CN108305987A - 锂离子电池负极浆料的配料工艺、锂离子电池负极片及锂离子电池 - Google Patents

锂离子电池负极浆料的配料工艺、锂离子电池负极片及锂离子电池 Download PDF

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Abstract

本发明属于锂离子电池技术领域，涉及一种锂离子电池负极浆料的配料工艺、锂离子电池负极片及锂离子电池。本发明的锂离子电池负极浆料的配料工艺，包括以下步骤：(a)将负极活性物质、导电助剂、分散剂和增稠剂进行干混，得到混合粉料；(b)加入溶剂，混匀，得到固含量为67wt％～69wt％的初级浆料；(c)再加入溶剂，混匀，得到固含量为58wt％～62wt％的次级浆料；(d)再加入溶剂，混匀，得到固含量为54wt％～56wt％的三级浆料；(e)将粘结剂加入到三级浆料中，混匀，得到锂离子电池负极浆料。本发明工艺简单、易操作，能显著缩短配料时间，提高设备利用率，同时混料均匀，改善了浆料的分散性、一致性以及细度。

Description

锂离子电池负极浆料的配料工艺、锂离子电池负极片及锂离 子电池
技术领域
本发明属于锂离子电池技术领域，具体而言，涉及一种锂离子电池负极浆料的配料工艺、锂离子电池负极片及锂离子电池。
背景技术
在现有的二次电池体系中，无论从发展空间，还是从寿命、比能量、工作电压和自放电率等技术指标来看，锂离子电池都是当前最有竞争力的二次电池。锂离子电池具有工作电压高、能量密度大、循环寿命长、自放电率小、绿色环保等优点，成为二次电池发展的趋势；已广泛应用于无线通讯、数码相机、笔记本电脑等便携电器的电源，并在用作航空航天、国防军工、电动汽车、电动摩托车、野外作业、潜艇等特殊应用领域电源方面具有广阔的应用前景。
浆料的制备是锂离子电池生产环节的关键工序，电极浆料的性能对锂离子电池的性能有着重要的影响。电极浆料中各组分分散得越均匀，极片便具有越好的加工性能，且电极各处的阻抗分布均匀，在充放电时活性物质的作用可以发挥得越大，更有利于提升电池的性能。
传统的负极浆料制备大多采用湿法混合，该法所需时间长，设备利用率低，产能相对较低，且浆料分散性和一致性较差。近期兴起的干混工艺已经成为研究热点，该法可以提高分散性和生产效率。但是目前的干混工艺仍需要较长的时间，整个配料过程需要十个小时或者以上，生产效率较低，导致设备利用率低；此外，合浆时，浆料普遍的固含量偏低或偏高，不利于浆料的分散性和一致性的改善，不利于最终制得的负极极片的整体性能的提升。
鉴于此，特提出本发明。
发明内容
本发明的第一目的在于提供一种锂离子电池负极浆料的配料工艺，工艺简单、易操作，能够显著缩短配料时间，提高设备利用率，同时混料均匀，有效改善了浆料的分散性、一致性以及细度。
本发明的第二目的在于提供一种锂离子电池负极片，均匀性好，稳定性强，合格率高，具有循环稳定性好、安全性高和成本低的优点。
本发明的第三目的在于提供一种锂离子电池，该锂离子电池包括上述锂离子电池负极片，具有循环稳定性好、安全性高和成本低的优点。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案为：
根据本发明的一个方面，本发明提供一种锂离子电池负极浆料的配料工艺，包括以下步骤：
(a)将负极活性物质、导电助剂、分散剂和增稠剂进行干混，得到混合粉料；
(b)加入溶剂，混匀，得到固含量为67wt％～69wt％的初级浆料；
(c)再加入溶剂，混匀，得到固含量为58wt％～62wt％的次级浆料；
(d)再加入溶剂，混匀，得到固含量为54wt％～56wt％的三级浆料；
(e)将粘结剂加入到三级浆料中，混匀，得到锂离子电池负极浆料。
作为进一步优选技术方案，步骤(a)中，干混搅拌的速度为公转15～25r/min，时间为25～35min。
作为进一步优选技术方案，步骤(b)中，先以公转15～25r/min的速度混合搅拌8～15min，再以公转30～45r/min的速度混合搅拌110～130min。
