CN102785698A - 一种矿用自卸车车架 - Google Patents

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王建军
崔敏亮
杨霞
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Aerospace Heavy Engineering Equipment Co., Ltd.
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CHINA AEROSPACE SANJIANG GROUP Co
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Abstract

本发明公开了一种矿用自卸车车架，属于矿用自卸车技术领域。该车架包括前横梁、中横梁、环形圈梁、左纵梁以及右纵梁，其特征在于，所述前横梁一端焊接有所述左纵梁和所述右纵梁，所述左纵梁和所述右纵梁中部焊接有环形圈梁，所述左纵梁和所述右纵梁后部底面安装所述中横梁，所述前横梁、中横梁、环形圈梁、左纵梁以及右纵梁连接成一个整体，所述环形圈梁两侧分别焊接有左前悬支架和右前悬支架，所述环形圈梁与所述左纵梁和所述右纵梁连接根部焊接有左举升油缸座和右举升油缸座，所述左纵梁和所述右纵梁的尾端焊接有左后悬直耳和右后悬直耳。该车架生产成本低、质量轻。

Description

一种矿用自卸车车架
技术领域
本发明属于矿用自卸车技术领域，特别涉及一种矿用自卸车车架。
背景技术
传统的大吨位矿用自卸车双箱型截面车架主要由纵梁、前横梁、圈梁、中横梁和后横梁组成，举升油缸座部位截面一般较大，车架需要有较大、较强的后横梁和举升梁来抗扭转，中横梁和后横梁一般到做的较大，车架上的主要承力部位多采用铸件结构来增加整体刚度和强度，于是车架被制造的坚固和沉重。
传统形式的矿用自卸车在货箱装配时，货箱底部直接与车架上平面接触，车架承受了全部货物和货箱的重量，载荷通过车架传递到车轮上。这种载荷传递路径中，车架需承受货箱及货物的压力、举升油缸举升时的弯矩和路面不平时的扭转力，车架承受了巨大的压力。
随着矿山开采方式及年产量的变化，对矿用自卸车装载能力的需求也不断提升。传统形式的矿用自卸车随着载重量的增加，对车架强度要求也越来越高，焊接结构已不能满足使用要求，于是，大部分生产厂家选择铸造结构，但其工艺性复杂，极大的提高了矿用自卸车的制造成本。
发明内容
本发明的目的是提供一种生产成本低、质量轻的矿用自卸车车架。
本发明所采用的技术方案是：
一种矿用自卸车车架，包括前横梁、中横梁、环形圈梁、左纵梁以及右纵梁，其特征在于，所述前横梁一端焊接有所述左纵梁和所述右纵梁，所述左纵梁和所述右纵梁中部焊接有环形圈梁，所述左纵梁和所述右纵梁后部底面安装所述中横梁，所述前横梁、中横梁、环形圈梁、左纵梁以及右纵梁连接成一个整体，所述环形圈梁两侧分别焊接有左前悬支架和右前悬支架，所述环形圈梁与所述左纵梁和所述右纵梁连接根部焊接有左举升油缸座和右举升油缸座，所述左纵梁和所述右纵梁的尾端焊接有左后悬直耳和右后悬直耳。
进一步地，所述车架为前低后高和前窄后宽的结构形式。
优选地，所述左纵梁和所述右纵梁为变截面箱形结构。
优选地，所述左前悬支架、右前悬支架、左举升油缸座、右举升油缸座、中横梁、左后悬直耳以及右后悬直耳采用铸件结构。
本发明具有以下优点：
