CN108349380A - 无盖供油装置及其制造方法 - Google Patents

Abstract

提供一种无盖供油装置，包含不需要借助熔接或密封构件的密封的结构。无盖供油装置(3)的供油口(11)包括：树脂制的供油口本体(20)，形成为筒状，在一端具备可将供油管嘴(4)插入的管嘴插入口(22a)，在另一端具备对注入管(12)供给燃料的燃料供给口(21a)；树脂制的通气筒部(30)，一体形成在供油口本体(20)的周面外侧，并连接于通气管(13c)；以及瓣阀(42)，可从燃料供给口(21a)插入地形成，在供油口本体(20)的内部以封闭管嘴插入口(22a)的方式而配置，通过供油管嘴(4)的插入而开阀。

Description

无盖供油装置及其制造方法

技术领域

本发明涉及一种无盖(cap less)供油装置及其制造方法。

背景技术

在日本专利特开2014-213761号公报、日本专利特开2014-177264号公报、日本专利第5605340号公报、及日本专利特开2014-8871号公报中，揭示了一种无盖供油装置。这些文献中揭示的供油装置具备筒状的通路形成构件、配置在通路形成构件中的供管嘴(nozzle)插入的一侧的支撑构件、及可开闭地支撑于支撑构件的瓣阀(flap valve)。支撑构件是从通路形成构件中的供管嘴插入的一侧插入，而安装于通路形成构件。支撑构件是配置在通路形成构件的一端，因此它们的边界部分可能成为燃料的渗透路径。因此，必须对支撑构件与通路形成构件之间进行密封(seal)。作为密封方法，有使两构件熔接的方法与介隔密封构件的方法。

发明内容

发明所要解决的问题

然而，在借助熔接的情况下，为了切实地密封支撑构件与通路形成构件之间，而要求高熔接精度。因而，借助熔接的制造成本高。另一方面，在具备密封构件的情况下，与密封构件相应地，零件成本及组装成本变高。

本发明的目的在于提供一种无盖供油装置及其制造方法，所述无盖供油装置包含不需要借助熔接或密封构件的密封的结构。

解决问题的技术手段

本发明的无盖供油装置是具备树脂制的供油口、连接于所述供油口的注入管(filler pipe)、及连接于所述供油口的通气管(breather pipe)的无盖供油装置。

所述供油口包括：树脂制的供油口本体，形成为筒状，在一端具备可将供油管嘴插入的管嘴插入口，在另一端具备对所述注入管供给燃料的燃料供给口；树脂制的通气筒部，一体形成在所述供油口本体的周面外侧，并连接于所述通气管；以及瓣阀，可从所述燃料供给口插入地形成，在所述供油口本体的内部以封闭所述管嘴插入口的方式而配置，通过所述供油管嘴的插入而开阀。

无盖供油装置具备支撑瓣阀并且连接于注入管的供油口本体。所述供油口本体是一体形成。即，以往的支撑瓣阀的支撑构件与通路形成构件相当于一体形成的本发明的供油口本体。即，在以往，支撑构件与通路形成构件是独立地形成，与此相对，本发明中，供油口本体20是一体地形成。由于供油口本体是一体形成，因此不需要借助熔接的密封及借助密封构件的密封。其结果，能够通过不需要密封来降低制造成本。

而且，本发明的无盖供油装置的制造方法是：一体形成所述供油口本体及所述通气筒部，从所述燃料供给口插入所述瓣阀，将所述瓣阀配置在所述供油口本体的内部。根据本发明的制造方法，能够切实地制造所述无盖供油装置。

附图说明

图1是燃料管线的图。

图2是无盖供油装置的轴向剖面图。

图3是在轴向上切断无盖供油装置，并从管嘴插入口侧观察的立体图。

图4是在轴向上切断无盖供油装置，并从燃料供给口侧观察的立体图。

图5是表示供油口的构成构件，在图的左侧表示供油口本体及通气筒部，在图的右侧表示瓣阀单元的图。

图6是插入有供油管嘴的状态的无盖供油装置的轴向剖面图。

图7是供油口本体的平面图。

图8是正压泄压阀的放大剖面图，相当于图7的VIII-VIII剖面。

图9是正压泄压阀进行动作的状态的图。

具体实施方式

(1.燃料管线1的结构)

