JPH0247377A - 布はくの染色法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明はインクジェット印刷原理による布はくの染色法
に間するものである。詳しくは該染色に於て水溶性色素
を用いて濃度の高い染色物を得る方法に間するものであ
る。

（従来の技術と問題点） ファッションが多様化している今日、多品種少量生産の
要求が著しく強くなっている。従来の捺染する方法は複
雑な工程を有し、多大な費用と時間を要するために多品
種小量生産の要求には適応し難い傾向が一層顕著になっ
ている。すなわち布はくに図柄を染色するいわゆる捺染
法は、古い歴史を経てスクリーン捺染、ローラー捺染、
転写捺染と区別されるようになった。

スクリーン捺染は、いわゆる謄写版印刷にみる如き型枠
に張れた紗（これ尤こは絹、ナイロン、ポリエステルな
どがある）と呼ばれる布目の小さな薄い織物が張られ用
いられる。これをフラットスクリーン捺染と言う。

一方、紗の代りに小さな穴のあいた金属膜を用い円筒状
にして用いられる。これをロータリースクリーン捺染と
言う０両者に共通する点は均一な穴を有するスクリーン
を使用することにあり、この１個の穴が図柄の最小単位
となりここを印刷ペーストが通過する。従って、点状の
印刷が線で連がればラインを形成し、面で連がれば場を
形成する訳である。

この方式に於ては、１枚（あるいは１個）のスクリーン
で１色の印刷ペーストしか使用できず、もし８色の表現
を欲する場合には、８枚（あるいは８個）のスクリーン
を必要とする。

ローラー捺染は銅ロール上にエツチング法で図柄を刻印
し、その中に印刷ペーストを満たしこれを布はく上に写
しかえる原理に基づく、この方式も一本のロールで１色
の印刷ペーストしか使用できず、表現しようとする色数
のロールを必要とする。

転写捺染は印刷ペーストを直接スクリーンもしくはロー
ルを介して布はく上に写す方法でなく、転写紙といわれ
る紙上に印刷法もしくは捺染法で印刷ペーストを含む図
柄を写しとり、これを布はくにもう一度写しかえるいわ
ゆる写し絵方式を原理とす、この方式は一見捺染法が簡
単に見えるが、転写紙製造工程は全〈従来の長い工程を
必要とする事には変わりない。

この様に捺染は■デザイン■彫刻■捺染ｍ（印刷ペース
ト）■生地等が総合して出来上がる図柄の製造技術であ
るわけで、この４つの準備には多大な費用と時間をあま
りにも要しすぎる。

また捺染された図柄は芸術的、工芸的要素が強く本生産
前に小片試験にて、本生産と同−布はく上に再現し、デ
ザイン及び配色をどうすべきか検討するのが一般的であ
る。このため、本生産になるか未定であっても、先にあ
げた４つの準備は一度されなければならない、ここで小
片試験の段階でデザイナ−が構想に合わないと判断した
場合、本生産は中止となり全ての準備は流れ去る。　こ
れを改善するため最近コンピューターグラフィックと言
われる画像処理とインクジェット印刷の絹合わせ技術の
応用が注目されている。

この方式は紙の記録、印刷分野で発展したものであり、
この概念を布はくに応用し従来の捺染法をこれに置き換
える事が可能かもしれないと多くの試みがなされ既に幾
多の提案がなされている。しかしながらこれらの提案は
紙で確立されたインクジェットインク、インクジェット
Ｈ１を用い、従来の確立された捺染技術のうわべを模倣
する領域から脱しておらず布はくの捺染技術を熟知する
者から見れば、これらの提案された技術は何れも多くの
問題点を有しており、布はくの特性に合った技術はまだ
提案されていないといえる。

本発明の目的は布はくの捺染技術とインクジ・エツト印
刷技術の差を明確にしながら布はくの捺染に対して顕著
な効果を示すインクジェット印刷技術を提供することに
ある。このためには紙／印刷と、布はく／捺染の差を明
白にしておく必要があるｌ）組織 紙も布はくも最小単位は微細な繊維状物質であることは
共通しているが、前者はこれらを無秩序に絡ませて抄紙
したものであり、構造的には無秩序であることが特徴で
ある。後者は一定の秩序に（いわゆる繊維長さ方向に）
従って絡ませたり、集束させたりした上、さらにこれら
を経、緯糸として織組織に従って織ったものであり、又
は編組織に従って編んだものであり、構造的には秩序あ
ることが特徴である。

