CN108545258B - 自动化袋装物品二次装袋设备及其装袋方法 - Google Patents

Abstract

本发明揭示了自动化袋装物品二次装袋设备及其装袋方法，其中自动化袋装物品二次装袋设备，包括开袋机器人，通过向平整的包装袋的两个相对的侧壁施加两个方向相背的吸附力将其打开；搬运机器人，可夹取袋装物品并置入到打开的包装袋中。本方案设计精巧，结构简单，通过开袋机器人，能够自动实现二次包装袋的打开，从而能够结合搬运机器人，将袋装物品装入到二次包装带中实现装袋，不需要人工开袋和装袋作业，自动化程度高，大大提高了二次包装的效率和准确性。

Description

自动化袋装物品二次装袋设备及其装袋方法

技术领域

本发明涉及多晶硅加工设备领域，尤其是自动化袋装物品二次装袋设备及其装袋方法。

背景技术

随着太阳能电池、太阳能发电产业的飞速发展，太阳能级多晶硅的前景与市场的份额需求日益壮大，而在多晶硅加工过程中，需要将各种规格的多晶硅颗粒放置于PE包装袋中进行一次包装后，再移动到另一PE包装袋中进行二次包装。

在进行二次装袋作业时，现有的操作基本上都是人工先将未打开的PE包装袋打开后再由人工将由多晶硅颗粒的一次包装袋装入到二次包装用的PE包装袋中，人工开袋和搬运的劳动强度大，效率低，自动化程度低；尤其是人工开袋经常出现袋口打开不充分的情况，导致一次包装的包装袋常常无法轻易的放入到二次装袋的包装袋中，进一步影响了包装效率。

也有一些通过移动设备将一次包装的包装袋移入到二次包装的PE包装袋中，但是现有的移动设备往往通过两个气缸驱动两块压板夹住一次PE包装袋的封口区域，然后提升移动，由于夹爪只抓取封口区域的较少部分，而PE包装袋的主体区域由于重量较大，在移动过程中惯性力较大通常会出现左右晃动的情况，一来，搬运的稳定性较差，二来，大幅度的晃动也导致无法使一次PE包装袋与二次PE包装袋的袋口准确的对位，进而影响了二次包装的效率。

同时，由于只抓取封口区域，因此在移动过程中，一旦抓取的不牢靠，就容易出现松脱的情况，不利于运输的安全性。

发明内容

本发明的目的就是为了解决现有技术中存在的上述问题，提供一种自动化袋装物品二次装袋设备及其装袋方法。

本发明的目的通过以下技术方案来实现：

自动化袋装物品二次装袋设备，包括

开袋机器人，通过向平整的包装袋的两个相对的侧壁施加两个方向相背的吸附力将其打开；

搬运机器人，可夹取袋装物品并置入到打开的包装袋中。

优选的，所述自动化袋装物品二次装袋设备还包括包装袋收容器，其具有叠放平整的包装袋的空间，所述搬运机器人通过真空吸附从所述包装袋收容器中吸取平整的包装袋并移动到所述开袋机器人处。

优选的，所述自动化袋装物品二次装袋设备中，所述开袋机器人包括平行设置的第一安装板和第二安装板，所述第一安装板和第二安装板之间的间距可调，所述第一安装板上设置第一吸附设备，所述第二安装板上设置第二吸附设备，所述第一吸附设备和第二吸附设备产生的吸附力均与所述第一安装板和第二安装板垂直。

优选的，所述自动化袋装物品二次装袋设备中，所述第一安装板安装于支架上，所述支架的两侧分别连接有气缸，两个所述气缸的气缸轴的延伸方向与所述第一安装板垂直，两个所述气缸轴的外露端连接所述第二安装板的两端。

优选的，所述自动化袋装物品二次装袋设备中，两个所述气缸可绕它们与支架的连接点相对所述支架转动或可相对所述支架进行纵向移动。

优选的，所述自动化袋装物品二次装袋设备中，所述搬运机器人包括六轴机器人，所述六轴机器人的自由移动端设置有第一夹爪，所述第一夹爪包括至少四个延伸一定长度且呈矩形分布的夹板，

