CN108657764A - 工装板的倍速链输送系统及倍速链机构 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种工装板的倍速链输送系统及倍速链机构。倍速链机构包括电动机、驱动轮轴、从动轮轴、两条倍速链、第一限位板与第二限位板。电动机的转矩输出轴与驱动轮轴传动相连，两条倍速链位于所述第一限位板与第二限位板之间。第一限位板与工装板的其中一侧抵触配合，第二限位板与工装板的另一侧抵触配合。第一限位板与相邻的倍速链之间具有间隔，第二限位板与相邻的倍速链之间也具有间隔。上述的倍速链机构，通过第一限位板与第二限位板在工装板两侧进行定位，能保证工装板的定位精度，从而工装板运行到加工工位时，加工检测操作的质量较高。此外，工装板的中部并非为悬空状态，这样能避免工装板产生弯曲变形现象。

Description

工装板的倍速链输送系统及倍速链机构

技术领域

本发明涉及一种工装板的输送装置，特别是涉及一种工装板的倍速链输送系统及倍速链机构。

背景技术

工装板主要是用于承载机动车零部件，由倍速链输送系统驱动循环运行于加工线上。其中，初始上料工位时，将待加工机动车零部件装设到工装板上；工装板承载机动车零部件运行到预设加工位置时，由倍速链输送系统上设置的工装板定位机构将工装板进行定位，然后再通过喷漆装置、焊接装置、冲压装置、涂油装置、检测装置等零件加工装置对工装板上所承载的机动车零部件进行相关加工、检测操作；机动车零部件加工、检测操作结束后，工装板运行到取件工位时，取出加工完成的机动车零部件；取件结束后，工装板返回到初始上料工位，装设新的待加工处理的机动车零部件。其中，传统的工装板的倍速链输送系统包括用于输送工装板的倍速链机构。倍速链机构包括并列间隔设置的两个倍速链。两个倍速链分别支撑着工装板的两侧部，倍速链转动时带动工装板向前移动。然而，工装板宽度较宽，工装板在工作时中部始终处于悬空状态，长期使用后，工装板中部会往下凹陷，从而会影响到工装板上的机动车零部件的定位精度。

发明内容

基于此，有必要克服现有技术的缺陷，提供一种工装板的倍速链输送系统及倍速链机构，它能够避免工装板中部往下凹陷，以保证工装板上的机动车零部件的定位精度。

其技术方案如下：一种倍速链机构，包括电动机、驱动轮轴、从动轮轴、套设在驱动轮轴与从动轮轴上的两条倍速链、第一限位板与第二限位板，所述电动机的转矩输出轴与所述驱动轮轴传动相连，所述第一限位板与所述第二限位板并列间隔地设置，两条所述倍速链位于所述第一限位板与所述第二限位板之间，所述第一限位板用于与工装板的其中一侧抵触配合，所述第二限位板用于与工装板的另一侧抵触配合，且所述第一限位板与所述第一限位板相邻的倍速链之间具有间隔，所述第二限位板与所述第二限位板相邻的倍速链之间也具有间隔。

上述的倍速链机构，电动机工作时，带动驱动轮轴转动，驱动轮轴带动两条倍速链转动，倍速链相应带动其上的工装板移动。工装板在两条倍速链上运行过程中，通过第一限位板与第二限位板在工装板两侧进行定位，能保证工装板的定位精度，从而工装板运行到加工工位时，加工检测操作的质量较高。此外，由于两条倍速链分别与第一限位板、第二限位板具有间隔，两条倍速链能相对集中地与工装板底面中部接触，而并非与工装板底面的侧部接触，即工装板的中部并非为悬空状态，这样能避免工装板产生弯曲变形现象。

进一步地，所述倍速链机构还包括轴承座，所述轴承座设置在所述第一限位板与所述第一限位板相邻的倍速链之间的间隔中，或所述轴承座设置在所述第二限位板与所述第二限位板相邻的倍速链之间的间隔中，所述驱动轮轴套设在所述轴承座中。

进一步地，所述第一限位板、所述第二限位板均设有轴孔，所述从动轮轴装设在所述轴孔中。

进一步地，所述轴孔为腰型孔，所述从动轮轴能够在所述腰型孔内活动。

进一步地，所述的工装板的倍速链输送系统包括倍速链机构，还包括输送工作台、第一工装板升降装置、第二工装板升降装置；所述输送工作台设有从所述输送工作台的其中一侧面贯穿到所述输送工作台的另一侧面的第一输送通道；所述倍速链机构包括第一倍速链机构与第二倍速链机构；所述第一倍速链机构设置在所述输送工作台的工作台面上，所述第二倍速链机构设置在所述第一输送通道内；所述第一工装板升降装置与所述第二工装板升降装置分别位于所述输送工作台的两侧，所述第一倍速链机构用于将工装板运送到所述第一工装板升降装置，所述第一工装板升降装置用于将所述工装板运送到第二倍速链机构，所述第二倍速链机构用于将所述工装板运送到第二工装板升降装置，所述第二工装板升降装置用于将所述工装板运送到第一倍速链机构。

在一个实施例中，第一倍速链机构、第二倍速链机构均为两个以上，两个以上第一倍速链机构依次设置在工作台面上，两个以上第二倍速链机构依次设置在第一输送通道内。

进一步地，所述的工装板的倍速链输送系统还包括人工组装平台，所述倍速链机构还包括第三倍速链机构，所述人工组装平台位于所述输送工作台与所述第一工装板升降装置之间，所述人工组装平台的顶面上设有滑道，所述第一倍速链机构用于将所述工装板输送到所述滑道上，所述滑道用于将所述工装板输送到所述第一工装板升降装置；所述人工组装平台设有从所述人工组装平台的其中一侧面贯穿到所述人工组装平台的另一侧面的第二输送通道，所述第三倍速链机构设置在所述第二输送通道中，所述第一工装板升降装置用于将所述工装板输送到所述第三倍速链机构，所述第三倍速链机构用于将所述工装板输送到所述第二倍速链机构。