２）表面形状 紙は文字を書く図柄を印刷する目的のためにその表面は
凹凸がなく、空白がなく平滑であるのが一般的である。

一方、布はくは先に示した様に各種の糸を用いて一定の
織編組織に従って作られその表面は凹凸があり、空白が
あり、平滑でないのが一般的である。

３）着色法 紙は文字、図柄を印刷する目的で各種の色素が用いられ
るが、これらの色素は紙の表面に付着させビヒクルで留
める手法をとる。布はくは色、図柄をつけるために、や
はり各種の色素を用０るが、これらの色素は布はくの化
学的構造によフて使い分けられ布はくを構成する繊維内
部まで浸透させ、固着せしめる手法をとる。この違いは
紙は濡らすことはないことを前提とし、布はくは濡らす
ことを前提にしているためである。又色素はそれぞれ分
子構造が解明されているが、これら色素が単分子状であ
る状態で、真の色相であるのに対し集合状態になると色
が鈍化する。これは紙の場合の様にただ付着させる場合
、あまり色素濃度を高めるとこの集合が起こり色の鈍化
がおこる。このため色素濃度を集合状態以上に設定でき
ない。

一方、布はくの場合には固着させるために高温、高圧を
用いて、さらに化学反応作用をも併用し、例え集合状態
で用いても最終的に単分子状になされる。このため色素
濃度は色素の溶解度が許す限り集合状態を無視して高め
使用することは可能となる。

着色法をさらに深く見極めると、紙の場合は紙の表面に
付着させた物が、百パーセント効果に働くが、布はくの
場合は布はく表面に付着させた後、染着させる手段の乾
熱〜温熱処理をなし洗浄がある。そして実質、繊維の表
面〜内部に染着した色素のみが残留し、他は繊維上から
脱落せしめる。

この様に布はくに於ては、色素が繊維の内８１１に移動
する、集束する系全体に分配される。脱落（未固着）等
の理由で紙と対比しがたい低い濃度となる訳である。こ
の様に紙と布はくへの印刷／捺染には、差があることを
知りえたが、布はくへのインクジェット印刷は紙のイン
クジェット印刷レベルで満足できず、従来の捺染と同様
レベルを全てに満たす様にすべきであることは言うまで
もない。

次いで布はくへのインクジェット印刷の概要を説明しそ
の問題点を浮きぼりにする。

布はくへのインクジェット印刷は色素を含有する液体、
すなわちインクを粒状にし、被印刷物である布はくに吹
き付けて色素を仮固定する。この時１個の粒子が最小の
印刷単位であり、この粒子を球形とみなせば、その径は
１０ミクロンから３００ミクロンになる様にする。この
径が小さければ、当然被染体上にしめる被覆面積は小さ
く多く打点しなければならない、しかし纏いラインや点
の図柄が得られる利点がある。逆に大きくなればこの逆
のことが起こる。今、粒子の液体を水滴体と考えると２
０ミクロン径では１個の粒子は４．１９Ｘ１０”ｇ、６
０ミクロン径では１．１３Ｘ１０−７ｇとなる。この粒
子の中に色素が溶解されており、その粒子重量に比例し
た濃度を有する。

例えば全面に均一に打点したとすると１　ｃ−１ｍ２当
たり２０ミクロンでは６．２万粒、６０ミクロンでは１
．６万粒を要する。これらの粒子は７０００〜１５００
００粒／分の速度で打ち出される。こうすると、付与量
は粒子の大きさ×打点数で与えられ被染体上の色素濃度
は１個の粒子中に含まれる色素濃度、粒子の大きさ、打
点数の３者で決定されることは明白である。

インクジェット印刷における最小の印刷単位は、１個の
小さな粒子である事を説明した。これらのインクは最低
でも４色（この場合イエロー、レッド、ブルー　ブラッ
ク、）のインクツボに納められ、各々がノズルを介して
打点される０例えばグリーンを表現する場合イエローイ
ンクとブルーインクが、１対２の割合にカウントされ打
点される。

この打点は、両者が重なって打点される場合と分離して
打点される場合がある。特に後者の場合打点された粒の
布はく上での面積が大きくそして分離していると、混合
色としてみえなくなる。この打点法は人間の眼の視覚現
象を応用しているものであり、この様な混色は併置加法
混色と言われている。

