CN108140753B - 用于电池单元的深型式袋型件 - Google Patents

Abstract

一种袋型电池单元包括由金属层压膜形成的大体矩形的电池单元壳体，其包括盒部分和与盒部分分开形成的盖部分。包括电极和电解液的活性材料被放置到盒部分内，并且盖部分被焊接到盒部分。盒部分和盖部分在不使用拉延或冲压过程的情况下形成和组装在一起。代替地，袋型电池单元壳体经由一系列折叠和焊接步骤形成，由此袋型电池单元大小不受金属层压膜的拉延深度的限制。

Description

用于电池单元的深型式袋型件

技术领域

本发明涉及由层压材料形成的袋型电池单元壳体，其中层压材料的至少一层是金属箔层，并且其中袋型件具有大于20 mm的深度。

背景技术

电池组为范围从便携式电子设备到可再生能源系统和环境友好车辆的各种技术提供功率。例如，混合动力车辆（HEV）结合内燃发动机使用电池组和电动马达以提高燃料效率。电池组由多个电池模块形成，其中每个电池模块包括若干电化学电池单元。这些电池单元布置成堆叠并且被串联或并联地电连接。同样地，电池组内的电池模块被串联或并联地电连接。

已出现不同的电池单元类型以便应对非常广泛的多种安装情形的空间需求，并且汽车中所使用的最常见的类型是圆柱形电池单元、棱柱形电池单元和袋型电池单元。这些电池单元展现大致相同的内部构造，具有阳极、阴极、将阴极空间与阳极空间分开的隔膜、电解液/溶剂和锂源，但它们就其大体尺寸、电池单元壳体和体积能量效率而言能够明显不同。

关于电池单元壳体，例如，圆柱形电池单元和棱柱形电池单元中的每一者均具有通常由金属或塑料制成的刚性壳体，而袋型电池单元仅被由层压膜材料制成的柔性外包件环绕，所述柔性外包件密封实际电池空间以与环境隔绝。电池单元壳体的构造的这种差异对电池单元的功率-重量之比具有大的影响，并且在由多个互连的电池单元制成的电池模块和电池组的制造中能够是非常重要的。

发明内容

袋型电池单元壳体由柔性外包件（所述柔性外包件由金属层压膜制成）形成，并且被用于装纳电极组件和电解液以形成袋型电池单元。袋型电池单元壳体在不使用拉延过程的情况下形成。代替地，袋型电池单元壳体经由一系列折叠和焊接步骤形成，由此能够以任何期望的深度制造袋型电池单元。在一些方面中，折叠和焊接金属层压膜的第一矩形坯件以形成大体盒形结构（例如，具有开放端部的中空、矩形容器）。类似地折叠和焊接第二矩形坯件以形成用于所述盒的盖。包括电极和电解液的活性材料被放置到盒内，并且盖被焊接到盒。盒形结构的大小由第一坯件的大小确定。

相比于一些常规地形成的袋型电池单元，该袋型电池单元壳体是有利的，因为其能够被制成为任何期望的大小，并且特别适合于提供具有大于20 mm的深度的袋型电池单元。这能够与通过拉延过程形成的一些袋型常规袋型电池单元相比较。具体地，用于形成袋型电池单元的金属层压膜的最大拉延深度由层压膜材料的金属层的材料性质限制。例如，在由铝层压膜形成的一些常规袋型电池单元中，两个（2）等同的层压膜片被拉延到近似6mm的深度。形成电极的活性材料和隔膜被夹于层压膜片之间，并且用加热元件将这些片焊接到外周周围以形成常规（拉延的）袋型电池单元（图12）。这种常规方法经由拉延过程限制了袋型电池单元的厚度，原因在于铝层不具有所需的伸长性质以允许更深的拉延。例如，对于具有大约10 mm的最大拉延深度的一些铝层压膜材料，包括拉延步骤的成型过程因此将能够形成的袋型电池单元的高度限制为大约10 mm到20 mm，其中通过将活性材料夹于两个拉延膜之间来获得20 mm的电池单元高度h，其中电池单元高度h对应于用于形成袋型件的材料的拉延方向。该高度界限相应地限制能够被存储在袋型电池单元内的活性材料的量。具有拉延电池单元壳体的这种常规袋型电池单元通常用具有大面积（例如，长度尺寸和宽度尺寸）的板形成，以实现可接受的能量输出。也就是说，电池单元高度与长度或宽度的纵横比非常小（例如，小于0.1）。

