CN108203888A - 一种适用于纺织品的数码印花工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种适用于纺织品的数码印花工艺。其依次包括下述步骤：待印织物前处理，数码印花预处理，印制，烘干和固色；前处理为将所述待印织物进行退煮漂处理；数码印花预处理过程中，对于活性墨水直喷工艺，将前处理后的织物进行丝光处理或减缩处理；对于涂料墨水直喷工艺，采用聚丙烯酸喷洒在前处理后的织物的表面进行预烘。本发明的数码印花工艺可在纺织品上获得照片级印花精度(在纺织品上印制照片)，得到高精度印花图案效果，可满足不同客户实现在纺织品上进行照片、艺术品的高度还原，作为特定场合的礼品，具有较高的使用价值；同时毛羽的减少使印花精度很大程度的提高，进一步使在纺织品上喷墨印制稳定的柔性电路成为可能。

Description

一种适用于纺织品的数码印花工艺
技术领域
本发明涉及一种数码印花工艺，特别涉及一种适用于纺织品的数码印花工艺。
背景技术
数码喷墨印花技术是喷墨打印在工业应用领域的一大拓展。现代计算机喷墨打印技术用于纺织品印花时，可以用各种输入手段如扫描仪、数字摄像机、数字照相机等，把需要的图案以数字式输入计算机，经过各种作图软件(photoshop)印花分色系统(CAD)处理后，再经过计算机控制的数字喷墨印花机，直接将印花墨水喷射到各种纤维织物上，印制出所需的各种图案，这种印花技术被称为数字喷墨印花(也称为数码印花)。
近年来，数码印花技术得到了迅速的发展。与传统印花相比，数码印花工艺清洁，生产过程灵活，可以进行远程定货，纳入供应链网络，是未来纺织品印花技术发展的方向。但是由于大多数纺织品表面存在大量毛羽，常规前处理过程很难将毛羽完全去除，而目前纺织品采用数码印花时，通过定型机浸轧、烘干预处理浆料到织物上，在一定程度上可使大部分毛羽平伏的贴合于织物表面，但很难使织物毛羽全部贴合于织物表面，在喷印过程中墨滴在织物凸起的毛羽上富集，产生“挂墨”现象，导致喷印得到的图案精细度降低；与此同时，织物在喷墨打印固色后，水洗会导致毛羽方向不一，也使喷印得到的图案精细度降低。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是克服了现有技术中纺织品采用数码印花时，因毛羽问题导致喷印得到的图案精细度降低以及织物在喷印固色后，水洗会导致毛羽方向不一，使喷印得到的图案精细度降低的缺陷，提供了一种适用于纺织品的数码印花工艺。该工艺可在纺织品上获得照片级印花精度的印花效果。
本发明通过以下技术方案解决上述技术问题。
本发明提供了一种适用于纺织品的数码印花工艺，其依次包括下述步骤：待印织物前处理，数码印花预处理，印制，烘干和固色；
其中，所述前处理为将所述待印织物进行退煮漂处理；
所述数码印花预处理过程中，对于活性墨水直喷工艺，将所述前处理后的待印织物进行丝光处理或减缩处理；
所述数码印花预处理过程中，对于涂料墨水直喷工艺，采用聚丙烯酸喷洒在所述前处理后的待印织物的表面进行预烘。
本发明中，所述待印织物一般为本领域常规的纺织品。若所述待印织物为短纤织物(即纤维长度为35～150mm的织物)，所述预处理前较佳地先进行烧毛处理。所述烧毛处理的操作可为本领域常规操作，其可最大程度的减少织物表面不规则毛羽。
本发明中，所述退煮漂的操作和条件可为本领域常规的操作和条件。
本发明中，所述数码印花预处理过程中，根据本领域常识可知，若所述待印织物为机织物，则需进行丝光处理，若所述待印织物为针织物，则需进行碱缩处理。所述丝光处理的操作或所述碱缩处理的操作和条件均为本领域常规的操作和条件。所述丝光处理或所述碱缩处理的过程中，烧碱溶液的浓度较佳地为120～250g/L，处理的时间较佳地为30～60s。
