总成焊接于翻转轴左支座与翻转轴右支座,保证翻转轴总成的稳定安装,翻转轴总成底部采用底部支座进行辅助支撑,更能有效地保证翻转轴总成处的支撑强度,底部与车架总成下翼面进行整体的连接,保证连接强度。
在上述任一技术方案中,优选地,翻转轴总成包括:翻转轴套管,与翻转轴支撑板相连接,翻转轴,翻转轴的一端插至翻转轴套管内,另一端凸出与翻转轴套管,且翻转轴插入翻转轴套管的深度在100mm至200mm之间。
在该技术方案中,翻转轴总成包括翻转轴套管及翻转轴,其中,将翻转轴插至翻转轴套管内部,且翻转轴嵌入翻转轴套管的深度进行加长处理,保证插入深度在100mm至200mm之间,将接触点向车架总成内侧移动,加大翻转轴直径,将直径设置为115mm至125mm之间,以增加抗剪切能力。
在上述任一技术方案中,优选地,还包括:定位凸起,设置于翻转轴上,翻转轴通过定位凸起焊接安装于翻转轴套管内。
在该技术方案中,在翻转轴的周向设置有定位凸起,且定位凸起的直径大于翻转轴套管的内经,当将翻转轴插至翻转轴套管时,可通过该定位凸起起到定位的作用,翻转轴和翻转轴套管连接采用小间隙配合,使得翻转轴套管的端部被定位凸起填满,然后采用焊接的方式实现翻转轴和翻转轴套管的连接,合理布置焊接位置,减少应力集中。
在上述任一技术方案中,优选地,还包括:加强结构,设置于两个底盘纵梁之间,与底盘纵梁相连接。
在该技术方案中,在左底盘纵梁与右底盘纵梁之间设置有加强结构,通过加强结构的设置,提升车架总成整体的强度及刚度。
在上述任一技术方案中,优选地,加强结构包括:工型梁,工型梁包括立板及与立板相连接的顶板及底板;第二连接板,设置于顶板及底板的两侧,工型梁通过第二连接板与底盘纵梁相连接。
在该技术方案中,加强结构采用全新的结构。其中,将立板、顶板及底板焊接成工型梁,然后在工型梁的两端设置有第二连接板,使得工型梁可通过第二连接板安装于底盘纵梁。具体地,由于加强结构的设置,合理优化其余零件的布置空间,加大了横梁截面高度,可提升70mm,提高横梁的抗扭能力,此外,加大底板与第二连接板连接处的过渡圆弧,采用半径为300mm的过渡圆弧,减小应力集中,提高工型梁与第二连接板的结合强度。
在上述任一技术方案中,优选地,还包括:第三横梁总成,设置于两个底盘纵梁之间,位于第二横梁总成与翻转支撑总成之间,与底盘纵梁相连接,且第三横梁总成延伸至翻转支撑总成处。
在该技术方案中,两个底盘纵梁之间设置有第三横梁总成,且将第三横梁总成与飞机梁部分结构进行整体连接,并将第三横梁总成顺延到尾梁翻转支撑总成处,整体设计为框架结构,增加局部刚度,改善尾端受力情况。
在上述任一技术方案中,优选地,第三横梁总成包括:第三横梁,与底盘纵梁相连接;第三连接板,设置于第三横梁的周侧,第三横梁通过第三连接板与底盘纵梁连接;内衬横梁,内衬横梁的两端分别与多个第三连接板相连接;内衬加强梁,设置于内衬横梁上,与多个第三连接板相连接。
在该技术方案中,在第三横梁的周侧设置有多个第三连接板,使得第三横梁通过多个第三连接板安装于左底盘纵梁及右底盘纵梁之间。具体地,在第三横梁的周侧设置有四个第三连接板,四个第三连接板分布于第三横梁总成的四角,以保证第三横梁的安装;进一步地,在四个第三连接板上设置有内衬横梁及内衬加强梁,且内衬横梁与内衬加强梁横向设置于左底盘纵梁及右底盘纵梁之间,进一步起到加强的作用。
本发明第二方面提出了一种车辆,包括:如本发明第一方面任一项技术方案所述的车架总成,因此具有上述车架总成的全部有益效果,在此不再一一陈述。
本发明的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显,或通过本发明的实践了解到。
附图说明
本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解,其中:
图1是本发明一个实施例的车架总成的结构示意图;
图2为图1所示实施例的车架总成另一视角的结构示意图;
图3为图1所示实施例的车架总成再一视角的结构示意图;
图4为图1所示实施例的车架总成中第二横梁总成的结构示意图;
图5为图1所示实施例的车架总成中第一横梁总成的结构示意图;
图6为图1所示实施例的车架总成中翻转支撑总成的结构示意图;
图7为图6所示实施例的翻转支撑总成中翻转轴总成的结构示意图;
图8为图1所示实施例的车架总成中加强结构的结构示意图;