“深”袋型电池单元能够被形成为具有电池单元高度与电池单元长度或宽度的相对大的纵横比，例如大于0.1。在一些方面中，深袋型电池单元可具有大于20 mm的高度（例如，平行于电极的板的堆叠方向的尺寸）。有利地，相比于通过拉延形成并且具有面积相同的电极板的一些常规袋型电池单元，由于相对更大的高度，深袋型电池单元能够保持增加数量的电极板且因此能够提供增加的能量输出。替代性地，这种深袋型电池单元能够被形成为具有更小的面积和更大数量的电极板。

另外，描述了一种经由折叠和焊接组装第一坯件和第二坯件以形成闭合且密封的袋型电池单元壳体的无拉延方法。由于所述方法没有拉延步骤，所以袋型电池单元壳体能够被形成为具有大于大约20 mm的深度。

附图说明

图1是包括袋型电池单元的阵列的电池组的分解透视图。

图2A是袋型电池单元的透视图。

图2B是如跨越线2B-2B所见的图2A的袋型电池单元的示意性横截面视图。

图3是用于形成图2A的袋型电池单元的步骤的流程图。

图4是用于形成图2A的袋型电池单元的坯件的透视图，其以浅虚线示出折线。

图5是袋型电池单元的盒部分的透视图，其以深虚线示出焊接线。

图6是袋型电池单元的盖部分的透视图，其以深虚线示出焊接线。

图7是倒转的盖部分的透视图。

图8是如沿图8的箭头A的方向所见的在盖部分与盒部分的组装期间袋型电池单元的横截面视图。

图9是在盖部分和盒部分的组装期间袋型电池单元的透视图。

图10是如沿图8的箭头A的方向所见的在盖部分和盒部分的组装期间袋型电池单元的横截面视图。

图11是如沿图8的箭头B的方向所见的在盖部分和盒部分的组装期间袋型电池单元的横截面视图。

图12是通过拉延金属层压膜形成的常规袋型电池单元的透视图。

具体实施方式

参考图1、图2A和图2B，被用于提供电功率的电池组1包括电化学电池单元2，其电互连并且以有条理的方式存储在电池组壳体3内。电池单元2是锂离子袋型电池单元，其包括电极组件5，所述电极组件5连同电解液一起密封在电池单元壳体4内以形成功率生成和存储单元。电极组件5可以是，但不限于“堆叠式”电极组件，所述“堆叠式”电极组件包括一系列堆叠的正电极板，所述正电极板与负电极板交错并且通过中间隔板分离。在一些实施例中，可将电池单元2的阵列束在一起以形成电池模块（未示出），电池模块相应地被存储在电池组壳体3内。在电池模块内和/或在电池组壳体3内，电池单元2的阵列串联或并联地电连接。

电池单元壳体，或袋型件4具有矩形形状，且包括盒部分7和与盒部分7分开地形成并且然后连结到盒部分7的盖部分8。盒部分7和盖部分8在不使用拉延或冲压过程的情况下形成并组装在一起。虽然电池单元壳体4可形成为具有任何比例，但是在一些实施例中，所得的袋型电池单元壳体4是“深”袋型电池单元壳体，其具有相对大的电池单元高度h（例如，平行于电极的板的堆叠方向的尺寸）与电池单元长度l或宽度w的纵横比，例如大于0.1。在一些实施例中，深袋型电池单元壳体4可具有大于被用于形成电池单元壳体4的材料的拉延深度的高度h，例如对于由铝层压膜形成的电池单元壳体而言大于20 mm。

参考图3到图11，现在将描述形成具有袋型电池单元壳体4的电池单元2的方法。袋型电池单元壳体4由使用非拉延或非冲压方法布置成袋型构型的金属层压膜形成。具体地，用于形成电池单元壳体4的方法代替地使用折叠和焊接技术以提供能够具有深轮廓的袋型电池单元壳体。

形成电池单元2的方法包括形成袋型电池单元壳体4。袋型电池单元壳体4通过经由一系列折叠和焊接步骤将形成为盒部分7的第一坯件9和形成为盖部分8的第二坯件109组装在一起来形成。具体地，盒部分7被如下形成：

参考图4，提供金属层压箔的第一坯件9（步骤102）。第一坯件9具有第一坯件表面10和与第一坯件表面10相对的第二坯件表面11。例如，箔可以是三层铝层压箔，其包括夹于聚酰胺层与聚丙烯层之间的铝箔层。在这个示例中，箔的对应于聚丙烯的表面对应于第一坯件表面10，并且箔的对应于聚酰胺的表面对应于第二坯件表面11，并且第一坯件9布置成使得在折叠之后，第二坯件表面11（例如，聚酰胺层）提供盒部分7的外表面。