作为进一步优选技术方案，步骤(c)中，先以公转15～25r/min的速度混合搅拌8～15min，再以公转30～45r/min、自转800～1500r/min的速度混合搅拌60～100min。
作为进一步优选技术方案，步骤(d)中，先以公转15～25r/min的速度混合搅拌8～15min，再以公转30～45r/min、自转800～1500r/min的速度混合搅拌25～40min。
作为进一步优选技术方案，步骤(e)中，混合搅拌的速度为公转25～35r/min，时间为25～35min。
作为进一步优选技术方案，所述初级浆料的固含量为67.8wt％～68.5wt％；所述次级浆料的固含量为59.5wt％～60.5wt％；所述三级浆料的固含量为54.8wt％～55.8wt％。
作为进一步优选技术方案，所述锂离子电池负极浆料中，负极活性物质、导电助剂、分散剂、增稠剂和粘结剂的质量比为(94～96)：(0.8～1.5)：(0.08～0.15)：(1～2)：(2～3)；
优选地，所述负极活性物质包括人造石墨、天然石墨、复合石墨、钛酸锂、石墨烯、活性炭、中间相碳微球、活性炭纤维或硅碳负极中的一种或多种；
优选地，所述导电助剂包括导电炭黑、导电碳球、导电石墨、碳纳米管、导电碳纤维或石墨烯中的一种或多种；
优选地，所述分散剂包括聚乙二醇、聚乙烯吡咯烷酮或N－甲基吡络烷酮中的一种或多种；
优选地，所述增稠剂包括CMC；
优选地，所述粘结剂包括SBR；
优选地，所述溶剂包括去离子水。
根据本发明的另一个方面，本发明还提供一种锂离子电池负极片，包括负极集流体和形成于所述负极集流体表面的活性材料层，所述活性材料层的浆料采用以上所述的锂离子电池负极浆料的配料工艺制得。
根据本发明的另一个方面，本发明还提供一种锂离子电池，包括上述的锂离子电池负极片。
与现有技术相比，本发明的有益效果在于：
1、本发明的提供的锂离子电池负极浆料的配料工艺，采用干混、分三次加入溶剂，然后再加入粘结剂的方式，配制成分散均匀、质量好的浆料，并能实现固定固含量的方式进行配料，缩短了配料时间，取得了较好的混合效果，提高了浆料的分散均匀性和稳定性，缓解了现有技术中存在的配料时间长，容易团聚、不易混合均匀的技术问题。
2、本发明简单易行，无需特殊辅助设备，操作方便，由于配料时间短，混料均匀，浆料的细度得到了改善，从而极大提高了设备利用率，提高了生产效率，降低了成本，还提高了极片的质量，保证电池性能的一致性，容易实现工业化规模化生产。
3、本发明不仅生产时间短，经济效能高，而且浆料混合非常均匀，不易沉淀，避免了团聚现象的出现，提高了浆料的性能，使得浆料具有良好的均一性、稳定性和分散性；从而可以在制备负极片时拉浆顺利进行，极片合格率高，提高了涂布的均匀性，并显著提升最终制备获得的负极极片的整体性能。进一步地，将所述负极极片应用在锂离子电池中，能够提高电池的稳定性和一致性，使制得的锂离子电池具有较好的循环稳定性、可发挥较高的容量，安全性能好，延长了锂离子电池的使用寿命。
具体实施方式
下面将结合实施方式和实施例对本发明的实施方案进行详细描述，但是本领域技术人员将会理解，下列实施方式和实施例仅用于说明本发明，而不应视为限制本发明的范围。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
第一方面，在至少一个实施例中提供一种锂离子电池负极浆料的配料工艺，包括以下步骤：
(a)将负极活性物质、导电助剂、分散剂和增稠剂进行干混，得到混合粉料；
(b)加入溶剂，混匀，得到固含量为67wt％～69wt％的初级浆料；
(c)再加入溶剂，混匀，得到固含量为58wt％～62wt％的次级浆料；
(d)再加入溶剂，混匀，得到固含量为54wt％～56wt％的三级浆料；
(e)将粘结剂加入到三级浆料中，混匀，得到锂离子电池负极浆料。
本发明采用干混、分三次加入溶剂，然后再加入粘结剂的方式，配制成分散均匀、质量好的浆料，并能实现固定固含量的方式进行配料，缩短了配料时间，取得了较好的混合效果，提高了浆料的分散均匀性和稳定性，具体的讲：
