CN108602116B - 铸片翘曲检测装置和铸片的翘曲检测方法 - Google Patents

Abstract

一种用于检测在连铸设备中从铸模拉出的铸片的翘曲的铸片翘曲检测装置，具备：在支承从所述铸模拉出的铸片的辊段的铸片拉出方向后方侧夹持铸片的一对压辊；在铸片的厚度方向上可移动地支承该一对压辊的移动单元；以及检测铸片的厚度方向上的压辊的位置的位置检测单元。

Description

铸片翘曲检测装置和铸片的翘曲检测方法

技术领域

本发明涉及用于检测在连铸设备中从铸模拉出的铸片的翘曲的铸片翘曲检测装置，以及使用该铸片翘曲检测装置的铸片的翘曲检测方法。

本申请基于2016年2月2日在日本提出的专利申请2016-018309号要求优先权，将其内容援引于此。

背景技术

在连铸设备中连续铸造铸片时，由于来自冷却水配管的漏水、喷嘴的堵塞等，有时无法均匀地进行铸片的均匀，使铸片产生翘曲。如果铸片的翘曲量超过预定量，则铸片有可能会干扰输送装置等，使操作中止。

因此，以往提出了减少在连铸设备中从铸模拉出的铸片的翘曲的方法。

例如，专利文献1提出在铸片的输送台中，通过压辊来矫正铸片的翘曲的方法。

另外，专利文献2、3提出通过规定铸片的冷却条件来矫正铸片的翘曲的方法。

在先技术文献

专利文献1：日本特开平06-335755号公报

专利文献2：日本特开2000-176616号公报

专利文献3：日本特开2003-019546号公报

发明内容

然而，专利文献1～3记载的方法中，虽然公开了矫正铸片的翘曲的方法，但没有公开检测铸片的翘曲的单元和检测翘曲量的单元。例如，虽然也考虑到了通过激光位移计等测定铸片的位移量，但在连铸设备中，使用环境差，通过热、蒸汽等会使激光位移计等很快劣化，因此无法长期稳定地测定铸片的位移量。

在此，连铸设备中，在支承从铸模拉出的铸片的辊段处，由于铸片被辊段固定，因此翘曲并不明显。在铸片从辊段中出来时，翘曲变得明显，但其位移量本身不大，在将铸片拉出很长一段时才会检测到翘曲。因此，存在无法在早期阶段检测到翘曲，进而无法避免操作停止之类的问题。

特别是将铸片向铅垂方向下方侧拉出、通过切割机将铸片以预定长度切断的垂直型连铸设备中，如果铸片产生大的翘曲，则会跨骑到在切割机的下方侧用于夹持支承铸片的输送辊上，导致无法支承铸片，从而使操作停止。因此，需要在早期阶段检测到铸片的翘曲，适当地进行翘曲的矫正。

本发明是鉴于上述状况而完成的，目的是提供能够在早期阶段检测到从铸模拉出的铸片的翘曲、并且能够检测其翘曲量的铸片翘曲检测装置，以及使用该铸片翘曲检测装置的铸片的翘曲检测方法。

(1)为解决上述课题，本发明的一技术方案涉及的铸片翘曲检测装置，是用于检测在连铸设备中从铸模拉出的铸片的翘曲的铸片翘曲检测装置，具备：在支承从所述铸模拉出的所述铸片的辊段的出口侧，夹持所述铸片的一对压辊；在所述铸片的厚度方向上可移动地支承该一对压辊的移动单元；以及检测所述铸片的厚度方向上的所述压辊的位置的位置检测单元。

根据该铸片翘曲检测装置，由于具备夹持所述铸片的一对压辊、在所述铸片的厚度方向上可移动地支承该一对压辊的移动单元、以及检测所述铸片的厚度方向上的所述压辊的位置的位置检测单元，因此一对压辊会追随铸片的形状而在铸片的厚度方向上移动，通过检测该一对压辊在铸片的厚度方向上的位置，能够检测铸片的翘曲，并且能够高精度地检测其翘曲量。另外，能够连续地检测铸片的翘曲状况。

本发明中，翘曲是指当考虑到铸片的包含拉出方向的截面时，铸片在与拉出方向垂直的方向上的位置的位移。本发明中，将铸片的厚度上的翘曲作为铸片翘曲检测装置的检测对象。另外，本发明中，铸片的厚度方向是指辊段的紧下方的铸片的厚度方向。