第一坯件9具有矩形周边形状，例如方形周边形状，且因此具有第一边缘12；邻接第一边缘12的第二边缘14；邻接第二边缘14并且平行于第一边缘12的第三边缘16；以及邻接第三边缘16并且平行于第二边缘14的第四边缘18。

参考图5，折叠和焊接第一坯件9以形成具有a侧面、b侧面、c侧面和d侧面、开放端部13和与开放端部13相对的闭合端部15的盒部分7（步骤104）。进行折叠，使得第一坯件表面10对应于盒部分7的内表面。更具体地，为实现开放盒形构型，第一坯件9被如下形成：

绕第一折线20折叠第一边缘12，使得第一边缘12安置于第一坯件表面10上，并且绕第二折线22折叠第三边缘16，使得第三边缘安置于第一坯件表面10上。

另外，绕第三折线24折叠第二边缘14，使得第二边缘14安置于第一坯件表面10上，并且绕第四折线26折叠第四边缘18，使得第四边缘安置于第一坯件表面10上。第一坯件9的被限定在折线20、22、24、26之间的区域对应于盒部分7的闭合端部15。

在折叠步骤之后，沿折线20、22、24、26的相交部分焊接第一坯件9，以形成盒部分7的侧面。具体地，沿第一折线20与第三折线24之间的相交部形成第一焊接线36（未示出），并且沿第一折线20与第四折线26之间的相交部形成第二焊接线38，由此盒部分7的“a”侧面被限定在第一焊接线36、第二焊接线38、第一边缘12和第一折线20之间。沿第二折线22与第三折线24之间的相交部形成第三焊接线40，并且沿第二折线22与第四折线26之间的相交部形成第四焊接线42，由此盒部分7的“c”侧面被限定在第三焊接线40、第四焊接线42、第三边缘16和第二折线22之间。另外，盒部分的“b”侧面被限定在第一焊接线36、第三焊接线40、第二边缘14和第三折线24之间，并且盒部分7的“d”侧面被限定在第二焊接线38、第四焊接线42、第四边缘18和第四折线26之间。第一焊接线36、第二焊接线38、第三焊接线40和第四焊接线42在相应的折线20、22、24、26与对应的周边边缘12、14、16、18之间延伸，

除了形成盒部分7的a侧面、b侧面、c侧面和d侧面之外，第一焊接线至第四焊接线36、38、40、42也在盒部分7的每个侧面拐角处形成重叠膜的三角形区域（本文中被称为“褶”52）。

每个褶52被焊接以连结第一坯件9的边缘12、14、16、18的相交部分。例如，在第一褶52a中，沿第一边缘12和第二边缘14的重叠部分形成第五焊接线44。在第二褶52b中，沿第二边缘14和第三边缘16的重叠部分形成第六焊接线46。在第三褶52c中，沿第三边缘16和第四边缘18的重叠部分形成第七焊接线48。在第四褶52d中，沿第四边缘18和第一边缘12的重叠部分形成第八焊接线50。第五焊接线44、第六焊接线46、第七焊接线48和第八焊接线50在侧面拐角与相应褶52的顶部之间连续。然而，形成侧面拐角的第一焊接线36、第二焊接线38、第三焊接线40和第四焊接线42是不连续的，使得盒部分7的内部空间与每个褶52之间存在小端口54。端口54在电池单元2的形成期间被用于放气，从而准许成型气体（formationgas）通入褶52中。在后续步骤中，端口54被密封，且充气褶52从盒部分7被修除，如下文进一步讨论的那样。

参考图6和图7，像盒部分7一样，盖部分8具有开放式盒的形状。使用以下步骤形成盖部分8。

提供金属层压箔的第二坯件109（步骤106）。第二坯件109具有第一坯件表面110和与第一坯件表面110相对的第二坯件表面111。在这个示例中，箔的对应于聚丙烯的表面对应于第一坯件表面110，并且箔的对应于聚酰胺的表面对应于第二坯件表面111，并且第二坯件109布置成使得在折叠成开放式盒8'之后，第二坯件表面111（例如，聚酰胺层）提供外表面。