参照图1来说明燃料管线1的结构。所谓燃料管线1，是指在汽车中，从供油口11到内燃机(未图示)为止的管线。但是，本实施方式中，是对燃料管线1的一部分即从供油口11到燃料箱(tank)2之间进行说明。

燃料管线1至少具备燃料箱2与无盖供油装置3。燃料箱2贮存汽油(gasoline)等液体燃料。贮存在燃料箱2中的液体燃料被供给至未图示的内燃机，以用于驱动内燃机。

无盖供油装置3具备树脂制的供油口11、注入管12及通气管线13。供油口11设在可将供油管嘴4插入的汽车的外表面附近。供油口11是不具备供油盖的无盖供油口。供油口11至少具备供油口本体20与通气筒部30。

注入管12连接供油口11的供油口本体20与燃料箱2。通过将供油管嘴4插入供油口11，并从供油管嘴4供给液体燃料，从而液体燃料通过注入管12而贮存到燃料箱2中。此处，当燃料箱2中注满液体燃料时，液体燃料贮存到注入管12中，液体燃料接触到供油管嘴4的前端，由此，供油管嘴4对液体燃料的供给将自动停止(自动停止(auto stop)功能)。

通气管线13连接燃料箱2与供油口11的通气筒部30。通气管线13是在将液体燃料经由注入管12而供给至燃料箱2时，用于将燃料箱2内的燃料蒸气排出到燃料箱2之外的管线。

通气管线13具备切断阀(cut valve)装置13a、连接器(connector)13b及通气管13c。切断阀装置13a配置在燃料箱2的上部，在开放状态时，将燃料箱2内的燃料蒸气排出向供油口11侧。切断阀装置13a具备金属制的连接管。连接器13b连结于切断阀装置13a的连接管。所述连接器13b例如为日本专利第3775656号公报等中记载的连接器、或从所述连接器中去除了流量控制阀的结构等。即，连接器13b是可从切断阀装置13a的连接管装卸地设置。通气管13c将连接器13b与供油口11予以连接。

而且，在燃料供油中，当燃料箱2注满而自动停止功能运行时，液体燃料从燃料箱2经由通气管13c而回流至供油口11。如此，通气管13c流通供油中的燃料蒸气、及自动停止时的液体的回流燃料。

(2.无盖供油装置3的结构)

参照图2至图5来说明图1所示的无盖供油装置3的详细结构。但是，对于构成无盖供油装置3的正压泄压阀50的详细结构将后述。

无盖供油装置3如上所述，具备供油口11、注入管12及通气管线13。此处，对供油口11、注入管12及通气管13c的详细结构进行说明。

如图2至图4所示，供油口11具备树脂制的供油口本体20、树脂制的通气筒部30、瓣阀单元40及正压泄压阀50。供油口本体20与通气筒部30是由树脂一体形成。即，供油口本体20与通气筒部30是作为一个构件而形成，不具有由多个构件形成时的零件接合部位。

供油口本体20具备主筒部21与管嘴插入部22。主筒部21是在轴向上贯穿形成，在两端具有开口部。主筒部21的一端侧(图2至图5的左侧)位于汽车的外表面侧，主筒部21的另一端侧(图2至图5的右侧)位于燃料箱2侧。主筒部21在另一端侧具备对注入管12供给燃料的燃料供给口21a，且在轴向中央附近具备朝上方开口的回流口21b。

主筒部21是遍及整个轴向而形成为大致同径的圆筒状。详细而言，主筒部21的内周面是至少从回流口21b的部位直至燃料供给口21a为止，遍及轴向而形成为同径。进而，在主筒部21的内周面，在与回流口21b相向的位置即下方位置，形成与回流口21b为同形状的凹部21c。所述凹部21c是通过配置用于形成回流口21b的模具的前端部而形成。凹部21c作为供后述的弹性爪41b卡止的部位发挥功能。

进而，在主筒部21的外周面，在较回流口21b为燃料供给口21a侧，形成有管卡止部21d。管卡止部21d是形成为竹笋状，即，沿轴向形成为多个凹凸状。在管卡止部21d中，嵌装注入管12。因而，管卡止部21d抑制注入管12从主筒部21脱落。而且，在管卡止部21d的凹部内，嵌装有O型环(Oring)。即，O型环将管卡止部21d与注入管12之间予以密封。