第一状态下，几个夹板的夹持面形成前端开口大末端开口小的梯形体夹持空间；

第二状态下，几个夹板的夹持面形成前端开口小末端开口大的梯形体夹持空间。

优选的，所述自动化袋装物品二次装袋设备中，每个所述夹板靠近末端的区域枢轴连接在支撑件上且通过顶升装置和复位装置驱动在第一状态和第二状态之间切换。

优选的，所述自动化袋装物品二次装袋设备中，所述顶升装置是顶升气缸，其活塞杆与所述夹板枢轴连接或者不连接。

优选的，所述自动化袋装物品二次装袋设备中，所述夹板的前端还设置有与其夹角在150°-180°之间的限位板，每个所述夹板的末端的夹持面上形成有与其垂直的挡板，所述挡板的上表面可在所述夹板转动过程中与所述支撑件抵靠。

优选的，所述自动化袋装物品二次装袋设备中，所述搬运机器人还包括第二夹爪，所述第二夹爪包括两个相对设置的压板以及分别驱动它们反向移动的驱动装置，所述驱动装置驱动两个压板在保持间隙和相互贴合之间切换。

优选的，所述自动化袋装物品二次装袋设备中，所述搬运机器人还包括按压气缸，所述按压气缸的伸缩杆上设置有按压板。

优选的，所述自动化袋装物品二次装袋设备中，还包括用于支撑并输送打开的包装袋的输送线。

优选的，所述自动化袋装物品二次装袋设备中，还包括设置于所述输送线输送路径上的封口折叠设备，所述封口折叠设备可向所述打开的包装袋的相对的两侧的封口区域施加相向的压力使其折叠。

自动化袋装物品二次装袋设备的装袋方法，包括如下步骤：

S1,搬运机器人夹取一个袋装物品并吸附一个平整的包装袋；

S2，搬运机器人将平整的包装袋移动到开袋机器人中；

S3，开袋机器人将平整的包装袋打开；

S4，搬运机器人将夹取的袋装物品置入到打开的包装袋中；

S5，开袋机器人从装有袋装产品的包装袋的四周移除，输送线启动将装有袋装产品的包装袋输送到封口折叠设备处；

S6，封口折叠设备启动将装有袋装产品的包装袋的封口区域压合。

本发明技术方案的优点主要体现在：

本方案设计精巧，结构简单，通过开袋机器人，能够自动实现二次包装袋的打开，从而能够结合搬运机器人，将袋装物品装入到二次包装带中实现装袋，不需要人工开袋和装袋作业，自动化程度高，大大提高了二次包装的效率。

使搬运机器人具有平整的包装袋的吸附和移载功能，实现了平整包装袋上料的自动化，不仅丰富了设备的功能，还能够进一步提高二次包装效率，减少人工操作。

开袋机器人通过两个可以相对移动并调整间距的安装板，结合两个吸附力方向相背的吸附装置，能够在间距拉大的同时，向平整的包装袋的两个侧壁施加相反的吸力，从而使其打开，不需要人工操作，自动化程度高，实现了人力成本减少与效率提高的有机结合，并且，包装袋袋口打开充分，有利于改善后续二次装袋的速率。

开袋机器人的气缸、第一安装板可整体转动或升降的结构使得设备能够有效的与输送线等设备配合工作实现二次装袋后的包装袋的输送，提高了后续加工的效率，改善了设备之间的联动性。

搬运机器人通过四个夹板配合能够有效的将袋装物品的主体区域进行夹持，从而避免袋装物品在移动过程中出现摆动的情况，有效的保证了搬运的稳定性，同时能够准确的将袋装物品与二次装袋的包装袋的开口进行对位并放入，有利于二次装袋效率的提高，并且跷跷板式的夹板能够在较小的驱动力下实现较大的夹持力度，从而保证夹持的牢靠性。

夹板与限位板配合能够有效的限定袋装物品在夹持空间中的位置，降低了袋装物品从入口端掉落的可能，保证搬运的有效性和可靠性。

顶升装置与夹板活动抵靠且夹板与枢轴连接件可拆卸的连接，从而便于在夹板出现损坏时进行维修。

夹板上的顶板能够有效的与支撑件配合限定夹板的转动行程，从而减小夹板从第一状态到第二状态的转动角度，提高夹持速率，实现了高效与稳定夹持的有效结合。

第二夹爪与第一夹住配合工作，能够提高夹持的稳定性，提供双重保证。

按压机构的设置能够在二次包装时对袋装物品进行按压避免其延伸到二次包装袋的封口区域影响封口，丰富了性能，更好的适应二次包装的要求。

封口折叠设备的设置，进一步丰富了整套系统的功能，通过两个挤压板配合能够有效的对待折叠的包装袋的两个相对的侧面的封口区域施加压力使它们贴合，从而实现折叠，自动化程度高，易于实现；同时在长侧面折叠前，通过对短侧面的封口区域进行折叠，能够避免先进行长侧面折叠导致的短侧面随意折叠的问题，保证了封口的可靠性和美观性，为二次包装的全过程自动化实现创造了条件，提高了自动化程度和保证效率。