图9为图1所示实施例的车架总成中第三横梁总成的结构示意图。
其中,图1至图9中附图标记与部件名称之间的对应关系为:
1车架总成,12底盘纵梁,14第一横梁总成,142第一横梁,144第一连接板,16翻转支撑总成,162a翻转轴左支座,162b翻转轴右支座,162c底部支座,164翻转轴支撑板,166翻转轴总成,168翻转轴套管,170翻转轴,172定位凸起,18第二横梁总成,182工型圈梁,184安装座板,20加强结构,202立板,204顶板,206底板,208第二连接板,22第三横梁总成,222第三横梁,224第三连接板,226内衬横梁,228内衬加强梁,230尾梁。
具体实施方式
为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点,下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是,在不冲突的情况下,本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明,但是,本发明还可以采用其他不同于在此描述的方式来实施,因此,本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。
下面参照图1至图9来描述根据本发明一些实施例提供的车架总成1及车辆。
本发明提出了第一方面提出了一种车架总成1,如图1至图3所示,包括:底盘纵梁12;第一横梁总成14,设置于两个底盘纵梁12之间,位于底盘纵梁12的一端,与底盘纵梁12相连接;翻转支撑总成16,设置于两个底盘纵梁12之间,位于底盘纵梁12的另一端,与底盘纵梁12相连接;第二横梁总成18,设置于两个底盘纵梁12之间,位于车架总成1的举升缸座处,与底盘纵梁12相连接。
本发明所提供的车架总成1采用主车架结构代替以往的主副车架结构,进而降低车架整体的重心,使得整车的稳定性得到提高,同时整体的主车架结构刚度提高,减少了局部应力的突变,更能适应复杂工况;进一步地,在车架总成1的前端增加第一横梁总成14,增加底盘纵梁12前端的抗扭能力,保护驾驶室、散热器、发动机等结构,避免因底盘纵梁12上下的变形而导致的损坏。此外,在车架总成1的尾部设置有翻转支撑总成16,以保证车辆的正常工作,在两个底盘纵梁12之间设置有第二横梁总成18,具体地,第二横梁总成18设置于车架总成1的举升缸座处,并与底盘纵梁12相连接,通过第二横梁总成18的设置,在货箱在举升时,提升局部接触时的抗弯能力,保证货箱举升时举升缸座处的刚度,进而提升车架总成1的稳定性;进一步地,为了保证底盘纵梁12的强度,增设有内衬横梁226及内衬加强梁228,且底盘纵梁12采用两个10mm厚度的板材设置,底盘纵梁12的长宽分别为450mmm及12mm,局部应力较大部分,采用10mm、10mm、8mm三层板材设置,对局部结构进行加强,提高局部刚度,保证车架的整体刚度。
具体地,本发明提供的车架总成1针对铆钉,螺栓断裂问题,采用直径为16的铆钉代替相关技术中直径为14的铆钉,且在中间支座处增加16个铆钉;为了解决螺栓断裂问题,采用M18的螺栓代替以往M16的螺栓,以提高连接强度;为了解决底盘纵梁12开裂的问题,主车架结构取代主副车架结构,取消货箱与车架接触端截面突变问题,并且将板簧后支座的下翼面安装孔去掉,减少开裂风险,将板簧安装结构更换为油气弹簧结构,减少支点受力,进而提升车架总成1的强度;针对侧板开裂的问题,增加螺栓数量,采用6个螺栓,提高铸件与车架的预紧力,提高紧固强度,增加横推力杆支座与车架的接触面积,将接触面积设置为350mm×175mm,并且将限位块支架与铸造件设计为一体结构提高局部的刚度。
本发明提供的车架总成1去除副车架后,整车的重心降低,整车的稳定性,安全性提高,相比传统结构,整体的车架重量有所下降,对于其整车的经济性有不同程度的提升,通过对车架总成1的整体优化,经有限元计算,四大经典工况下车架的整体应力相比同行业产品不同程度下降50%,车架系统的整体可靠性得到有效的提高,从而提升整车的整体寿命。
在本发明的一个实施例中,优选地,如图3和图4所示,第二横梁总成18包括:工型圈梁182,套设于底盘纵梁12上,位于底盘纵梁12的外侧;安装座板184,设置于工型圈梁182上,工型圈梁182通过安装座板184与底盘纵梁12相连接。
