CN201597639U - 矿用自卸车的圈梁结构 - Google Patents

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Abstract

本实用新型公开了一种矿用自卸车的圈梁结构，包括一本体，其特征在于：所述本体自上至下主要由上梁组件、左、右上部组件、左、右中部组件及下部组件组成，每一组件分别由复数片钢板焊接拼合围成，相邻组件之间通过法兰焊接固定连接，每一组件上设有用于与车架相应部件连接的铰接孔。本实用新型中组成本体的各组件由钢板焊接构成，相邻组件之间经法兰焊接固定，各个与其他车架部件连接用的铰接孔可待组焊后再加工，有效提高孔位的形状精度与位置精度，确保整车的组装性与方便性，同时简化了结构，易于实现，降低了生产成本。

Description

矿用自卸车的圈梁结构
技术领域
本实用新型涉及一种矿用自卸车车架结构，具体涉及一种矿用自卸车的圈梁结构。
背景技术
矿用自卸车是矿山运输车，属于矿山开采设备之一，主要用于矿山的矿石及其它散料的运输。矿用自卸车圈梁作为车架重要的组成部分，不仅联接、支撑重要零部件(如前悬缸、前悬A形臂、转向座及转向限位座和圈梁加长梁等)，而且承受着车辆本身及各种载荷，其在车架中的重要性不言而喻。
以往矿用自卸车圈梁结构大都采用铸件结构，如中国实用新型专利矿用自卸车车架(CN201309441Y)中公开的圈梁结构，组成圈梁的各部件除上部组件14和下部组件15外均由铸件构成，前、后纵梁经设置于圈梁上的多个焊接坡口与圈梁连接，同时在圈梁上分布有多个凸台16，在焊接时通过工装控制凸台16来定位，以确定铸件的焊接位置，参见图1所示。
由于整个圈梁大部分由铸件形式构成，一方面铸件形状复杂，制造质量难以保证，精度控制不易，当误差超过一定数值后便可能导致各组件无法组合，形成不良品，尤其是在大吨位的车辆上，相对的组件体积增大，铸件成本过高；另一方面，圈梁是用于与车架其他部件连接的重要部件之一，如车架纵梁等，因而对部件与部件之间的相对位置精度关系要求较高，铸件的加工工艺决定了需要在铸造时预设安装孔位，然而组装焊接时会产生变形现象，给各部件安装孔相对接带来困难，将直接影响整个车架的组装性能，使用凸台作为辅助定位，虽然可减少因焊接变形所带来的误差，然而这就增加了铸件的加工难度，形状更加复杂，进一步提高成本，同时没有从根本上解决组焊时铸件变形而影响安装孔位置的问题。
发明内容
本实用新型目的是提供一种矿用自卸车的圈梁结构，通过对结构的改进，降低制造加工难度及生产成本，提高与其他各部件连接的定位精度，更易于整个车架的组装。
为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种矿用自卸车的圈梁结构，包括一本体，所述本体自上至下主要由上梁组件、左、右上部组件、左、右中部组件及下部组件组成，每一组件分别由复数片钢板焊接拼合围成，相邻组件之间通过法兰焊接固定连接，每一组件上设有用于与车架相应部件连接的铰接孔。
上述技术方案中，所述本体自上至下依次由上梁组件、左、右上部组件、左、右中部组件及下部组件组合而成，左上部组件与右上部组件以及左中部组件与右中部组件均为对称设置，每一组件分别采用钢板焊接而成，各组件之间通过法兰焊接连接固定，构成本体圈梁结构，因而本体与车架其他部件(如纵梁等)连接的铰接孔可在焊接组合完成后再定位，这样就可以保证铰接孔形状精度和位置精度，确保整个车架的可组装性。
上述技术方案中，所述上梁组件的左、右两端分别设有与圈梁加长梁连接的法兰板，从而可达到连接驾驶室与平台的目的。
上述技术方案中，所述左、右上部组件的外侧分别设有一铰座，构成与前悬缸连接的所述铰接孔，利用前悬缸油气弹簧为车架前端提供减震作用。
上述技术方案中，所述左、右中部组件及所述下部组件上分别设有一安装铰座，组合构成与前悬A形臂连接所述铰接孔。分别在左、右中部与下部组件上设置安装铰座，使得前悬双A形臂可安装于本体上，适用于大载重量的车辆，尤其是200吨以上的车辆使用，提高载重性能。