进一步地，所述第一工装板升降装置与所述第二工装板升降装置均包括支架、第一丝杆、第二丝杆、转矩输出机构、支撑板与滚筒；所述第一丝杆与所述第二丝杆并列间隔、且可转动地设置在所述支架上，所述转矩输出机构用于驱动所述第一丝杆、所述第二丝杆转动；所述滚筒为两个以上，所述滚筒可转动地设置在所述支撑板上，所述支撑板设有与所述第一丝杆配合的第一螺纹孔以及与所述第二丝杆配合的第二螺纹孔，所述第一丝杆装设在所述第一螺纹孔中，所述第二丝杆装设在所述第二螺纹孔中。

进一步地，所述的工装板的倍速链输送系统还包括工装板定位装置，所述工装板定位装置包括伸缩组件与举板组件；所述伸缩组件用于设置在第一倍速链机构的两个倍速链之间，所述伸缩组件伸出时能用于阻挡运行在所述倍速链上的工装板；所述举板组件用于设置在所述工装板的下方，所述举板组件包括支撑梁与升降机构，所述升降机构用于驱动所述支撑梁升降动作，所述支撑梁上设有用于与所述工装板上的定位孔相应设置的定位件；当所述伸缩组件伸出阻挡运行在所述输送元件上的工装板时，所述支撑梁上的定位件与所述工装板上的定位孔位置相应。

进一步地，所述的工装板的倍速链输送系统还包括限位组件，所述举板组件还包括推动板，所述升降机构与所述推动板传动相连，所述支撑梁设置在所述推动板上，所述升降机构驱动所述推动板运动到预设位置时，所述限位组件与所述推动板的上表面抵触配合。

进一步地，所述的工装板的倍速链输送系统还包括传感元件，所述传感元件用于感应工装板是否运动到位，所述传感元件与所述升降机构电性连接，所述升降机构在所述传感元件感应到所述工装板运动到位时进行升降动作。

附图说明

图1为本发明一实施例所述的第一倍速链机构的结构示意图。

图2为本发明一实施例所述的第二倍速链机构、第三倍速链机构的结构示意图；

图3为本发明一实施例所述的工装板的倍速链输送系统的结构示意图；

图4为本发明一实施例所述的框架的结构示意图；

图5为本发明一实施例所述的第一升降支撑座的结构示意图；

图6为本发明一实施例所述的人工组装平台的结构示意图；

图7为本发明一实施例所述的第一工装板升降装置的其中一视角示意图；

图8为本发明一实施例所述的第一工装板升降装置的另一视角示意图；

图9为本发明一实施例所述的第一工装板升降装置的又一视角示意图；

图10为本发明一实施例所述的第一工装板升降装置的再一视角示意图；

图11为本发明一实施例所述的伸缩组件伸缩时相对于工装板的示意图；

图12为本发明一实施例所述的工装板的背面结构示意图；

图13为本发明一实施例所述的工装板其中一视角的结构示意图；

图14为本发明一实施例所述的工装板另一视角的结构示意图；

图15为本发明一实施例所述的机动车零部件加工装置的部分结构示意图；

图16为本发明一实施例所述的机动车零部件加工装置的结构示意图；

图17为本发明另一实施例所述的机动车零部件加工装置的结构示意图；

图18为本发明一实施例所述的机动车零部件加工装置的俯视图；

图19为本发明一实施例所述的工装板经过止退组件的结构示意图。

附图标记：

110、第一倍速链机构，111、电动机，112、驱动轮轴，113、从动轮轴， 114、倍速链，115、第一限位板，1151、轴孔，116、第二限位板，117、轴承座，118、承重梁，119、载板，120、输送工作台，121、第一输送通道，122、框架，1221、底面框，1222、第一支撑柱，1223、第二支撑柱，1224、顶面框， 1225、第一卡接件，12251、凹槽，1226、第二卡接件，123、台面板，130、第二倍速链机构，140、第一升降支撑座，141、基座，142、固定块，143、螺杆， 144、横梁，150、人工组装平台，151、滑道，152、第二输送通道，153、无动力滚轮，154、门板，155、墙板，156、镂空面，157、第二升降支撑座，160、第三倍速链机构，170、皮带输送机构，180、过渡轮；

200、第一工装板升降装置，210、支架，221、第一丝杆，222、第二丝杆，230、转矩输出机构，240、支撑板，241、第一螺母，242、直线轴承，243、支撑座，244、第一挡板，250、滚筒，260、第一导向杆，270、可升降脚座， 271、调节螺纹杆，272、调节螺母，273、脚板，280、止回阻挡机构，281、升降气缸，282、第二挡板，291、安全光栅，292、复位接近开关，293、极限接近开关，294、工装板接近开关，295、电缆保护拖链；

300、工装板定位装置，330、伸缩组件，331、第三支撑座，332、升降气缸，3321、伸缩端，33211、抵触面，340、工装板，341、滑槽，342、防滑条，343、缓冲块，344、挡块，350、举板组件，351、支撑梁，3511、定位件， 352、升降机构，353、推动板，3531、导向杆，354、底座，360、限位组件， 361、L形板，362、缓冲件，370、防脱组件，371、第一支撑座，372、压板， 3721、弹性块，373、调节丝杆，380、传感元件，390、止退组件，391、第二支撑座，392、楔块，393、弹性复位件。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明的描述中，需要理解的是，当一个元件被认为是“连接”另一个元件，可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在中间元件。相反，当元件为称作“直接”与另一元件连接时，不存在中间元件。

在一个实施例中，请参阅图1、图2及图3，一种倍速链机构(110、130、 160)，包括电动机111、驱动轮轴112、从动轮轴113、及套设在驱动轮轴112 与从动轮轴113上的两条倍速链114、第一限位板115与第二限位板116。所述电动机111的转矩输出轴与所述驱动轮轴112传动相连，所述第一限位板115 与所述第二限位板116并列间隔地设置，两条所述倍速链114位于所述第一限位板115与所述第二限位板116之间。所述第一限位板115用于与工装板340 的其中一侧抵触配合，所述第二限位板116用于与工装板340的另一侧抵触配合。且所述第一限位板115与所述第一限位板115相邻的倍速链114之间具有间隔，所述第二限位板116与所述第二限位板116相邻的倍速链114之间也具有间隔。

