CN108705382A - 机动车零部件加工装置及工装板定位方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种机动车零部件加工装置及工装板定位方法，机动车零部件加工装置包括输送工作台、输送元件、驱动组件、伸缩组件与工装板。两个输送元件并列间隔地设置在输送工作台上。伸缩组件设置在输送工作台上、并位于两个输送元件之间。工装板底面设有滑槽。滑槽从底面边缘沿着输送元件运行方向延伸到底面中部，伸缩组件的伸缩端伸出时插入到工装板底面的滑槽内。上述的机动车零部件加工装置，当工装板底面的滑槽与伸缩组件的伸缩端相对时，伸缩组件的伸缩端伸出插入到滑槽内，当工装板进入到下一工位时，伸缩组件的伸缩端自然地与下一个工装板的前端面抵触，从而能够便于将连续运行的两个工装板分开，保证了工装板的加工效率与定位精度。

Description

机动车零部件加工装置及工装板定位方法

技术领域

本发明涉及一种机动车零部件加工技术领域，特别是涉及一种机动车零部件加工装置及定位方法。

背景技术

工装板主要是用于承载机动车零部件，由循环输送装置驱动循环运行于加工线上。其中，初始上料工位时，将待加工零部件装设到工装板上；工装板运行到预设加工位置时，由循环输送装置上设置的工装板定位机构将工装板进行定位，然后再通过喷漆装置、焊接装置、冲压装置、涂油装置、检测装置等零件加工装置对工装板上所承载的机动车零部件进行相关加工、检测操作；机动车零部件加工、检测操作结束后，工装板运行到取件工位时，取出加工完成的机动车零部件；取件结束后，工装板返回到初始上料工位，装设新的待加工处理的机动车零部件。然而，工装板通常是多个成队连续地运行在加工线上，传统的机动车零部件加工装置不便于将连续运行的两个工装板分开，这样导致工装板的加工效率与定位精度较低。

发明内容

基于此，有必要克服现有技术的缺陷，提供一种机动车零部件加工装置及工装板定位方法，它能够便于将连续运行的两个工装板分开，保证工装板的加工效率与定位精度。

其技术方案如下：一种机动车零部件加工装置，包括：输送工作台、两个输送元件、用于驱动所述输送元件运行的驱动组件，两个所述输送元件并列间隔地设置在所述输送工作台上；伸缩组件与工装板，所述伸缩组件设置在所述输送工作台上、并位于两个所述输送元件之间，所述伸缩组件具有可上下伸缩的伸缩端，所述工装板底面设有滑槽，所述滑槽从所述底面边缘沿着所述输送元件运行方向延伸到所述底面中部，所述伸缩组件的伸缩端伸出时能插入到所述工装板底面的滑槽内。

一种工装板定位方法，采用了所述的机动车零部件加工装置，包括如下步骤：

当所述工装板在当前加工工位上加工检测操作结束后，所述伸缩组件的伸缩端向下缩回不再抵挡所述工装板，所述工装板在输送元件作用下前往下一工位；

所述工装板运行前往下一工位过程中，当所述工装板底面的滑槽与所述伸缩组件的伸缩端相对应时，所述伸缩组件的伸缩端向上伸出插入到所述滑槽内；

所述工装板运行离开所述当前加工工位后，所述伸缩组件的伸缩端与进入到所述当前加工工位的下一个工装板的前端面抵触。

上述的机动车零部件加工装置及工装板定位方法，工装板在加工工位上加工检测操作结束后，伸缩组件的伸缩端缩回不再抵挡工装板，工装板在输送元件作用下前往下一工位。工装板运行过程中，当工装板底面的滑槽与伸缩组件的伸缩端相对应时，伸缩组件的伸缩端伸出插入到滑槽内，伸缩组件的伸缩端沿着滑槽移动，当工装板进入到下一工位时，伸缩组件的伸缩端自然地与下一个工装板的前端面抵触，从而能够便于将连续运行的两个工装板分开，保证了工装板的加工效率与定位精度。

