CN107849626A - 排渣方法、炉渣的制造方法及流下炉渣的能量衰减结构 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种排渣方法，其中，通过在转炉内进行了脱硅、脱磷或脱碳中的至少1种处理后倾斜所述转炉，以将铁水残留在所述转炉内的状态，使上层的起泡了的炉渣从所述转炉的炉口流下到接触构件的第1位置；使从所述第1位置到第2位置与所述接触构件接触的同时移动的所述炉渣从所述第2位置流下，所述第2位置是在与上下方向正交的横方向上与所述第1位置偏移、且相对于所述第1位置位于下方的位置；将从所述第2位置流下的所述炉渣收纳在配置于所述转炉下方的锅内。

Description

排渣方法、炉渣的制造方法及流下炉渣的能量衰减结构

技术领域

本公开涉及排渣方法、炉渣的制造方法及流下炉渣的能量衰减结构。

背景技术

已知在将转炉内的铁水进行了脱硅及脱磷处理后，以将铁水残留在转炉内的状态将转炉倾斜，从炉口使上层的炉渣的一部分流下到配置在下方的排渣锅中进行排渣，然后进行脱碳处理的方法。在该方法中，通过在转炉内使炉渣起泡(发泡)，增加炉渣的毛体积(bulk volume)，从而确保排渣性。炉渣的起泡是因铁水中的碳和炉渣中的氧化铁通过下述式(1)的反应而生成CO气体，该CO气体保持在炉渣中而发生的。

C+FeO→CO↑+Fe (1)

可是，如果将从转炉排出的炉渣收纳在排渣锅中，则有起泡的炉渣超过排渣锅的容量而溢出的顾虑。而且，如果炉渣从排渣锅溢出，例如有招致设备损伤、操作障碍等事故的顾虑。可是，如果等待排渣锅内的起泡的镇静，则使排渣速度降低，招致由排渣时间的长期化导致的生产率的下降。此外，如果等待排渣锅内的起泡的镇静，则因转炉内的炉渣的起泡镇静而使流下的炉渣的毛体积减小。其结果是，在排渣后的脱碳处理时残留在转炉内的炉渣量增加，有助长脱碳处理时发生回磷及喷溅(铁水及炉渣的液块从转炉的炉口飞溅)的顾虑。此外，还有为抑制回磷及喷溅的发生而招致生石灰等副原料的量增加的顾虑。

因此，为抑制起泡了的炉渣从排渣锅溢出，提出了各种各样的方法。

例如，作为简单的方法，有增大排渣锅的容量的方法。但是，在增大排渣锅的容量的方法中，因受到转炉下方的空间的制约，而存在具有极限等问题。

此外，日本专利第4907411号公报、日本专利第4580434号公报及日本专利第4580435号公报中，公开了通过向排渣锅内投入起泡镇静材料而使起泡镇静的方法。但是，镇静材料由于通过化学反应等作用而使起泡了的炉渣镇静，所以根据起泡镇静材料的投入量镇静效果具有极限。

此外，日本专利第5000360号公报中，公开了通过照射微波来使排渣锅内的炉渣的起泡镇静的方法。但是，存在微波的屏蔽等问题。

再者，日本专利第2582692号公报中，公开了排渣时为防止炉渣向工作平台的流出、飞溅，使其顺利地流入排渣锅内而采用的水冷式炉前防渣板。但是，水冷式炉前防渣板不能使排渣锅内的炉渣的起泡镇静。

发明内容

发明要解决的问题

本公开的目的是，提供使从转炉流下而收纳在锅内的炉渣的起泡容易镇静的排渣方法、采用其的炉渣的制造方法、及流下炉渣的能量衰减结构。

用于解决问题的手段

本发明者们对于在将转炉内的铁水进行了脱硅及脱磷后，以将铁水残留在转炉内的状态将转炉倾斜，从炉口使上层的炉渣的一部分流下到配置在下方的排渣锅中并收纳在排渣锅中的排渣方法进行了锐意研究。其结果是，本发明者们发现：在从转炉流下的炉渣中混入的铁水中的碳和炉渣中的氧化铁在排渣锅内通过上述式(1)的反应而生成新的CO气体，这是阻碍排渣锅内的起泡镇静的一个主要原因。

因而，本发明者们着眼于抑制排渣锅内的铁水中的碳和炉渣中的氧化铁的上述式(1)的反应，发现对炉渣流下到排渣锅内时的冲击导致的搅拌进行抑制是有效的。本公开基于上述见识。