上述的倍速链机构，电动机111工作时，带动驱动轮轴112转动，驱动轮轴112带动两条倍速链114转动，倍速链114相应带动其上的工装板340移动。工装板340在两条倍速链114上运行过程中，通过第一限位板115与第二限位板116在工装板340两侧进行定位，能保证工装板340的定位精度，从而工装板340运行到加工工位时，加工检测操作的质量较高。此外，由于两条倍速链 114分别与第一限位板115、第二限位板116具有间隔，两条倍速链114能相对集中地与工装板340底面中部接触，而并非与工装板340底面的侧部接触，即工装板340的中部并非为悬空状态，这样能避免工装板340产生弯曲变形现象。

进一步地，所述倍速链机构还包括轴承座117。所述轴承座117设置在所述第一限位板115与所述第一限位板115相邻的倍速链114之间的间隔中，或所述轴承座117设置在所述第二限位板116与所述第二限位板116相邻的倍速链 114之间的间隔中，所述驱动轮轴112套设在所述轴承座117中。

在一个实施例中，轴承座117为两个，所述第一限位板115与所述第一限位板115相邻的倍速链114之间的间隔中设置有轴承座117，所述第二限位板 116与所述第二限位板116相邻的倍速链114之间的间隔中也设置有轴承座117，如此，能够保证驱动轮轴112稳定运行。

进一步地，所述第一限位板115、所述第二限位板116均设有轴孔1151，所述从动轮轴113装设在所述轴孔1151中。具体地，所述轴孔1151为腰型孔，所述从动轮轴113能够在所述腰型孔内活动。如此，沿着腰型孔移动从动轮轴 113的位置时能调整倍速链114的张紧度，保证倍速链114的输送效果。

可选地，从动轮轴113为两个，其中一个从动轮轴113装设在第一限位板115的轴孔1151中，用于套设其中一个倍速链114，另一个从动轮轴113装设在第二限位板116的轴孔1151中，用于套设另一个倍速链114。

在一个实施例中，请再参阅图3，一种工装板的倍速链114输送系统还包括倍速链机构、输送工作台120、第一工装板340升降装置200、第二工装板340 升降装置。所述输送工作台120设有从所述输送工作台120的其中一侧面贯穿到所述输送工作台120的另一侧面的第一输送通道121。所述倍速链机构包括第一倍速链机构110与第二倍速链机构130。所述第一倍速链机构110设置在所述输送工作台120的工作台面上，所述第二倍速链机构130设置在所述第一输送通道121内。所述第一工装板340升降装置200与所述第二工装板340升降装置分别位于所述输送工作台120的两侧，所述第一倍速链机构110用于将工装板340运送到所述第一工装板340升降装置200，所述第一工装板340升降装置 200用于将所述工装板340运送到第二倍速链机构130，所述第二倍速链机构130 用于将所述工装板340运送到第二工装板340升降装置，所述第二工装板340 升降装置用于将所述工装板340运送到第一倍速链机构110。

在一个实施例中，第一倍速链机构110、第二倍速链机构130均为两个以上，两个以上第一倍速链机构110依次设置在工作台面上，两个以上第二倍速链机构130依次设置在第一输送通道121内。如此，相对于传统的整体式设计的倍速链机构，倍速链机构采取分段式设计方式，这样当其中一个倍速链机构出现损坏时，不会影响到其它的倍速链机构，只需要对出现损坏的倍速链机构进行维修即可，如此能便于进行维护。

进一步地，请一并参阅图4，所述输送工作台120包括框架122与铺设在框架122顶面的台面板123。所述框架122包括底面框1221、第一支撑柱1222、第二支撑柱1223及顶面框1224。所述第一支撑柱1222与所述第二支撑柱1223 均为多个。所述底面框1221与所述顶面框1224之间连接有所述第一支撑柱 1222，所述底面框1221与所述顶面框1224之间可拆卸地连接有所述第二支撑柱1223。所述第一支撑柱1222间隔地设置在所述第一输送通道121的其中一侧，所述第二支撑柱1223间隔地设置在所述第一输送通道121的另一侧。如此，组装或维修第二倍速链机构130时，由于可以将第二支撑柱1223拆卸掉，使得在输送工作台120侧面对第二倍速链机构130的组装或维修操作较为方便。

进一步地，请参阅图2与图4，所述底面框1221靠近所述第一支撑柱1222 的一侧间隔地设置有若干个第一卡接件1225。所述第二倍速链机构130侧部设有与所述第一卡接件1225配合的第二卡接件1226。所述第二倍速链机构130装设在所述第一输送通道121内时，所述第一卡接件1225与所述第二卡接件1226 相互卡接配合。如此，通过第一卡接件1225与第二卡接件1226相互卡接配合，能便于使得第二倍速链机构130稳固地装设在第一输送通道121内，避免第二倍速链机构130在第一输送通道121内移动。

更进一步地，所述第一卡接件1225面向所述第二支撑柱1223的侧面上设有凹槽12251。所述凹槽12251的口径在所述凹槽12251的槽口至所述凹槽12251 的底壁的方向上逐渐变小，所述第二卡接件1226为用于插入固定在所述凹槽 12251的卡头。如此，第二倍速链机构130组装到第一输送通道121内时，第二倍速链机构130的卡头逐渐塞入到凹槽12251中进行固定，安装操作较为方便；第二倍速链机构130从第一输送通道121内向外抽出更换维修操作时，卡头会直接从凹槽12251内脱离出来，拆装操作也较为方便。