进一步地，所述工装板底面设有两个防滑条，所述防滑条与所述输送元件一一相应设置；所述工装板的其中一端设有缓冲块，所述工装板的另一端设有与所述缓冲块相应的挡块。

进一步地，所述的机动车零部件加工装置还包括举板组件，所述举板组件设置在所述输送工作台上、并设置在所述工装板的下方，所述举板组件包括支撑梁与升降机构，所述升降机构用于驱动所述支撑梁升降动作，所述支撑梁上设有用于与所述工装板上的定位孔相应设置的定位件；当所述伸缩组件伸出阻挡运行在所述输送元件上的工装板时，所述支撑梁上的定位件与所述工装板上的定位孔位置相应。

进一步地，所述的机动车零部件加工装置还包括限位组件，所述举板组件还包括推动板，所述升降机构与所述推动板传动相连，所述支撑梁设置在所述推动板上，所述升降机构驱动所述推动板运动到预设位置时，所述限位组件与所述推动板的上表面抵触配合。

进一步地，所述限位组件包括L形板，所述L形板的其中一侧板固定在所述输送工作台上，所述L形板的另一侧板并列间隔地设置于所述推动板的上方；所述限位组件还包括缓冲件，所述缓冲件设置在所述L形板位于所述推动板上方的侧板上。

进一步地，所述举板组件还包括底座，所述升降机构设置在所述底座上；所述推动板连接有导向杆，所述底座的座板上设有与所述导向杆相配合的导向孔，所述导向杆可滑动地套设在所述导向孔内。

进一步地，所述的机动车零部件加工装置还包括防脱组件，所述防脱组件装设在输送工作台上，所述升降机构驱动所述推动板运动到预设位置时，所述防脱组件用于与所述工装板的上表面抵触配合。

进一步地，所述防脱组件包括第一支撑座、压板及调节丝杆，所述第一支撑座装设在所述输送工作台上，所述第一支撑座的座板上设有与所述调节丝杆配合的螺孔，所述调节丝杆装设在所述螺孔中，所述调节丝杆顶端与所述压板相连，所述压板用于设置在所述工装板的上方。

进一步地，所述的机动车零部件加工装置还包括止退组件，所述止退组件与所述伸缩组件相对设置，所述止退组件用于设置在两个输送元件之间，所述止退组件用于阻挡位于所述止退组件与所述伸缩组件之间的工装板；所述止退组件包括第二支撑座、楔块与弹性复位件，所述第二支撑座用于装设在输送工作台上，所述楔块可转动地设置在所述第二支撑座的顶面，所述弹性复位件设置在所述楔块与所述第二支撑座之间，所述弹性复位件处于正常状态时，所述楔块的斜面背向所述伸缩组件。

附图说明

图1为本发明一实施例所述的伸缩组件伸缩时相对于工装板的示意图；

图2为本发明一实施例所述的工装板的背面结构示意图；

图3为本发明一实施例所述的工装板其中一视角的结构示意图；

图4为本发明一实施例所述的工装板另一视角的结构示意图；

图5为本发明一实施例所述的机动车零部件加工装置的部分结构示意图；

图6为本发明一实施例所述的机动车零部件加工装置的结构示意图；

图7为本发明另一实施例所述的机动车零部件加工装置的结构示意图；

图8为本发明一实施例所述的机动车零部件加工装置的俯视图；

图9为本发明一实施例所述的工装板经过止退组件的结构示意图。

附图标记：

10、输送工作台，20、输送元件，30、伸缩组件，31、第三支撑座，32、升降气缸，321、伸缩端，3211、抵触面，40、工装板，41、滑槽，42、防滑条，43、缓冲块，44、挡块，50、举板组件，51、支撑梁，511、定位件，52、升降机构，53、推动板，531、导向杆，54、底座，60、限位组件，61、L形板，62、缓冲件，70、防脱组件，71、第一支撑座，72、压板，721、弹性块，73、调节丝杆，80、传感元件，90、止退组件，91、第二支撑座，92、楔块，93、弹性复位件。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明的描述中，需要理解的是，当一个元件被认为是“连接”另一个元件，可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在中间元件。相反，当元件为称作“直接”与另一元件连接时，不存在中间元件。