另外，本发明中，在支承从所述铸模拉出的所述铸片的辊段的铸片拉出方向后方(输送铸片的方向)，配设有所述压辊和所述移动单元，因此能够在早期阶段检测铸片的翘曲量，通过进行该翘曲的矫正等适当的应对，能够避免由铸片的翘曲导致的操作的停止。

(2)在此，上述技术方案的铸片翘曲检测装置，优选在所述铸片的厚度方向上的所述压辊的位置的位移量超过预定值的情况下，调整一对所述压辊的例如按压力的平衡，矫正所述铸片的翘曲。再者，所述铸片的厚度方向上的所述压辊的位置的位移量的预定值，是基于以往的经验，根据能够不使铸片跨骑到下部输送辊上从而进行稳定输送的翘曲量的允许值而求出的值。该预定值根据下部输送辊的辊尺寸而设定。

该情况下，在检测到压辊在铸片的厚度方向上的位置的位移量超过预定值时，通过调整一对所述压辊的按压力，能够在早期阶段矫正铸片的翘曲，能够避免由铸片的翘曲导致的操作停止。即，对于以预定的速度输送的铸片，通过在能够矫正铸片的翘曲的时间点进行矫正，能够避免由铸片的翘曲导致的操作停止。

(3)上述(1)或(2)所述的铸片翘曲检测装置，可以将中心固相率为70％以上的所述铸片作为检测对象。该情况下，不会通过静压使铸片膨胀，能够更精确地检测翘曲。

(4)上述(1)～(3)的任一项所述的铸片翘曲检测装置，所述连铸设备可以为垂直型。该情况下，在将铸片向铅垂方向下方侧拉出的垂直型连铸设备中，能够在早期阶段检测到从铸模拉出之后未经过弯曲等工序的被输送的铸片的翘曲，并检测其翘曲量。

(5)本发明的一技术方案涉及的铸片的翘曲检测方法，是使用上述(1)、(3)和(4)的任一项所述的铸片翘曲检测装置的铸片的翘曲检测方法，在通过一对所述压辊夹持所述铸片的状态下，利用所述位置检测单元检测所述一对压辊追随所述铸片的形状而在所述铸片的厚度方向移动时的所述压辊的位置，由此检测所述铸片的翘曲。

根据该铸片的翘曲检测方法，由于使用上述的铸片翘曲检测装置，从而能够通过所述位置检测单元检测所述一对压辊追随所述铸片的形状而在所述铸片的厚度方向上移动时的所述压辊的位置，由此，能够在早期阶段检测到铸片的翘曲，并且高精度地检测其翘曲量。

再者，在通过一对所述压辊夹持所述铸片的情况下，可以设为所述压辊与所述铸片接触的状态。

另一方面，可以通过一对所述压辊以彼此相等的按压力按压并夹持所述铸片。该情况下，关于各自的按压力，并不需要严格一致，可以存在不使铸片变形的程度的按压力的差异。可允许的按压力的差异，根据铸片的材质、截面形状等而有所不同，通常优选为20t以下。

(6)另外，本发明的另一技术方案涉及的铸片的翘曲检测方法，是使用上述(2)～(4)的任一项所述的铸片翘曲检测装置的铸片的翘曲检测方法，在通过一对所述压辊夹持所述铸片的状态下，利用所述位置检测单元检测所述一对压辊追随所述铸片的形状而在所述铸片的厚度方向上移动时的所述压辊的位置，由此检测所述铸片的翘曲，在所述铸片的厚度方向上的所述压辊的位置的位移量超过预定值的情况下，调整一对所述压辊的按压力，矫正所述铸片的翘曲。

根据该铸片的翘曲检测方法，由于使用上述的铸片翘曲检测装置，因此能够在早期阶段检测到铸片的翘曲，并且能够高精度地检测其翘曲量。

由于在所述铸片的厚度方向上的所述压辊的位置的位移量超过预定值的情况下，调整一对所述压辊的按压力，矫正所述铸片的翘曲，因此能够在早期阶段矫正铸片的翘曲，能够避免由铸片的翘曲导致的操作停止。

根据本发明的上述各技术方案，能够提供能够在早期阶段检测到从铸模拉出的铸片的翘曲、并且检测其翘曲量的铸片翘曲检测装置，以及使用该铸片翘曲检测装置的铸片的翘曲检测方法。