管嘴插入部22是在主筒部21的内部，较回流口21b而配置在一端侧(图2至图5的左侧)。管嘴插入部22具备比主筒部21的内径小的管嘴插入口22a。管嘴插入部22具备：圆盘状部位22b，在朝下方偏心的位置具有圆形孔；以及筒状部位22c，从圆盘状部位22b的圆形孔朝燃料供给口21a侧(图2至图5的右侧)沿轴向延伸。即，筒状部位22c形成管嘴插入口22a。供油管嘴4的前端可插入至作为管嘴插入口22a的筒状部位22c内。

进而，管嘴插入部22在筒状部位22c的外周侧且圆盘状部位22b的燃料供给口21a侧(图2至图5的右侧)，具备环状凹部22d。成为瓣阀单元40的单元壳体(unit housing)41的端部进入环状凹部22d内的状态，从而单元壳体41被定位在供油口本体20的内部。而且，在环状凹部22d内，配置有瓣阀单元40的棒构件44及螺旋弹簧45。

通气筒部30是形成为筒状，且一体形成在供油口本体20的周面外侧。通气筒部30的一端连接于供油口本体20的回流口21b，另一端连接于通气管13c。通气筒部30具备本体连结部31及通气连接部32。本实施方式中，本体连结部31与通气连接部32是形成为L字状。

本体连结部31是以从供油口本体20的主筒部21的周面朝径向外方且上方延伸的方式而形成。尤其，本体连结部31是以沿相对于供油口本体20的主筒部21的轴向而正交的方向延伸的方式而配置。但是，本体连结部31也可沿相对于主筒部21的轴向而倾斜的方向延伸。

通气连接部32是从本体连结部31的端部弯曲。本实施方式中，通气连接部32是以相对于本体连结部31大致正交的方式而弯曲。在通气连接部32的外周面，形成有管卡止部32a。管卡止部32a是形成为竹笋状，即，沿轴向形成为多个凹凸状。在管卡止部32a内嵌装通气管13c。因而，管卡止部32a抑制通气管13c从通气连接部32脱落。而且，在管卡止部32a的凹部内，嵌装有O型环。即，O型环将管卡止部32a与通气管13c之间予以密封。

进而，在本体连结部31与通气连接部32相连接的弯曲位置，即，在本体连结部31的上端，形成有通向上方的开口部31a。在所述开口部31a内，配置有正压泄压阀50。即，开口部31a作为当供油口本体20的内部达到规定的正压值以上时，使内压逃逸的部位发挥功能。

瓣阀单元40如图5所示，是具有瓣阀42，并且与供油口本体20独立地组装而配置在供油口本体20内部的单元。瓣阀单元40具备单元壳体41、瓣阀42、密封构件43、棒构件44及螺旋弹簧45。

单元壳体41如图5所示，形成为大致圆筒状。单元壳体41的圆筒状的外径是与供油口本体20的主筒部21的内径同程度地形成，且可从燃料供给口21a插入地形成。并且，单元壳体41如图2至图4所示，被收容在供油口本体20的内部。

单元壳体41在轴向中附近，在周面上下具备弹性爪41a、41b。弹性爪41a、41b是朝径向外方突出的爪。上侧的弹性爪41a被卡止于供油口本体20的主筒部21的回流口21b。下侧的弹性爪41b被卡止于供油口本体20的主筒部21的凹部21c。

单元壳体41至少在上侧的弹性爪41a的周围，具备贯穿径向的贯穿孔41c(图2至图4所示)。贯穿孔41c位于与回流口21b对应的位置。即，贯穿孔41c将通气筒部30的内部与单元壳体41的内部予以连通。

单元壳体41在一端侧(图5的左侧)的下方具备切口41d。切口41d用于使瓣阀42的组装变得容易。单元壳体41在一端侧(图5的左侧)的周面的上方部分，具备贯穿的一对贯穿孔41e。所述一对贯穿孔41e是供后述的棒构件44插入的孔。

瓣阀42是在单元壳体41的内部，配置在单元壳体41的一端侧(图5的左侧)。瓣阀42在安装于单元壳体41的状态下，配置在供油口本体20的内部。即，瓣阀42是可从燃料供给口21a插入地形成。进而，如图2至图4所示，瓣阀42是在供油口本体20的内部，以封闭管嘴插入口22a的方式而配置。瓣阀42通过供油管嘴4的插入而开阀。

