JPH0247378A - 捺染された布はくの品位改善方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は布はくの捺染品に対する品位改善に間するもの
である。詳しくはインクジェット印刷原理を布はく捺染
に応用するに際し、捺染された布はく上の色彩品位改善
方法に間するものである。

ここでいう色彩品位とは、捺染品で一般的に評価項目と
して取り上げられる色相、濃度、均染等を指すものであ
る。

（従来技術と問題点） インクジェット印刷原理を応用する布はく捺染法につい
ては後で詳しく説明するが、その原理上、布はくでの色
素の混合が不充分で均一な色相が得にくい、さらに広い
面積でみると均染に欠けるという評価を受けている。さ
らに濃度が不足となるという問題点も有している。これ
らは捺染品位として必須のものであり、この技術を布は
く捺染法とするには解決しなければならない基本的課題
である。ファッションが多様化している今日、多品種少
量生産の要求が著しく強い、従来の捺染方法は複雑な工
程を有し、多大な費用と時間を要するために多品種小量
生産の要求には適応し難い傾向が一層顕著になっている
。すなわち布はくに図柄を染色する、いわゆる捺染法は
古い歴史を経てスクリーン捺染、ローラー捺染、転写捺
染と区別されるようになった。

スクリーン捺染は、いわゆる謄写版印刷にみる如き型枠
に張れた紗（これには絹、ナイロン、ポリエステルなど
がある）と呼ばれる布目の小さな薄い織物が張られ用い
られる。これをフラットスクリーン捺染と言う。

一方、紗の代りに小さな穴のあいた金属膜を用い円筒状
にして用いられる。これをロータリースクリーン捺染と
言う。両者に共通する点は均一な穴を有するスクリーン
を使用することにあり、この１個の穴が図柄の最小単位
となりここを印刷ペーストが通過する。従って点状の印
刷が線で連がればラインを形成し、面で連がれば場を形
成する訳である。

この方式に於ては１枚（あるいは１個）のスクリーンで
１色の印刷ペーストしか使用できず、もし８色の表現を
欲する場合には８枚（あるいは８個）のスクリーンを必
要とする。

ローラー捺染は鋼ロール上にエツチング法で図柄を刻印
し、その中に印刷ペーストを満たし、これを布はく上に
写しかえる原理に基づく、この方式も一本のロールで１
色の印刷ペーストしか使用できず、表現しようとする色
数のロールを必要とする。

転写捺染は印刷ペーストを直接スクリーンもしくはロー
ルを介して布はく上に写す方法でなく、転写紙といわれ
る紙上に印刷法もしくは捺染法で印刷ペーストを含む図
柄を写しとり、これを布はくにもう一度写しかえるいわ
ゆる写し総力式を原理としている。

この方式は一見捺染法が簡単に見えるが、転写紙製造工
程は全〈従来の長い工程を必要とする事には変わりない
。

この様に捺染は■デザイン■彫刻■捺染糊■生地等が総
合して出来上がる図柄の製造技術であるわけで、この４
つの準備には多大な費用と時間をあまりにも要しすぎる
。

また捺染された図柄は芸術的、工芸的要素が強く本生産
前に小片試験にて、本生産と同−布はく上に再現しデザ
イン及び配色をどうすべきか検討するのが一般的である
。このため本生産になるか未定であっても、先にあげた
４つの準備は一度されなければならない、ここで小片試
験の段階でデザイナ−が構想に合わないと判断した場合
本生産は中止となり全ての準備は流れ去る。

これを改善するため、コンピューターグラフィックと言
われる画像処理とインクジェット印刷の組合わせ技術の
応用が注目されている。

この方式は紙の記録、印刷分野で発展したものであり、
この概念を布はくに応用し従来の捺染法をこれに置き換
える事が可能かもしれないと多くの試みがなされ既にか
なりの提案がなされている。

しかしながら、これらの提案は紙で確立されたインクジ
ェットインク、インクジェット装置を用い従来の確立さ
れた捺染技術のうわべを模倣する領域から脱しておらず
、布はくの捺染技術を熟知する者から見ればこれらの提
案技術は何れも多くの問題点を有しており、布はくの特
性に合った技術はまだ提案されていないと言える。

本発明の目的は布はくの捺染技術とインクジェット印刷
技術の差を明確にしながら、布はくの捺染に対して顕著
な項かを示すインクジェット印刷技術を提供することに
ある。