本发明中，所述数码印花预处理过程中，对于活性墨水直喷工艺，较佳地将所述丝光处理或所述减缩处理后的织物进行磨毛。所述磨毛的工序可为本领域常规，一般为磨毛剪毛。所述磨毛的工序可进一步保证织物绒毛整齐均一。较佳地，将所述磨毛后的织物上浆后，再烘干，烫平，收卷，即可。
其中，所述上浆的操作和条件可为本领域常规的操作和条件，一般采用轧车进行上浆操作。所述上浆的工序中采用的浆料较佳地包括下述组分：海藻酸钠1～3％、尿素2～10％、碳酸氢钠1～5％、防染盐S用量1～3％和余量为水，上述百分比为各组分分别相对于浆料总量的质量百分比。更佳地包括下述组分：海藻酸钠1.5％、尿素8％、碳酸氢钠3％、防染盐S用量1％和余量为水。其中，所述海藻酸钠可为本领域常规印染级中粘度的海藻酸钠。所述上浆的工序中，较佳地采用下述参数：轧滚压力1～5kPa，转速400～1000rpm，低表面张力辊压力1～5kPa，更佳地采用下述参数：轧滚压力3kPa，转速800rpm，低表面张力辊压力3kPa。
其中，所述烘干、所述烫平、所述收卷的操作均为本领域常规操作，一般采用带有低表面能压力辊的平板烘干机。
本发明中，所述数码印花预处理过程中，对于涂料墨水直喷工艺，所述聚丙烯酸的浓度可为本领域常规，较佳地为1～5％。所述喷洒的操作和条件可为本领域常规，一般采用喷枪均匀喷洒。所述预烘的操作和条件可为本领域常规，较佳地为温度75～85℃，时间0.5～1.5min；更佳地为温度80℃，时间1min。
本发明中，所述数码印花预处理过程中，对于涂料墨水直喷工艺，在所述预烘的操作前，较佳地采用胶辊去除所述前处理后的待印织物表面的毛羽。较佳地，将所述预烘后的待印织物烘干即可。所述烘干的操作可为本领域常规，一般采用低表面能的压力辊平板烘干机进行。在烘干的过程中，所述聚丙烯酸可在待印织物表面交联成膜。
本发明中，所述印制的操作和条件可为数码印花工艺领域常规的操作和条件，较佳地将喷头降低至距织物表面2～3mm处进行喷印。所述喷印的参数较佳地为：分辨率1024*1024dpi，覆卷次数6pass，预烘温度60℃，预烘时间1.5min。由于经过“去除毛羽”的前处理过程，故此时织物表面非常光洁，因此喷印时无须担心织物表面的毛羽在打印过程中会与喷头接触导致印花疵点或喷印不良的问题。
本发明中，所述烘干的操作和条件可为数码印花工艺领域常规的操作和条件，较佳地为在60～80℃下烘干。
本发明中，所述固色的操作和条件可为本领域常规的操作和条件。
其中，对于活性墨水直喷工艺，所述固色的方式较佳地为汽蒸固色。所述汽蒸固色的条件较佳地为：温度95～105℃，时间5～10min，相对湿度为75～77％RH；更佳地为：温度100℃，时间8min，相对湿度为76％RH。
其中，对于涂料墨水直喷工艺，所述固色的方式较佳地为压烫。所述压烫的条件较佳地为：温度145～155℃，时间1～2min，更佳地为温度150℃，时间1.5min。
本发明中，对于活性墨水直喷工艺，较佳地将所述固色后的织物进行后处理。所述后处理的操作和条件可为本领域常规的操作和条件。对于活性墨水直喷工艺，较佳地在水洗的基础上，增加酶洗工序；更佳地按下述步骤进行：冷水洗→采用60℃水洗→皂洗→采用60℃水洗→酶洗→冷水洗。其中，所述酶洗工序的操作可为本领域常规，其可进一步去除织物表面的绒毛，提升织物印花精度。所述水洗的操作可为本领域常规操作。较佳地，可将所述后处理的织物进行轧光处理，获得更高光泽要求的织物。
本发明中，对于涂料墨水直喷工艺，所述固色后的织物较佳地无需进行后处理操作。
在符合本领域常识的基础上，上述各优选条件，可任意组合，即得本发明各较佳实例。