挤压板和折弯件高度可调，可以有效适应不同尺寸包装袋封口的折叠需要，通用性、适用性改善。

挤压板的造型设计，保证了待折叠包装袋进入折叠区域的顺畅性，降低了两者之间产生阻碍的可能，有利于降低风险。

附图说明

图 1 是本发明的立体图；

图2是本发明的开袋机器人的立体图；

图3是本发明的开袋机器人与打开的包装袋的立体图；

图4是本发明中袋装物品的立体图；

图 5是本发明的搬运机器人的侧视图；

图 6是本发明的搬运机器人装夹袋装物品的立体图;

图7是本发明的搬运机器人的立体图；

图8是第一夹爪及第二夹爪区域的侧视图放大图；

图9是图7中A区域的放大图；

图 10 是本实用新型的立体图，图中隐去部分框架的结构；

图 11 是待折叠包装袋位于本实用新型中的状态示意图。

具体实施方式

本发明的目的、优点和特点，将通过下面优选实施例的非限制性说明进行图示和解释。这些实施例仅是应用本发明技术方案的典型范例，凡采取等同替换或者等效变换而形成的技术方案，均落在本发明要求保护的范围之内。

在方案的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。并且，在方案的描述中，以操作人员为参照，靠近操作者的方向为近端，远离操作者的方向为远端。

下面结合附图对本发明揭示的自动化袋装物品二次装袋设备进行阐述，如附图1所示，其至少包括紧邻设置且合理布局的包装袋收容器100、开袋机器人200、搬运机器人300及输送线80。

其中，所述包装袋收容器100用于放置平整的包装袋6，其具有叠放平整的包装袋6的空间，如附图1所示，所述包装袋收容器100为两个，且并排设置于基架上，所述包装袋收容器100包括底板，所述底板上垂直设置有一组限位柱，它们与底板配合形成一矩形的收容槽，所述限位柱为8根，它们分布于倒角矩形的8个顶点位置，平整的包装袋6逐一堆叠在所述收容槽中，并且在用于多晶硅包装时，所述包装袋6优选为PE包装袋。

当然在其他实施例中，所述包装袋收容器100也可以是其他结构，如一面或多面开口的收容盒。

而所述开袋机器人200通过向平整的包装袋6的两个相对的侧壁施加两个方向相背的吸附力将其打开；

具体来看，如附图2所示，所述开袋机器人200包括平行且相对设置的第一安装板10和第二安装板20，所述第一安装板10和第二安装板20可相对运动并调整它们之间的间距，所述第一安装板10上设置第一吸附设备30，所述第二安装板20上设置第二吸附设备40，所述第一吸附设备30和第二吸附设备40产生的吸附力方向相反且均与所述第一安装板10和第二安装板20垂直。

因此，当平整的包装袋6时，将平整的包装袋6放置于第一吸附设备30和第二吸附设备40之间，并通过它们产生的吸附力分别吸附所述平整的包装袋6的两个相对的侧壁，此时，所述第一安装板10和/或第二安装板10移动并使它们之间的间距拉大，从而向平整的包装袋6的两侧壁施加方向相背的拉力使其拉开。

如附图2所示，所述第一安装板10安装于一支架50的上端并且其底部与所述支架50的底部保持间距，所述第一安装板10的延伸长度小于所述第二安装板20的长度，且所述第二安装板20的两端位于所述第一安装板10的两端外。

所述支架50上还设置有至少一驱动气缸60，优选所述驱动气缸60为两个并等高位于所述支架50相对的两侧，两个所述驱动气缸60在所述支架50上的高度与所述第一安装板10的高度相近，每个所述驱动气缸60的气缸轴601的延伸方向与所述第一安装板10垂直，且每个所述气缸轴601的外露端通过一连接板602与所述第二安装板20的一端螺栓连接，所述第二安装板20上设置有一组用于连接所述连接板602的连接孔201，因此，在进行吸附时，能够使得第一安装板10和第二安装板20与包装袋的开口区域相对以保证包装袋开口区域的有效打开，如附图3所示。

进一步，如附图3所示，由于打开的包装袋70位于第一安装板10、第二安装板20及驱动气缸60围合的区域内，需要通过人工或机械手才能将其取出并进行后续的封口，不便通过如附图2所示的输送线80等传送设备进行移动，鉴于此，优选的方案中，两个所述驱动气缸60可绕它们与所述支架50的连接点相对所述支架50转动。