インクジェット印刷は、色表現にこの様な混色法をとっ
ているので、インクツボの色素濃度を確かめると淡い色
相を表現するには、打点数が極度に減り分離した打点と
なることは当然であり、要求される色相、濃度に適した
インクツボの色素濃度に調整すべきである。

以上の事は、混合して色表現する場合の問題点の一つを
説明したものであるが、布はくにインクジェット印刷を
応用し、従来の捺染に置き換えるには色素濃度が重大な
ポイントとなる。なんとなれば色表現のポイントは先に
上げた色相とここで言う濃度にあるからである。要求さ
れた色相が得られても濃度が１０分の１〜５分の１では
、その価値はなく全ての要求される濃度が再現できる必
要がある。一方、１個の粒子中の溶解色素量が多ければ
、被染体に要求される濃度に対して打点されるインク量
は少なくてすみ、にじみが小さくなることが期待される
事は明白である。ここでは布はくにおける　にじみにつ
いて説明を加えておかなければならない。

紙においても、にじみは最大の品貿チエツクポイントで
あるが、布はくにおいてもそうである。

しかし、布はくのにじみは紙の様にシビアでなくにじみ
はそれほど強調すべき問題とならない。

しかし・にじみ発生の場合には、にじみの発生原因を明
らかにしてインク側からの改良、被染体側からの改良、
印刷、固着側からの改良等適切な処置は必要であること
は言うまでもない。先述の様に濃度の薄いインクを使用
する故に粒子の大きさ、打点数を多くすることによって
液体量が増え、にじみが起こりやすくなることは当然で
あるが、これは濃度の濃いインクを使用すれば直ちに解
決できるものである。

こういう訳で布はくインクジェット印刷における最大の
ポイントは、インク中における色素濃度をいかに高める
ことが出来るかにあることに帰する。

（問題を解決するための手段） 本発明の目的は布はくをコンピュータグラフィックＨ＠
とインクジェット印刷装置の組み合わせで、従来の捺染
法で得られる濃度に相当する階調性豊かな品位の染色物
を作る方法を提供することにある。

本発明はインクジェット印刷に際し、粒子径１０〜３０
０ミクロンの球状に等しい容積を有するインク粒で布は
くを印刷する時、水溶性色素を溶解して含むインクの吸
光度が、試料セル１０ｍ５＋ＣＺ於てＯ１３万〜６万の
範囲を満たすインクを用いることを特徴とするインクジ
ェット印刷による布はく染色法である。

本発明に用いられる布はくとしては、植物繊維、ｌＩ＆
物繊維、人造繊維等であり、色素としては、水溶性色素
で染着可能であるものであれば同等限定しない、この染
着可能性は、従来の浸染法あるいは、捺染法で簡単に見
極めが出来る。植物性繊維としては、綿花、麻よりなる
布はく、動物繊維としては、絹、羊毛よりなる布はくが
ある。人造繊維としては、再生人造繊維と分類される。

繊維素系のビスコースレーヨン、ポリノジックレーヨン
、銅アンモニウムレーヨン、蛋白質系の布はくがある。

また人造繊維中、合成繊維に分類されるポリアミド、ポ
リウレタン、ポリビニールアルコール繊維よりなる布は
くがある。

布はくとは織物あるいは編物をさす、これらを構成する
糸は、フィラメント、あるいはスチーブルである・さら
に混紡、混繊、混繊であってもよい。

ここに染着とは、水洗あるいは洗濯に耐える状態をいい
ＡＡＴＣＣＴＥＳＴ　　ＭＥＴＨＯＤ６１−１９７５に
定める２級合格以上をさす。

上記の従来の捺染法で得られる充分なる濃度とは次の事
柄をいう。色は一般に色相、彩度、明度によって表示さ
れる。一方、分光光度計から得られる分光反射率曲線で
も表示される。ここで、充分なる濃度とは、極大吸収波
長下の反射率が、５パ一セント以下２パーセント台まで
になることをいう、さらにインクの吸光度を説明する。