本发明所用试剂和原料均市售可得。
本发明的积极进步效果在于：
本发明的数码印花工艺可在纺织品上获得照片级印花精度(可在纺织品上印制照片)，得到高精度印花图案效果，可满足不同客户实现在纺织品上进行照片、艺术品的高度还原，作为特定场合的礼品(来宾、外宾)，具有较高的使用价值。
同时毛羽的减少使印花精度很大程度的提高，进一步使在纺织品上喷墨印制稳定的柔性电路成为可能。
附图说明
图1为采用实施例1的数码印花工艺所制得的产品照片。
图2为采用实施例2的数码印花工艺所制得的产品照片。
图3、图4为市售其他处理产品照片。
具体实施方式
下面通过实施例的方式进一步说明本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。下列实施例中未注明具体条件的实验方法，按照常规方法和条件，或按照商品说明书选择。
实施例1
纯棉织物的数码印花工艺依次包括下述步骤：纯棉织物前处理，数码印花预处理，印制，烘干，固色和固色后处理。
其中，纯棉织物前处理包括以下步骤：将纯棉织物进行退煮漂工艺后，再采用刷毛切烧的方式进行烧毛处理。
其中，数码印花预处理：本实施例为活性墨水直喷工艺，对织物进行丝光或碱缩处理后(机织物称丝光，针织物称碱缩)(碱缩工艺：烧碱浓度为120g/L，时间为60s；丝光工艺：烧碱浓度为250g/L，时间为30s)，再进行磨毛工序(具体为磨毛剪毛)进一步保证织物绒毛整齐均一；采用轧车对磨毛后的织物进行上浆，采用带有低表面能压力辊的平板烘干机将织物烘干(烘干温度为80℃)、烫平、收卷；
磨毛后的织物上浆工序中所用浆料按重量百分比组成如下：印染级中粘度海藻酸钠1.5％、尿素8％、碳酸氢钠3％、防染盐S用量为1％，余量为水；
上浆工序中具体参数如下：轧滚压力3kPa，转速800rpm，低表面张力辊压力3kPa。
其中，印制过程中，将喷头降低至距织物表面3mm处进行喷印，喷印工艺的参数如下：分辨率1080*1080dpi，覆卷次数6pass，预烘温度60℃，烘干温度80℃。
其中，烘干的处理：前烘干60℃，后烘干80℃。
其中，固色的处理：采用汽蒸固色的方式使染料在织物上固着：具体参数100℃，8min，相对湿度76％RH。
其中，固色后进行处理的操作如下：冷水洗→60℃热水洗→皂洗→热水洗→酶洗→冷水洗，即得印花精度高的纯棉织物。
如有更高光泽要求可对织物进行轧光整理。
实施例2
纯棉织物的数码印花工艺依次包括下述步骤：纯棉织物前处理，数码印花预处理，印制，烘干，固色和固色后处理。
其中，纯棉织物前处理包括以下步骤：将纯棉织物进行退煮漂工艺后，再采用刷毛切烧的方式进行烧毛处理。
其中，数码印花预处理：本实施例为涂料墨水直喷工艺，采用带有粘性的胶辊去除织物表面多余毛羽；采用3％水性聚丙烯酸溶液采用喷枪均匀喷撒在织物表面，80℃预烘1min，然后采用在处理后织物的表面覆一层烤纸(低表面能纸)压烫烘干。将预处理后的织物织成T恤。
其中，印制过程中，将喷头降低至距织物表面3mm处进行喷印，喷印工艺的参数如下：分辨率1024*1024dpi，覆卷次数6pass，预烘温度60℃，预烘时间1.5min。
其中，烘干的处理：60℃烘干。
其中，固色的处理：烘干后应采用低表面能衬纸覆于印制表面，通过压烫的方式使涂料在织物上固着。无需附加其他后处理工艺。压烫温度150℃，压烫时间1.5min。固色后无其它后处理操作。
效果实施例
图1为采用实施例1的数码印花工艺所制得的产品照片。
图2为采用实施例2的数码印花工艺所制得的产品照片。
图3、图4为市售其他处理产品照片。由图1～3可知，本发明的数码印花工艺，边界清晰，底色均匀，色彩饱和度较高，而市售产品边界不清晰，色彩饱和度低，底色不均匀。