先将负极活性物质、导电助剂、分散剂和增稠剂这些干粉进行干混合一段时间，然后加入部分溶剂控制固含量在67wt％～69wt％左右，以达到面团揉混的状态，这样的状态是最能使几种干粉达到混合均匀的状态，在此种状态下混合搅拌一段时间；再加入部分溶剂降低固含量到58wt％～62wt％左右，达到一个湿混的状态使浆料与溶剂充分混合；混合搅拌一段时间后再加入部分溶剂降低固含量到54wt％～56wt％左右，测试粘度，调整到工艺要求范围；最后再加入粘结剂，调节粘度，达到涂布粘度要求。
上述干混是将负极活性物质、导电助剂、分散剂和增稠剂在无其他溶剂的条件下一次性加入，直接混合搅拌，取得了较好的混合效果，这样可以使配料时间缩短，并且使得浆料更加均匀，减少了浆料的大颗粒含量；还可以充分发挥增稠剂和分散剂的增稠分散作用。另外，通过分步加入溶剂、有效控制各步骤固含量的范围，还提高了导电助剂的溶解性，降低了小颗粒粉料在溶剂中团聚形成大颗粒的概率，使得负极浆料的粒径小，更易于分散稳定，可以提高负极片的导电效率，有利于改善电池的电化学性能。同时，随后加入的粘结剂均匀的分布在活性物质中，最后形成分散均匀、稳定性好、一致性好的浆料，在提高配浆效率的同时，保证了电池性能的一致性。
需要说明的是，上述固含量按本领域常规含义进行理解即可，例如可以理解为，以浆料总量为基准，其中的总固体物质的所占质量百分比即为固含量。
可选地，操作过程中，先按照质量比计算称量好负极活性物质、导电助剂、分散剂和增稠剂，并进行干混；然后依次加入固含量按质量比67wt％～69wt％、58wt％～62wt％和54wt％～56wt％计算所需的溶剂，并依次混合搅拌；再加入按质量比计算所需的粘结剂，混合搅拌，制得负极浆料。
在一种优选的实施方式中，步骤(a)中，干混搅拌的速度为公转15～25r/min，自转为0r/min，时间为25～35min；
优选地，干混搅拌的速度为公转15～20r/min，自转为0r/min，时间为28～32min；
进一步优选地，干混搅拌的速度为公转20r/min，自转为0r/min，时间为30min。
在上述条件下进行干混，即当干混期间的转速在上述范围内，可以使得各物质更加充分的混合，可以充分发挥增稠剂和分散剂的增稠分散作用，取得较好的混合效果，还有助于缩短工时。
对于干混过程的温度不做特殊限定，例如，可以大于或等于15℃且小于或等于35℃。
对于干混过程采用的混合器不做特殊限定，例如，可以为行星运动式混合器或行星运动式行星混合器等。
在一种优选的实施方式中，步骤(b)中，先以公转15～25r/min、自转0r/min的速度混合搅拌8～15min，再以公转30～45r/min、自转0r/min的速度混合搅拌110～130min；
优选地，先以公转15～20r/min、自转0r/min的速度混合搅拌9～12min，再以公转30～35r/min、自转0r/min的速度混合搅拌115～125min；
进一步优选地，先以公转20r/min、自转0r/min的速度混合搅拌10min，再以公转35r/min、自转0r/min的速度混合搅拌120min。
在上述条件下进行面团揉混，即当面团揉混期间的转速在上述范围内，可以使得各物质更加充分的混合，取得更好的混合效果，有助于提高负极浆料的分散性和稳定性。
对于面团揉混过程的温度不做特殊限定，例如，可以大于或等于18℃且小于或等于35℃。
对于面团揉混过程采用的混合器不做特殊限定，例如，可以为行星运动式混合器或行星运动式行星混合器等。
在一种优选的实施方式中，步骤(c)中，先以公转15～25r/min、自转0r/min的速度混合搅拌8～15min，再以公转30～45r/min、自转800～1500r/min的速度混合搅拌60～100min；
优选地，先以公转15～20r/min、自转0r/min的速度混合搅拌9～12min，再以公转30～35r/min、自转900～1200r/min的速度混合搅拌60～90min；
进一步优选地，先以公转20r/min、自转0r/min的速度混合搅拌10min，再以公转35r/min、自转1000r/min的速度混合搅拌90min。