进一步地，请一并参阅图6，所述第一输送通道121内沿着所述第一输送通道121轴向方向上间隔设有多个第一升降支撑座140。所述第二倍速链机构130 装设在所述第一升降支撑座140上。如此，通过第一升降支撑座140进行升降调整第二倍速链机构130的高度，这样第二倍速链机构130能较好地与第二工装板340升降装置、第一倍速链机构110进行有效地衔接。

具体地，所述第一升降支撑座140包括基座141、固定块142、螺杆143与横梁144。所述基座141、所述固定块142、所述螺杆143均为两个以上，所述固定块142与所述螺杆143均与所述基座141一一相应设置，所述基座141装设在所述第一输送通道121内。所述固定块142设有与所述螺杆143配合的螺孔，所述螺杆143装设在螺孔中，所述横梁144与所述螺杆143转动连接。如此，转动螺杆143，便可以调整横梁144的高度位置，从而能够调整横梁144上方的第二倍速链机构130的高度位置。

在一个实施例中，第一卡接件1225与第一升降支撑座140一一相应设置，第一卡接件1225设置在第一升降支撑座140上。

在一个实施例中，第一升降支撑座140可以为气缸驱动机构、液压缸驱动机构或油缸驱动机构。

更进一步地，所述的工装板的倍速链114输送系统还包括人工组装平台150。所述倍速链机构还包括第三倍速链机构160。所述人工组装平台150位于所述输送工作台120与所述第一工装板340升降装置200之间，所述人工组装平台150 的顶面上设有滑道151。所述第一倍速链机构110用于将所述工装板340输送到所述滑道151上。所述滑道151用于将所述工装板340输送到所述第一工装板 340升降装置200。所述人工组装平台150设有从所述人工组装平台150的其中一侧面贯穿到所述人工组装平台150的另一侧面的第二输送通道152。所述第三倍速链机构160设置在所述第二输送通道152中。所述第一工装板340升降装置200用于将所述工装板340输送到所述第三倍速链机构160，所述第三倍速链机构160用于将所述工装板340输送到所述第二倍速链机构130。如此，人工组装平台150相当于工装板340的初始上料工位，当工装板340运行到滑道151 上时，工作人员可以将需要加工检测的机动车零部件组装到工装板340上，然后组装机动车零部件的工装板340进入到第一工装板340升降装置200中，由第一工装板340升降装置200将工装板340向下一个工位输送。具体地，滑道 151上并列间隔地设置有多个无动力滚轮153。无动力滚轮153能够便于工作人员推动工装板340。

进一步地，请一并参阅图6，所述的工装板的循环输送装置还包括设置在所述滑道151上方的门板154。所述门板154从所述滑道151的一端延伸到所述滑道151的另一端。如此，门板154能够挡住从滑道151上方向下掉落的机动车零部件，安全性较高。具体地，所述人工组装平台150的顶面上设有位于滑道 151一侧的墙板155，门板154可转动地设置在墙板155上。门板154分为多个，可以根据需要转动开启相应的门板154。此外，门板154为L形门板154，L形门板154的其中一侧板盖设在滑道151上方时，L形门板154的另一侧板与墙板155抵触贴合。

进一步地，所述人工组装平台150面向所述第二输送通道152侧部的其中一侧面为镂空面156。所述第二输送通道152内沿着所述第二输送通道152轴向方向上间隔设有多个第二升降支撑座157。所述第三倍速链机构160装设在所述第二升降支撑座157上。如此，第三倍速链机构160能够穿过该镂空面156放入到第二输送通道152内，便于对第三倍速链机构160进行维修操作。此外，通过第二升降支撑座157进行升降调整第三倍速链机构160的高度，这样第三倍速链机构160能较好地与第一工装板340升降装置200、第二倍速链机构130进行有效地衔接。

可选地，为了使得第三倍速链机构160较好地固定在第二输送通道152内，第二输送通道152内也可以设置第一卡接件1225，第三倍速链机构160侧部相应设置第二卡接件1226。此外，第二升降支撑座157的具体结构可以类似于第一升降支撑座140，不进行赘述。

进一步地，所述的工装板的循环输送装置还包括设置在所述滑道151与所述第一倍速链机构110之间的皮带输送机构170。所述第一倍速链机构110用于将所述工装板340输送到所述皮带输送机构170上，所述皮带输送机构170用于将所述工装板340输送到所述滑道151上。所述皮带输送机构170设置在所述输送工作台120或所述人工组装平台150上。如此，皮带输送机构170相当于工装板340的取件工位，当工装板340运行到皮带输送机构170上时，工作人员可以将工装板340上已经加工检测完毕的机动车零部件卸载下来，皮带输送机构170的皮带相对于倍速链机构的倍速链114，伤手程度较低，安全性得以提高。

此外，第一倍速链机构110与皮带输送机构170之间设置有过渡轮180，第一工装板340升降装置200与第三倍速链机构160之间设置有过渡轮180，第二倍速链机构130与第二工装板340升降装置之间设置有过渡轮180，第二工装板 340升降装置与第一倍速链机构110之间设置有过渡轮180。如此，第一倍速链机构110上的工装板340通过过渡轮180能便于传输到皮带输送机构170上，第一工装板340升降装置200上的工装板340通过过渡轮180能便于传输到第三倍速链机构160上，第二倍速链机构130上的工装板340通过过渡轮180能便于传输到第二工装板340升降装置上，第二工装板340升降装置上的工装板 340通过过渡轮180能便于传输到第一倍速链机构110上。

在一个实施例中，为了将第一限位板115、第二限位板116抬高，从而便于在第一倍速链机构110中的两个倍速链114之间下方有足够的空间来设计工装板340定位装置300。第一倍速链机构110还包括若干个承重梁118。第一限位板115、第二限位板116均与工作台面之间间隔地设置有若干个承重梁118。具体地，承重梁118为工字梁或H型钢。