Claims (10)

1.一种适用于纺织品的数码印花工艺，其特征在于，其依次包括下述步骤：待印织物前处理，数码印花预处理，印制，烘干和固色；
其中，所述前处理为将所述待印织物进行退煮漂处理；
所述数码印花预处理过程中，对于活性墨水直喷工艺，将所述前处理后的织物进行丝光处理或减缩处理；
所述数码印花预处理过程中，对于涂料墨水直喷工艺，采用聚丙烯酸喷洒在所述前处理后的织物的表面进行预烘。
2.如权利要求1所述的适用于纺织品的数码印花工艺，其特征在于，若所述待印织物为纤维长度为35～150mm的织物，所述预处理前先进行烧毛处理。
3.如权利要求1所述的适用于纺织品的数码印花工艺，其特征在于，所述丝光处理或所述碱缩处理的过程中，烧碱溶液的浓度为120～250g/L，处理的时间为30～60s。
4.如权利要求1所述的适用于纺织品的数码印花工艺，其特征在于，所述数码印花预处理过程中，对于活性墨水直喷工艺，将所述丝光处理或所述减缩处理后的织物进行磨毛；较佳地，将所述磨毛后的织物上浆后，再烘干，烫平，收卷，即可。
5.如权利要求4所述的适用于纺织品的数码印花工艺，其特征在于，所述上浆的操作采用轧车进行；
所述上浆的工序中采用的浆料包括下述组分：海藻酸钠1～3％、尿素2～10％、碳酸氢钠1～5％、防染盐S用量1～3％和余量为水，上述百分比为各组分分别相对于浆料总量的质量百分比；较佳地包括下述组分：海藻酸钠1.5％、尿素8％、碳酸氢钠3％、防染盐S用量1％和余量为水；
和/或，所述上浆的工序中，采用下述参数：轧滚压力1～5kPa，转速400～1000rpm，低表面张力辊压力1～5kPa，较佳地采用下述参数：轧滚压力3kPa，转速800rpm，低表面张力辊压力3kPa。
6.如权利要求1所述的适用于纺织品的数码印花工艺，其特征在于，所述数码印花预处理过程中，对于涂料墨水直喷工艺，所述聚丙烯酸的浓度为1～5％；
所述预烘的条件为温度75～85℃，时间0.5～1.5min；较佳地为温度80℃，时间1min；
和/或，在所述预烘的操作前，采用胶辊去除所述前处理后织物表面的毛羽；较佳地，将所述预烘后的织物烘干即可。
7.如权利要求1所述的适用于纺织品的数码印花工艺，其特征在于，所述印制的操作中，将喷头降低至距织物表面2～3mm处进行喷印；所述喷印的参数较佳地为：分辨率1024*1024dpi，覆卷次数6pass，预烘温度60℃，预烘时间1.5min；
和/或，所述烘干的温度为60～80℃。
8.如权利要求1所述的适用于纺织品的数码印花工艺，其特征在于，对于活性墨水直喷工艺，所述固色的方式为汽蒸固色；所述汽蒸固色的条件较佳地为：温度95～105℃，时间5～10min，相对湿度为75～77％RH；更佳地为：温度100℃，时间8min，相对湿度为76％RH。
9.如权利要求1所述的适用于纺织品的数码印花工艺，其特征在于，对于涂料墨水直喷工艺，所述固色的方式为压烫；所述压烫的条件较佳地为：温度145～155℃，时间1～2min，更佳地为温度150℃，时间1.5min。
10.如权利要求1所述的适用于纺织品的数码印花工艺，其特征在于，对于活性墨水直喷工艺，将所述固色后的织物进行后处理；所述后处理过程中较佳地在水洗的基础上，增加酶洗工序；更佳地按下述步骤进行：冷水洗→采用60℃水洗→皂洗→采用60℃水洗→酶洗→冷水洗；较佳地，可将所述后处理的织物进行轧光处理；
和/或，对于涂料墨水直喷工艺，所述固色后的织物较佳地无需进行后处理操作。
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