在上述条件下进行湿混，即当湿混期间的转速在上述范围内，可以使得各物质更加充分的混合，使得浆料与溶剂充分混合，取得更好的混合效果，有助于提高负极浆料的分散性、稳定性和一致性。
对于湿混过程的温度不做特殊限定，例如，可以大于或等于18℃且小于或等于35℃。
对于湿混过程采用的混合器不做特殊限定，例如，可以为行星运动式混合器或行星运动式行星混合器等。
在一种优选的实施方式中，步骤(d)中，先以公转15～25r/min、自转0r/min的速度混合搅拌8～15min，再以公转30～45r/min、自转800～1500r/min的速度混合搅拌25～40min；
优选地，先以公转15～20r/min、自转0r/min的速度混合搅拌9～12min，再以公转30～35r/min、自转900～1200r/min的速度混合搅拌28～35min；
进一步优选地，先以公转20r/min、自转0r/min的速度混合搅拌10min，再以公转35r/min、自转1000r/min的速度混合搅拌30min。
在上述条件下进行稀释调节粘度，即当稀释调节粘度期间的转速在上述范围内，可以使得各物质更加充分的混合，取得更好的混合效果，有利于粘度的调节，同时有助于提高负极浆料的分散性、储存稳定性和一致性。
对于稀释调节粘度过程的温度不做特殊限定，例如，可以大于或等于18℃且小于或等于35℃。
对于稀释调节粘度过程采用的混合器不做特殊限定，例如，可以为行星运动式混合器或行星运动式行星混合器等。
在一种优选的实施方式中，步骤(e)中，混合搅拌的速度为公转25～35r/min、自转为0r/min，时间为25～35min；
优选地，混合搅拌的速度为公转25～30r/min，自转为0r/min，时间为28～32min；
进一步优选地，混合搅拌的速度为公转30r/min，自转为0r/min，时间为30min。
在上述条件下进行粘结剂的添加，即当添加粘结剂期间的转速在上述范围内，可以取得更好的混合效果，更有利于粘度的调节，并调整至适合于涂布的粘度。
对于粘结剂的添加过程的温度不做特殊限定，例如，可以大于或等于18℃且小于或等于30℃。
对于粘结剂的添加过程采用的混合器不做特殊限定，例如，可以为行星运动式混合器或行星运动式行星混合器等。
在上述操作条件下，能够显著缩短配料时间，与现有的8－10个小时的配料时间相比，本发明将配料时间缩短至4－5个小时，生产效率提升2倍。
在一种优选的实施方式中，所述初级浆料的固含量为67.8wt％～68.5wt％；所述次级浆料的固含量为59.5wt％～60.5wt％；所述三级浆料的固含量为54.8wt％～55.8wt％；
优选地，初级浆料的固含量为68wt％左右；所述次级浆料的固含量为60wt％左右；所述三级浆料的固含量为55wt％左右。
通过有效控制或固定各步骤的浆料的固含量，即当各步骤的固含量在上述范围内，有助于提高各步骤浆料的混合均匀程度，还有助于提高导电助剂的溶解性，降低小颗粒粉料在溶剂中易团聚形成大颗粒的概率，改善浆料的细度，提高浆料的性能，保证锂离子电池良好的循环、倍率、安全、一致等性能。
在一种优选的实施方式中，所述锂离子电池负极浆料中，负极活性物质、导电助剂、分散剂、增稠剂和粘结剂的质量比为(94～96)：(0.8～1.5)：(0.08～0.15)：(1～2)：(2～3)；
优选地，所述负极活性物质包括人造石墨、天然石墨、复合石墨、钛酸锂、石墨烯、活性炭、中间相碳微球、活性炭纤维或硅碳负极中的一种或多种；
优选地，所述导电助剂包括导电炭黑、导电碳球、导电石墨、碳纳米管、导电碳纤维或石墨烯中的一种或多种；
优选地，所述分散剂包括聚乙二醇、聚乙烯吡咯烷酮或N－甲基吡络烷酮中的一种或多种；
优选地，所述增稠剂包括CMC；
优选地，所述粘结剂包括SBR；
优选地，所述溶剂包括去离子水。
对于浆料中的各物质的比例不做过多的限定，只要各物质的添加量满足浆料的可涂布性和粘合剂的粘合性质之间的平衡性即可；例如可以为负极活性物质、导电助剂、分散剂、增稠剂和粘结剂的质量比为(94～96)：(0.8～1.5)：(0.08～0.15)：(1～2)：(2～3)；还可以为负极活性物质、导电助剂、分散剂、增稠剂和粘结剂的质量比为(94.5～95.5)：(1.0～1.2)：(0.1～0.12)：(1.4～1.6)：(2.4～2.6)；配制过程中，按照实际所需比例进行添加各物质即可，而浆料中溶剂的含量则可根据各步骤确定的固含量进行添加所需的溶剂量。