在一个实施例中，第二倍速链机构130、第三倍速链机构160均还包括载板 119。第一限位板115、第二限位板116均固定地设置在载板119上。第二倍速链机构130的载板119装设到第一输送通道121内的第一升降支撑座140上，而并非将第二倍速链机构130的第一限位板115、第二限位板116装设到第一升降支撑座140上，如此提高了第二倍速链机构130的整体稳定性，便于进行维修更换操作。同样地，第三倍速链机构160的载板119装设到第二输送通道152 内的第二升降支撑座157上，而并非将第三倍速链机构160的第一限位板115、第二限位板116装设到第二升降支撑座157上，如此提高了第三倍速链机构160 的整体稳定性，便于进行维修更换操作。

具体地，请参阅图7与图8，所述第一工装板340升降装置200与所述第二工装板340升降装置均包括支架210、第一丝杆221、第二丝杆222、转矩输出机构230、支撑板240与滚筒250。所述第一丝杆221与所述第二丝杆222并列间隔、且可转动地设置在所述支架210上，所述转矩输出机构230用于驱动所述第一丝杆221、所述第二丝杆222转动。所述滚筒250为两个以上，所述滚筒 250可转动地设置在所述支撑板240上。所述支撑板240设有与所述第一丝杆 221配合的第一螺纹孔以及与所述第二丝杆222配合的第二螺纹孔。所述第一丝杆221装设在所述第一螺纹孔中，所述第二丝杆222装设在所述第二螺纹孔中。如此，当需要升降工装板340时，由转矩输出机构230驱动第一丝杆221、第二丝杆222转动，第一丝杆221与第二丝杆222转动时，便可以带动支撑板240 上下升降，支撑板240相应带动位于滚筒250上的工装板340升降。采用双丝杆驱动方式，支撑板240受力完全平衡，受力变形小，运动平稳。

此外，请一并参阅图9，进一步地，所述的第一工装板340升降装置200、第二工装板340升降装置均还包括第一导向杆3531260。所述第一导向杆 3531260与所述第一丝杆221并列间隔地设置在所述支架210上。所述支撑板 240上设置有与所述第一导向杆3531260相应的第一导向孔，所述第一导向杆 3531260套设在所述第一导向孔中。如此，通过第一导向杆3531260对支撑板 240进行导向，能够增强支撑板240升降过程中的平稳性。具体地，第一导向杆 3531260为两个以上，第一导向孔相应为两个以上。

具体地，所述支撑板240上装设有第一螺母241、第二螺母及直线轴承242。所述第一螺纹孔为所述第一螺母241的螺孔，所述第二螺纹孔为所述第二螺母的螺孔，所述第一导向孔为所述直线轴承242的轴孔1151。

在一个实施例中，所述转矩输出机构230包括第一电机、第一齿轮、第二齿轮、第三齿轮及齿轮带。所述第一齿轮装设在所述第一丝杆221上，所述第二齿轮装设在所述第二丝杆222上，所述第三齿轮装设在所述第一电机的转矩输出轴上，所述第一齿轮、所述第二齿轮及所述第三齿轮均与所述齿轮带传动相连。如此，第一电机转动时，第一电机驱动齿轮带带动第一丝杆221与第二丝杆222同步转动，此时支撑板240受力完全平衡，受力变形小，运动平稳。

在一个实施例中，所述支架210底部、框架122底部均可以设有若干个可升降脚座270。如此，通过可调节升降脚座的高度，能够使得支架210与框架 122更加的平稳。具体地，所述可升降脚座270包括调节螺纹杆271、调节螺母 272与脚板273。所述脚板273与所述支架210相连，所述脚板273设有通孔，所述调节螺纹杆271套设在所述通孔中，所述调节螺母272装设在所述调节螺纹杆271上，所述调节螺母272抵触在所述脚板273下侧面。如此，转动调节螺母272时，便可以调节相应的脚板273的高度位置，从而实现对支架210的高度的调节操作，操作较为方便。

进一步地，所述支撑板240上设置有支座243，所述滚筒250可转动地设置在所述支座243上。排在前部的所述滚筒250连接有第二电机。如此，将工装板340推向工装板340升降装置时，工装板340会最先与排在前部的滚筒250 接触，排在前部的滚筒250在第二电机驱动下转动，使得工装板340顺利运动到支撑板240的滚筒250上。

在一个实施例中，所述支撑板240上设有第一挡板244。所述第一挡板244 与排在后部的所述滚筒250相邻设置，所述第一挡板244高于所述滚筒250。如此，工装板340运动到滚筒250上后，由第一挡板244抵挡住，避免继续运行脱离滚筒250。

其中，上述的排在前部与排在后部指的是滚筒250的排序位置关系，排在前部的滚筒250相对于排在后部的滚筒250更加靠近于工装板340的初始上料工位，也就是说，初始上料工位出来的工装板340先进入到排在前部的滚筒250 上，然后再进入到排在后部的滚筒250上。

在一个实施例中，请参阅图7、图8及图10，所述的第一工装板340升降装置200与第二工装板340升降装置均还包括止回阻挡机构280。所述止回阻挡机构280用于阻挡滚筒250上的工装板340，所述止回阻挡机构280与排在前部的所述滚筒250相邻设置。如此，当工装板340运行到滚筒250上后，通过止回阻挡机构280阻挡住滚筒250上的工装板340，能避免滚筒250上的工装板 340掉落。具体地，止回阻挡机构280包括升降气缸281与第二挡板282。升降气缸281与第二挡板282传动相连，升降气缸281升起第二挡板282时，第二挡板282高于滚筒250起到阻挡作用；升降气缸281降下第二挡板282时，第二挡板282低于滚筒250，从而不影响工装板340正常进出滚筒250上方。可选地，止回阻挡机构280包括第二挡板282，用于驱动第二挡板282升降的丝杆驱动机构、液压缸驱动机构或油缸驱动机构，即由丝杆驱动机构、液压缸驱动机构或油缸驱动机构驱动第二挡板282升降操作。可选地，止回阻挡机构280包括第二挡板282与驱动第二挡板282翻转的翻转气缸，即通过翻转气缸翻转第二挡板282来实现阻挡滚筒250上的工装板340。