在该实施例中,第二横梁总成18包括相互连接的工型圈梁182及安装座板184,其中,工型圈梁182通过左侧的安装座板184及右侧的安装座板184安装在底盘纵梁12上。具体地,当工型圈梁182安装在底盘纵梁12后,位于底盘纵梁12的外侧,套设于底盘纵梁12上,以提升缸座处的刚度,进而保证车架总成1的稳定性。
在本发明的一个实施例中,优选地,如图5所示,第一横梁总成14包括:第一横梁142,设置于两个底盘纵梁12之间,第一横梁142的两端分别与两个底盘纵梁12相连接;第一连接板144,设置于底盘纵梁12上,且第一连接板144与底盘纵梁12的设置方向相同。
在该实施例中,第一横梁总成14包括相互连接的第一横梁142及第一连接板144,具体地,将第一连接板144设置于左侧的底盘纵梁12及右侧的底盘纵梁12上,且第一连接板144与底盘纵梁12的设置方向相同,以提升底盘纵梁12的强度和刚度,第一横梁142的两端分别与左侧的第一连接板144及右侧的第一连接板144相连接,使得第一横梁142通过左侧的第一连接板144及右侧的第一连接板144安装于底盘纵梁12,以保证其稳定连接。
具体实施例中,为提升驾驶室的承载刚度,增大第一连接板144的厚度,选用6mm或8mm的板材。
在本发明的一个实施例中,优选地,如图6所示,翻转支撑总成16包括:支撑座,设置于底盘纵梁12上;翻转轴支撑板164,与支撑座相连接;翻转轴总成166,与翻转轴支撑板164焊接为一体式结构。
在该实施例中,翻转支撑总成16包括支撑座、翻转轴支撑板164及翻转轴总成166,其中,将翻转轴支撑板164与翻转轴总成166焊接为一体式结构,减少翻转轴支撑板164的受力力臂,提高翻转支撑总成16整体的抗弯能力,而翻转轴总成166两端采用支撑座进行整体支撑,保证货箱的翻转。
具体地,支撑座设置有多个,翻转轴左支座162a与翻转轴右支座162b与底盘纵梁12通过螺栓连接,然后将翻转轴总成166焊接于翻转轴左支座162a与翻转轴右支座162b,保证翻转轴总成166的稳定安装,翻转轴总成166底部采用底部支座162c进行辅助支撑,更能有效地保证翻转轴总成166处的支撑强度,底部与车架总成1下翼面进行整体的连接,保证连接强度。
在本发明的一个实施例中,优选地,如图7所示,翻转轴总成166包括:翻转轴套管168,与翻转轴支撑板164相连接,翻转轴170,翻转轴170的一端插至翻转轴套管168内,另一端凸出与翻转轴套管168,且翻转轴170插入翻转轴套管168的深度在100mm至200mm之间。
在该实施例中,翻转轴总成166包括翻转轴套管168及翻转轴170,其中,将翻转轴170插至翻转轴套管168内部,且翻转轴170嵌入翻转轴套管168的深度进行加长处理,保证插入深度在100mm至200mm之间,将接触点向车架总成1内侧移动,加大翻转轴170直径,将直径设置为115mm至125mm之间,以增加抗剪切能力。
具体实施中,翻转轴170嵌入翻转轴套管168的深度为150mm,而翻转轴170直径为120mm。
在本发明的一个实施例中,优选地,如图7所示,还包括:定位凸起172,设置于翻转轴170上,翻转轴170通过定位凸起172焊接安装于翻转轴套管168内。
在该实施例中,在翻转轴170的周向设置有定位凸起172,且定位凸起172的直径大于翻转轴套管168的内经,当将翻转轴170插至翻转轴套管168时,可通过该定位凸起172起到定位的作用,且翻转轴170和翻转轴套管168连接采用小间隙配合,使得翻转轴套管168的端部被定位凸起172填满,然后采用焊接的方式实现翻转轴170和翻转轴套管168的连接,合理布置焊接位置,减少应力集中。
在本发明的一个实施例中,优选地,如图1至图3所示,还包括:加强结构20,设置于两个底盘纵梁12之间,与底盘纵梁12相连接。
在该实施例中,在左侧的底盘纵梁12与右侧的底盘纵梁12之间设置有加强结构20,通过加强结构20的设置,提升车架总成1总体的强度及刚度。
在本发明的一个实施例中,优选地,如图8所示,加强结构20包括:工型梁,工型梁包括立板202及与立板202相连接的顶板204及底板206;第二连接板208,设置于顶板204及底板206的两侧,工型梁通过第二连接板208与底盘纵梁12相连接。