このためには紙／印刷と、布はく／捺染の差を明白にし
ておく必要がある。

１）組織 紙も布はくも最小単位は微細な繊維状物質であることは
共通しているが、前者はこれらを無秩序に絡ませて抄紙
したものであり、構造的には篇秩序であることが特徴で
ある。後者は一定の秩序に（いわゆる繊維長さ方向に）
従って絡ませたり、集束させたりした上、さらにこれら
を経、緯糸として織組織に従って績ったものであり、又
は編組織に従フて編んだものであり構造的には秩序ある
ことが特徴である。

２）表面形状 紙は文字を書く、図柄を印刷する目的のためにその表面
は凹凸がなく、空白がなく平滑であるのが一般的である
。

一方布はくは先に示した様に各種の糸を用いて一定の織
編ＩＩＩに従って作られ、その表面は凹凸があり空白が
あり平滑でないのが一般的である３）着色法 紙は文字、図柄を印刷する目的で各種の色素が用いられ
るが、これらの色素は紙の表面に付着させビヒクルで留
める手法をとる。布はくも色、図柄をつけるために各種
の色素を用いるが、これらの色素は布はくの化学的構造
によって使い分けられ、布はくを構成する繊維内部まで
浸透させて固着せしめる手法をとる。この違いは紙は濡
らすことはないことを前提とし、布はくは濡らすことを
前提にしているためである。又、色素はそれぞれ分子構
造が解明されているが、これら色素が単分子状である状
態で真の色相であるのに対し集合状態になると色が鈍化
する。これは紙の例の様に単に付着させる場合、あまり
色素濃度を高めるとこの集合が起こり色の鈍化がおこる
。このため色素濃度を集合状態以上に設定できない。

一方、布はくの場合には、固着させるために高温、高圧
を用いてさらに化学反応作用をも併用し、例え集合状態
で用いても最終的に単分子状になされる。このため色素
濃度は色素の溶解度が許す限り集合状態を無視して高め
使用することは可能となる。

着色法をさらに深く見極めると、紙の場合はその表面に
付着させたものが百パーセント効果に寄与するが、布は
くの場合はその表面に付着させた後、固着させる手段と
しての乾熱〜湿熱処理及び洗浄があるため実質繊維の表
面〜内部に強固に固着した色素のみが残留し、他は繊維
上から脱落する事になる。従って布はくにおいては色素
が繊維の内部に移動する、集束する系全体に分配される
残留率等の理由で紙と対比しがたい濃度に低下するわけ
である。

この様に紙と布はくへの印刷／捺染には差があることを
明らかにしたが、布はくへのインクジェット印刷は紙の
インクジェット印刷レベルで満足できず、従来の捺染と
同様レベルを全てに満たす様にすべきであることは言う
までもない６次に布はくへのインクジェット印刷の概要
を説明しその問題点を浮きぼりにする。

布はくへのインクジェット印刷は色素を含有する液体、
すなわちインクを粒状にし、被印刷物である布はくに吹
き付けて色素を仮固定する。この時１個の粒子が最小の
印刷単位であり、この粒子を球形とみなせばその径は１
０ミクロンから３００ミクロンになる様にする。この径
が小さければ当然被染体上にしめる被覆面積は小さく多
く打点しなければならない、しかし細いラインや点の図
柄が得られる利点がある。逆に大きくなればこの逆のこ
とが起こる。今、粒子の液体を水滴体と考えると２０ミ
クロン径では１個の粒子は４．１９Ｘ１０−９ｇ、６０
ミクロン径では１．１３Ｘ１０−７ｇとなる。この粒子
の中に色素が溶解されておりその粒子ｆｆｉ量に比例し
た濃度を有する。

例えば全面に均一に打点したとすると１ｏ１１２当たり
２０ミクロンでは６．２万粒、６０ミクロンでは１．６
万粒を要する。これらの粒子は７０００〜１５００００
粒／分の速度で打ち出される。こうすると付与量は粒子
の大きさＸ打点数で与えられ、被染体上の色素濃度は１
個の粒子中に含まれる色素濃度、粒子の大きさ、打点数
の３者で決定されることは明白である。

インクジェット印刷における最小の印刷単位は、１個の
小さな粒子であることを説明した。これらのインクは、
最低でも４色（この場合イエローレッド、ブルー、ブラ
ック）のインクツボに納められ、各々がノズルを介して
打点される。