可选地，制得的负极浆料的粘度为2000～3500mPa·s。操作过程中，可测试浆料粘度，也可通过调节包括水基粘结剂的水性乳液的浓度和添加量，或用于稀释上述粘结剂的介质，来调节粘度，并调整到工艺要求范围。
可以理解的是，本发明对于各负极活性物质、溶剂、粘结剂、增稠剂、导电助剂和分散剂的来源没有特殊的限制，采用本领域技术人员所熟知的各原料即可；如可以采用其市售商品，也可以采用本领域技术人员熟知的制备方法自行制备。
下面对于浆料中的各组成材料进行进一步的描述：
负极活性物质：对于负极活性物质不做特殊限制，只要活性物质为可用于锂离子二次电池的负极的典型活性物质即可。活性物质例如可以为天然石墨、人造石墨、复合石墨、软碳、硬碳等中的一种或几种的组合。
导电助剂：对于导电助剂不做特殊限制，只要导电助剂具有电子传导性并改善电极的传导性即可。导电助剂包括碳材料，导电助剂例如可以为导电炭黑、乙炔黑、科琴黑、导电碳球、导电石墨、碳纳米管、导电碳纤维或石墨烯，以及具有比活性物质的石墨的颗粒尺寸更小的石墨，这些导电助剂可以单独使用或以他们的两种或更多种的组合使用。
分散剂：对于分散剂不做特殊限制，只要分散剂用于改善负极浆料的分散均匀性、可涂布性即可。分散剂例如可以为聚乙二醇、聚乙烯吡咯烷酮、N－甲基吡络烷酮等，其中的聚乙二醇可包括聚乙二醇200、聚乙二醇400、聚乙二醇600、聚乙二醇1000等，聚乙烯吡咯烷酮可包括聚乙烯吡咯烷酮K15、聚乙烯吡咯烷酮K30、聚乙烯吡咯烷酮K40、聚乙烯吡咯烷酮K60等；这些分散剂可以单独使用或以他们的两种或更多种的组合使用。
增稠剂：对于增稠剂不做特殊限制，只要增稠剂用于改善负极浆料的可涂布性即可。增稠剂包括水溶性聚合物，增稠剂例如可以为纤维素基聚合物，例如羧甲基纤维素、甲基纤维素和羟基丙基纤维素以及它们的铵盐和金属盐。增稠剂优选为羧甲基纤维素钠，即CMC(Sodiumcarboxymethlycellulose)，其外观为白色或微黄色纤维状粉末或白色粉末，无嗅，无味，无毒，来源广，成本低。
粘结剂：对于粘结剂不做特殊限制，只要可形成电极，并提供足够的电化学稳定性即可。粘结剂例如可以为聚丙烯酸、聚四氟乙烯、聚偏二氟乙烯、丁苯橡胶、聚酰亚胺等，这些粘结剂剂可以单独使用或以他们的两种或更多种的组合使用。粘结剂优选为丁苯橡胶，即SBR(Styrene Butadiene Rubber)，是由苯乙烯(Styrene)和丁二烯(Butadiene)单体以水为介质加入乳化剂引发剂等经过乳液聚合共聚生成，在浆料制造过程中主要起粘结作用，来源广泛，成本低。
溶剂：对于溶剂不做特殊限制，只要可溶解上述物质，有助于改善增稠剂的分散性，不会阻碍活性物质和导电助剂之间的接触即可。溶剂例如可以为蒸馏水、去离子水、城市用水、工业用水等。溶剂优选为去离子水。
第二方面，在至少一个实施例中提供一种锂离子电池负极片，包括负极集流体和形成于所述负极集流体表面的活性材料层，所述活性材料层的浆料采用以上所述的锂离子电池负极浆料的配料工艺制得。
第三方面，在至少一个实施例中提供了一种锂离子电池，包括上述的锂离子电池负极片。该锂离子电池还包括正极片、隔膜和电解液。
可以理解的是，本发明对于负极集流体、正极片、隔膜以及电解液的具体类型没有特别限制，按照本领域常规选择即可。
对于形成于负极集流体表面的活性材料层的形成方式也没有特别的限制，采用常规的涂布工序将制得的浆料进行涂布即可。
通过上述方法制得的负极浆料具有良好的均一性、稳定性和分散性，改善了浆料的细度，可以提高涂布工序的均匀性，缓解现有技术在电池极片涂布过程中易出现裂纹，极片合格率低的技术问题，从而有助于提升最终制备获得的负极极片的整体性能。进一步地，将所述负极极片应用在锂离子电池中，能够提高电池的稳定性和一致性，使制得的锂离子电池具有较好的循环稳定性、可发挥较高的容量、安全性能好，倍率性能高，延长了锂离子电池的使用寿命，拓展了锂离子电池的适用范围。