与传统的矿用自卸车由车架承担主要载荷的承载形式相比，本发明采用柔性车架结构形式，减小纵梁截面，取消后横梁，仅由弱化的中横梁来实现车架抗扭能力，使车架轻量化设计，降低了车辆制造成本；左举升油缸座和右举升油缸座焊接位置转移到环形圈梁与左纵梁和右纵梁连接根部，减小纵梁举升部位截面；同时车架采用铸焊结合的结构形式，除主要承载部位局部为铸件结构外，主体结构均为焊接结构，成本低，工艺性简单；车架通过合理设计载荷传递路径，实现整车由车架和货箱共同承载，载荷通过货箱直接传递到车轮上，车架承受少量载荷，车架上平面不受货箱的压力及只承受很少一部分路面不平时的扭转力和举升油缸举升时的弯矩，车架受力比传统的车架受力小。
附图说明
下面结合附图对本发明作进一步说明。
图1为本发明实施例提供的一种矿用自卸车车架的结构示意图；
图2为本发明实施例提供的一种矿用自卸车车架的工作示意图。
具体实施方式
参照图1，一种矿用自卸车车架，包括前横梁1、中横梁5、环形圈梁7、左纵梁2以及右纵梁8，本车架取消后横梁，仅由弱化的中横梁5来实现车架抗扭能力。车架为前低后高和前窄后宽的结构形式。前横梁1一端焊接有左纵梁2和右纵梁8，左纵梁2和右纵梁8中部焊接有环形圈梁7，左纵梁2和右纵梁8后部底面安装中横梁5。左纵梁2和所述右纵梁8为变截面箱形结构。前横梁1、中横梁5、环形圈梁7、左纵梁2以及右纵梁8连接成一个整体。环形圈梁7两侧分别焊接有左前悬支架3和右前悬支架9。环形圈梁7与左纵梁2和右纵梁8连接根部焊接有左举升油缸座4和右举升油缸座10。环形圈梁7内部布置动力系统，采用三点支撑方式安装。左纵梁2和所述右纵梁8的尾端焊接有左后悬直耳6和右后悬直耳12。左前悬支架3、右前悬支架9、左举升油缸座4、右举升油缸座10、中横梁5、左后悬直耳6以及右后悬直11耳为主要承载部位，所以采用铸件结构，并且与左纵梁2、环形圈梁7和右纵梁8焊接，形成铸焊结合的结构形式，满足使用的强度和刚度要求。
参照图2，将本车架实施在一种两轴、后轮驱动、前轮转向、承载110吨的电动轮矿用自卸车13上。货箱通过左举升油缸座4、右举升油缸座10以及左后悬直耳6、右后悬直耳12安装在车架上，形成四点支撑结构，货箱底部与车架不接触，货箱及装载货物的重量通过货箱传递到前后车轮上，这种载荷传递形式中，车架和货箱共同承载，车架只承担小部分载荷。
与传统的矿用自卸车由车架承担主要载荷的承载形式相比，本发明采用柔性车架结构形式，减小纵梁截面，弱化中横梁，取消后横梁，使车架轻量化设计，降低了车辆制造成本；同时车架采用铸焊结合的结构形式，除主要承载部位局部为铸件结构外，主体结构均为焊接结构，成本低，工艺性简单；车架通过合理设计载荷传递路径，实现整车由车架和货箱共同承载，载荷通过货箱直接传递到车轮上，车架承受少量载荷，车架上平面不受货箱的压力及只承受很少一部分路面不平时的扭转力和举升油缸举升时的弯矩，车架受力比传统的车架受力小。
以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (4)

1.一种矿用自卸车车架，其特征在于，包括前横梁、中横梁、环形圈梁、左纵梁以及右纵梁，其特征在于，所述前横梁一端焊接有所述左纵梁和所述右纵梁，所述左纵梁和所述右纵梁中部焊接有环形圈梁，所述左纵梁和所述右纵梁后部底面安装所述中横梁，所述前横梁、中横梁、环形圈梁、左纵梁以及右纵梁连接成一个整体，所述环形圈梁两侧分别焊接有左前悬支架和右前悬支架，所述环形圈梁与所述左纵梁和所述右纵梁连接根部焊接有左举升油缸座和右举升油缸座，所述左纵梁和所述右纵梁的尾端焊接有左后悬直耳和右后悬直耳。
2.根据权利要求1所述的矿用自卸车车架，其特征在于，所述车架为前低后高和前窄后宽的结构形式。
3.根据权利要求1所述的矿用自卸车车架，其特征在于，所述左纵梁和所述右纵梁为变截面箱形结构。
4.根据权利要求1所述的矿用自卸车车架，其特征在于，所述左前悬支架、右前悬支架、左举升油缸座、右举升油缸座、中横梁、左后悬直耳以及右后悬直耳采用铸件结构。
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