例えばグリーンを表現する場合、イエローインクとブル
ーインクが１＝２の割合にカウントされ打点される。こ
の打点は両者が重なって打点される場合と分離して打点
される場合がある。特に後者の場合、打点された粒の布
はく上での面積が大きくそして分離していると混合色と
してみえなくなる。この打点法は人間の眼の視覚現象を
応用しているもので、この様な混色は併置加法混色と言
われている。

インクジェット印刷は色表現にこの様な混色法をとって
いるので、インクツボの色素濃度を高めると淡い色相を
表現するには、打点数が極度に減り分離した打点となる
ことは当然であり要求される色相、濃度に適応したイン
クツボの色素濃度に調整すべきである。

以上の事は、混合して色素表現する場合の問題点の一つ
を説明したものであるが、本発明者等は、布はくにイン
クジェット印刷を応用し、従来の捺染に置き換えるには
布はく上での色素の混合と色素濃度が重大ポイントであ
ることからこの点について検討した。

要求された色相に近くても色素の混合が不良で、接近し
てみると分離してみえたり、離れてみても均染性に欠け
てみえたりしたくなる。特に濃度が要求以下の場合には
その価値はなくなる。

これらは、捺染品に要求される芸術的要素であるが、一
方、１個の粒子中に溶解される色素量を多くして被染体
に要求される濃度に対して打点されるインク量を少なく
すませるには、被染体上での打点の拡散を調整すること
が必要である。

（問題点を解決するための手段） 上記から理解されるように本発明のより具体的な目的は
布はくにインクジェット印刷を応用するに際し、布はく
上での色素の混合を向上せしめて均一なる色相、均染な
る捺染面、そして濃度豊かな捺染品を得ることを可能に
する技術を提案することにある。

本発明は布はくをインクジェット印写捺染をするに際し
、該印写処理の前または後に原布はくを少なくとも１回
低温プラズマ処理することを特徴とする捺染された布は
くの品位改善方法にある。

本発明の方法では印写処理の前又は後に布はくを低温プ
ラズマ処理することを本質とする。

第一の態称では布はくを低温プラズマ放電処理した後印
写処理する。この低温プラズマ処理に先だって布はくに
予め非染着性化合物を付与しておくと特に効果が大きい
、また布はくを予め低温プラズマ放電処理した後、非染
着性化合物を付与し、更に低温プラズマ放電処理して後
印写処理することも好ましい、又印写処理の後に低温プ
ラズマ処理をする場合には通常印写に引き続き固着、洗
浄後に低温プラズマ処理される。

上記の如き処理により色彩品位が顕著に改善される。以
下本発明をより詳細に説明する。

通常インクジェット印刷装置は原理上４つに分つことが
できる。すなわち連続噴射型式、オンデマント型式、イ
ンクミスト型式である。以下の実施例では　この中のオ
ンデマント型式二室型を用いたが、本発明の目的は、何
れの型式においても共通して達成される。布はくとして
は、植物繊維、動物繊維、人造繊維等である。植物繊維
としては、綿花、麻よりなる布はく、動物繊維としては
、絹、羊毛よりなる布はく、人造繊維としては、再生人
造繊維と分類される繊維素系のビスコースレーヨン、ポ
リノジックレーヨン、銅アンモニウムレーヨン、蛋白質
系等の布はくである。また、人造繊維中、合成繊維に分
類されるポリアミド、ポリウレタン、ポリビニールアル
コール、ポリアクリル、ポリエステル繊維等よりなる布
はくである。布はくは織物並びに編物形態である。これ
らを構成する糸はフィラメントあるいはステーブルであ
る。

！ｌｉ＆ｔは単独あるいは２種以上の混紡、混線、混繊
である。

用いる色素は従来の染色学で分類される名称を用いれば
次のものが該当する。直接染料、酸性染料、塩基性染料
、蛍光染料、分散染料、反応性染料、反応型分散染料等
である。これらは従来の浸染、捺染用に用意されたもの
であり、インクジェット印刷用インクにこれらの主成分
である色素を用いて加工される。加工としては副生物、
不純物、添加物等の除去精製や粒度、粘度、表面張力、
比伝導度、ＰＨ１１整といった手段な構する。