本公开的一个形态涉及的排渣方法如以下所述。

一种排渣方法，其中，

通过在转炉内进行了脱硅、脱磷或脱碳中的至少1种处理后将所述转炉倾斜，以将铁水残留在所述转炉内的状态，使上层的起泡了的炉渣从所述转炉的炉口流下到接触构件的第1位置；

使从所述第1位置到第2位置与所述接触构件接触的同时移动的所述炉渣从所述第2位置流下，所述第2位置是在与上下方向正交的横方向上与所述第1位置偏移、且相对于所述第1位置位于下方的位置；

将从所述第2位置流下的所述炉渣收纳在配置于所述转炉下方的锅内。

本公开的其它形态涉及的流下炉渣的能量衰减结构如以下所述。

一种流下炉渣的能量衰减结构，其具备接触构件，所述接触构件形成有与通过倾斜转炉从所述转炉炉口流下的炉渣接触的面，所述接触构件在所述面的第1位置接收从所述炉口流下的所述炉渣，并使沿着所述面移动的所述炉渣从第2位置流下到锅内，所述第2位置是在与上下方向正交的横方向上与所述第1位置偏移、且相对于所述第1位置位于下方的位置。

发明效果

根据本公开的排渣方法、炉渣的制造方法及流下炉渣的能量衰减结构，从转炉流下而收纳在锅内的炉渣的起泡容易镇静。

附图说明

图1是表示使用实施方式的能量衰减结构将从转炉流下的炉渣收纳在排渣锅内的状态的示意剖视图。

图2是构成实施方式的能量衰减结构的导向部的立体图。

图3是表示在比较方式中将从转炉流下的炉渣收纳在锅内的状态的示意剖视图。

图4是表示使用第1变形例的能量衰减结构将从转炉流下的炉渣收纳在锅内的状态的示意剖视图。

图5是表示使用第2变形例的能量衰减结构将从转炉流下的炉渣收纳在锅内的状态的示意剖视图。

图6是表示使用第3变形例的能量衰减结构将从转炉流下的炉渣收纳在锅内的状态的示意剖视图。

图7是表示使用第4变形例的能量衰减结构将从转炉流下的炉渣收纳在锅内的状态的示意剖视图。

图8是表示使用第5变形例的能量衰减结构将从转炉流下的炉渣收纳在锅内的状态的示意剖视图。

图9是表示使用第6变形例的能量衰减结构将从转炉流下的炉渣收纳在锅内的状态的示意剖视图。

图10是表示使用第7变形例的能量衰减结构将从转炉流下的炉渣收纳在锅内的状态的示意剖视图。

图11是汇总了实施例及比较例中的实验条件及实验结果的表。

图12是以载置在台车上的状态表示排渣锅的变形例的示意剖视图。

具体实施方式

《概要》

以下，对实施方式、实施方式的变形例(第1～第8变形例)以及实施例及比较例中的实验进行说明。在以下的说明中，将附图中用箭头X及箭头-X表示的方向规定为能量衰减结构10(参照图1)的宽度方向，将附图中用箭头Z及箭头-Z表示的方向规定为上下方向(以下将箭头Z方向称为上方，将箭头-Z方向称为下方。)。此外，将分别与宽度方向及上下方向正交的方向(箭头Y及箭头-Y方向)规定为深度方向。这里，宽度方向为横方向的一个例子。

《本实施方式》

以下，对实施方式进行说明。首先，对实施方式的能量衰减结构10(参照图1)的构成进行说明。接着，对使用能量衰减结构10的炉渣S的制造方法(排渣方法)进行说明。然后，对实施方式的作用进行说明。

<能量衰减结构的构成>

本实施方式的能量衰减结构10具有下述功能：在将从转炉20(参照图1)流下的炉渣S收纳在排渣锅30(参照图1)内时，使后述的导向板42(参照图1)的凹面42A(参照图2)与从转炉20流下并收纳在排渣锅30中前的炉渣S接触，使炉渣S的能量衰减的功能。这里，排渣锅30为锅的一个例子。再者，从转炉20流下至排渣锅30中的炉渣S为流下炉渣的一个例子。