一般地，人手易于从支架210的顶面及支架210靠近工装板340的初始上料工位的侧面进入支架210内，当人手进入到支架210内，若转矩输出机构230 仍然在工作，此时支撑板240在转矩输出机构230的带动下会出现夹手现象。进一步地，所述支架210的顶面和/或所述支架210靠近工装板340的初始上料工位的侧面上设置有安全光栅291。所述安全光栅291与所述转矩输出机构230 电性连接。如此，安全光栅291检测到人手时，便控制转矩输出机构230停止动作，避免出现夹手现象，从而能够提高安全性能。

在一个实施例中，所述的第一工装板340升降装置200与第二工装板340 升降装置均还包括设置在支架210上的复位接近开关292、极限接近开关293与工装板340接近开关294。所述复位接近开关292、所述极限接近开关293与所述工装板340接近开关294均与所述转矩输出机构230电性连接。如此，第一工装板340升降装置200与第二工装板340升降装置启动时，支撑板240运动靠近复位接近开关292时，复位接近开关292能感应到支撑板240的位置并对转矩输出机构230进行复位操作，从而能使得支撑板240能运行位置的精度，这样能保证工装板340能顺利运动进出滚筒250上方。

此外，极限接近开关293位于复位接近开关292的下方，当支撑板240运行靠近极限开关时，极限接近开关293能够感应到支撑板240并控制转矩输出机构230停止动作或反向动作，从而能避免支撑板240继续运行超出极限位置，保证安全性能。另外，当工装板340运行到滚筒250上时，工装板340接近开关294能够感应到滚筒250上有工装板340，并在感应到滚筒250上的工装板 340运行到位后，控制转矩输出机构230升降动作；当工装板340运行离开滚筒 250后，工装板340接近开关294能够感应到滚筒250上工装板340运行离开滚筒250，并在感应到滚筒250上的工装板340运行离开滚筒250后，控制转矩输出机构230升降动作。

另外，进一步地，所述支架210上设置有电缆保护拖链295。第一电机、第二电机、复位接近开关292、极限接近开关293、工装板340接近开关294、安全光栅291的连接电缆均通过电缆保护拖链295连接至外部设备。电缆保护拖链295对连接电缆起到保护作用，避免连接电缆在升降过程中出现损坏现象。

在一个实施例中，请一并参阅图11、图12、图15、图16、图17及图18 所述的工装板的倍速链114输送系统还包括工装板340定位装置300。所述工装板340定位装置300包括伸缩组件330与举板组件350。所述伸缩组件330用于设置在第一倍速链机构110的两个倍速链114或两个输送带之间，所述伸缩组件330伸出时能用于阻挡运行在所述倍速链114上的工装板340。所述举板组件 350用于设置在所述工装板340的下方，所述举板组件350包括支撑梁351与升降机构352。所述升降机构352用于驱动所述支撑梁351升降动作，所述支撑梁351上设有用于与所述工装板340上的定位孔相应设置的定位件3511。具体地，定位件3511为定位销、凸块、螺杆143、或定位杆。当所述伸缩组件330伸出阻挡运行在所述输送元件上的工装板340时，所述支撑梁351上的定位件3511 与所述工装板340上的定位孔位置相应。

上述的工装板340定位装置300，当工装板340载着汽车零部件由输送元件输送到预设加工位置时，伸缩组件330伸出阻挡运行在输送元件上的工装板340，同时升降机构352动作带动支撑梁351升起，支撑梁351便将输送元件上的工装板340举起，支撑梁351上的定位件3511插入到定位孔中对工装板340进行定位。如此，上述的工装板340定位装置300能够提高工装板340的定位精度，从而保证工装板340上承载的机动车零部件的加工质量与检测质量。

此外，具体地，所述伸缩组件330具有可上下伸缩的伸缩端3321，所述工装板340底面设有滑槽341，所述滑槽341从所述底面边缘沿着所述输送元件运行方向延伸到所述底面中部，所述伸缩组件330的伸缩端3321伸出时能插入到所述工装板340底面的滑槽341内。

工装板340在加工工位上加工检测操作结束后，伸缩组件330的伸缩端3321 缩回不再抵挡工装板340，工装板340在输送元件作用下前往下一工位。工装板 340运行过程中，当工装板340底面的滑槽341与伸缩组件330的伸缩端3321 相对应时，伸缩组件330的伸缩端3321伸出插入到滑槽341内，伸缩组件330 的伸缩端3321沿着滑槽341移动，当工装板340进入到下一工位时，伸缩组件 330的伸缩端3321自然地与下一个工装板340的前端面抵触，从而能够便于将连续运行的两个工装板340分开，保证了工装板340的加工效率与定位精度。

进一步地，请再参阅图12，所述工装板340底面设有两个防滑条342。所述防滑条342与所述输送元件一一相应设置。如此，工装板340在输送元件上运行时，工装板340底面的防滑条342接触输送元件，防滑条342能够避免输送元件对工装板340底面摩擦产生损坏现象。此外，请参阅图13与图14，所述工装板340的其中一端设有缓冲块343，所述工装板340的另一端设有与所述缓冲块343相应的挡块344。如此，当多个工装板340成队连续地运行在输送元件上时，其中一个工装板340通过缓冲块343接触另一个工装板340的挡块344，缓冲块343起到缓冲作用，能避免相邻两个工装板340由于碰撞而产生损坏现象。

进一步地，所述的工装板的倍速链114输送系统还包括限位组件360。所述举板组件350还包括推动板353。所述升降机构352与所述推动板353传动相连，所述支撑梁351设置在所述推动板353上，所述升降机构352驱动所述推动板 353运动到预设位置时，所述限位组件360与所述推动板353的上表面抵触配合。如此，升降机构352动作带动支撑梁351升起，支撑梁351将输送元件上的工装板340举起到一定高度时，由于限位组件360与推动板353抵触配合，限位组件360能避免推动板353继续向上运动，从而保证支撑梁351上的工装板340的定位精度。具体地，推动板353上的支撑梁351为两个，两个支撑梁351并列间隔设置，如此由两个支撑梁351支撑工装板340，这样能保证工装板340的稳定性。同时两个支撑梁351的定位件3511分别插入到工装板340的两个定位孔内，能够保证工装板340的定位精度。