次ぎに布はくのインクジェット印写捺染の手順を説明す
る。

ｌ）デザイン 希望するデザイン源になる紙上の柄、布はく上の柄、フ
ィルム上の柄をコンピュータグラフィック装置に読み取
り、柄のレイアウト、修正等を行い色指図をなす。

２）布はく 希望する布はくを適正なる精練条件、セット条件下で処
理し、次で拡布状で印写向上、にじみ防止を目的とした
いわゆる前処理をなし、しわや目的がりのない様に乾燥
する。

３）インク 希望する布はくに適合した品種のインクを装置に充填す
る。

４）印写 コンピュータグラフィック！装置の指図通り印写がなさ
れる。

５）後処理 布はくと使用インクによって定まる固着処理を行う０次
で未固着、前処理物質を除く洗浄がなされる。さらに必
要に応じ堅牢度増進のための処理や布はくの風合調整、
機能性付与など（例えば、はつ水、制電、防しわ）の仕
上処理をする。

この０〜５を一つのサイクルとしてデザイン、色、風合
等の修正がなされ最終完成品を得る。このサイクルの中
で低温プラズマ処理は、２）及び／又は５）の部分で用
いられる。

布はく上で色素の混合を良くするためには、印写前に処
理することが必須であり、濃度を良くするためには布は
く自体を処理することが必須である。

低温プラズマ放電とは、低圧下において気体に強い電場
をかけ放電を起こさせるものである。ここで気体として
空気、−酸化炭素、二酸化炭素、酸素、窒素、水素、ア
ルゴン、ヘリウム等の無機ガス群が用いられるが中でも
空気、［Ｌアルゴンの３ｆｉ類が通常用いられる。

放電処理はこの放電された場に被処理物を置く。

これによって被処理物表面は、エツチング、化学修飾作
用がおこることは知られている。この結果表面の濡れ性
が良くなる、着色物の色が深くなる現象が付与される。

本発明はこの２つの現象をインクジェット印写工程に加
えて応用せしめたものである。

低温プラズマ放電処理は次の様になされる。

り布はくの前処理段階 布はくに何の前処理も施されない場合と施された場合が
ある。前者は布はくを構成する繊維自体の表面に放電に
よるエツチング作用と化学修飾作用を期待するもので、
濡れ！ＩＩ！Ｉに伴う色素の混合を助長し、色相の均一
化、捺染面の均染化と工・ンチングに伴う色の深色化を
目的とする。後者は布はくな構成する繊維自体の表面で
なく、用いる色素に非染着性の化合物を先付与し、新し
く形成された表面を放電処理するものでこの表面におけ
るエツチング作用、濡れ調整に伴う色素の混合助長によ
る色相の均一化、捺染面の均染化を目的とする。

これは、次の様に起こるものと推定される。インクジェ
ット印写においては、安定したインクの飛びを得るには
、ノズル先端と布はく表面の間隔が制限されるため、布
はくの凹凸度も出来るだけ平滑にすることが好ましい、
この為に非染着性化合物である高分子化合物の粘調溶液
を用いて布はくの凹凸を埋め、乾燥することにより平滑
面を得る様工夫する。この化合物は用いる色素に対して
全く染着しないことが理想であるが、使用する色素濃度
で被染体を着色せしめる際に、被染体に希望する濃度が
得られればその第一条件を満足し、さらにこの化合物に
移行した色素が固着、洗浄等で悪影響（例えば汚染）を
及ぼさなければ第二の条件を満足し、さらに色素のロス
が経済的に見合えば最終的条件を満たしている。

本発明で使用する非染着性化合物の一つとして高分子化
合物があるが、アラビアゴム、グアガム、シラッガム、
ローカストビーンガム、アルギン酸ナトリウム、カルボ
キシメチルセルロース、カルボキシメチル澱粉、ポリア
クリル酸ナトリウム等があるが、これらは用いる色素に
よって選択され、二種以上の混合もなされる。さらに非
染着性化合物としてぼう硝、塩化ナトリウム、塩化力ル
シュウム等に示される中性塩、尿素、チオ尿素等に示さ
れるヒドロトロープ剤、炭酸ナトリウム、炭酸カリウム
、炭酸水素ナトリウム等に示されるアルカリ剤、ベーク
ライトスルホン酸とシエクア酸のホルムアルデヒド縮合
物、ナフタレンスルホン酸のホルムアルデヒド縮合物等
に示される分散剤があるが、これらは布はくの種類と色
素によって左右されるので、何れも高分子化合物中に混
合して用いるのがよい。