再者，导向板42如图1所示的那样，配置在相对于排渣锅30的上方。此外，转炉20上形成有开口22(炉口)。转炉20以通过将深度方向作为旋转轴方向的旋转装置(图示省略)可相对于上下方向倾斜的方式构成。排渣锅30在进行炉渣S的排渣时可通过后述的台车50来移动，配置在转炉20的下方。此外，排渣锅30如图1所示的那样，从上方看具备圆形的底32和周壁34，该周壁34具有越往上方内径越大的内周面34A。即，本实施方式的排渣锅30为倒圆锥台状。这里，图1示出转炉20通过旋转装置旋转而倾斜使炉渣S流下(排渣)的状态，但在该状态时，从转炉20的开口22的下端到排渣锅30的上端的间隔距离作为一个例子为3～10m。

本实施方式的能量衰减结构10如图1所示的那样具备导向部40。

[导向部]

导向(guide)部40包含导向板42和支持部44而构成。这里，导向板42为接触构件的一个例子。导向板42在正面视下作为一个例子以相对于上下方向顺时针倾斜10°的状态由支持部44支持。而且，导向板42可通过凹面42A(参照图2)与从转炉20流下的炉渣S接触。即，导向板42上形成有与从转炉20流下并收纳在排渣锅30内的炉渣S接触的凹面42A。这里，凹面42A为面的一个例子。再者，导向板42为流槽状。具体地讲，如图2所示的那样，导向板42形成与炉渣S流动的方向垂直的断面形状朝下方凸状弯曲的形状。此外，本实施方式的导向板42作为一个例子规定为钢铁制。此外，导向板42的宽度(即深度方向的尺寸)没有特别的限定，但本实施方式中设计为开口22的直径的0.5倍以上且1.0倍以下的范围。

本实施方式中，作为支持部44使用设在转炉20的侧面的工作平台。换句话讲，导向板42通过未图示的固定构件等固定在作为支持部44的工作平台上。这里所说的工作平台，是以转炉20旋转并倾斜大约90°的状态位于与开口22的下端大致相同的高度的台，是用于转炉20内的修补作业及转炉20的底吹风口的修补、交换作业等的台。如图1所示的那样，导向板42在被固定在工作平台(支持部44)上的状态时，导向板42的上端位于工作平台的上方，导向板42的下端42A2位于工作平台的下方。

再者，在从转炉20的开口22排渣时，使转炉20向与从设在转炉20上的出钢口(图示省略)出钢时相反的方向倾斜。因此，固定导向板42的工作平台为设在与直立状态的转炉20上的出钢口相反侧的工作平台。

导向板42如图1所示的那样，用凹面42A的第1位置42A1接收从转炉20流下的炉渣S，使沿着凹面42A(向下方侧)移动的炉渣S从凹面42A的下端42A2流下到排渣锅30内。这里，所谓“用凹面42A的第1位置42A1接收从转炉20流下的炉渣S”，意味着从转炉20流下的炉渣S从上方碰撞在凹面42A的第1位置42A1上。此外，下端42A2为第2位置的一个例子。此外，如前所述，由于导向板42为倾斜的状态，所以下端42A2在与上下方向正交的宽度方向上与第1位置42A1偏移，且相对于第1位置42A1位于下方。再者，导向板42的下端42A2距离排渣锅30的上端的上下方向的间隔距离L作为一个例子为1m。再者，本说明书中，将导向板42的倾斜角θ规定为由上下方向的假想直线(图示省略)和连结第1位置42A1与第2位置42A2的假想直线(图示省略)形成的角度中的小的一方的角度。这样一来，本实施方式中的导向板42的倾斜角θ为10°。

[台车]

另外，本实施方式的能量衰减结构10具备台车50。

台车50具有下述功能：以用排渣锅30的内周面34A接收与凹面42A接触地流下的炉渣S的方式，通过使排渣锅30在宽度方向移动，来调整排渣锅30的宽度方向的位置的功能。即，本实施方式的台车50可称为排渣锅30的宽度方向的位置的调节机构。

台车50如图1所示的那样，包含台52、多个车轮54和驱动源(图示省略)而构成。台52上载置有排渣锅30。多个车轮54安装在台52上。而且，如果通过驱动源驱动多个车轮54，则台52在宽度方向移动。即，排渣锅30通过台车50可在宽度方向移动。再者，驱动源可由操作者控制进行工作。

[添加部]