瓣阀42具备瓣阀本体42a、一对臂(arm)部42b及弹簧支承构件42c。瓣阀本体42a形成为有帽檐的帽状。在瓣阀42封闭管嘴插入口22a的状态下，瓣阀本体42a的帽檐部分与管嘴插入部22的筒状部位22c的端面相向。另一方面，在此状态下，瓣阀本体42a的中央凸部分进入管嘴插入部22的筒状部位22c，并朝向汽车的外表面侧。即，瓣阀本体42a的中央凸部分成为与供油管嘴4的端部接触的部位。

一对臂部42b如图4及图5所示，是以从瓣阀本体42a的背面(图4及图5的右侧)朝上方延伸的方式而形成。在一对臂部42b的前端，形成有贯穿孔，且与单元壳体41的一对贯穿孔41e位于同轴上。

弹簧支承构件42c如图4所示，配置在瓣阀本体42a的背面(图4的右侧)，保持螺旋弹簧45的一端。

密封构件43是形成为环状。密封构件43如图2至图3及图5所示，在瓣阀本体42a的帽檐部的表面侧(图2的左侧)遍及整周而配置。并且，密封构件43如图2及图3所示，成为被夹在管嘴插入部22的筒状部位22c的端面与瓣阀本体42a的帽檐部之间的状态。即，密封构件43将管嘴插入部22的筒状部位22c的端面与瓣阀本体42a的帽檐部之间予以密封。

棒构件44如图2至图5所示，在插通至单元壳体41的一对贯穿孔41e及一对臂部42b的贯穿孔内的状态下受到保持。即，瓣阀42是相对于单元壳体41可以棒构件44为中心而摆动地受到支撑。

螺旋弹簧45如图3至图5所示，安装在棒构件44的外周。螺旋弹簧45的一端被保持于瓣阀42的弹簧支承构件42c。即，螺旋弹簧45的一端相对于瓣阀42而按压至管嘴插入口22a侧。另一方面，螺旋弹簧45的另一端按压至单元壳体41的内周面中的上表面侧。

因而，作为通常状态，螺旋弹簧45呈下述状态：将瓣阀42按压至管嘴插入部22的筒状部位22c的端面侧，以将密封构件43以规定压力以上的压力而夹在管嘴插入部22的筒状部位22c与瓣阀本体42a的帽檐部之间。另一方面，当瓣阀本体42a受到供油管嘴4的按压力时，克服螺旋弹簧45的弹力，瓣阀本体42a成为开阀状态。

正压泄压阀50如图2所示，设在通气筒部30中。尤其，正压泄压阀50是设在通气筒部30的上端，且设在本体连结部31与通气连接部32相连接的弯曲部位。正压泄压阀50在供油口本体20的内部达到规定的正压值以上时，使内压逃逸。正压泄压阀50的详细将后述。

注入管12为树脂制。注入管12如图2至图4所示，具备小径筒部12a、锥形筒部12b及嵌合部12c。小径筒部12a是注入管12的轴向中央的大部分。即，小径筒部12a位于供油口11与燃料箱2之间的大部分。小径筒部12a的内径是根据液体燃料的流通量等而决定。

锥形筒部12b是与小径筒部12a的端部连接的部位，且自小径筒部12a而扩开。锥形筒部12b具有相当于以往的供油口中的锥形部分的功能。即，锥形筒部12b成为用于使从供油口11朝向小径筒部12a的液体燃料的流通变得良好的接头部分。锥形筒部12b的大径端部的内径与供油口本体20的主筒部21的内径为同程度。

嵌合部12c连接于锥形筒部12b的大径端部，且嵌合于管卡止部21d，所述管卡止部21d形成在供油口本体20的主筒部21的外周面。嵌合部12c在嵌合于管卡止部21d之前的状态下，具有比管卡止部21d的外径稍小的内径。因而，通过嵌合部12c嵌合于管卡止部21d，从而防止注入管12从供油口本体20脱落。

通气管13c为树脂制，且遍及全长而形成为大致同径的筒状。通气管13c的内径具有比通气连接部32的管卡止部32a的外径稍小的内径。所述通气管13c的端部嵌合于管卡止部32a。因而，管卡止部32a防止通气管13c从通气连接部32脱落。

(3.供油时的无盖供油装置3的动作)

对于供油时的无盖供油装置3的动作，参照图2及图6来进行说明。非供油时，如图2所示，瓣阀本体42a经由密封构件43而封闭管嘴插入口22a。详细而言，借助螺旋弹簧45的弹力，瓣阀本体42a被按压至管嘴插入部22的筒状部位22c。