非染着性化合物を布はくに付与するためには、高分子化
合物を水で溶解して使用するが、必要に応じ他の非染着
性化合物を混合し、拡布状でバット、コーティング、ス
クリーン法等の手段で均一に付与乾燥固定される。該化
合物の付与量は、布はく重量の１〜２００パーセントの
範囲であり、適正量は使用インクの単位面積当たりの重
量によって左右される。この様にして布はく繊維表面は
非染着性物質で被覆され新たなる表面であり、インクに
対する浸透、拡散性が異なってくる。但し、コーティン
グ、スクリーン法による場合付与側が印写面となる。こ
の新しい表面をプラズマ放電処理することによってエツ
チング化学修飾作用に近い現象が起こり、インクに対す
る浸透、拡散性を変化せしめるものと思考される。

さらに他の推定として浸透、拡散を促進する一般的方法
として、界面活性剤類の添加があるが、この方法では皮
膜内での均一分布があり、放電処理の様な極所表面的広
がりのみを調整しえないとも思われる。

２）布はくの後処理段階 その作用効果は、先の布はくを構成する繊維自体の表面
に放電によるエツチング作用と化学修飾作用と同一とみ
なせる。異なることは、色素の有無のみであって放電に
よる色素の破壊が起こり、せっかく固着せしめた色素を
脱落せしめる事は避ける必要があり、前処理段階よりそ
の条件は弱くすべきである。

例えば電圧を弱くしたり、処理時閉を短縮したり使用ガ
スを変更する。

本発明の低温プラズマ放電処理をする条件は、周波数と
してｌ　ＯＯＫＨ２〜ＩＯＭＨ２あるいは、ＩＯＭＨ２
〜１００　ＭＢ２で好まし１１０　ＫＨ２の低周波放電
プラズマ、１３．５６ＭＨ２の高周波放電プラズマがよ
い。

そして出力１０ｗ−１００ｋｗ、圧力２トー九以下、ガ
ス流ｆ１１０〜３００ｍ１１０＋ｉｎで処理時間５〜１
８００秒である。具体的例を示せば、出カフ００ｗ酸素
ガス１７０　ｍｌ／　ｗｉｎ圧力　２トールで３０秒と
いった処理である。

（実施例） 以下本発明を実施例によって説明する。

実施例に供せられた試料は、次ぎの通りである。

これらは、全て生機の状態から各試料に適正なる糊抜精
練、乾熱下テンタリングがなされた。１シ当たりの重量
を参考までに測定した。

試料−１コツトンブロード　　　１１０ｇ／イ試料−２
ｉ１１アンモニウムレーヨン ブロード　　　　　　　　１０４ｇ／ｌ／試料−３ジル
クツイル　　　　　１００ｇ／イ試料−４　ナイロンタ
フタ　　　　　６５ｇ／ｖ／試料−５　ポリエステルデ
シン　　　９０　ｇ／ｌ／試料−６ポリエステルスパン ツイル　　　　　　　　２０４ｇ／ぜ 試料−７ナイロン／スパンテックス トリコット　　　　　　　１５２ｇ／ｉ試料−８ポリニ
スチリルインター ロック　　　　　　　　　１２４ｇ／Ｍｒインクジェッ
ト印写条件は、次ぎの通りである。

記録方式：オンデマント型 印写機構ニジリアル走査型 ノズル径＝６０μｍ 解像度　冒８０ドツト／ｉｎ 印写方法＝４×４マトリックスにおけるｌ；１６打点 なお実施例中に出てくる共通なる事項は、次の通りであ
る。

インク光学密度　；分光光度計における試料セル布はく
光学濃度 １０ミリメートルにおける測 定値にインク原液濃度から測 定時濃度までの希釈倍率を乗 じた値々の極大吸収波長値の 所で表示、場合によって４２ ０〜４４０ｍμ、５２０〜５４ ０１１μ、６２０〜６８０Ｉｌμの 波長値上で示す場合あり。