在该实施例中,加强结构20采用全新的结构。其中,将立板202、顶板204及底板206焊接成工型梁,然后在工型梁的两端设置有第二连接板208,使得工型梁可通过第二连接板208安装于底盘纵梁12。具体地,由于加强结构20的设置,合理优化其余零件的布置空间,加大了横梁截面高度,可提升70mm,提高横梁的抗扭能力,此外,加大底板206与第二连接板208连接处的过渡圆弧,采用半径为300mm的过渡圆弧,减小应力集中,提高工型梁与第二连接板208的结合强度。
在本发明的一个实施例中,优选地,如图1至图3所示,还包括:第三横梁总成22,设置于两个底盘纵梁12之间,位于第二横梁总成18与翻转支撑总成16之间,与底盘纵梁12相连接,且第三横梁总成22延伸至翻转支撑总成16处。
在该实施例中,两个底盘纵梁12之间设置有第三横梁总成22,且将第三横梁总成22与飞机梁部分结构进行整体连接,并将第三横梁总成22顺延到尾梁230翻转支撑总成16处,整体设计为框架结构,增加局部刚度,改善尾端受力情况。
在本发明的一个实施例中,优选地,如图9所示,第三横梁总成22包括:第三横梁222,与底盘纵梁12相连接;第三连接板224,设置于第三横梁222的周侧,第三横梁222通过第三连接板224与底盘纵梁12连接;内衬横梁226,内衬横梁226的两端分别与多个第三连接板224相连接;内衬加强梁228,设置于内衬横梁226上,与多个第三连接板224相连接。
在该实施例中,在第三横梁222的周侧设置有多个第三连接板224,使得第三横梁222通过多个第三连接板224安装于左底盘纵梁12及右底盘纵梁12之间。具体地,在第三横梁222的周侧设置有四个第三连接板224,四个第三连接板224分布于第三横梁总成22的四角,以保证第三横梁222的安装;进一步地,在第三连接板224上设置有内衬横梁226及内衬加强梁228,且内衬横梁226与内衬加强梁228横向设置于左底盘纵梁12及右底盘纵梁12之间,进一步起到加强的作用。
具体实施例中,本发明所提供的车架总成1采用主车架结构代替以往的主副车架结构,整车的重心降低,整车的稳定性、安全性提高,且将板簧后支座的下翼面安装孔去掉,减少开裂风险,将板簧安装结构更换为油气弹簧结构,减少支点受力,相比传统结构,整体的车架重量有所下降,对于其整车的经济性有不同程度的提升,通过对车架总成1的整体优化,将有限元计算,四大经典工况下车架的整体应力相比同行业产品不同程度下降50%,车架系统的整体可靠性得到有效的提高,从而提升整车的整体寿命;针对铆钉、螺栓断裂问题,采用直径为16的铆钉且在中间支座处的连接铆钉共计增加16个铆钉;为了解决螺栓断裂问题,采用M18的螺栓。
在两个底盘纵梁12之间设置有第二横梁总成18,通过第二横梁总成18的设置,在货箱在举升时,保证提升局部接触时的抗弯能力,保证货箱举升时举升缸座处的刚度;在车架总成1的前端增加第一横梁总成14,增加底盘纵梁12前端的抗扭能力,保护驾驶室、散热器、发动机等结构,避免因底盘纵梁12上下的变形而导致的损坏,且增大第一连接板144的厚度,选用6mm或8mm的板材;将翻转轴支撑板164与翻转轴总成166焊接为一体式结构,减少翻转轴支撑板164的受力力臂,提高翻转支撑总成16整体的抗弯能力,翻转轴170嵌入翻转轴套管168的深度进行加长处理,嵌入深度为150mm,加大翻转轴170直径,翻转轴170直径为120mm,以增加抗剪切能力,且翻转轴170和翻转轴套管168连接采用小间隙配合,使得翻转轴套管168的端部被定位凸起172填满,然后采用焊接的方式实现翻转轴170和翻转轴套管168的连接;在左底盘纵梁12与右底盘纵梁12之间设置有加强结构20,加强结构20采用全新的结构,合理优化其余零件的布置空间,加大了横梁截面高度,提高横梁的抗扭能力,此外,加大底板206与第一连接板144连接处的过渡圆弧,采用半径为300mm过渡圆弧,减小应力集中,提高工型梁与第一连接板144的结合强度;两个底盘纵梁12之间设置有第三横梁总成22,并将结构顺延到尾梁230翻转支撑总成16部分,整体设计为框架结构,增加局部刚度,改善尾端受力情况。
本发明第二方面提出了一种车辆,包括:如本发明第一方面任一项实施例所述的车架总成1,因此具有上述车架总成1的全部有益效果,在此不再一一陈述。