另一方面，在供油时，如图6所示，供油管嘴4被插入至供油口本体20。此时，供油管嘴4的前端按压瓣阀本体42a。并且，供油管嘴4的按压力克服螺旋弹簧45的弹力，瓣阀本体42a以棒构件44为中心而摆动。于是，瓣阀本体42a及密封构件43离开管嘴插入部22的筒状部位22c，管嘴插入口22a开阀。

(4.正压泄压阀50的结构)

对于正压泄压阀50、及通气筒部30的本体连结部31的开口部31a的详细结构，参照图5、图7及图8来进行说明。

本体连结部31的开口部31a如图5及图8所示，在外周面上，沿周方向而等间隔地具备多个爪61。进而，开口部31a在较爪61为根侧，沿周方向而等间隔地具备多个通风孔62。通风孔62贯穿内部与外部。开口部31a进而在通风孔62的内侧，具备环状的密封支承面63。而且，在开口部31a的外周面上相邻的通风孔62之间，设有定位突起64。

正压泄压阀50具备盖构件51、阀本体52、弹簧53及密封构件54。盖构件51是形成为有底筒状，且包覆本体连结部31的开口部31a。盖构件51的裙部51a形成为朝下方延伸的筒状。即，所述裙部51a包覆本体连结部31的开口部31a的外周。详细而言，裙部51a的下缘较通风孔62而位于下方。进而，在盖构件51的裙部51a，沿周方向而等间隔地形成有贯穿孔51b。所述贯穿孔51b被卡止于本体连结部31的开口部31a的爪61。

阀本体52是配置在盖构件51的内部，且在盖构件51的底部与本体连结部31的密封支承面63之间可移动地配置。弹簧53是配置在盖构件51的底部与阀本体52之间，将阀本体52按压至密封支承面63侧。

密封构件54是形成为环状，且以与密封支承面63相向的方式而安装于阀本体52。密封构件54如图8所示，通过弹簧53的弹力，以规定压力而被按压至密封支承面63。即，密封构件54将密封支承面63与阀本体52之间予以密封。

(5.正压泄压阀50的动作)

接下来，对于正压泄压阀50的动作，参照图8及图9来进行说明。当供油口本体20的内部小于规定的正压值时，如图8所示，呈密封构件54接触至密封支承面63的状态。因而，通气筒部30的内部与外部不连通。

另一方面，当供油口本体20的内部达到规定的正压值以上时，如图9所示，阀本体52及密封构件54克服弹簧53的弹力而移动向盖构件51的底部侧。并且，密封构件54离开密封支承面63，由此，通气筒部30的内部流体依照密封构件54与密封支承面63之间、本体连结部31的通风孔62、裙部51a的下缘的顺序移动，而流通至通气筒部30的外部。如此，供油口本体20内部的内压降低。

(6.无盖供油装置3的制造方法)

接下来，对于无盖供油装置3的制造方法，参照图5及图8来进行说明。如图5的左侧所示，通过射出成形，使供油口本体20与通气筒部30为一体的一个零件成形。然后，如图8所示，在通气筒部30的开口部31a安装正压泄压阀50。

另一方面，如图5的右侧所示，组装瓣阀单元40。即，在单元壳体41中安装瓣阀42、密封构件43、棒构件44及螺旋弹簧45。然后，从燃料供给口21a侧将瓣阀单元40插入至供油口本体20中，将弹性爪41a、41b卡止于回流口21b及凹部21c。随后，将注入管12的嵌合部12c嵌合至供油口本体20的管卡止部21d。而且，将通气管13c嵌合至通气连接部32。这样，组装成无盖供油装置3。

(7.本实施方式的效果)

所述的无盖供油装置3具备树脂制的供油口11、连接于供油口11的注入管12、及连接于供油口11的通气管13c。

供油口11包括：树脂制的供油口本体20，形成为筒状，在一端具备可将供油管嘴4插入的管嘴插入口22a，在另一端具备对注入管12供给燃料的燃料供给口21a；树脂制的通气筒部30，一体形成在供油口本体20的周面的外侧，并连接于通气管13c；以及瓣阀42，可从燃料供给口21a插入地形成，且在供油口本体20的内部以封闭管嘴插入口22a的方式而配置，通过供油管嘴4的插入而开阀。