当需要通过输送线80将打开的包装袋70进行输送时，通过两个所述驱动气缸60进行旋转，使驱动气缸60和第二安装板20整体转动到高位，从而不再对打开的包装袋70进行限制，此时即可通过输送带进行输出，有利于充分的与输送线80配合工作，提高了设备的集成度和功能性。

详细来看，为了使两个驱动气缸60能够相对所述支架50转动，如图2所示，一个所述驱动气缸60设置于所述支架50上的旋转气缸90的旋转轴上，另一个驱动气缸60通过转轴与所述支架50上的轴承（图中未示出）连接，并且旋转气缸90的旋转轴与所述转轴共轴，从而通过所述旋转气缸90带动与其连接的驱动气缸60转动，进而可以使两个驱动气缸60和第一安装板20整体转动至高位实现避让。

当然在其他实施例中，两个所述驱动气缸60也可相对所述支架50进行纵向的移动，此时，通过使驱动气缸60升降并使驱动气缸60的底部位于装有袋装物品的打开的包装袋70的开口的上方即可不再对其进行限制，实现避让。

具体来看，所述支架50的两侧分别设置有沿纵向延伸的直线导轨（图中未示出），所述驱动气缸60分别设置于直线导轨的滑块上，或者两个驱动气缸60分别设置于驱动它们沿纵向移动的气缸或电缸上等，在此不再赘述。

同时，如附图2所示，所述第一吸附设备30和第二吸附设备40可以是已知的各种吸附结构，如优选的结构中，所述第一吸附设备30包括所述第一安装板上设置的一组吸附孔301，每个所述吸附孔301与一吸嘴（图中未示出）连通，所述吸嘴连接抽气装置（图中未示出），所述第二吸附设备40包括一组垂直贯穿所述第二安装板20的吸附头401，它们均连接抽气装置（图中未示出），通过抽气装置抽气，即可使吸附孔301和吸附头401产生吸附力，此处为已知技术，不再赘述。

如附图1所示，所述搬运机器人300可夹取袋装物品8并置入到打开的包装袋70中以及通过真空吸附从所述包装袋收容器100中吸取平整的包装袋6并移动到所述开袋机器人200处以进行打开。

如附图5所示，所述搬运机器300包括六轴机器人1，其设置于机架上，所述六轴机器人1可以是已知的各种可行的六轴关节机械人，此处为已知技术，在此不再赘述。

如附图5-附图7所示，所述六轴机器人1的自由移动端11连接有第一夹爪2，所述第一夹爪2包括至少四个延伸一定长度且呈矩形分布的夹板21，

第一状态下，几个夹板21的夹持面211形成前端开口大末端开口小的梯形体夹持空间9；

第二状态下，几个夹板21的夹持面211形成前端开口小末端开口大的梯形体夹持空间9。

当不需要进行袋装物品8搬运时，其处于第一状态，当进行袋装物品8搬运时，由所述六轴机器人1驱动处于第一状态的所述第一夹爪2整体移动到待搬运的袋装物品8位置，并且使袋装物品8从进入到几个夹板21之间形成的梯形体夹持空间9中，接着使四个夹板21由第一状态切换到第二状态，此时，四个夹板21共同将位于它们之间的袋装物品夹持住，由于四个夹爪夹持了袋装物品8的整个主体区域，因此在移动过程中，包装袋没有移动的自由度，避免了移动过程中的摆动，从而能够准确的将其抓取的袋装物品8与二次包装用的包装袋的袋口进行快速对准，提高了二次装包的效率。

进一步来看，如附图5、附图6所示，所述第一夹爪2通过一支撑架7连接在所述六轴机器人1的自由移动端11，所述支撑架7包括连接板71及一组垂设于其外表面的支柱72，所述支柱72的顶端连接有安装板73，所述第一夹爪2设置于所述安装板73上。

所述夹板21优选为四个并且两两相对，从而能够在保持夹持稳定的前提下，又能最大化的简化结构，降低零件成本，当然在其他实施例中所述夹板21的数量也可以更多或更少，但是不应少于三个，同时它们的布局方式也可以是交错相对的形式。