；分光光度計によって測定され た各々の極大吸収波長値での 反射率。

バット方法　　　；ゴム製パッダーを用いて前処理水溶
液にｄｉｐ後、３　ｋｇ　／ ｃｖ／で紋り１００℃ＸＩＯ分 乾燥した。

コーティング方法；丸型ハンドスケージにて前処理溶液
をコートし、乾燥条件 １００℃×１０分でなした。

スクリーン方法　；フラット型スクリーン機を用いてポ
リエステル紗１０００ メツシュを用いて前処理溶液 を印捺し、乾燥条件１００℃ ×１０分でなした。

実施例１ 試料４ｔｔ周波数１３．５６ＭＨｚ、出カフ　０　ＱＷ
。

圧力０．２トール、酸素ガスその流量７０　ｍｌ／　ｌ
１ｉｎの条件下で４分低温プラズマ放電処理をなした。

次で前処理としてアルギン酸ナトリウム１％（ソーダ灰
１０ｇ／　Ｌを含む）水溶液をパッドした。紋り率７０
％であった。　ＣＩ　　Ｒｅａｃｔｉｖｅ　Ｒｅｄ　２
４　　インク光学密度ｌ、８万を含むインクにて４×４
マトリックス中１０打点密度に印写し、乾燥、飽和菖気
下１４分蒸熱し水洗６０℃でソーピングをなした。比較
品として低温プラズマ放電処理をしない試料４を前処理
以下を同一条件でなした。その結果前者は打点の形状が
消え且つ反射率３．４％を示した。

後者は打点の形状があり、且つ反射率３．８％であった
。明らかに前者は濃度があり均一捺染面を示した。

実施例２ 試料８を周波数１３．５６　ＭＨｚ、出カフ００Ｗ。

圧力０．２トール、酸素ガスその流量１９０ｍ１／＋ｍ
ｎの条件で７分低温プラズマ放電処理をなした。

次で前処理としてカルボキシメチルセルローズ２．５％
水溶液をバットした。紋り率は９０％であった。

ＣＩ　　Ｄ　１ｓｐｅｒｓｅ　Ｙｅｌｌｏｗ　１６０イ
ンク光学密度、０．６万　ＣＩ　　Ｄ　１ｓｐｅｒｓｅ
　Ｒｅｄ　ｌ　２７　　光学密度、０．６万になるよう
にし、　グリセリン０，００５部、アルギン酸ナトリウ
ム０．０１部、ＭＳパウダー１部、残りを水をもって１
００部とした。このインクを用いて１６打点密度に印写
し、乾燥、過熱蒸気にて１７５℃×１０分の処理後還元
ソーピングをなした。

比較品として低温プラズマ放電処理をしない試料９を前
処理以下同一条件で処理した。

この結果、前者は反射率３，５９パーセント（４４０）
５．７７バーセント（５２０）であり、後者は、３．８
０パーセント（４４０）　５．９２パーセント（５２０
）であった。捺染面は、両者とも均一であるが前者は深
みがあるものであった。

実施例３ 試料ｌ、試料３を前処理としてアルギン酸ナトリウム２
％、重炭酸ソーダ１％を含む水溶液をバットした６次で
周波数１３．５６ＭＨ２、出力３００Ｗ１圧力０，２ト
ール、酸素その流量１２０＊Ｉ／ｍｉｎの条件下で７分
低温プラズマ放電処理をなした。

ＣＩ　　Ｒｅａｃｔｉｖｅ　Ｙｅｌｌｏｗ　４２　０　
、［５万ＣＩ　　Ｒｅａｃｔｉｖｅ　Ｒｅｄ　　２２　
０．９万ＣＩ　　Ｒｅａｃｔｉｖｅ　Ｂｌｕｅ　　２１
　　２，１万のインクを各々８打点密度に印写し乾燥、
飽和蒸気下ｌＯＯ℃×１５分蒸熱し、水分塊熱をなした
。比較品として低温プラズマ放電処理抜きのものをなし
た。その結果は、前者は打点形状あとのない均一な捺染
面が得られたが、後者は打点形状あとのはっきりわかる
不均一な捺染品であった。

実施例４ 試料７を周波数１３．５６　Ｍｎ２．出カフ００Ｗ、圧
力０、ｌトール、空気その流量１２０　ｍｌ／　ｇｉｎ
の条件下で４分低温プラズマ放電処理をなした０次で前
処理としてアルギン酸ナトリウム　３％及び硫酸アンモ
ニウム　５％を含むペーストをコーティングした後さら
に上記条件で再び低温プラズマ放電処理をなした。