第二坯件109具有与第一坯件9相同的周边形状。在图示的实施例中，第二坯件109具有方形周边形状。盖部分8具有闭合端部115，其尺寸适于配合在盒部分7的开放端部13内并且闭合开放端部13。然而，盖部分8的侧面e、f、g和h短于盒部分7的对应侧面a、b、c、d。出于这个原因，第二坯件109具有小于第一坯件9的面积的面积。

根据步骤104折叠和焊接第二坯件109，以形成具有开放端部113、相对的闭合端部115和侧面e、f、g和h的开放式盒8'（步骤108）。第二坯件109的折线布置成使得盖部分8的闭合端部115具有与盒部分7的闭合端部15相同的形状和尺寸。另外，进行折叠，使得第一坯件表面110（例如，聚丙烯层）对应于开放式盒8'的内表面，并且褶52'从开放式盒8'的每个侧面拐角向外延伸。

可选地，可沿第一焊接线、第二焊接线、第三焊接线和第四焊接线修除开放式盒8'的褶52'，以移除褶52'的相应顶部。

开放式盒8'被倒转（例如，使内侧转向外）以形成盖部分8，使得第一坯件表面110（例如，聚丙烯层）对应于盖部分8的外表面，第二坯件表面111（例如，聚酰胺层）对应于盖部分8的内表面，并且褶52'从侧面拐角向内突出。

参考图8到图11，盖部分8与盒部分7组装，以便如下闭合盒部分7的开放端部（步骤110）：

盖部分8被插入盒部分7的开放端部13内，使得盖部分8的闭合端部115由盒部分7的a侧面、b侧面、c侧面和d侧面环绕，并且使得盖部分8的闭合端部115与盒部分7的开放端部13间隔开（图8）。另外，盖部分8的开放端部113沿与盒部分7的开放端部13相同的方向开放，并且盖部分8的e侧面、f侧面、g侧面和h侧面至少部分地由盒部分7的a侧面、b侧面、c侧面和d侧面环绕。

在插入之后，盒部分7的每一侧面a、b、c、d被焊接到盖部分8的对应的重叠侧面e、f、g或h（步骤112）。在图示的示例中，焊接步骤包括沿第9焊接线56将a侧面焊接到e侧面、沿第10焊接线58将b侧面焊接到f侧面、沿第11焊接线60将c侧面焊接到g侧面，以及沿第12焊接线62将d侧面焊接到h侧面（图8）。第9至第12焊接线56、58、60、62沿每个对应侧面的整个长度延伸，以沿盒部分7的外周形成连续焊接线，由此盖部分8被密封到盒部分7，从而形成密封的袋型电池单元壳体4（图9）。另外，盒部分7和盖部分8的侧面a-h的对应于焊接线的部分形成向外突出的端部突出部56'、58'、60'、62'，其环绕盖部分闭合端部115。

在组装盖部分8与盒部分7之前，电极组件5和电解液被放置于盒部分7内侧。另外，在将盖部分8焊接到盒部分7的步骤之后，执行电池单元2的形成。经由端口54将在电池单元2的形成期间释放的气体释放到盒部分的褶52内。虽然褶52扩张，但是气体仍被困陷于褶内。当完成形成时，褶52充有气体。在一些实施例中，褶52被刺穿，并且气体经由真空从褶的内部被移除。另外，第一至第四焊接线36、38、40、42被制成连续的，并且从盒部分7修除褶52，从而保留对应于焊接线36、38、40、42的突出的侧面突出部36'、38'、40'、42'。

在一些实施例中，电极组件5的正端子和负端子（未示出）在重叠侧面的面向表面（facing surface）之间穿过，例如在盒部分7的侧面a与盖部分8的侧面e之间穿过（未示出）。密封剂可被用于在该区域中环绕端子，以确保完全密封由盖部分8和盒部分7的组装产生的袋型电池单元壳体4。

一旦盖部分8已被密封到盒部分7，就抵靠袋型电池单元壳体4折叠环绕盖部分闭合端部115的端部突出部56'、58'、60'、62'，以便使袋型电池单元轮廓最小化。具体地，对应于a侧面和e侧面的焊接部分并且包括第9焊接线的端部突出部56'被向内折叠到盖部分闭合端部115上（图10）。同样地，对应于c侧面和g侧面的焊接部分并且包括第11焊接线的端部突出部60'被向内折叠到盖部分闭合端部115上。另外，对应于b侧面和f侧面的焊接部分并且包括第10焊接线的端部突出部58'被向外折叠到盒部分7的b侧面上（图11）。同样地，对应于d侧面和h侧面的焊接部分并且包括第12焊接线的端部突出部62'被向外折叠到盒部分7的d侧面上。