下面结合具体实施例和对比例，对本发明作进一步说明。
实施例1
一种锂离子电池负极浆料的配料工艺，包括以下步骤：
(a)按照质量比计算称量好天然石墨、导电炭黑、聚乙二醇和CMC，并以公转20r/min、自转0r/min的速度进行干混30min，得到混合粉料；
(b)加入去离子水，先以公转20r/min、自转0r/min的速度混合搅拌10min，再以公转35r/min、自转0r/min的速度混合搅拌120min，得到固含量为68.2wt％的初级浆料，去离子水的加入量按固含量为68.2wt％计；
(c)再加入去离子水，先以公转20r/min、自转0r/min的速度混合搅拌10min，再以公转35r/min、自转1000r/min的速度混合搅拌90min，得到固含量为60.1wt％的次级浆料，去离子水的加入量按固含量为60.1wt％计；
(d)再加入去离子水，先以公转20r/min、自转0r/min的速度混合搅拌10min，再以公转35r/min、自转1000r/min的速度混合搅拌30min，得到固含量为55.3wt％的三级浆料，去离子水的加入量按固含量为55.3wt％计；
(e)将质量比计算所需的SBR加入到三级浆料中，以公转30r/min，自转0r/min的速度搅拌30min，得到锂离子电池负极浆料；
其中，天然石墨、导电炭黑、聚乙二醇、CMC和SBR的质量比为94.9：1.0：0.1：1.5：2.5。
实施例2
一种锂离子电池负极浆料的配料工艺，包括以下步骤：
(a)按照质量比计算称量好人造石墨、导电炭黑、聚乙二醇和CMC，并以公转20r/min、自转0r/min的速度进行干混35min，得到混合粉料；
(b)加入去离子水，先以公转20r/min、自转0r/min的速度混合搅拌12min，再以公转35r/min、自转0r/min的速度混合搅拌115min，得到固含量为68wt％的初级浆料，去离子水的加入量按固含量为68wt％计；
(c)再加入去离子水，先以公转20r/min、自转0r/min的速度混合搅拌15min，再以公转35r/min、自转1000r/min的速度混合搅拌60min，得到固含量为60wt％的次级浆料，去离子水的加入量按固含量为60wt％计；
(d)再加入去离子水，先以公转20r/min、自转0r/min的速度混合搅拌8min，再以公转35r/min、自转1000r/min的速度混合搅拌40min，得到固含量为55wt％的三级浆料，去离子水的加入量按固含量为55wt％计；
(e)将质量比计算所需的SBR加入到三级浆料中，以公转30r/min，自转0r/min的速度搅拌25min，得到锂离子电池负极浆料；
其中，人造石墨、导电炭黑、聚乙二醇、CMC和SBR的质量比为94.9：1.0：0.1：1.5：2.5。
实施例3
一种锂离子电池负极浆料的配料工艺，包括以下步骤：
(a)按照质量比计算称量好活性炭、导电碳纤维、聚乙烯吡咯烷酮和CMC，并以公转25r/min、自转0r/min的速度进行干混30min，得到混合粉料；
(b)加入去离子水，先以公转15r/min、自转0r/min的速度混合搅拌10min，再以公转45r/min、自转0r/min的速度混合搅拌120min，得到固含量为69wt％的初级浆料，去离子水的加入量按固含量为69wt％计；
(c)再加入去离子水，先以公转15r/min、自转0r/min的速度混合搅拌10min，再以公转30r/min、自转1500r/min的速度混合搅拌90min，得到固含量为61wt％的次级浆料，去离子水的加入量按固含量为61wt％计；
(d)再加入去离子水，先以公转25r/min、自转0r/min的速度混合搅拌10min，再以公转45r/min、自转800r/min的速度混合搅拌30min，得到固含量为56wt％的三级浆料，去离子水的加入量按固含量为56wt％计；
(e)将质量比计算所需的SBR加入到三级浆料中，以公转25r/min，自转0r/min的速度搅拌35min，得到锂离子电池负极浆料；