更进一步地，所述限位组件360包括L形板361。所述L形板361的其中一侧板固定在输送工作台120上，所述L形板361的另一侧板并列间隔地设置于所述推动板353的上方。所述限位组件360还包括缓冲件362。所述缓冲件362 设置在所述L形板361位于所述推动板353上方的侧板上。如此，升降机构352 带动推动板353向上运动挤压与L形板361的侧板上的缓冲件362后定位，缓冲件362起到缓冲作用，能避免推动板353碰撞损坏L形板361。

具体地，升降机构352为气缸升降机构352、丝杆升降机构352、液压缸升降机构352、油缸升降机构352等。

进一步地，所述的工装板340定位装置300还包括底座354。所述升降机构 352设置在所述底座354上。所述推动板353连接有第二导向杆3531，所述底座354的座板上设有与所述第二导向杆3531相配合的第二第二导向孔，所述第二导向杆3531可滑动地套设在所述第二导向孔内。如此，升降机构352升降推动板353过程中，第二导向杆3531在第二导向孔内活动，能够保证推动板353 运行平稳度，从而能保证支撑梁351上的工装板340的定位精度。

在一个实施例中，底座354设置在输送工作台120上，L形板361固定设置在底座354上。

可选地，底座354的座板上设有直线轴承，所述第二导向孔为直线轴承的轴孔1151，第二导向杆3531套设在直线轴承内，由直线轴承进行导向，如此能保证导向效果，同时可以尽可能减小底座354的座板的厚度。

具体地，第二导向杆3531可以为多个，底座354的座板上的第二导向孔相应为多个，第二导向孔与第二导向杆3531一一相应设置。

在一个实施例中，所述的工装板340定位装置300还包括防脱组件370。所述防脱组件370用于装设在输送工作台120上。所述升降机构352驱动所述推动板353运动到预设位置时，所述防脱组件370用于与所述工装板340的上表面抵触配合。如此，支撑梁351带动工装板340向上运动时，限位机构对推动板353限位使推动板353骤停时，工装板340仍会有向上运动的速度，通过防脱组件370抵触工装板340，能避免工装板340脱离出支撑梁351，从而能保证工装板340的定位精度。

进一步地，所述防脱组件370为两个，其中一个所述防脱组件370用于设置在第一个所述输送元件背向第二个所述输送元件的一侧，另一个所述防脱组件370用于设置在第二个所述输送元件背向第一个所述输送元件的一侧。如此，两个防脱组件370分别压迫在工装板340上表面的两侧，起到较好的防脱作用。可选地，防脱组件370也可以只是一个或两个以上。

进一步地，所述防脱组件370包括第一支撑座371、压板372及调节丝杆 373。所述第一支撑座371的座板上设有与所述调节丝杆373配合的螺孔，所述调节丝杆373装设在所述螺孔中，所述调节丝杆373顶端与所述压板372相连。所述压板372用于设置在所述工装板340的上方。如此，通过转动调节丝杆373，调节丝杆373带动压板372动作，能改变压板372的高度位置，从而适应于不同厚度的工装板340的防脱夹紧定位操作。

在一个实施例中，第一支撑座371具体设置在输送工作台120上。

在一个实施例中，防脱组件370只需要包括第一支撑座371及装设在第一支撑座371上的压板372，即可实现压板372压迫在工装板340的上表面上。

在一个实施例中，压板372的下侧表面上设置有弹性块3721。这样压板372 通过弹性块3721接触工装板340的上表面，能避免工装板340向上移动碰撞压板372而造成损伤现象。

在一个实施例中，所述的工装板340定位装置300还包括传感元件380。所述传感元件380可选为接近开关、红外线感应器或电磁感应器。所述传感元件 380用于感应工装板340是否运动到位，所述传感元件380与所述升降机构352 电性连接，所述升降机构352在所述传感元件380感应到所述工装板340运动到位时进行升降动作。如此，当传感元件380感应到工装板340运动到位时，升降机构352便驱动支撑梁351升起带动工装板340升起，此时定位件3511刚好插入到工装板340的定位孔内，从而能实现工装板340的定位精度达到0.02mm以内。

在一个实施例中，请一并参阅图15与图19，所述的工装板340定位装置 300还包括止退组件390。所述止退组件390与所述伸缩组件330相对设置。所述止退组件390用于设置在两个输送元件之间，所述止退组件390用于阻挡位于所述止退组件390与所述伸缩组件330之间的工装板340。如此，当工装板 340经过止退组件390运行到止退组件390与伸缩组件330之间后，止退组件 390能够阻挡住止退组件390与伸缩组件330之间的工装板340，避免工装板340 后退，从而能够保证工装板340的定位精度。

具体地，所述止退组件390包括第二支撑座391、楔块392与弹性复位件 393。所述第二支撑座391用于装设在输送工作台120上，所述楔块392可转动地设置在所述第二支撑座391的顶面，所述弹性复位件393设置在所述楔块392 与所述第二支撑座391之间。所述弹性复位件393处于正常状态时，所述楔块 392的斜面背向所述伸缩组件330。如此，工装板340运行经过止退组件390时，工装板340沿着楔块392的斜面运动，工装板340带动楔块392转动并顺利通过止退组件390。工装板340通过止退组件390后，伸缩组件330阻挡住工装板340，同时楔块392在弹性复位件393的弹力作用下复位，楔块392前端面能够抵挡住工装板340，将工装板340限位在伸缩组件330与止退机构之间，从而能保证工装板340的定位精度。

更具体地，再参阅图15，止退组件390可以为两个以上，两个以上止退组件390同步抵挡住工装板340，从而能保证工装板340较好的定位精度。此外，第二支撑座391的顶面上设有凹槽12251，楔块392可转动地设置在凹槽12251 中，弹性回复件位于凹槽12251底壁与楔块392之间，楔块392没有被工装板 340压迫时，楔块392靠近伸缩组件330的一端凸出于凹槽12251外。如此，当工装板340沿着楔块392的斜面经过楔块392压迫楔块392转动时，由于楔块 392在凹槽12251内转动，如此稳定性较好。