并且，如附图4、附图8所示，所述夹板21为矩形平板状，在其前端还形成有与其夹角a在150°-180°之间的限位板26，并且它们的延伸长度h不少于所述袋装物品8从封口端到其底部的距离g，从而能够使整个袋装物品8完全进入到它们形成的夹持空间9中，并且，在夹板21切换到第二状态时，同一侧的两个相对的所述夹板21的开口端的宽度L大于两个限位板26的开口端的宽度M，因此，当各夹板21将袋装物品8夹持时，所述限位板26配合限制所述袋装物品从所述夹持空间9中掉落，从而进一步保证了夹持的可靠性。

优选的实施例中，如附图9所示，每个所述夹板21 靠近末端的区域枢轴连接在支撑件22上，所述枢轴连接件22枢轴连接所述夹板21的夹持面211上设置的连接件28，所述连接件28螺栓连接所述夹板21，并且所述夹板21上设置有用于与所述连接件28连接的腰型孔212，从而可以通过调整所述连接件28与所述夹板21的连接位置。

并且，如附图9所示，每个所述夹板21通过顶升装置23和复位装置24驱动转动并在第一状态和第二状态之间切换，其中，所述顶升装置23是顶升气缸，其固定在所述安装板73上，所述顶升气缸的活塞杆231与所述夹板21枢轴连接或者不连接，优选为它们不连接，这样不仅便于组装，同时在夹板21出现故障时，能够通过将夹板21与连接件28分离，从而进行快速的更换和维修，同时，所述活塞杆231的顶端为半球状，从而能够便于夹板21的转动，不易产生阻滞的情况。

而所述复位装置24是一端连接在所述夹板末端，另一端连接在一固定销25上的弹簧或弹片，所述固定销25固定于所述安装板73的背面。

因此当需要夹持时，通过所述顶升气缸的活塞杆顶出，从而推动所述夹板21的末端区域，此时，所述夹板21绕其与所述枢轴连接件22连接的转轴转动，即如附图5所示，位于上侧的两个夹板21逆时针转动，位于下侧的两个夹板21顺时针转动，同时，它们各自连接的弹簧被拉伸，此时四个夹板21处于第二状态即夹紧状态；当需要打开时，所述顶升气缸的活塞杆231缩回，所述夹板在所述弹簧的反作用力下反向旋转复位，从而打开，即恢复到第一状态。

进一步，如附图8所示，在每个所述夹板21的末端的夹持面上形成有与其垂直的挡板27，所述挡板27的上表面271可在所述夹板21转动过程中与所述支撑件22抵靠，从而能够限制所述夹板21在第一状态时的打开角度，因此在进行夹紧时，能够缩小每个夹板21的转动行程，提高夹紧速率。

另外，如附图1、附图6、附图7所示，所述搬运机器人300还包括第二夹爪3，所述第二夹爪3用于夹持所述袋装物品8的顶部或底部的封口区域81，其位于所述第一夹爪2的四个夹板21的中间位置，且靠近所述夹板21的顶升气缸，如附图9所示，其具体包括两个相对设置的压板31,以及分别驱动它们反向移动的驱动装置32，所述驱动装置32是气缸，它们分别固定在所述安装板73的正面，并且所述驱动装置32驱动两个压板31在保持间隙和相互贴合之间切换。

在需要夹持时，两个气缸分别驱动各自连接的压板31相向移动，并且将位于它们之间的袋装物品8的顶部或底部的封口区域夹持住，当需要放下袋装物品8时，两个气缸驱动各自连接的压板31背向移动，从而不对袋装物品8的顶部或底部的封口区域施加压力，从而第二夹爪3能够有效的与第一夹爪2配合将袋装物品8的封口区域及主体区域全部夹持住，即使当一种夹具失效也可以保证可靠的夹持，从而实现了双重保证。

另外，如附图9所示，为了保证第二夹爪3夹持的牢靠性，在两个所述压板31相对的表面分别设置有防滑垫33，在能够防滑的同时，防滑垫33相对较软的质地还能够避免对袋装物品8的封口区域造成损伤。

进一步，在进行二次装袋时，由于一次装袋的包装袋的深度与二次装袋的包装袋的深度相近，因此当一次装袋的包装袋放置于二次装袋的包装袋中时，一次装袋的包装袋的区部区域（尤其是封口区域）会延伸到所述二次装袋的包装袋的封口位置，从而影响二次包装袋的封口。

对应的，如附图5-7、附图9所示，所述的搬运机器人300还包括下压机构5，所述下压机构5包括按压气缸51，所述按压气缸51设置在所述安装板73的背面，所述按压气缸51的伸缩杆511上设置有按压板52，所述按压板52的表面为软质材料；工作时，通过所述伸缩杆511的伸出驱动按压板52进行按压，反之伸缩杆511缩回停止按压