其中，活性炭、导电碳纤维、聚乙烯吡咯烷酮、CMC和SBR的质量比为95.65：1.2：0.15：1：2。
实施例4
一种锂离子电池负极浆料的配料工艺，与实施例1的区别在于：
(b)加入去离子水，先以公转15r/min、自转0r/min的速度混合搅拌10min，再以公转30r/min、自转0r/min的速度混合搅拌125min，得到固含量为68.2wt％的初级浆料，去离子水的加入量按固含量为68.2wt％计；
(c)再加入去离子水，先以公转25r/min、自转0r/min的速度混合搅拌10min，再以公转40r/min、自转1000r/min的速度混合搅拌80min，得到固含量为60.1wt％的次级浆料，去离子水的加入量按固含量为60.1wt％计；
(d)再加入去离子水，先以公转20r/min、自转0r/min的速度混合搅拌10min，再以公转30r/min、自转1500r/min的速度混合搅拌25min，得到固含量为55.3wt％的三级浆料，去离子水的加入量按固含量为55.3wt％计；
其余均与实施例1相同。
实施例5
一种锂离子电池负极浆料的配料工艺，与实施例1的区别在于：
步骤(b)、(c)和(d)中的固含量分别为67.4wt％、58.9wt％和54.3wt％；
其余均与实施例1相同。
对比例1
一种锂离子电池负极浆料的配料工艺，与实施例1的区别在于：
将步骤(b)、(c)和(d)替换为：加入去离子水，以公转35r/min、自转1000r/min的速度混合搅拌150min，得到固含量为70wt％的浆料，去离子水的加入量按固含量为70wt％计；
本对比例与实施例1的区别在于，将去离子水一次性全部加入。
对比例2
一种锂离子电池负极浆料的配料工艺，与实施例1的区别在于：
步骤(b)、(c)和(d)中的固含量分别为75wt％、65wt％和50wt％；
本对比例与实施例1的区别在于，步骤(b)、(c)和(d)中的固含量不在本发明保护的范围内。
对比例3
一种锂离子电池负极浆料的配料工艺，与实施例1的区别在于：
(a)按照质量比计算称量好天然石墨、导电炭黑、聚乙二醇和CMC，并以公转35r/min、自转0r/min的速度进行干混40min，得到混合粉料；
(b)加入去离子水，先以公转40r/min、自转0r/min的速度混合搅拌5min，再以公转50r/min、自转0r/min的速度混合搅拌150min，得到固含量为68.2wt％的初级浆料，去离子水的加入量按固含量为68.2wt％计；
(c)再加入去离子水，以公转20r/min、自转1500r/min的速度混合搅拌120min，得到固含量为60.1wt％的次级浆料，去离子水的加入量按固含量为60.1wt％计；
(d)再加入去离子水，以公转20r/min、自转500r/min的速度混合搅拌60min，得到固含量为55.3wt％的三级浆料，去离子水的加入量按固含量为55.3wt％计；
(e)将质量比计算所需的SBR加入到三级浆料中，以公转20r/min，自转0r/min的速度搅拌50min，得到锂离子电池负极浆料；
本对比例与实施例1的区别在于，各步骤的转速和操作时间不在本发明保护的范围内。
性能测试
分别对实施例1－5和对比例1－3制得的负极浆料进行粘度和细度的测试，其中，细度是通过细度计测的的，粘度通过B型粘度计是在20℃时3.4s－1的剪切速率下测得的；然后将各浆料在室温下敞开放置3天，再测试各浆料的粘度，并通过下式计算粘度变化率：
粘度变化率(％)＝(放置3天之后的粘度/放置3天之前的粘度－1)×100；
将各实施例和对比例所得浆料涂布在铜箔上，经过辊压、模切制成负极片，将负极片与隔膜和正极片卷绕、入壳、注液、封口，制成锂离子电池，每个实施例和对比例各取10支电池，测试其容量和循环寿命，测试结果如表1所示。
表1性能测试结果