无盖供油装置3具备支撑瓣阀42并且连接于注入管12的供油口本体20。所述供油口本体20是一体形成。即，以往的支撑瓣阀42的支撑构件与通路形成构件相当于供油口本体20。即，在以往，支撑构件与通路形成构件是独立地形成，与此相对，本实施方式中，供油口本体20是一体地形成。由于供油口本体20是一体形成，因此不需要借助熔接的密封及借助密封构件的密封。其结果，能够通过不需要密封来降低制造成本。

而且，本实施方式中，注入管12具备：小径筒部12a；锥形筒部12b，在端部连接于小径筒部12a且自小径筒部12a而扩开；及嵌合部12c，连接于锥形筒部12b的大径端部，且嵌合于供油口本体20的外周面。由此，既能加大燃料供给口21a，又能使从供油口本体20朝向小径筒部12a的液体燃料的流通变得良好。

而且，供油口本体20的内周面是从连接有通气筒部30的回流口21b的部位直至燃料供给口21a为止，遍及轴向而形成为同径。由此，能够切实地加大燃料供给口21a。因而，将瓣阀42从燃料供给口21a插入，以将瓣阀42安装到供油口本体20内部的操作变得容易。

而且，无盖供油装置3具备设在通气筒部30中的正压泄压阀50。以往，正压泄压阀50有时会设在瓣阀42中，但本实施方式中，正压泄压阀50并非设在瓣阀42中。因此，可实现瓣阀42自身的小型化。其结果，将瓣阀42从燃料供给口21a插入，以将瓣阀42安装到供油口本体20内部的操作变得容易。

而且，正压泄压阀50安装在通气筒部30的上端，正压泄压阀50具备朝下方延伸的筒状的裙部51a。并且，在裙部51a的下缘与通气筒部30之间形成流通路。由于所述流通路是设在裙部51a的下缘周围，因此可防止尘埃侵入到通气筒部30的内部。

而且，通气筒部30包括：本体连结部31，从供油口本体20的周面朝径向外方且上方延伸；以及通气连接部32，从本体连结部31的端部弯曲且连接于通气管13c。其结果，可抑制因从通气管13c回流导致供油口本体20的燃料的流动受到阻碍。进而，当从供油管嘴4的燃料供给停止时，抑制从通气筒部30朝向管嘴插入口22a侧的回喷。

此时，正压泄压阀50是设在本体连结部31与通气连接部32相连接的弯曲位置。由此，正压泄压阀50的配置变得容易。进而，能够加大本体连结部31朝向供油口本体20的进入角度。

而且，供油口11具备配置在供油口本体20内部的瓣阀单元40。瓣阀单元40包括：单元壳体41，形成为筒状，可从燃料供给口21a插入地形成，且收容在供油口本体20的内部；以及瓣阀42，可使管嘴插入口22a开闭地支撑在单元壳体41的内部。

能够在预先将瓣阀42安装于单元壳体41的状态下，将单元壳体41安装到供油口本体20内部。因而，将瓣阀42安装到供油口本体20内部的操作变得容易。

而且，单元壳体41在周面具备贯穿孔41e。并且，瓣阀单元40包括：棒构件44，在插通至单元壳体41的贯穿孔41e的状态下受到保持；以及螺旋弹簧45，安装在棒构件44的外周，将一端相对于瓣阀42而按压至管嘴插入口22a侧，将另一端按压至单元壳体41的内周面。

将棒构件44安装至单元壳体41的贯穿孔41e的操作非常容易。因而，在单元壳体41中安装瓣阀42、棒构件44及螺旋弹簧45的操作变得容易。此处，螺旋弹簧45的另一端也可按压至供油口本体20的内周面而非单元壳体41的内周面。此时也起到同样的效果。

此处，所述实施方式中，瓣阀42是预先安装在单元壳体41中，由此来构成瓣阀单元40。但是，瓣阀42也可直接安装至供油口本体20。但是，此时，棒构件44也必须从供油口本体20的燃料供给口21a插入而安装到供油口本体20内部。

然而，如上所述，通过供油口11具备瓣阀单元40，从而棒构件44往单元壳体41中的安装将变得非常容易。详细说明其理由。瓣阀单元40是配置在供油口本体20内部的构件。因此，在构成瓣阀单元40的单元壳体41上形成贯穿孔41e不会对作为供油口11的性能造成任何影响。并且，棒构件44能够从单元壳体41的外部插通至贯穿孔41e。因而，棒构件44的安装将变得非常容易。