先に示した分光反射率は染着された布はくに対する色表
示方法であるが、吸光度は用いられた色素溶液の濃さを
示す尺度である。これには、色素を完全に溶解するため
にピリジン：水＝２０　：　８０体積比の溶媒を用いて
測定可能濃度に希釈し、試料セル１０１１ｍ下分光光度
計にかける。そして極大吸収を示す所の吸光度をもって
表示する０本発明で示すインクの吸光度はインクツボに
おける原液自体の濃さを指すものであり、測定値に対し
希釈倍率を乗じてやらねばならない、この方法で紙用イ
ンクジェットインクの濃度を示すと５００〜３０００の
範囲であり、これによって紙上での色の表現が充分でき
るとされている。しかしこれと同等レベルの濃さで布は
く用に設計するならば、その結果は全く意に反するもの
となろう、　インクの吸光度０．３万〜５万とは次の様
な意味を有する。色素の分子−個によって示される吸光
度を分子吸光係数というが、ここではこの単位は用いな
い。今、布はくに標準的なものを用いた場合を例にして
説明する。従来の捺染法のスクリーン捺染で７５ｄ／Ｆ
４６Ｌ／−’ＥｌンタフタＩＩＩ物（１１２ｃｗＸ　５
０＋ａ）には６ｋｇの色糊を用いて、希望する全てのカ
ラーを表現する。この６　ｋｇとは上記織物全面に捺染
柄を設定した時、スクリーンを通過して繕物上に印刷さ
れた色糊！Ｉｌｌであり、この中に色素が含まれている
。

先述の擾にインクジェット印刷における６０ミクロン径
粒の重量は、１．１３Ｘ１０−７ｇである。

上記の織物におけるＩｃｒｄ当たりの色糊量は、０゜０
１０７ｇと計算されこれをインクジェット粒でそのまま
代替しようとすれば１１万粒が必要となる。

本発明者等は上記ノズルを用いて各種素材（組織に異な
るものも絹み合わせ）ｌｃｖ／当り何グラムのインクを
にじみなく保持できるか実験的に求めた。但し各種素材
とは精練セットした状態のものである。その結果は次の
表である。

単位を１ｃぜにすると０．００２３ｇ、　０．０００７
ｇ、０，００１２４ｇ、　０．０００６５ｇとなる。こ
こに、２つの重要なポイントがある。

１１万粒という打点数は、７０００〜１５００００粒／
分打点できる！！置からは難しい問題でないが、にじみ
を無くするインク保持重量から算出される限界打点粒数
が、もっともよい綿布で２万粒、もっとも悪いポリアミ
ドは０５５８万粒となり１１万粒との間に大差がある。

これを解決するに最も適切な手段は、限界打点粒数以下
に納まる様に１個のインク粒における色素濃度を高くす
ることである。

上記の場合綿布で５０５倍、ポリアミドで１９倍濃度を
高くする必要がある。かかる観点から本発明者等はイン
ク吸光度０，３万〜５万の必要根拠を求めた。特に好ま
しいインク吸光度は０，８万〜４万である。

本発明に用いられる水溶性色素溶液は、最高１度で用い
られ、吸光度Ｏ１３万〜５万で真正溶液に近いことはい
うまでもない、この真正溶液に近くないと、インクジェ
ット装置におけるノズル詰まりという全く初歩的事故に
つながる。

水溶性色素は染色学の領域で分類される０次のもので直
接染料、酸性染料、塩基性染料、反応性染料として染色
用に上布されている中に、上記の適正に合うものを見出
すことができる。中でも反応性染料は、先に上げた各種
の布はくに適用でき好適である。これらの染料の母体で
ある色素はその純度が高い程好ましく、実際に用いるイ
ンクジェット装置に合った必要なる特性値になる様精製
し調合される。従って本発明に於て使用する色素は上布
染料とは純度、組成が興なり吸光度、溶解度も当然異な
ったものである。