在一个实施例中，请参阅图1、图2、图5、图6、图7及图8，一种机动车零部件加工装置，包括输送工作台10、两个输送元件20、用于驱动所述输送元件20运行的驱动组件、伸缩组件30与工装板40。两个所述输送元件20并列间隔地设置在所述输送工作台10上。可选地，输送元件20为输送链或输送带(如图6及图7所示)。具体地，输送元件20选用倍速输送链，这样能够使得工装板40在输送元件20上的运行速度。所述伸缩组件30设置在所述输送工作台10上、并位于两个所述输送元件20之间，所述伸缩组件30具有可上下伸缩的伸缩端321。所述工装板40底面设有滑槽41。所述滑槽41从所述底面边缘沿着所述输送元件20运行方向延伸到所述底面中部，所述伸缩组件30的伸缩端321伸出时能插入到所述工装板40底面的滑槽41内。

上述的机动车零部件加工装置，工装板40在加工工位上加工检测操作结束后，伸缩组件30的伸缩端321缩回不再抵挡工装板40，工装板40在输送元件20作用下前往下一工位。工装板40运行过程中，当工装板40底面的滑槽41与伸缩组件30的伸缩端321相对应时，伸缩组件30的伸缩端321伸出插入到滑槽41内，伸缩组件30的伸缩端321沿着滑槽41移动，当工装板40进入到下一工位时，伸缩组件30的伸缩端321自然地与下一个工装板40的前端面抵触，从而能够便于将连续运行的两个工装板40分开，保证了工装板40的加工效率与定位精度。

进一步地，请再参阅图2，所述工装板40底面设有两个防滑条42。所述防滑条42与所述输送元件20一一相应设置。如此，工装板40在输送元件20上运行时，工装板40底面的防滑条42接触输送元件20，防滑条42能够避免输送元件20对工装板40底面摩擦产生损坏现象。此外，请参阅图3与图4，所述工装板40的其中一端设有缓冲块43，所述工装板40的另一端设有与所述缓冲块43相应的挡块44。如此，当多个工装板40成队连续地运行在输送元件20上时，其中一个工装板40通过缓冲块43接触另一个工装板40的挡块44，缓冲块43起到缓冲作用，能避免相邻两个工装板40由于碰撞而产生损坏现象。

进一步地，请再参阅图5，所述的机动车零部件加工装置还包括举板组件50。所述举板组件50设置在所述输送工作台10上、并设置在所述工装板40的下方，所述举板组件50包括支撑梁51与升降机构52。所述升降机构52用于驱动所述支撑梁51升降动作。所述支撑梁51上设有用于与所述工装板40上的定位孔相应设置的定位件511。具体地，定位件511为定位销、凸块、螺杆、或定位杆。当所述伸缩组件30伸出阻挡运行在所述输送元件20上的工装板40时，所述支撑梁51上的定位件511与所述工装板40上的定位孔位置相应。如此，当工装板40载着汽车零部件由输送元件20输送到预设加工位置时，伸缩组件30伸出阻挡运行在输送元件20上的工装板40，同时升降机构52动作带动支撑梁51升起，支撑梁51便将输送元件20上的工装板40举起，支撑梁51上的定位件511插入到定位孔中对工装板40进行定位。如此，能够提高工装板40的定位精度，从而保证工装板40上承载的机动车零部件的加工质量与检测质量。

进一步地，所述的机动车零部件加工装置还包括限位组件60。所述举板组件50还包括推动板53。所述升降机构52与所述推动板53传动相连，所述支撑梁51设置在所述推动板53上。所述升降机构52驱动所述推动板53运动到预设位置时，所述限位组件60与所述推动板53的上表面抵触配合。如此，升降机构52动作带动支撑梁51升起，支撑梁51将输送元件20上的工装板40举起到一定高度时，由于限位组件60与推动板53抵触配合，限位组件60能避免推动板53继续向上运动，从而保证支撑梁51上的工装板40的定位精度。具体地，推动板53上的支撑梁51为两个，两个支撑梁51并列间隔设置，如此由两个支撑梁51支撑工装板40，这样能保证工装板40的稳定性。同时两个支撑梁51的定位件511分别插入到工装板40的两个定位孔内，能够保证工装板40的定位精度。