附图说明

图1是应用本发明的一实施方式涉及的铸片翘曲检测装置和铸片翘曲检测方法的连铸设备的说明图。

图2是用于说明上述铸片翘曲检测装置的大致结构的侧视图。

图3是该铸片翘曲检测装置的平面图。

图4是表示该铸片翘曲检测装置中计算翘曲量的方法的侧视图。

图5是表示该铸片翘曲检测装置中矫正铸片的翘曲的方法的侧视图。

图6是用于说明本发明的另一实施方式涉及的铸片翘曲检测装置的大致结构的侧视图。

图7是用于说明本发明的另一实施方式涉及的铸片翘曲检测装置的大致结构的侧视图。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的一实施方式涉及的铸片翘曲检测装置和铸片翘曲检测方法进行说明。再者，本发明并不仅限定于以下实施方式。

首先，对于应用本实施方式涉及的铸片翘曲检测装置20和铸片翘曲检测方法的连铸设备10进行说明。

图1所示的连铸设备10是垂直型连铸机，具备铸模11、在该铸模11的下方多段配置的支承从铸模11拉出的铸片1的辊段13、切断铸片1的切割机15、以及在切割机15的下方侧支承并输送铸片1的下部输送辊17。

本实施方式中，对通过一对压辊21以彼此相等的按压力按压并夹持铸片1的例子进行说明，但也可以设为压辊21与铸片1接触的状态。

在辊段13与切割机15之间配设有本实施方式涉及的铸片翘曲检测装置20。再者，铸片翘曲检测装置20如图1所示，优选设置在辊段13的紧下方(在输送铸片的方向上，比位于辊段13的下游侧的其它装置靠上游侧)。即，优选在经过其它工序之前(铸片1输送到其它装置之前)，通过铸片翘曲检测装置20检测在辊段13中被冷却了的铸片1的翘曲。通过这样的技术构成，能够在早期阶段检测到铸片1的翘曲，能够检测其翘曲量。

该铸片翘曲检测装置20如图2和图3所示，具备按压并夹持铸片1的一对压辊21(21A、21B)、在铸片1的按压方向F上可移动地支承压辊21的移动单元24、以及检测压辊21在按压方向F上的位置的位置检测单元28。

本实施方式中，如图2所示，从铸片1的板厚方向夹持铸片1的一对压辊21(21A、21B)，在铸片1的拉出方向上设有两段。

另外，支承压辊21的移动单元24，具备固定于框架29的汽缸25、和以能够在水平方向上从该汽缸25伸缩进出的方式配置的杆部26，压辊21配设在杆部26的顶端。本实施方式中，如图2和图3所示，移动单元24由8个分别具有杆部26的汽缸25构成。相对于一对杆部26的顶端，配设有1根压辊21。因此本实施方式中，通过4对杆部26支承4根压辊21。

位置检测单元28设置在各汽缸25的杆部26，检测配设于各杆部26的顶端的压辊21在按压方向F上的位置。如图1所示，各位置检测单元28与控制装置30连接，由这些位置检测单元28检测到的压辊21在按压方向F上的位置的信息，被发送到控制装置30。

接着，对使用本实施方式涉及的铸片翘曲检测装置20的铸片的翘曲检测方法进行说明。

从铸模11拉出的铸片1，被辊段13固定支承，向铅垂方向下方侧拉出。辊段13设有冷却单元。在此，通过设置于辊段13的冷却单元对铸片1进行冷却，在辊段13的出口部分，以铸片1不会由于静压而膨胀的程度完成凝固，通常中心固相率为70％以上。

另外，由于辊段13固定支承铸片1，因此即使在没有均匀进行冷却的情况下，铸片1的翘曲也不明显。在铸片1从辊段13出来时，铸片1相对地能够自由变形，从而会使翘曲变得明显。

本实施方式涉及的铸片翘曲检测装置20，在连铸设备10中，可以设置于辊段13与切断铸片1的切割机15之间。该情况下，特别是在将铸片1向铅垂方向下方侧拉出、并通过切割机15将铸片1以预定长度切断的连铸设备10中，能够防止铸片1跨骑到在切割机15的下游侧用于夹持支承铸片1的输送辊17上，防止输送辊17无法支承铸片1导致操作停止。

本实施方式涉及的铸片翘曲检测装置20，在辊段13的出口侧，成为通过一对压辊21(21A、21B)以彼此相等的按压力从铸片1的厚度方向按压铸片1的状态。再者，在通过一对压辊21(21A、21B)以彼此相等的按压力按压铸片1的情况下，关于各自的水平方向上的按压力，并不需要严格一致，可以存在不使铸片1变形的程度的按压力的差异。可允许的按压力的差异根据铸片的材质、截面形状等而有所不同，优选为20t以下。