另外，本实施方式的能量衰减结构10还具备添加部60。

添加部60具有向沿着导向板42的凹面42A移动的炉渣S中添加镇静材料M的功能。添加部60如图1所示的那样，配置在与凹面42A相对的位置上。而且，添加部60可朝凹面42A散布镇静材料M。再者，本实施方式的镇静材料M是用于使炉渣S的起泡镇静的，作为一个例子，是通过将廉价的有机物系的热分解物质即造纸泥浆和廉价的用于调整比重的物质即炼钢炉渣混合并成型而得到的。

以上，是对能量衰减结构10的构成的说明。

<炉渣的制造工作>

接着，参照图1对本实施方式的炉渣S的制造工作(排渣方法)进行说明。

首先，操作者使载置在台车50上的排渣锅30移动到转炉20的下方。然后，在进行了转炉20内的铁水的脱硅及脱磷处理后，如图1所示的那样，通过旋转装置使转炉20旋转。与之相伴，使转炉20内生成的炉渣S从转炉20的开口22朝导向板42流下。

接着，从转炉20流下的炉渣S被导向板42的凹面42A上的第1位置42A1接收，进而炉渣S沿凹面42A移动到下端42A2。然后，移动到凹面42A的下端42A2的炉渣S从下端42A2向下方流下。此外，添加部60向沿凹面42A移动的炉渣S中添加镇静材料M。

从凹面42A的下端42A2流下的炉渣S被排渣锅30的内周面34A接收，被收纳在排渣锅30内。再者，在炉渣S收纳在排渣锅30内的期间中，为了即使排渣锅30内的炉渣S的液面的高度增高也能用内周面34A接收炉渣S，在来自转炉20的炉渣S开始流下之前，对载置在台车50上的排渣锅30的位置进行调整。

再者，然后将收纳在排渣锅30内的炉渣S输送到炉渣S的冷却场(图示省略)，在从排渣锅30排出后进行冷却，制造炉渣。

以上，是对本实施方式的炉渣S的制造工作的说明。

<作用>

接着，对本实施方式的作用(第1～第6作用)进行说明。

[第1作用]

第1作用是通过使从转炉20流下的炉渣S与凹面42A接触而使炉渣S的能量衰减的作用。对于第1作用，通过将本实施方式与以下假设的比较方式进行比较，并参照附图来进行说明。再者，在比较方式的说明中，在使用与本实施方式中使用的构件等相同的构件等时，标记相同符号，并将详细的说明(也包含共同的作用)适宜省略。

在比较方式时，如图3所示的那样，使转炉20内生成的炉渣S直接朝排渣锅30的底32流下，收纳在排渣锅30内。此外，在比较方式时，添加部60朝排渣锅30内的炉渣S中添加镇静材料M。比较方式除上述方面以外，形成与本实施方式相同的构成。

在比较方式时，如前所述，转炉20内生成的炉渣S直接朝排渣锅30的底32流下，收纳在排渣锅30内。此时，转炉20内的炉渣S的势能在排渣锅30内被转换成炉渣S的动能，换言之被转换成搅拌能量。而且，如果排渣锅30内的炉渣S的搅拌能量大，则可促进收纳在排渣锅30内的炉渣S和混入并收纳在炉渣S中的铁水F的混合即物质移动。其结果是，在比较方式时，因铁水F中的碳和炉渣S中的氧化铁的反应而促进排渣锅30内新的CO气体的生成，助长炉渣S起泡(阻碍起泡镇静)。

与此相对，在本实施方式时，如图1所示的那样，从转炉20流下的炉渣S在与导向板42的凹面42A接触后，被收纳在排渣锅30内。因此，在本实施方式时，从转炉20流下的炉渣S因与导向板42的接触摩擦阻力而使炉渣S收纳在转炉20内时的势能衰减。其结果是，在本实施方式时，在与导向板42接触后收纳在排渣锅30内的炉渣S与比较方式时相比，搅拌能量降低。

所以，根据本实施方式，与将转炉20内生成的炉渣S直接收纳在排渣锅30内时相比，从转炉20流下并收纳在排渣锅30内的炉渣S的起泡容易镇静。

[第2作用]

第2作用是导向板42的凹面42A在正面视下相对于上下方向倾斜的作用。这里，即使在从转炉20流下的炉渣S与不在上下方向倾斜的凹面42A接触后收纳在排渣锅30内时，通过与导向板42的接触摩擦阻力，也能使炉渣S收纳在转炉20内时的势能衰减。但是，在本实施方式时，导向板42的凹面42A如图1及图2所示的那样，在正面视下相对于上下方向倾斜地配置。因此，在本实施方式时，与使从转炉20流下的炉渣S与不在上下方向倾斜的凹面42A接触时相比，收纳在转炉20内时的炉渣S的势能的衰减大。所以，根据本实施方式，与使从转炉20流下的炉渣S与不在上下方向倾斜的凹面42A接触时相比，炉渣S的起泡容易镇静。