更进一步地，所述限位组件60包括L形板61。所述L形板61的其中一侧板固定在输送工作台10上，所述L形板61的另一侧板并列间隔地设置于所述推动板53的上方。所述限位组件60还包括缓冲件62。所述缓冲件62设置在所述L形板61位于所述推动板53上方的侧板上。如此，升降机构52带动推动板53向上运动挤压与L形板61的侧板上的缓冲件62后定位，缓冲件62起到缓冲作用，能避免推动板53碰撞损坏L形板61。

具体地，升降机构52为气缸升降机构52、丝杆升降机构52、液压缸升降机构52、油缸升降机构52等。

进一步地，所述举板组件50还包括底座54。所述升降机构52设置在所述底座54上。所述推动板53连接有导向杆531，所述底座54的座板上设有与所述导向杆531相配合的导向孔，所述导向杆531可滑动地套设在所述导向孔内。如此，升降机构52升降推动板53过程中，导向杆531在导向孔内活动，能够保证推动板53运行平稳度，从而能保证支撑梁51上的工装板40的定位精度。

在一个实施例中，底座54设置在输送工作台10上，L形板61固定设置在底座54上。

可选地，底座54的座板上设有直线轴承，所述导向孔为直线轴承的轴孔，导向杆531套设在直线轴承内，由直线轴承进行导向，如此能保证导向效果，同时可以尽可能减小底座54的座板的厚度。

具体地，导向杆531可以为多个，底座54的座板上的导向孔相应为多个，导向孔与导向杆531一一相应设置。

在一个实施例中，所述的工装板40定位机构还包括防脱组件70。所述防脱组件70装设在所述输送工作台10上。所述升降机构52驱动所述推动板53运动到预设位置时，所述防脱组件70与所述工装板40的上表面抵触配合。如此，支撑梁51带动工装板40向上运动时，限位机构对推动板53限位使推动板53骤停时，工装板40仍会有向上运动的速度，通过防脱组件70抵触工装板40，能避免工装板40脱离出支撑梁51，从而能保证工装板40的定位精度。

具体地，所述防脱组件70为两个，其中一个所述防脱组件70用于设置在第一个所述输送元件20背向第二个所述输送元件20的一侧，另一个所述防脱组件70用于设置在第二个所述输送元件20背向第一个所述输送元件20的一侧。如此，两个防脱组件70分别压迫在工装板40上表面的两侧，起到较好的防脱作用。可选地，防脱组件70也可以只是一个或两个以上。

进一步地，所述防脱组件70包括第一支撑座71、压板72及调节丝杆73。所述第一支撑座71装设在所述输送工作台10上，所述第一支撑座71的座板上设有与所述调节丝杆73配合的螺孔，所述调节丝杆73装设在所述螺孔中，所述调节丝杆73顶端与所述压板72相连，所述压板72用于设置在所述工装板40的上方。如此，通过转动调节丝杆73，调节丝杆73带动压板72动作，能改变压板72的高度位置，从而适应于不同厚度的工装板40的防脱夹紧定位操作。

在一个实施例中，第一支撑座71具体设置在输送工作台10上。

在一个实施例中，防脱组件70只需要包括第一支撑座71及装设在第一支撑座71上的压板72，即可实现压板72压迫在工装板40的上表面上。

在一个实施例中，压板72的下侧表面上设置有弹性块721。这样压板72通过弹性块721接触工装板40的上表面，能避免工装板40向上移动碰撞压板72而造成损伤现象。

在一个实施例中，所述的机动车零部件加工装置还包括传感元件80。所述传感元件80可选为接近开关、红外线感应器或电磁感应器。所述传感元件80用于感应工装板40是否运动到位，所述传感元件80与所述升降机构52电性连接，所述升降机构52在所述传感元件80感应到所述工装板40运动到位时进行升降动作。如此，当传感元件80感应到工装板40运动到位时，升降机构52便驱动支撑梁51升起带动工装板40升起，此时定位件511刚好插入到工装板40的定位孔内，从而能实现工装板40的定位精度达到0.02mm以内。