进一步，在将二次装袋用的平整的包装袋6打开时，需要先将平整的包装袋6放置到开袋机器人200上，于是，如附图5-附图7、附图9所示，所述的搬运机器人300还包括一组真空吸附头4，一组真空吸附头呈矩形分布，优选为四个，从而能够通过吸附平整的包装袋6的侧壁将其提取并移动到开袋机器人200处。

并且，所述真空吸附头4和下压机构5位于所述第二夹爪3的两个驱动装置32相反的两端，从而避免两者结构上出现干扰，且能够避免对第一夹爪2的操作产生干扰，结构布局更加合理。

如附图1、附图3所示，所述输送线80用于支撑并输送打开状态的二次包装袋70，其位于所述第一安装板10和第二安装板20下方且与它们保持间隙, 同时其从所述第一安装板10和第二安装板20下方的下方延伸到所述开袋机器人200外，所述输送线80的宽度不小于所述第一安装板10和第二安装板20之间的最大间隙，常态下所述输送线80不运转，打开的包装袋70位于所述输送线80上进行袋装物品8的装袋，完成装袋后，开袋机器人200的驱动气缸60整体移动不再对打开的包装袋70进行限制时，所述输送线80运转，其运转的控制可以通过传感器了发送信号也可以通过编程来实现，此处为已知技术，不再赘述。

进一步，如附图1、附图11所示，所述自动化袋装物品二次装袋设备还包括设置于所述输送线80上方且在输送线输送路径上的封口折叠设备400，所述封口折叠设备400可向所述打开的包装袋70（分口区域待折叠的包装袋）的相对的两侧的封口区域701施加相向的压力使其折叠贴合。

如附图10所示，所述封口折叠设备400包括框架4001，所述框架4001是由横杆和立杆组装成的矩形框架，所述立杆的底部设置带有连接孔的连接件。

如附图10所示，所述框架4001的立杆上设置有两个平行且等高的支撑板4002，两个所述支撑板4002位于所述框架4001的中部偏上位置，并且两个支撑板4002分别与框架4001螺栓连接。

每个所述支撑板4002上垂直设置有伸缩杆相向的驱动气缸4003，每个所述驱动气缸4003的伸缩杆通过连接件螺栓连接一与所述支撑板4002平行的挤压板4004，两个所述挤压板4004等高且平行。

通过两个驱动气缸4003驱动两个挤压板4004相向运动能够向位于它们之间的待折叠包装袋70的封口区域701施加压力使它们贴合，实现折叠；折叠完毕后，驱动气缸驱动两个挤压板4004背向移动打开等待下一次折叠。

为了适应不同尺寸的包装袋封口的折叠要求，所述支撑板4002的高度应当具有一定的调整自由度，对应的，如附图10所示，在所述框架4001的立杆上设置有一连接板，所述连接板上开设有一组具有高度差的组装孔40011，优选的所述组装孔40011为两列多排，同时，在所述支撑板4002上开设有与所述组装孔40011匹配的腰形连接孔40021，所述腰形连接孔40021为两个，分别与一列组装孔40011位置对应，当需要调整所述支撑板4002的高度时，通过调整腰形连接孔40021对应的组装孔的位置后再螺栓连接即可实现。

并且，为了便于将待折叠的包装袋顺利的放入到两个挤压板4004之间，如附图1所示，在两个所述挤压板4004的前端还包括与其平板部分呈一定夹角的导向板40041，从而两个所述挤压板4004形成前端大后端小的等腰梯形开口的构造。

另外，由于挤压板4004处于悬空状态且仅靠驱动气缸支撑，这就使得挤压板4004在移动过程中易出现振动，且对驱动气缸造成较大的负重，优选的方案中，如附图1所示，所述挤压板4004上垂直设置有至少一导向柱4005，优选为两个且位于所述驱动气缸的两侧，所述导向柱4005可移动地插接在所述支撑板4002上设置的导向件4006中，从而能够通过导向柱4005提供一定的支撑并进行位置的限定，防止晃动和偏移。

进一步，如果直接通过两个挤压板4004将待折叠包装袋的两个长侧面的封口区域701进行挤压，则待折叠包装袋的两侧短侧面702会出现随意的折叠情况，即会出现局部堆叠的问题，这不仅不利于有效的折叠，同时也会影响折叠后的美观性。