该状态下，在铸片1产生翘曲时，压辊21会追随铸片1的形状，沿着按压方向F移动。图4中，如两点划线所示，压辊21向右侧移动。通过设置于汽缸25的杆部26的位置检测单元28来检测该压辊21的位置。并且，压辊21在按压方向F上的位置的信息，从位置检测单元28向控制装置30发送。

控制装置30中，根据由位置检测单元28检测到的压辊21的位置的信息，计算出上侧的压辊21在铸片1的厚度方向上的位置的位移量和下侧的压辊21在铸片1的厚度方向上的位置的位移量。并且，除了预先设定好的上侧的压辊21与下侧的压辊21的距离A以及下侧的压辊21与下部输送辊17的距离B以外，计算出下侧的压辊21的位置的位移量C和上侧的压辊21的位置的位移量D，通过以下的(式1)算出在下部输送辊17部分的翘曲量X。作为各变量，例如可以采用mm单位。

X＝(C-D)×B/A+C (式1)

如果该翘曲量X超过预定值，则铸片1有可能会跨骑到下部输送辊17上，从而不得不停止铸片1的输送。因此，需要在铸片1从辊段13出来时，基于压辊21的位置的信息来检测铸片1的翘曲，并根据需要矫正铸片1的翘曲。

本实施方式中，如图5所示，通过调整压辊21(21A、21B)的按压力，使铸片1弯曲变形，由此来矫正翘曲。即，使夹持铸片1的一对压辊21(21A、21B)之中的一个压辊21A的按压力与另一个压辊21B的按压力之间产生差异，对铸片1施加弯曲变形，矫正铸片1的翘曲。

再者，本实施方式中，如图5所示，通过使上侧的一对压辊21(21A、21B)和下侧的一对压辊21(21A、21B)向相反方向移动而使铸片1弯曲变形，由此矫正翘曲。

根据上述本实施方式涉及的铸片翘曲检测装置20和铸片翘曲检测方法，由于具备按压并夹持铸片1的一对压辊21(21A、21B)、在按压方向F上可移动地支承该压辊21的移动单元24、以及检测压辊21在按压方向F上的位置的位置检测单元28，因此能够在通过一对压辊21(21A、21B)以彼此相等的按压力按压铸片1的状态下，通过位置检测单元28检测压辊21追随铸片1的形状而在按压方向F上移动时的压辊21的位置，检测铸片1的翘曲。

另外，在固定支承从铸模11拉出的铸片1的辊段13的出口部分配设有一对压辊21(21A、21B)，因此能够在翘曲明显化时，在早期阶段检测到铸片1的翘曲，能够高精度地检测翘曲量。

另外，本实施方式中，如图4所示，能够根据配设于辊段13的出口部分的一对压辊21(21A、21B)在按压方向F上的位置的位移量，推测在下部输送辊17的位置的翘曲量X。由此，能够在铸片1到达下部输送辊17之前矫正翘曲，从而抑制铸片1跨骑到下部输送辊17上，能够稳定地进行操作。

另外，本实施方式中，示出了一对压辊21(21A、21B)在上下配设两组的情况。该方式的情况下，能够根据上侧的压辊21在按压方向F上的位置的位移量与下侧的压辊21在按压方向F上的位置的位移量的差异来检测铸片1的翘曲。

另外，在矫正铸片1的翘曲时，通过使上侧的一对压辊21(21A、21B)和下侧的一对压辊21(21A、21B)向相反方向移动而对铸片1施加弯曲变形，由此能够比较简单地矫正铸片1的翘曲。

以上，对本发明的一实施方式涉及的铸片翘曲检测装置和铸片翘曲检测方法进行说明，但本发明并不仅限定于上述方式，可以在不脱离本发明的技术思想的范围内进行适当变更。

例如，本实施方式中，如图2所示，对于将支承上侧的一对压辊21(21A、21B)的移动单元和支承下侧的一对压辊21(21A、21B)的移动单元固定在同一框架29进行了说明，但并不限定于此，也可以如图6所示，将支承上侧的一对压辊21(21A、21B)的移动单元24和支承下侧的一对压辊21(21A、21B)的移动单元24分别固定在不同的框架29。