在本发明的描述中,术语“多个”则指两个或两个以上,除非另有明确的限定,术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系,仅是为了便于描述本发明和简化描述,而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作,因此不能理解为对本发明的限制;术语“连接”、“安装”、“固定”等均应做广义理解,例如,“连接”可以是固定连接,也可以是可拆卸连接,或一体地连接;可以是直接相连,也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言,可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在本说明书的描述中,术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中,对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且,描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
以上仅为本发明的优选实施例而已,并不用于限制本发明,对于本领域的技术人员来说,本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内,所作的任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (11)
1.一种车架总成,其特征在于,包括:
底盘纵梁;
第一横梁总成,设置于两个所述底盘纵梁之间,位于所述底盘纵梁的一端,与所述底盘纵梁相连接;
翻转支撑总成,设置于两个所述底盘纵梁之间,位于所述底盘纵梁的另一端,与所述底盘纵梁相连接;
第二横梁总成,设置于两个所述底盘纵梁之间,位于所述车架总成的举升缸座处,与所述底盘纵梁相连接。
2.根据权利要求1所述的车架总成,其特征在于,所述第二横梁总成包括:
工型圈梁,套设于所述底盘纵梁上,位于所述底盘纵梁的外侧;
安装座板,设置于所述工型圈梁上,所述工型圈梁通过所述安装座板与所述底盘纵梁相连接。
3.根据权利要求1所述的车架总成,其特征在于,所述第一横梁总成包括:
第一横梁,设置于两个所述底盘纵梁之间,所述第一横梁的两端分别与两个所述底盘纵梁相连接;
第一连接板,设置于所述底盘纵梁上,且所述第一连接板与所述底盘纵梁的设置方向相同。
4.根据权利要求1所述的车架总成,其特征在于,所述翻转支撑总成包括:
支撑座,设置于所述底盘纵梁上;
翻转轴支撑板,与所述支撑座相连接;
翻转轴总成,与所述翻转轴支撑板焊接为一体式结构。
5.根据权利要求4所述的车架总成,其特征在于,所述翻转轴总成包括:
翻转轴套管,与所述翻转轴支撑板相连接,
翻转轴,所述翻转轴的一端插至所述翻转轴套管内,另一端凸出与所述翻转轴套管,且所述翻转轴插入所述翻转轴套管的深度在100mm至200mm之间。
6.根据权利要求5所述的车架总成,其特征在于,还包括:
定位凸起,设置于所述翻转轴上,所述翻转轴通过所述定位凸起焊接安装于所述翻转轴套管内。
7.根据权利要求1至6中任一项所述的车架总成,其特征在于,还包括:
加强结构,设置于两个所述底盘纵梁之间,与所述底盘纵梁相连接。
8.根据权利要求7所述的车架总成,其特征在于,所述加强结构包括:
工型梁,所述工型梁包括立板及与所述立板相连接的顶板及底板;
第二连接板,设置于所述顶板及所述底板的两侧,所述工型梁通过所述第二连接板与所述底盘纵梁相连接。
9.根据权利要求1至6中任一项所述的车架总成,其特征在于,还包括:
第三横梁总成,设置于两个所述底盘纵梁之间,位于所述第二横梁总成与所述翻转支撑总成之间,与所述底盘纵梁相连接,且所述第三横梁总成延伸至所述翻转支撑总成处。
10.根据权利要求9所述的车架总成,其特征在于,所述第三横梁总成包括:
第三横梁,与所述底盘纵梁相连接;
第三连接板,设置于所述第三横梁的周侧,所述第三横梁通过所述第三连接板与所述底盘纵梁连接;
内衬横梁,所述内衬横梁的两端分别与多个所述第三连接板相连接;
内衬加强梁,设置于所述内衬横梁上,与多个所述第三连接板相连接。
11.一种车辆,其特征在于,包括如权利要求1至10中任一项所述的车架总成。
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