本文中描述的形成由金属层压箔形成的袋型电池单元2的方法没有拉延或冲压过程或步骤，由此根据该方法形成的袋型电池单元壳体4的尺寸不受金属层压箔的拉延深度的限制。结果，袋型电池单元大小和比例不受袋型件材料的材料性质的限制。

虽然第一坯件9和第二坯件109被描述为具有矩形周边形状，但是第一坯件9和第二坯件109不限于这种形状。例如，第一坯件9和第二坯件109可形成为具有圆形或不规则的周边形状。

虽然第一坯件9和第二坯件109由三层铝层压箔形成，但是被用于形成坯件9、109的材料不限于三层铝层压箔。例如，在一些实施例中，可使用更大或更少数量的层来形成铝层压箔。在其他实施例中，金属层由不同的金属（诸如但不限于钢）形成。

虽然本文中将电池单元壳体4描述为包括与折叠的盖部分8组装的折叠的盒部分7，但是电池单元壳体4不限于这种构型。例如，由于不需要盖部分8具有大的深度，所以在一些替代性实施例中，盖部分8可通过拉延过程形成，其中第二坯件109被拉延以形成包括闭合端部、侧壁和与闭合端部相对的开放端部的凹部。可将拉延的盖部分8与如本文中所描述的折叠的盒部分7组装。

虽然袋型电池单元2被描述为装纳包括沿电池单元壳体的高度方向堆叠的电极板的电极组件5，但是袋型电池单元不限于这种构型。例如，袋型电池单元2可包括具有卷芯式（jelly roll）电极构型而非堆叠式板电极构型的电极组装件。针对另一个示例，代替提供沿电池单元壳体4的高度方向堆叠的电极板，袋型电池单元2可包括沿电池单元壳体4的宽度或长度方向堆叠的电极板。

上文相当详细地描述了电池单元和电池单元壳体的选择性说明性实施例。应理解的是，本文中仅描述了被认为对于阐明这些装置而言必要的结构。其他常规结构及电池系统的附属和辅助部件的那些结构被认为已为本领域技术人员所知晓和理解。此外，虽然上文已描述电池单元和电池单元壳体的工作示例，但电池单元和/或电池单元壳体不限于上述工作示例，而是可在不脱离如权利要求中阐述的装置的情况下执行各种设计变更。

Claims (8)

1.一种电池单元，包括：

袋型电池单元壳体，其由金属层压膜材料的第一坯件和金属层压膜材料的第二坯件形成，所述第一坯件与所述第二坯件连结以形成中空隔室，

电极组件，其安置在所述中空隔室中，所述电极组件包括布置成层的电极材料，每个层均包括面向另一层的对应面向表面的面向表面，

其中，所述袋型电池单元沿大体垂直于层的面向表面的方向的尺寸大于以下两者的和：所述第一坯件沿垂直于所述第一坯件的表面的方向的最大拉延深度，和所述第二坯件沿垂直于所述第二坯件的表面的方向的最大拉延深度；

其中，通过折叠和焊接由所述金属层压膜材料形成的所述第一坯件和所述第二坯件形成所述袋型电池单元壳体。

2.一种电池单元，包括：

袋型电池单元壳体，其由金属层压膜材料的第一坯件和金属层压膜材料的第二坯件形成，所述第一坯件与所述第二坯件连结以形成中空隔室，以及

电极组件，其安置在所述中空隔室中，所述电极组件包括布置成层的电极材料，

其中，所述袋型电池单元壳体的长度方向对应于电极材料的层的长度方向，所述袋型电池单元壳体的宽度方向对应于电极材料的层的宽度方向，并且所述袋型电池单元壳体的高度方向对应于垂直于由所述袋型电池单元壳体的长度方向和宽度方向限定的平面的方向，并且

所述袋型电池单元壳体沿所述高度方向的尺寸与所述袋型电池单元壳体沿所述长度方向和所述宽度方向中的一者的尺寸之比大于0.1；

其中，通过折叠和焊接由所述金属层压膜材料形成的所述第一坯件和所述第二坯件形成所述袋型电池单元壳体。

3.一种形成具有袋型电池单元壳体的电池单元的方法，所述方法包括：

提供金属层压膜材料的第一坯件，所述第一坯件包括：

第一坯件第一表面，

第一坯件第二表面，其与所述第一坯件第一表面相对；

折叠第一坯件，以形成具有a侧面、b侧面、c侧面和d侧面、开放端部和与所述开放端部相对的闭合端部的第一盒；

提供金属层压膜材料的第二坯件，所述第二坯件包括：

第二坯件第一表面；

第二坯件第二表面，其与所述第二坯件第一表面相对；

折叠所述第二坯件，以形成具有e侧面、f侧面、g侧面和h侧面、开放端部和与所述开放端部相对的闭合端部的第二盒，所述第二盒的闭合端部具有与所述第一盒的闭合端部相同的形状和尺寸，