由表1可以看出，本发明实施例1－5制得浆料性能性能明显优于对比例1－3所浆料性能，本发明实施例改善了负极的浆料的细度，粘度良好，粘度在工艺要求范围内，按照本发明方法所制备得到的负极浆料粘度在3天内，粘度变化很小，基本保持了原有浆料的性质，不会出现沉降现象，浆料性能更稳定；同时，将制得的浆料涂布在负极集流体上，制成负极片，再按照现有工艺将极片制备成锂离子电池，由于本发明的锂离子电池及其极片采用了上述浆料，上述浆料具有良好的导电性、且分散效果和稳定性好，使得制得的锂离子电池发挥较高的容量及较好的循环稳定性，延长了锂离子电池的使用寿命。
此外，由对比例1和实施例1的对比分析可以看出，将溶剂一次性加入不利于浆料的混合，会导致浆料的分散性和一致性变差，浆料的稳定性变差，容易出现沉降现象；同时，由对比例2和3和实施例1的对比分析可知，改变各步骤所设定的操作参数如固含量、转速和时间等，均不能实现上述效果，会降低所制得浆料的性能。
以上结果可以说明，本发明的配料工艺混合效果好，浆料的细度小，稳定性好，不易沉淀，提高了极片的质量，保证了电池性能的一致性，同时还缩短了工时，提高了生产效率。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种锂离子电池负极浆料的配料工艺，其特征在于，包括以下步骤：
(a)将负极活性物质、导电助剂、分散剂和增稠剂进行干混，得到混合粉料；
(b)加入溶剂，混匀，得到固含量为67wt％～69wt％的初级浆料；
(c)再加入溶剂，混匀，得到固含量为58wt％～62wt％的次级浆料；
(d)再加入溶剂，混匀，得到固含量为54wt％～56wt％的三级浆料；
(e)将粘结剂加入到三级浆料中，混匀，得到锂离子电池负极浆料。
2.根据权利要求1所述的锂离子电池负极浆料的配料工艺，其特征在于，步骤(a)中，干混搅拌的速度为公转15～25r/min，时间为25～35min。
3.根据权利要求1所述的锂离子电池负极浆料的配料工艺，其特征在于，步骤(b)中，先以公转15～25r/min的速度混合搅拌8～15min，再以公转30～45r/min的速度混合搅拌110～130min。
4.根据权利要求1所述的锂离子电池负极浆料的配料工艺，其特征在于，步骤(c)中，先以公转15～25r/min的速度混合搅拌8～15min，再以公转30～45r/min、自转800～1500r/min的速度混合搅拌60～100min。
5.根据权利要求1所述的锂离子电池负极浆料的配料工艺，其特征在于，步骤(d)中，先以公转15～25r/min的速度混合搅拌8～15min，再以公转30～45r/min、自转800～1500r/min的速度混合搅拌25～40min。
6.根据权利要求1所述的锂离子电池负极浆料的配料工艺，其特征在于，步骤(e)中，混合搅拌的速度为公转25～35r/min，时间为25～35min。
7.根据权利要求1～6任一项所述的锂离子电池负极浆料的配料工艺，其特征在于，所述初级浆料的固含量为67.8wt％～68.5wt％；所述次级浆料的固含量为59.5wt％～60.5wt％；所述三级浆料的固含量为54.8wt％～55.8wt％。
8.根据权利要求1～6任一项所述的锂离子电池负极浆料的配料工艺，其特征在于，所述锂离子电池负极浆料中，负极活性物质、导电助剂、分散剂、增稠剂和粘结剂的质量比为(94～96)：(0.8～1.5)：(0.08～0.15)：(1～2)：(2～3)；
优选地，所述负极活性物质包括人造石墨、天然石墨、复合石墨、钛酸锂、石墨烯、活性炭、中间相碳微球、活性炭纤维或硅碳负极中的一种或多种；
优选地，所述导电助剂包括导电炭黑、导电碳球、导电石墨、碳纳米管、导电碳纤维或石墨烯中的一种或多种；
优选地，所述分散剂包括聚乙二醇、聚乙烯吡咯烷酮或N－甲基吡络烷酮中的一种或多种；
优选地，所述增稠剂包括CMC；
优选地，所述粘结剂包括SBR；
优选地，所述溶剂包括去离子水。
9.一种锂离子电池负极片，包括负极集流体和形成于所述负极集流体表面的活性材料层，其特征在于，所述活性材料层的浆料采用权利要求1～8任一项所述的锂离子电池负极浆料的配料工艺制得。
10.一种锂离子电池，其特征在于，包括权利要求9所述的锂离子电池负极片。
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