本発明に使用する色素をカラーインデックスナンバーに
よって倒起するが、インク濃度である吸光度とこの真正
溶液性が満足するものであればこれに限定しない。

トリクロロピリミジン系；　ＣＴ　　Ｒｅａｃｔｉｖｅ
Ｙ　ｅｌｏｗ４　１　　、　　Ｏｒａｎｇｅｌ　　１　
　、　Ｒｅｄ５　６　　、　Ｖ　　１ｏｌｅｔ８　　、
　Ｂｌｕｅ８．１８．５２．７８．７９、モノクＯａト
リアジン系：　ＣＩ　　ＲｅａｃｔｔＶｅＹ　ｗｌｌｏ
ｗ２．３．１８．８１．８４．８５．９５．１０２．１
１Ｂ、喧ａｎｇ５　、１２　、１３　、２０　、３５　
、７０　、　Ｒｅｄ３　．３　：　１　、１３　、２９
　、３１　、３３　、４６　、６８．１２０　　、１４
１　、１９３　　、２１７　　、　Ｖ　　１ｏｌｅｔｌ
　　、　　２Ｂｌｕｅｌｌ、１４　　、１５　、２６　
、３９　、４０　、４１゜４９　、６１，７１　　、７
２　　、９９　、　１１２　、　１６０　．１６２　、
２１５　、　Ｇ　　ｒｅｅｎ５　　、６　、８　、　１
２　、　Ｂｒ。

ｗｎ２　　、７　、８　、９　、　１１　　％　１７　
　、３　１　　、　Ｂ　　１ａｃｋ１３モノクロロトリ
アジンベータサルフエートエチルスルホン系；　ＣＩ　
ＲｅａｃｔｉｖｅＹ　ｅｌｌｏｗｌ　４５、Ｒｅｄ１９
４．１９５．２２２．２２３、Ｂｌｕｅ１９４．２２１
．２２２、ベータサルフェートエチルスルホン系；　Ｃ
Ｉ　　ＲｅａｃｔｉｖｅＹ　ｅｌｌｏｗｌ　５．１７．
２３．３７．４２．７５．７６．７７．９２、Ｏｒａｎ
ｇｅ７．１５．１６．４６．７２．７４．８２、Ｒｅｄ
２２．２４．３５．６３．１０９．１１１．１１２．１
１３．１１４．１２Ｂ、Ｖ　１ｏｌｅｔ４．５．２２、
ＢＩｕｅ２１．２８．７７．８９．１００，１５８、Ｂ
ｒｏｗｎｌ　Ｂ、Ｂ　１ａｃｋ５．１４．２３．３１、
モノフロロトリアジン系；　ＣＥ　　Ｒｅａｃｔｉｖｅ
Ｙｅｌｌｏｗｌ　４３、Ｏｒａｎｇｅ３　０　　、９１
　、　Ｒｅｄ１８３　　、１Ｂ４　、　Ｂ　　Ｉｕｅ１
８２．１８４、ジクロａキイノザリン系；ジフロロクロ
ロピリジン系；　Ｃｒ　　ＲｅａｃｔｌＶｅＹ　ｅｆｏ
ｗｌ　２５、Ｏｒａｎｇｅ６４．６９．８７、Ｒｅｄ１
２３．１２４．１４７．１５９、Ｖ　１ｏｌｅｔ２３、
Ｂｕｅｌ１６．１２０、ジクロロトリアジン系；ＣＩＲ
ｅａｃｔｉｖｅＹｅｌｌｏｗｌ　４４　、　Ｏｒａｎｇ
ｅ４　、８８　、　Ｒｅｄ２．１９６．２０１．２０２
、Ｖ　１ｏｌｅｔ９、Ｂ１ｕｅ１０９．１４０．１６１
，１６３．１６８、Ｂｒｏｗｎｌ　０１２３、 使用するインク組成は、印刷原理を異にする装置によっ
て多少異にする。主に比電導度、粘度が調整される装置
は４つの型に印刷原理に分つのが一般的である。すなわ
ち連続噴射型、間欠噴射型、オンデマンド型、インキミ
スト型である。

以下の実施例では、この中のオンデマント型二室型を用
いて検討された。紙用インクジェット印刷に用いるイン
クツボは普通４つで構成されるが、布はくには４つ以上
のインクツボが必要である。

この必要性は布はく染色品であり色相、彩度、明度に全
範囲的にカバーすべき所からくる０次に布はくのインク
ジェット印刷の手順を説明する。

１）デザイン 希望するデザイン源になる紙上の柄、布はく上の柄をコ
ンピュータグラフィック装置に読み取り柄のレイアウト
、修正等を行い色指図をなす。

２〉布はく 希望する布はくに印刷向上、にじみ防止、固着向上を目
的とした前処理をなし、しわや目的がりの無い様乾燥す
。

３）インク 希望する布はくにデザインに合フた色相、濃度のインク
を装置に充填す。

４）印刷 コンピュータグラフィック装置の指図通り印刷がなされ
る。

５）後処理 布はくと使用インクによって定まる固着処理を行う０次
で未固着色素、前処理物質を除く洗浄がなされる。さら
に必要に応じ堅牢度増進のため処理や布はくの風合整正
、機能性付与の仕上加工を行う。