ＣＩ　　Ａｃ１ｄ　　Ｂｌｕｅ　１３８　０，１８万の
インクを用いて１６打点密度に印写し、乾燥後飽和蒸気
にてｌｏｏ’ｃ　Ｘ　２０分の処理後洗浄した。比較品
として何れの低温プラズマ放電処理を省き前処理及び印
刷を同条件でなした。この結果は、前者は反射率３．９
４％を示し、後者は４，２１％であった。しかも前者は
組織内部まで均一であったが後者は均−でなく白い部分
が認められた。

実施例５ 試料５は、実施例２に示された前処理と印写が行われた
。過熱蒸気にて１５０℃Ｘ１５分の処理後、還元ソーピ
ングがなされた０次いで周波数１３．５６　ＭＨｚ、出
カフ００Ｗ、圧力０，１５トール、７　ＪＬ。

ボンガスその流量１９０ｍ１／■ｉｎの条件下で７分低
温プラズマ放電処理をなした。比較品として低温プラズ
マ放電処理をしないものを作成した。この結果前者の反
射率４，０３パーセント（４４０）後者４．５０パーセ
ン）　（４４０）であり、明らかに前者に彩度の高い深
みのあるものが得られた。

実施例６ 試料２を前処理としてアルギン酸ナトリウム２％、ソー
ダ灰４％を含む水溶液をバットした。

次で周波数１３．５６Ｍ）１２、出力３００Ｗ、圧力Ｏ
１２トール、酸素その流量７０１／　ｗｉｎの条件下で
３分低温プラズマ放電処理をなした。

ＣＩ　　Ｒｅａｃｔｉｖｅ　　Ｂ　ｌｕｅ　２１．２万
のインクを上記と同じアルギン酸ナトリュウムを用いて
粘度ｌ、４ＣＰＳに調整、さらにＣＩ　　Ｒｅａｃｔ’
ｉｖｅ　Ｒｅｄ２２．１．２万のインクを同様に３．４
ＣＰＳに調整した。

次に前者をｌＯ打点、後者を２打点に印写し、飽和蒸気
下１００℃Ｘ１５分蒸熱した後水洗洗浄した。比較品と
して低温プラズマ放電処理をしないものを作成した。そ
の結果前者は打点形状あとのない青と赤の均一に混合し
た深みのある紫色を呈したが、後者は打点形状のはっき
り判るあさい感じの紫色を呈した。

実施例７ 試料６を前処理としてカルボキシメチルセルロース（試
薬）３％酢酸（８０％）　０．５ｃｃ／　Ｌを含む水溶
液をバットした。紋り率は５４％であった。これを周波
数１３，５６Ｍ）１２、出力３００Ｗ、圧力Ｏ１２トー
ル、アルゴンガスその流量１１０ｍｌ／ｌ１ｉｎの条件
下で２分低温プラズマ放電処理をなした。

次で　ＣＩ　　Ｄ　１ｓｐｅｒｓｅ　Ｂ　Ｉｕｅ　２１
　　インク光学密度２，１万になるようにし、グリセリ
ン０．００５部、アルギン酸ナトリウム０．０１部、Ｍ
Ｓパウダー１部、残りを水でもって１００部とし、１６
打点密度を２回処理に印写し、乾燥、過熱蒸気にて１７
５℃×１０分の処理後、還元ソーピングをなした。さら
に実施例２で用いた低温プラズマ処理条件で処理した。

比較品としてここで用いられたプラズマ処理をしないも
のを作成した。

この結果前者の反射率は　２，８４％、後者の反射率　
３，１６％であフた。

実施例に示す如く、本発明によりインクジェット印刷原
理に基因する色彩品位の均染、濃度不足を解決せしめる
事ができ布はく染色の拡大に寄与するものである。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １）布はくをインクジェット印写捺染をするに際し、核
   印写処理の前または後に、該布はくを少なくとも１回低
   温プラズマ処理することを特徴とする捺染された布はく
   の品位改善方法。 ２）布はくに非染着性化合物を付与した後低温プラズマ
   放電処理し、次いで印写処理することを特徴とする特許
   請求の範囲第一項記載の方法。 ３）非染着性化合物を付与する前にも布はくを低温プラ
   ズマ放電処理することを特徴とする特許請求の範囲第二
   項記載の方法。 ４）プラズマ放電処理を布はくへの印写処理、固着処理
   及び洗浄の後に行うことを特徴とする特許請求の範囲第
   一項記載の方法。