而且，无盖供油装置3的制造方法是：一体形成供油口本体20及通气筒部30，将瓣阀42从燃料供给口21a插入而将瓣阀42配置到供油口本体20内部。借此，可切实地制造所述的无盖供油装置3。

符号的说明

1：燃料管线

2：燃料箱

3：无盖供油装置

4：供油管嘴

11：供油口

12：注入管

12a：小径筒部

12b：锥形筒部

12c：嵌合部

13c：通气管

20：供油口本体

21a：燃料供给口

21b：回流口

21c：凹部

21d：管卡止部

22a：管嘴插入口

30：通气筒部

31：本体连结部

31a：开口部

32：通气连接部

32a：管卡止部

40：瓣阀单元

41：单元壳体

41a、41b：弹性爪

41c：贯穿孔

41d：切口

41e：贯穿孔

42：瓣阀

43：密封构件

44：棒构件

45：螺旋弹簧

50：正压泄压阀

51a：裙部

52：阀本体

53：弹簧

54：密封构件

62：通风孔

63：密封支承面

Claims (10)

1.一种无盖供油装置，包括树脂制的供油口、连接于所述供油口的注入管、及连接于所述供油口的通气管，其中，

所述供油口包括：

树脂制的供油口本体，形成为筒状，在一端具备可将供油管嘴插入的管嘴插入口，在另一端具备对所述注入管供给燃料的燃料供给口；

树脂制的通气筒部，一体形成在所述供油口本体的周面外侧，并连接于所述通气管；以及

瓣阀，可从所述燃料供给口插入地形成，在所述供油口本体的内部以封闭所述管嘴插入口的方式而配置，通过所述供油管嘴的插入而开阀。

2.根据权利要求1所述的无盖供油装置，其中

所述注入管包括：小径筒部；锥形筒部，在端部连接于所述小径筒部且自所述小径筒部而扩开；及嵌合部，连接于所述锥形筒部的大径端部，且嵌合于所述供油口本体的外周面。

3.根据权利要求1或2所述的无盖供油装置，其中

所述供油口本体的内周面是从连接有所述通气筒部的回流口的部位直至所述燃料供给口为止，遍及轴向而形成为同径。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的无盖供油装置，其中

所述无盖供油装置包括设在所述通气筒部中的正压泄压阀。

5.根据权利要求4所述的无盖供油装置，其中

所述正压泄压阀安装在所述通气筒部的上端，

所述正压泄压阀包括朝下方延伸的筒状的裙部，

在所述裙部的下缘与所述通气筒部之间形成流通路。

6.根据权利要求5所述的无盖供油装置，其中

所述通气筒部包括：

本体连结部，从所述供油口本体的周面朝径向外方且上方延伸；以及

通气连接部，从所述本体连结部的端部弯曲且连接于所述通气管，

所述正压泄压阀是设在所述本体连结部与所述通气连接部相连接的弯曲位置。

7.根据权利要求1至5中任一项所述的无盖供油装置，其中

所述通气筒部包括：

本体连结部，从所述供油口本体的周面朝径向外方延伸；以及

通气连接部，从所述本体连结部的端部弯曲且连接于所述通气管。

8.根据权利要求1至7中任一项所述的无盖供油装置，其中

所述供油口包括配置在所述供油口本体内部的瓣阀单元，

所述瓣阀单元包括：

单元壳体，形成为筒状，可从所述燃料供给口插入地形成，且收容在所述供油口本体的内部；以及

所述瓣阀，可使所述管嘴插入口开闭地支撑在所述单元壳体的内部。

9.根据权利要求8所述的无盖供油装置，其中

所述单元壳体在周面具备贯穿孔，

所述瓣阀单元包括：

棒构件，在插通至所述单元壳体的所述贯穿孔的状态下受到保持；以及

螺旋弹簧，安装在所述棒构件的外周，将一端相对于所述瓣阀而按压至所述管嘴插入口侧，将另一端按压至所述单元壳体或所述供油口本体的内周面。

10.一种无盖供油装置的制造方法，所述无盖供油装置是根据权利要求1至9中任一项所述的无盖供油装置，其中

一体形成所述供油口本体及所述通气筒部，

从所述燃料供给口插入所述瓣阀，将所述瓣阀配置在所述供油口本体的内部。