この１〜５を一つのサイクルとして、デザイン色、風合
等の修正がなされる。

本発明は、着色濃度を最大限になる方法を追求している
ものであり、インクのみでなく打点方式、固着方法等に
も細心の注意が必要である。打点方式は大きく二種ある
。ドツト密度制御法とドツト径１１ｉ１ｊ御法である。

前者は、同じ大きさの滴粒をもってその配列を変え密度
制御するもので、後者は異なる大きさの滴粒をもってド
ツト被覆面積を制御するものである０本発明の様に着色
濃度を最大限にするには、どちらの方法を採用しても、
布はく上での打点間に着色のない部分がないような打点
法にはならず、むしろオーバーラツプした様に打点され
る。しかし希望する色濃度が薄い方に転じると、打点閏
隔が広まり均一な着色として目に写らなくなる。この様
になった時、均一な着色として目に写る様なインク濃度
に変更すべきである。

（実施例〉 以下実施例を示す。

実施例−１ ナイロンタフタ６５ｇ／ｗｌ”の精練セット布を用意し
た。前処理としてアルギン酸ナトリウム１％、ソーダ灰
ｌｏｇ／Ｌを含む水溶液をバットした。ｆｆり率は７０
％であった＊　ＣＩ　　ＲｅａｃｔｉｖｅＲｅｄ２４イ
ンク光学密度１，８万を含むインクにて４×４マトリツ
クス中、１０打点密度に印刷し、乾燥、飽ｉｒｌ　Ｍ　
Ｓｏｌ下１４分蒸熱し、分法熱６０℃Ｔ”）−ヒ：、ｔ
グをなした。極大吸収波長の所で３．８％を有する均−
且つ深みのある赤く染まったナイロン布はくを得ること
ができた。

実施例−２ コットンブａ−ド１１０ｇ／ｄのマーセル化精練拡布を
用意した。前処理としてアルギン酸ナトリウム２％重炭
酸ナトリウム１％を含む水溶液をバットした。絞り率は
６２％であった。インクとしてＣＴ　　Ｒｅａｃｔｉｖ
ｅＹ　ｅｌｌｏｗ４２インク光学密度０゜５万、ＣＩ　
　ＲｅａｃｔｉｖｅＲｅｄ２２インク光学歯度０，９万
、ＣＩ　　ＲｅａｃｔｉｖｅＢ　Ｉｕｅ２１インク光学
歯度２．１万、を各々含む３つのインクを各々１６打点
を同一４Ｘ４マトリツクス内に打点する印刷をなした・
乾燥後飽和蒸気下１００℃×１５分蒸熱し水洗洗浄をな
した。打点形状の全く判らない均一な濃ブラウン色が得
られた。

同じくジルクツイル１０４ｇ／ｃｙ＋／精練布に上記と
同様の処理をなした。結果はコツトンブロードよりさら
に濃いブラウン色が得られた。

実施例−３ ナイロン：ポリウレタン＝８０：２０で芯にポリウレタ
ン表にナイロンが巻かれたトリコットの精練、セット布
を用意した。前処理としてアルギン酸ナトリウム３％、
硫酸アンモニウム５％を含むペーストをコーテング方法
でコートし乾燥した。

コート面にＣＩ　　ＲｅａｃｔｉｖｅＲｅｄｌ　１３　
１．５万のインクを用いて１６打点密度に印崩し飽和蒸
気にて１００℃Ｘ２０分の処理後洗浄した。同じＣ！Ｒ
ｅａｃｔｉｖｅＹ　ｅｌｌｏｗ４２　０．５万のインク
を用いて同様に処理した。何れも均−且つ深みのある染
色布を得た。

実施例に示す如く本発明は、インクジェット印刷原理を
布はく染色に応用するにおける濃度不足を解決せしめる
手段を提供するもので布はく染色の拡大に寄与するもの
である。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. （１）布はくをインクジェット印写捺染するに際し、イ
   ンクとして水溶性色素を溶解して含むインクであって、
   印写時のインク粒子が直径１０〜３００ミクロンの球状
   と等しい容積を有し且つ吸光度が試料セル１０ミリメー
   トルに於て、０．３万〜５万の範囲を満たすインクを用
   いることを特徴とする布はくの染色方法。