在一个实施例中，请一并参阅图5与图9，所述的机动车零部件加工装置还包括止退组件90。所述止退组件90与所述伸缩组件30相对设置。所述止退组件90用于设置在两个输送元件20之间，所述止退组件90用于阻挡位于所述止退组件90与所述伸缩组件30之间的工装板40。如此，当工装板40经过止退组件90运行到止退组件90与伸缩组件30之间后，止退组件90能够阻挡住止退组件90与伸缩组件30之间的工装板40，避免工装板40后退，从而能够保证工装板40的定位精度。

具体地，所述止退组件90包括第二支撑座91、楔块92与弹性复位件93。所述第二支撑座91用于装设在输送工作台10上，所述楔块92可转动地设置在所述第二支撑座91的顶面，所述弹性复位件93设置在所述楔块92与所述第二支撑座91之间。所述弹性复位件93处于正常状态时，所述楔块92的斜面背向所述伸缩组件30。如此，工装板40运行经过止退组件90时，工装板40沿着楔块92的斜面运动，工装板40带动楔块92转动并顺利通过止退组件90。工装板40通过止退组件90后，伸缩组件30阻挡住工装板40，同时楔块92在弹性复位件93的弹力作用下复位，楔块92前端面能够抵挡住工装板40，将工装板40限位在伸缩组件30与止退机构之间，从而能保证工装板40的定位精度。

更具体地，再参阅图5，止退组件90可以为两个以上，两个以上止退组件90同步抵挡住工装板40，从而能保证工装板40较好的定位精度。此外，第二支撑座91的顶面上设有凹槽，楔块92可转动地设置在凹槽中，弹性回复件位于凹槽底壁与楔块92之间，楔块92没有被工装板40压迫时，楔块92靠近伸缩组件30的一端凸出于凹槽外。如此，当工装板40沿着楔块92的斜面经过楔块92压迫楔块92转动时，由于楔块92在凹槽内转动，如此稳定性较好。

在一个实施例中，所述伸缩组件30包括第三支撑座31与升降气缸32。所述第三支撑座31用于装设在输送工作台10上，所述升降气缸32装设在所述第三支撑座31上，所述升降气缸32设有所述伸缩端321。

具体地，伸缩端321用于与工装板40抵触配合的抵触面3211为平面，伸缩端321的抵触面3211抵触工装板40时，工装板40不会向其中一侧偏移，能保证工装板40的定位精度。

具体地，缓冲件62与弹性块721均可为硅胶块、聚氨酯块、弹簧、液压缓冲器、充气气囊等。

具体地，驱动组件包括电机、滚轮与轴承座。滚轮为两个以上，滚轮通过轴承座可转动地装设在输送工作台10上。电机与滚轮传动相连，用于驱动滚轮转动。输送元件20则套设在滚轮上，滚轮转动时相应带动输送元件20运行。

在一个实施例中，请参阅图1、图2、图5、图7及图8，一种工装板40定位方法，采用了所述的机动车零部件加工装置，包括如下步骤：

步骤S100、当所述工装板40在当前加工工位上加工检测操作结束后，所述伸缩组件30的伸缩端321向下缩回不再抵挡所述工装板40，所述工装板40在输送元件20作用下前往下一工位；

步骤S200、所述工装板40运行前往下一工位过程中，当所述工装板40底面的滑槽41与所述伸缩组件30的伸缩端321相对应时，所述伸缩组件30的伸缩端321向上伸出插入到所述滑槽41内；

步骤S300、所述工装板40运行离开所述当前加工工位后，所述伸缩组件30的伸缩端321与进入到所述当前加工工位的下一个工装板40的前端面抵触。

上述的工装板40定位方法，由于包括了所述的机动车零部件加工装置，有益效果由装置带来，不进行赘述。

进一步地，在步骤S300之后还包括步骤S400、升降机构52动作带动支撑梁51升起，支撑梁51将输送元件20上的工装板40举起，同时支撑梁51上的定位件511插入到定位孔中对工装板40进行定位。如此，能够提高工装板40的定位精度，从而保证工装板40上承载的机动车零部件的加工质量与检测质量。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种机动车零部件加工装置，其特征在于，包括：