将所述第二盒插入所述第一盒的开放端部内，使得

所述第二盒的闭合端部由所述第一盒的a侧面、b侧面、c侧面和d侧面环绕，并且与所述第一盒的开放端部间隔开，

所述第二盒的开放端部沿与所述第一盒的开放端部相同的方向开放；以及

所述第二盒的e侧面、f侧面、g侧面和h侧面至少部分地由所述第一盒的a侧面、b侧面、c侧面和d侧面环绕；以及

将所述第一盒的a侧面、b侧面、c侧面和d侧面焊接到所述第二盒的e侧面、f侧面、g侧面和h侧面中的对应的一个，以形成密封的容器。

4.根据权利要求3所述的方法，其中，使用无拉延过程将所述第一坯件和所述第二坯件形成为盒形状。

5.根据权利要求3所述的方法，其中，使用无拉延过程将所述第一坯件形成为盒形状，并且使用拉延过程将所述第二坯件形成为盒形状。

6.根据权利要求3所述的方法，其中，所述焊接步骤包括：

沿所述a侧面和所述e侧面中的至少一者的整个长度将所述a侧面焊接到所述e侧面；

沿所述b侧面和所述f侧面中的至少一者的整个长度将所述b侧面焊接到所述f侧面；

沿所述c侧面和所述g侧面中的至少一者的整个长度将所述c侧面焊接到所述g侧面；以及

沿所述d侧面和所述h侧面中的至少一者的整个长度将所述d侧面焊接到所述h侧面。

7.根据权利要求3所述的方法，包括以下方法步骤：

将所述a侧面和所述e侧面的焊接部分折叠到所述第二盒的闭合端部上；

将所述c侧面和所述g侧面的焊接部分折叠到所述第二盒的闭合端部上；

将所述b侧面和所述f侧面的焊接部分折叠到所述b侧面上；以及

将所述d侧面和所述h侧面的焊接部分折叠到所述d侧面上，

使得所述第二盒的闭合端部闭合所述第一盒。

8.一种形成具有袋型电池单元壳体的电池单元的方法，所述方法包括：

提供金属层压膜材料的第一坯件，所述第一坯件包括：

第一坯件第一表面，

第一坯件第二表面，其与所述第一坯件第一表面相对；

折叠所述第一坯件以形成具有a侧面、b侧面、c侧面和d侧面、开放端部和与所述开放端部相对的闭合端部的第一盒；

提供金属层压膜材料的第二坯件，所述第二坯件包括：

第二坯件第一表面，

第二坯件第二表面，其与所述第二坯件第一表面相对；

折叠所述第二坯件以形成具有e侧面、f侧面、g侧面和h侧面、开放端部和与所述开放端部相对的闭合端部的第二盒，所述第二盒的闭合端部具有与所述第一盒的闭合端部相同的形状和尺寸，

将所述第二盒插入所述第一盒的开放端部内，使得

所述第二盒的闭合端部由所述第一盒的a侧面、b侧面、c侧面和d侧面环绕并且与所述第一盒的开放端部间隔开，

所述第二盒的开放端部沿与所述第一盒的开放端部相同的方向开放；以及

所述第二盒的e侧面、f侧面、g侧面和h侧面至少部分地由所述第一盒的a侧面、b侧面、c侧面和d侧面环绕；

将所述a侧面焊接到所述e侧面；

将所述b侧面焊接到所述f侧面；

将所述c侧面焊接到所述g侧面；

将所述d侧面焊接到所述h侧面；

将所述a侧面和所述e侧面的焊接部分折叠到所述第二盒的闭合端部上；

将所述c侧面和所述g侧面的焊接部分折叠到所述第二盒的闭合端部上；

将所述b侧面和所述f侧面的焊接部分折叠到所述b侧面上；以及

将所述d侧面和所述h侧面的焊接部分折叠到所述d侧面上，

使得所述第二盒的闭合端部闭合所述第一盒。

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