如附图10所示，在所述框架4001上还设置有两个L形安装板4007，所述L形安装板4007位于所述支撑板4002的上方，所述L形安装板4007的前端延伸到两个所述支撑板4002中间的位置，并且在每个所述L形安装板4007的前端设置有一旋转气缸4009，所述旋转气缸4009的旋转轴与所述支撑板4002垂直且其上连接有一折弯件4008，所述折弯件4008整体呈现为Z字形，所述折弯件4008的折弯板40081与所述支撑板4002平行且位于两个挤压板4004的中间位置，并且，在所述旋转气缸4009的旋转过程中，所述折弯板40081可延伸到两个所述挤压板围合的区域内，也可移出它们围合的区域；同时折弯件4008的横臂位于待折叠包装袋的开口上方。

另一方面，为了适应不同尺寸的包装袋的短侧面702的折叠要求，如附图1所示，所述框架4001上设置有一组具有高度差的连接孔40012，所述L形安装板4007上设置有与所述连接孔40012匹配的腰形孔40071，所述连接孔40012的分布形式与上述的组装孔40011的分布形式相同，所述L形安装板4007的腰型孔40071的分布形式与所述腰形连接孔40021的形式相同，所述L形安装板4007的高度调整原理与所述支撑板4002的高度调整原理相同，不再赘述。

最后，在整个设备的运行过程中，可以通过各种传感器的信号结合软件编程来控制各六轴机器人、气缸、旋转气缸、输送线等设备的启停，并结合软件编程来实现，也可以通过各种控制按钮结合控制设备，在优选实施例中，通过与传感器及其他电气设备连接的PLC进行整个系统的控制，此处不再赘述。

上述的自动化袋装物品二次装袋设备工作时，其过程如下：

S1,搬运机器人300的六轴机器人1驱动第一夹爪2和第二夹爪3移动到袋装物品8处，第一夹爪2和第二夹爪3夹紧将一个袋装物品8夹取固定；接着，六轴机器人1驱动真空吸附头4移动到所述包装袋收容器100处，并从中吸附一个平整的包装袋6。

S2，六轴机器人1带动真空吸附头4将平整的包装袋6移动到开袋机器人200中的第一吸附设备30和第二吸附设备40之间。

S3，所述第一吸附设备30和第二吸附设备40分别吸附平整的包装袋6的两个相对的侧面靠近袋口的区域，接着，两个驱动气缸60的气缸轴601伸出，带动第二安装板20朝背离所述第一安装板10的方向移动，从而拉大它们之间的间距即可借助第一吸附设备30和第二吸附设备40的吸附力将平整的包装袋6打开。

S4，六轴机器人1驱动第一夹爪2和第二夹爪3将夹取的袋装物品8置入到打开的包装袋70中，第一夹爪2和第二夹爪3松开夹持，同时，所述六轴机器人转动使所述按压板52朝向所述袋装物品8，接着所述按压旗杆启动对袋装物品8进行按压，使袋装物品的封口区域不会延伸到打开的包装袋70的封口区域影响二次封口，随后六轴机器人1驱动按压机构5移出打开的包装袋70并且使第一夹爪2和第二夹爪3、真空吸附头4重复S1-S2步骤。

S5，开袋机器人200的旋转气缸90工作，使驱动气缸60和第二安装板20整体移动到高位，并从装有袋装产品的包装袋70的四周移除，此时，所述输送线80启动将装有袋装产品的包装袋70输送到封口折叠设备400的两个挤压板4004的间隙中。

S6，封口折叠设备400的两个旋转气缸4009驱动两个折弯件4008转动，并使它们的折弯板分别与待折叠的包装袋70的两个短侧面702的封口区域的中间位置接触并施加推力，使两个短侧面702的上部区域由中间向内凹陷，实现折叠，随后两个驱动气缸4003启动，驱动两个挤压板4004向待封口包装袋的两个长侧面的封口区域701施加压力，从而使两个长侧面的封口区域701紧贴实现折叠，折叠后，各部件反向移动复位，等待下次封口作业。

当然上述过程并不是唯一限定的，在其他实施例中，也可以先吸取一个平整的包装袋6放入到开袋机器人中进行打开，再去抓取袋装物品。

并且，在整个设备的运行过程中，各动力部件的启停动作可以通过各种传感器的信号来进行控制，也可以通过软件编程来实现，例如整个设备采用PLC系统进行控制，此处为已知技术，不再赘述。

本发明尚有多种实施方式，凡采用等同变换或者等效变换而形成的所有技术方案，均落在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.自动化袋装物品二次装袋设备，其特征在于：包括