上述技术方案中，所述下部组件上分别设有转向缸支座及转向限位座。
由于上述技术方案运用，本实用新型与现有技术相比具有的优点是：
1、由于本实用新型组成本体的各组件采用钢板焊接拼合构成，各组件之间通过法兰连接固定，与以往以铸件形式构成各组件的制造方式比较，结构简单，成本较低，可焊接组合完后确定各铰接孔位置及形状，从而保证了铰接孔形状精度和位置精度，易于整车组装；
2、在左、右中部组件及下部组件上分别设置安装铰座，使得前悬双A型臂可安装于本体上，提高整车的载重性能。
附图说明
图1是本实用新型的背景技术结构示意图；
图2是本实用新型实施例一的结构示意图；
图3是图2的左视图；
图4是本实用新型实施例一的使用状态示意图。
其中：1、上梁组件；2、左上部组件；3、右上部组件；4、左中部组件；5、右中部组件；6、下部组件；7、本体；8、法兰板；9、铰座；10、安装铰座；11、转向缸支座；12、转向限位座；13、纵梁；14、上部组件；15、下部组件；16、凸台。
具体实施方式
下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述：
实施例一：参见图2～4所示，一种矿用自卸车的圈梁结构，包括一本体7，所述本体7自上至下主要由上梁组件1、左、右上部组件、左、右中部组件及下部组件6组成，每一组件分别由相应片数的钢板焊接拼合围成，相邻组件之间通过法兰焊接固定连接，每一组件上设有用于与车架相应部件连接的铰接孔。
如图2、3所示，所述上梁组件1的左、右两端分别设有与圈梁加长梁连接的法兰板10，通过法兰板10与圈梁加长梁连接，进而达到了连接驾驶室与平台的目的；所述左、右上部组件的外侧分别设有一铰座9，构成与前悬缸连接的所述铰接孔，进而可以通过前悬缸油气弹簧的作用达到为车架前端减震的目的；所述左、右中部组件及所述下部组件上分别设有一安装铰座10，组合构成与前悬A形臂连接所述铰接孔，使得前悬双A形臂可安装于本体7上，符合大载重量的车辆的需要，尤其是200吨以上的车辆，提高整车的载重性能；所述左、右下部组件还为转向提供了转向缸支座11及转向限位座12。
在本实施例中，左上部组件2与右上部组件3以及左中部组件4与右中部组件5均为对称设置(参见图2所示)，每一组件分别采用钢板焊接而成，各组件之间通过法兰焊接连接固定，构成本体7圈梁结构，采用焊后再加工所有铰接孔，这样就可以保证铰接孔形状精度和位置精度，进而保证本体与其他车架部件的安装方便性，与纵梁13连接的使用状态如图4所示。

Claims (5)

1.一种矿用自卸车的圈梁结构，包括一本体，其特征在于：所述本体自上至下主要由上梁组件、左、右上部组件、左、右中部组件及下部组件组成，每一组件分别由复数片钢板焊接拼合围成，相邻组件之间通过法兰焊接固定连接，每一组件上设有用于与车架相应部件连接的铰接孔。
2.根据权利要求1所述的矿用自卸车的圈梁结构，其特征在于：所述上梁组件的左、右两端分别设有与圈梁加长梁连接的法兰板。
3.根据权利要求1所述矿用自卸车的圈梁结构，其特征在于：所述左、右上部组件的外侧分别设有一铰座，构成与前悬缸连接的所述铰接孔。
4.根据权利要求1所述矿用自卸车的圈梁结构，其特征在于：所述左、右中部组件及所述下部组件上分别设有一安装铰座，组合构成与前悬A形臂连接所述铰接孔。
5.根据权利要求1所述矿用自卸车的圈梁结构，其特征在于：所述下部组件上分别设有转向缸支座及转向限位座。
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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CN103523085A (zh) * 2013-10-30 2014-01-22 北京二七轨道交通装备有限责任公司 矿用自卸车龙门梁及矿用自卸车车架
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