[第3作用]

第3作用是从排渣锅30的上端到导向板42的下端42A2的上下方向上的间隔距离L为1m以内的作用。从导向板42的下端42A2流下的炉渣S如图1所示的那样，以具有下端42A2处的势能的方式流下到排渣锅30内。换言之，如果炉渣S流下到排渣锅30内，则将下端42A2处的势能转换成搅拌能量。根据该机理，从炉渣S离开导向板42的位置(下端42A2)到排渣锅30的上下方向的间隔距离L越小，则炉渣S的起泡越容易镇静。所以，根据本实施方式，与从排渣锅30的上端到导向板42的下端42A2的上下方向上的间隔距离L大于1m时相比，炉渣S的起泡容易镇静。

[第4作用]

第4作用是从导向板42的下端42A2流下的炉渣S被排渣锅30的内周面34A接收而收纳的作用。如第3作用中的说明那样，从炉渣S离开导向板42的位置(下端42A2)到排渣锅30的上下方向的间隔距离L越小，则炉渣S的起泡越容易镇静。而且，在本实施方式时，从导向板42的下端42A2流下的炉渣S在用排渣锅30的内周面34A接收后收纳在排渣锅30内。因此，在本实施方式时，与使从导向板42的下端42A2流下的炉渣S直接流下到收纳在排渣锅30内的炉渣S时相比，容易使炉渣S的势能衰减。所以，根据本实施方式，与使从导向板42的下端42A2流下的炉渣S直接流下到收纳在排渣锅30内的炉渣S时相比，炉渣S的起泡容易镇静。

再者，在本实施方式时，如图1所示的那样，在将炉渣S收纳在排渣锅30内的期间中，为了用内周面34A接收炉渣S，而预先通过台车50来移动排渣锅30。因此，根据本实施方式，容易以用内周面34A接收炉渣S的方式调整排渣锅30的位置。在此种情况下，内周面34A的一部分为受渣位置(接收从转炉20排出的炉渣S的位置)。

[第5作用]

第5作用是导向板42为流槽状的作用。如图2所示的那样，本实施方式的导向板42形成流槽状。而且，在本实施方式时，因导向板42的形状为流槽状，而使沿导向板42的凹面42A移动的炉渣S相对于流下方向(炉渣S的行进方向)难向深度方向扩展。所以，根据本实施方式的导向板42，与导向板42的形状为平面状时相比，在排渣锅30内的收纳性稳定(不易溢出)。再者，在导向板42的形状为平面状时，也能取得上述第1～第3作用。

[第6作用]

第6作用是具有添加部60的作用，换言之，是向沿着导向板42的凹面42A移动的炉渣S中添加镇静材料M的作用。在本实施方式时，如图1所示的那样，通过添加部60向沿着导向板42移动的炉渣S中添加镇静材料M。对于第6作用，通过将本实施方式与上述比较方式进行比较，并参照附图来进行说明。再者，在比较方式的说明中，在使用与本实施方式中使用的构件等相同的构件等时，标记相同符号，并将详细的说明(也包含共同的作用)适宜省略。

在比较方式时，如图3所示的那样，添加部60朝排渣锅30内的炉渣S添加镇静材料M。因此，在比较方式时，从转炉20流下并收纳在排渣锅30内之前的炉渣S以原样(在转炉20内)起泡的状态直接收纳在排渣锅30内。

与此相对，在本实施方式时，由于向沿着导向板42的凹面42A移动的炉渣S、即从转炉20流下并收纳在排渣锅30内之前的炉渣S中添加镇静材料M，所以炉渣S和镇静材料M良好地混合，容易进行起泡的镇静。因此，收纳在排渣锅30内的炉渣S与原样(在转炉20内)起泡的状态相比，能以使起泡镇静的状态被收纳。此外，在本实施方式时，由于镇静材料M与炉渣S一同流下，所以容易在排渣锅30内搅拌镇静材料M(与之相伴，在排渣锅30内镇静材料M容易反应)。