包装袋收容器（100），其具有叠放平整的包装袋（6）的空间；

开袋机器人（200），通过向平整的包装袋（6）的两个相对的侧壁施加两个方向相背的吸附力将其打开；

搬运机器人（300），可夹取袋装物品（8）并置入到打开的包装袋（70）中；以及通过真空吸附从所述包装袋收容器（100）中吸取平整的包装袋（6）并移动到所述开袋机器人（200）处；

所述搬运机器人（300）包括六轴机器人（1），所述六轴机器人（1）的自由移动端（11）设置有第一夹爪（2），所述第一夹爪（2）包括至少四个延伸一定长度且呈矩形分布的夹板（21），

第一状态下，几个夹板（21）的夹持面（211）形成前端开口大末端开口小的梯形体夹持空间（9）；

第二状态下，几个夹板（21）的夹持面（211）形成前端开口小末端开口大的梯形体夹持空间（9）；

所述搬运机器人还包括一组真空吸附头并通过一组真空吸附头吸附平整的包装袋的侧壁；

每个所述夹板（21）靠近末端的区域枢轴连接在支撑件（22）上且通过顶升装置（23）和复位装置（24）驱动在第一状态和第二状态之间切换；

所述顶升装置（23）是顶升气缸，其活塞杆（231）与所述夹板（21）枢轴连接或者不连接；

所述夹板（21）的前端还设置有与其夹角（a）在150°-180°之间的限位板（26），每个所述夹板（21）的末端的夹持面上形成有与其垂直的挡板（27），所述挡板（27）的上表面（271）可在所述夹板（21）转动过程中与所述支撑件（22）抵靠；

所述搬运机器人（300）还包括第二夹爪（3），所述第二夹爪（3）包括两个相对设置的压板（31）以及分别驱动它们反向移动的驱动装置（32），所述驱动装置（32）驱动两个压板（31）在保持间隙和相互贴合之间切换。

2.根据权利要求1所述的自动化袋装物品二次装袋设备，其特征在于：所述开袋机器人（200）包括平行设置的第一安装板（10）和第二安装板（20），所述第一安装板（10）和第二安装板（20）之间的间距可调，所述第一安装板（10）上设置第一吸附设备（30），所述第二安装板（20）上设置第二吸附设备（40），所述第一吸附设备（30）和第二吸附设备（40）产生的吸附力均与所述第一安装板（10）和第二安装板（20）垂直。

3.根据权利要求2所述的自动化袋装物品二次装袋设备，其特征在于：所述第一安装板（10）安装于支架（50）上，所述支架（50）的两侧分别连接有驱动气缸（60），两个所述驱动气缸（60）的气缸轴（601）的延伸方向与所述第一安装板（10）垂直，两个所述气缸轴（601）的外露端连接所述第二安装板（20）的两端。

4.根据权利要求3所述的自动化袋装物品二次装袋设备，其特征在于：两个所述驱动气缸（60）可绕它们与支架（50）的连接点相对所述支架（50）转动或可相对所述支架（50）进行纵向移动。

5.根据权利要求1所述的自动化袋装物品二次装袋设备，其特征在于: 所述搬运机器人（300）还包括按压气缸（51），所述按压气缸（51）的伸缩杆上设置有按压板（52）。

6.根据权利要求1-5任一所述的自动化袋装物品二次装袋设备，其特征在于：还包括用于支撑并输送打开的包装袋（70）的输送线（80）。

7.根据权利要求6所述的自动化袋装物品二次装袋设备，其特征在于：还包括设置于所述输送线输送路径上的封口折叠设备（400），所述封口折叠设备（400）可向所述打开的包装袋（70）的相对的两侧的封口区域（701）施加相向的压力使其折叠。

8.根据权利要求1-7任一所述的自动化袋装物品二次装袋设备的装袋方法，其特征在于：包括如下步骤：

S1，搬运机器人（300）夹取一个袋装物品并吸附一个平整的包装袋（6）；

S2，搬运机器人将平整的包装袋（6）移动到开袋机器人（200）中；

S3，开袋机器人（200）将平整的包装袋（6）打开；

S4，搬运机器人（300）将夹取的袋装物品置入到打开的包装袋（70）中；

S5，开袋机器人（200）从装有袋装产品的打开的包装袋（70）的四周移除，输送线（80）启动将装有袋装产品的打开的包装袋（70）输送到封口折叠设备（400）处；

S6，封口折叠设备（400）启动将装有袋装产品的打开的包装袋（70）的封口区域压合。