在一个实施例中，所述伸缩组件330包括第三支撑座331与升降气缸332。所述第三支撑座331用于装设在输送工作台120上，所述升降气缸332装设在所述第三支撑座331上，所述升降气缸332的伸缩杆伸出时用于与所述工装板 340抵触配合。

具体地，伸缩杆用于与工装板340抵触配合的抵触面33211为平面，伸缩杆的抵触面33211抵触工装板340时，工装板340不会向其中一侧偏移，能保证工装板340的定位精度。

具体地，缓冲件362与弹性块3721均可为硅胶块、聚氨酯块、弹簧、液压缓冲器、充气气囊等。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种倍速链机构，其特征在于，包括电动机、驱动轮轴、从动轮轴、套设在驱动轮轴与从动轮轴上的两条倍速链、第一限位板与第二限位板，所述电动机的转矩输出轴与所述驱动轮轴传动相连，所述第一限位板与所述第二限位板并列间隔地设置，两条所述倍速链位于所述第一限位板与所述第二限位板之间，所述第一限位板用于与工装板的其中一侧抵触配合，所述第二限位板用于与工装板的另一侧抵触配合，且所述第一限位板与所述第一限位板相邻的倍速链之间具有间隔，所述第二限位板与所述第二限位板相邻的倍速链之间也具有间隔。

2.根据权利要求1所述的倍速链机构，其特征在于，还包括轴承座，所述轴承座设置在所述第一限位板与所述第一限位板相邻的倍速链之间的间隔中，或所述轴承座设置在所述第二限位板与所述第二限位板相邻的倍速链之间的间隔中，所述驱动轮轴套设在所述轴承座中。

3.根据权利要求1或2所述的倍速链机构，其特征在于，所述第一限位板、所述第二限位板均设有轴孔，所述从动轮轴装设在所述轴孔中。

4.根据权利要求3所述的倍速链机构，其特征在于，所述轴孔为腰型孔，所述从动轮轴能够在所述腰型孔内活动。

5.一种工装板的倍速链输送系统，其特征在于，包括如权利要求1至4任意一项所述的倍速链机构，还包括输送工作台、第一工装板升降装置、第二工装板升降装置；所述输送工作台设有从所述输送工作台的其中一侧面贯穿到所述输送工作台的另一侧面的第一输送通道；所述倍速链机构包括第一倍速链机构与第二倍速链机构；所述第一倍速链机构设置在所述输送工作台的工作台面上，所述第二倍速链机构设置在所述第一输送通道内；所述第一工装板升降装置与所述第二工装板升降装置分别位于所述输送工作台的两侧，所述第一倍速链机构用于将工装板运送到所述第一工装板升降装置，所述第一工装板升降装置用于将所述工装板运送到第二倍速链机构，所述第二倍速链机构用于将所述工装板运送到第二工装板升降装置，所述第二工装板升降装置用于将所述工装板运送到第一倍速链机构。

6.根据权利要求5所述的工装板的倍速链输送系统，其特征在于，还包括人工组装平台，所述倍速链机构还包括第三倍速链机构，所述人工组装平台位于所述输送工作台与所述第一工装板升降装置之间，所述人工组装平台的顶面上设有滑道，所述第一倍速链机构用于将所述工装板输送到所述滑道上，所述滑道用于将所述工装板输送到所述第一工装板升降装置；所述人工组装平台设有从所述人工组装平台的其中一侧面贯穿到所述人工组装平台的另一侧面的第二输送通道，所述第三倍速链机构设置在所述第二输送通道中，所述第一工装板升降装置用于将所述工装板输送到所述第三倍速链机构，所述第三倍速链机构用于将所述工装板输送到所述第二倍速链机构。

7.根据权利要求5所述的工装板的倍速链输送系统，其特征在于，所述第一工装板升降装置与所述第二工装板升降装置均包括支架、第一丝杆、第二丝杆、转矩输出机构、支撑板与滚筒；所述第一丝杆与所述第二丝杆并列间隔、且可转动地设置在所述支架上，所述转矩输出机构用于驱动所述第一丝杆、所述第二丝杆转动；所述滚筒为两个以上，所述滚筒可转动地设置在所述支撑板上，所述支撑板设有与所述第一丝杆配合的第一螺纹孔以及与所述第二丝杆配合的第二螺纹孔，所述第一丝杆装设在所述第一螺纹孔中，所述第二丝杆装设在所述第二螺纹孔中。

8.根据权利要求5所述的工装板的倍速链输送系统，其特征在于，还包括工装板定位装置，所述工装板定位装置包括伸缩组件与举板组件；

所述伸缩组件用于设置在第一倍速链机构的两个倍速链之间，所述伸缩组件伸出时能用于阻挡运行在所述倍速链上的工装板；

所述举板组件用于设置在所述工装板的下方，所述举板组件包括支撑梁与升降机构，所述升降机构用于驱动所述支撑梁升降动作，所述支撑梁上设有用于与所述工装板上的定位孔相应设置的定位件；

当所述伸缩组件伸出阻挡运行在所述输送元件上的工装板时，所述支撑梁上的定位件与所述工装板上的定位孔位置相应。

9.根据权利要求8所述的工装板的倍速链输送系统，其特征在于，还包括限位组件，所述举板组件还包括推动板，所述升降机构与所述推动板传动相连，所述支撑梁设置在所述推动板上，所述升降机构驱动所述推动板运动到预设位置时，所述限位组件与所述推动板的上表面抵触配合。

10.根据权利要求8或9所述的工装板的倍速链输送系统，其特征在于，还包括传感元件，所述传感元件用于感应工装板是否运动到位，所述传感元件与所述升降机构电性连接，所述升降机构在所述传感元件感应到所述工装板运动到位时进行升降动作。