另外，本实施方式中，对于将一对压辊配设两组进行了说明，但并不限定于此，也可以如图7所示，将一对压辊21(21A、21B)配设1组。该情况下，也能够根据构成辊段13的夹送辊14与压辊21之间的距离、以及一对压辊21(21A、21B)在按压方向F上的位置的位移量，检测铸片1的翘曲量。例如，如图7所示，在将构成辊段13的多个夹送辊14之中最下部的夹送辊14与压辊21之间的距离设为A’、将压辊21与下部输送辊17的距离设为B’、将按压方向上的压辊21的位置的位移量设为E时，与上述同样地，能够通过以下的(式2)算出翘曲量X。作为各变量，例如可以采用mm单位。

X＝E×B’/A’+E (式2)

另外，本实施方式中，对于在一对压辊21(21A、21B)的两侧的移动单元24配设位置检测单元28进行了说明，但并不限定于此，也可以仅在一侧的移动单元24配设位置检测单元28。

另外，本实施方式中，对于将移动单元24设为汽缸结构进行了说明，但并不限定于此，例如移动单元24也可以是通过电动机使机械螺钉移动的结构。

另外，本实施方式中，对于通过压辊21(21A、21B)矫正铸片1的翘曲进行了说明，但并不仅限于此，对于翘曲的矫正方法不作限定。例如，可以仅对铸片1的一面进行冷却。通过仅对铸片1的一面进行冷却，使得在铸片1的厚度方向上产生温度差从而发生变形。可以利用该变形来矫正铸片1的翘曲。铸片1的冷却装置优选设置在本实施方式涉及的铸片翘曲检测装置20的紧下方。

本实施方式中，优选使用与铸片1的拉出方向垂直的截面中的厚度为50mm以上的铸片1。在铸片1满足该条件的情况下，铸片1的翘曲问题变得明显，因此优选使用本实施方式涉及的铸片翘曲检测装置20。铸片1的截面形状可以是矩形、圆形、椭圆形、H形等。

像本实施方式涉及的连铸设备10这样，通过在辊段13与切割机15之间设置铸片翘曲检测装置20，特别是在将铸片1向铅垂方向下方侧拉出之后、并且通过切割机15将铸片1以预定长度切断之前，能够防止铸片跨骑到在切割机15的下方侧支承铸片的输送辊17上，能够防止无法支承铸片1导致操作停止。

另外，本发明的另一实施方式涉及的连铸设备10，具备铸模11、在该铸模11的下方多段配置的支承从铸模11拉出的铸片1的辊段13、检测从铸模11拉出的铸片1的翘曲的铸片翘曲检测装置20、切断铸片1的切割机15、以及在切割机15的下方侧支承并输送铸片1的下部输送辊17，所述铸片翘曲检测装置20具有在辊段13的出口侧夹持铸片1的一对压辊21、在铸片1的厚度方向上可移动地支承该一对压辊21的移动单元24、以及检测压辊21在铸片的厚度方向上的位置的位置检测单元28。

另外，本发明的另一实施方式涉及的方法，使用连铸设备10，在通过一对压辊21夹持铸片1的状态下，通过位置检测单元28检测一对压辊21追随铸片1的形状而在铸片1的厚度方向上移动时的压辊21的位置，由此检测铸片1的翘曲，所述连铸设备10具备铸模11、在该铸模11的下方多段配置的支承从铸模11拉出的铸片1的辊段13、检测从铸模11拉出的铸片1的翘曲的铸片翘曲检测装置20、切断铸片1的切割机15、以及在切割机15的下方侧支承并输送铸片1的下部输送辊17，所述铸片翘曲检测装置20具有在辊段13的出口侧夹持铸片1的一对压辊21、在铸片1的厚度方向上可移动地支承该一对压辊21的移动单元24、以及检测压辊21在铸片的厚度方向上的位置的位置检测单元28。

[实施例]

以下，为确认本发明的效果，对实施的实验结果进行说明。

使用本实施方式中说明的连铸设备(垂直型连铸装置)，以截面为矩形连续铸造厚度为250mm、宽度为2200mm的铸片。

比较例中，没有配设铸片翘曲检测装置，也没有进行翘曲的矫正。

本发明例中，使用了本实施方式中说明的铸片翘曲检测装置。在此，将图4中的上侧的一对压辊与下侧的一对压辊的距离A设为600mm，将下侧的一对压辊与下部输送辊的距离B设为5660mm。