输送工作台、两个输送元件、用于驱动所述输送元件运行的驱动组件，两个所述输送元件并列间隔地设置在所述输送工作台上；

伸缩组件与工装板，所述伸缩组件设置在所述输送工作台上、并位于两个所述输送元件之间，所述伸缩组件具有可上下伸缩的伸缩端，所述工装板底面设有滑槽，所述滑槽从所述底面边缘沿着所述输送元件运行方向延伸到所述底面中部，所述伸缩组件的伸缩端伸出时能插入到所述工装板底面的滑槽内。

2.根据权利要求1所述的机动车零部件加工装置，其特征在于，所述工装板底面设有两个防滑条，所述防滑条与所述输送元件一一相应设置；所述工装板的其中一端设有缓冲块，所述工装板的另一端设有与所述缓冲块相应的挡块。

3.根据权利要求1所述的机动车零部件加工装置，其特征在于，还包括举板组件，所述举板组件设置在所述输送工作台上、并设置在所述工装板的下方，所述举板组件包括支撑梁与升降机构，所述升降机构用于驱动所述支撑梁升降动作，所述支撑梁上设有用于与所述工装板上的定位孔相应设置的定位件；当所述伸缩组件伸出阻挡运行在所述输送元件上的工装板时，所述支撑梁上的定位件与所述工装板上的定位孔位置相应。

4.根据权利要求3所述的机动车零部件加工装置，其特征在于，还包括限位组件，所述举板组件还包括推动板，所述升降机构与所述推动板传动相连，所述支撑梁设置在所述推动板上，所述升降机构驱动所述推动板运动到预设位置时，所述限位组件与所述推动板的上表面抵触配合。

5.根据权利要求4所述的机动车零部件加工装置，其特征在于，所述限位组件包括L形板，所述L形板的其中一侧板固定在所述输送工作台上，所述L形板的另一侧板并列间隔地设置于所述推动板的上方；所述限位组件还包括缓冲件，所述缓冲件设置在所述L形板位于所述推动板上方的侧板上。

6.根据权利要求4所述的机动车零部件加工装置，其特征在于，所述举板组件还包括底座，所述升降机构设置在所述底座上；所述推动板连接有导向杆，所述底座的座板上设有与所述导向杆相配合的导向孔，所述导向杆可滑动地套设在所述导向孔内。

7.根据权利要求4所述的机动车零部件加工装置，其特征在于，还包括防脱组件，所述防脱组件装设在输送工作台上，所述升降机构驱动所述推动板运动到预设位置时，所述防脱组件用于与所述工装板的上表面抵触配合。

8.根据权利要求7所述的机动车零部件加工装置，其特征在于，所述防脱组件包括第一支撑座、压板及调节丝杆，所述第一支撑座装设在所述输送工作台上，所述第一支撑座的座板上设有与所述调节丝杆配合的螺孔，所述调节丝杆装设在所述螺孔中，所述调节丝杆顶端与所述压板相连，所述压板用于设置在所述工装板的上方。

9.根据权利要求3所述的机动车零部件加工装置，其特征在于，还包括止退组件，所述止退组件与所述伸缩组件相对设置，所述止退组件用于设置在两个输送元件之间，所述止退组件用于阻挡位于所述止退组件与所述伸缩组件之间的工装板；所述止退组件包括第二支撑座、楔块与弹性复位件，所述第二支撑座用于装设在输送工作台上，所述楔块可转动地设置在所述第二支撑座的顶面，所述弹性复位件设置在所述楔块与所述第二支撑座之间，所述弹性复位件处于正常状态时，所述楔块的斜面背向所述伸缩组件。

10.一种工装板定位方法，其特征在于，采用了如权利要求1至9任意一项所述的机动车零部件加工装置，包括如下步骤：

当所述工装板在当前加工工位上加工检测操作结束后，所述伸缩组件的伸缩端向下缩回不再抵挡所述工装板，所述工装板在输送元件作用下前往下一工位；

所述工装板运行前往下一工位过程中，当所述工装板底面的滑槽与所述伸缩组件的伸缩端相对应时，所述伸缩组件的伸缩端向上伸出插入到所述滑槽内；

所述工装板运行离开所述当前加工工位后，所述伸缩组件的伸缩端与进入到所述当前加工工位的下一个工装板的前端面抵触。