另外，使用了根据以往的经验，在下部输送辊处的铸片的翘曲量成为30mm以上的情况下，铸片会跨骑到下部输送辊上导致输送停止时所使用的尺寸的下部输送辊。

再者，关于一对压辊的按压力，将双方的辊的按压力设为大致相等。具体而言，将一方的压辊的按压力设为100t，将另一方的压辊的按压力设为92t。

另外，在推测下部输送辊处的翘曲量成为20mm以上的情况下，通过伺服控制调整一对压辊位置，进行翘曲的矫正以使得铸片的翘曲量成为5mm以下。

将本发明例中没有产生翘曲的状况(本发明例A)、产生了翘曲的状况(本发明例B)、以及比较例中产生了翘曲的状况的比较结果示于表1。

另外，将本发明例和比较例中的铸造长度和由铸片翘曲导致的输送停止次数的评价结果示于表2。

表1

	比较例	本发明例A	本发明例B
				上侧的压辊位置(mm)	-	0.5	4.3
下侧的压辊位置(mm)	-	0.6	9.2
				下部输送辊处的翘曲量(mm)	-	1.6	46.2
检测到铸片的翘曲	×	无	有
				矫正铸片的翘曲	无	无	有
干扰下部输送辊	有	无	无

表2

	比较例	本发明例
			铸造长度(m)	27284	23520
由铸片翘曲导致的输送停止次数	3	0

在比较例中，无法检测铸片的翘曲，由于铸片的翘曲导致铸片跨骑到下部输送辊上，从而停止了铸片的输送。这样的输送停止在27284m的铸造长度期间发生了3次。

与此相对，在本发明例中，通过铸片翘曲检测装置，在辊段的出口部分检测翘曲，推定下部输送辊位置的翘曲量。

本发明例A中，根据上侧的压辊的位置的位移量和下侧的压辊的位置的位移量算出的下部输送辊部分的翘曲量推定为1.6mm(小于20mm)，因此即使不实施翘曲的矫正，铸片也不会跨骑到下部输送辊上，在23520m的铸造长度期间，没有发生由铸片的翘曲导致的输送停止。

本发明例B中，根据上侧的压辊的位置的位移量和下侧的压辊的位置的位移量算出的下部输送辊部分的翘曲量推定为46.2mm(20mm以上)，因此实施了翘曲的矫正。由此，铸片没有跨骑到下部输送辊上，在23520m的铸造长度期间，没有发生由铸片的翘曲导致的输送停止。

如上所述，确认了根据本发明，能够在早期阶段检测到从铸模拉出的铸片的翘曲，并且能够检测其翘曲量。由此，能够抑制由铸片的翘曲导致的输送停止的发生，能够稳定地进行操作。

附图标记说明

1 铸片

10 连铸设备

11 铸模

13 辊段

14 夹送辊

15 切割机

17 下部输送辊

20 铸片翘曲检测装置

21 压辊

24 移动单元

28 位置检测单元

30 控制装置

Claims (5)

1.一种铸片翘曲检测装置，用于检测在连铸设备中从铸模拉出的铸片的翘曲，其特征在于，具备：

在辊段的出口侧夹持所述铸片的一对压辊，所述辊段支承从所述铸模拉出的所述铸片；

在所述铸片的厚度方向上可移动地支承该一对压辊的移动单元，以及

检测所述铸片的厚度方向上的所述压辊的位置的位置检测单元，

在所述铸片的厚度方向上的所述压辊的位置的位移量超过预定值的情况下，调整一对所述压辊的按压力，矫正所述铸片的翘曲。

2.根据权利要求1所述的铸片翘曲检测装置，其特征在于，

将中心固相率为70％以上的所述铸片作为检测对象。

3.根据权利要求1所述的铸片翘曲检测装置，其特征在于，

所述连铸设备为垂直型。

4.根据权利要求2所述的铸片翘曲检测装置，其特征在于，

所述连铸设备为垂直型。

5.一种铸片的翘曲检测方法，其特征在于，使用权利要求1～4的任一项所述的铸片翘曲检测装置，

在通过一对所述压辊夹持所述铸片的状态下，利用所述位置检测单元检测所述一对压辊追随所述铸片的形状而在所述铸片的厚度方向上移动时的所述压辊的位置，由此检测所述铸片的翘曲，

在所述铸片的厚度方向上的所述压辊的位置的位移量超过预定值的情况下，调整一对所述压辊的按压力，矫正所述铸片的翘曲。

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