所以，根据本实施方式，与不向沿着导向板42的凹面42A移动的炉渣S中添加镇静材料M时相比，炉渣S的起泡容易镇静。

《变形例》

接着，参照附图对本实施方式的变形例(第1～第8变形例)进行说明。

<第1变形例>

在第1变形例时，如图4所示的那样，转炉20内生成的、与导向板42接触而移动的炉渣S朝排渣锅30的底32流下，收纳在排渣锅30内。第1变形例除上述方面以外，形成与本实施方式相同的构成。在第1变形例时，从导向板42流下的炉渣S没有用排渣锅30的内周面34A接收。但是，在第1变形例时，取得上述第1～第3、第5及第6作用。

<第2变形例>

在第2变形例时，如图5所示的那样，导向板42的下端42A2被配置在排渣锅30内。此外，在第2变形例时，导向板42相对于支持部44在上下方向(或导向板42的倾斜方向)可移动地被支持。而且，在排渣锅30内的炉渣S的液面的高度达到预先确定的高度时，导向板42可移动到上方。第2变形例除上述方面以外，形成与本实施方式同样的构成。在第2变形例时，取得上述第1～第6作用。

<第3变形例>

在第3变形例时，如图6所示的那样，导向板42形成具有向设有支持部44的一侧弯曲的弯曲部42B的流槽状。而且，在第3变形例时，被导向板42的第1位置42A1接收而移动的炉渣S从弯曲部42B朝排渣锅30内流下。这里，弯曲部42B为第2位置的一个例子。第3变形例除上述方面以外，形成与本实施方式相同的构成。在第3变形例时，取得上述第1～第6作用。

<第4变形例>

在第4变形例时，如图7所示的那样，导向板42形成具有向设有支持部44的一侧的相反侧弯曲的弯曲部42B的流槽状。而且，在第4变形例时，被导向板42的第1位置42A1接收而移动的炉渣S在弯曲部42B变更了移动方向，从下端42A2朝排渣锅30内流下。这里，下端42A2为第2位置的一个例子。第4变形例除上述方面以外，形成与本实施方式相同的构成。在第4变形例时，取得上述第1～第6作用。再者，此外，第4变形例中的间隔距离L与本实施方式(图1)及其它变形例(图4、图6及图9)的间隔距离L相比被较小地图示，但实际上为相等。

<第5变形例>

在第5变形例时，如图8所示的那样，导向板42上的炉渣S所接触的面42C在正面视下向炉渣S所接触的一侧凸状弯曲。第5变形例除上述方面以外，形成与本实施方式相同的构成。在第5变形例时，取得上述第1～第6作用。此外，第5变形例中的间隔距离L与本实施方式(图1)及其它变形例(图4、图6及图9)的间隔距离L相比被较大地图示，但实际上为相等。

<第6变形例>

在第6变形例时，如图9所示的那样，导向板42上的炉渣S所接触的面42D在正面视下向炉渣S所接触的一侧凹状弯曲。第6变形例除上述方面以外，形成与本实施方式相同的构成。在第6变形例时，取得上述第1～第6作用。

<第7变形例>

在第7变形例时，如图10所示的那样，导向部40具备两个。而且，在第7变形例时，与上方的导向板42接触地流下的炉渣S与下方的导向板42接触地流下，收纳在排渣锅30内。第7变形例除上述方面以外，形成与本实施方式相同的构成。在第7变形例时，取得上述第1～第6作用。

<第8变形例>

在第8变形例时，导向板42构成为其倾斜角θ可调整。而且，在第8变形例时，在排渣锅30内收纳炉渣S的期间中，为了即使排渣锅30内的炉渣S的液面的高度增高也能用内周面34A接收炉渣S，而在来自转炉20的炉渣S开始流下之前，由操作者调整导向板42的倾斜角θ。第8变形例除上述方面以外，形成与本实施方式相同的构成。在第8变形例时，取得上述第1～第6作用。

《实施例》

接着，对实施例及比较例进行说明。

<共同条件>

实施例及比较例的试验在350t规模的顶底吹转炉(图1的转炉20)中在脱硅及脱磷处理后的炉渣S的流下中实施。在转炉20内装入废铁(图示省略)及铁水(图示省略)后，根据铁水的量及Si浓度、再循环的炉渣S的量及其组成，投入生石灰等副原料以使炉渣S达到规定的碱度，进行铁水的脱硅及脱磷处理。再者，在大致能够无视共同条件的偏差对评价的影响的程度尽量使条件一致，脱硅及脱磷处理后的转炉20内的炉渣S的量大约为20t。脱硅及脱磷处理后以转炉20内残留铁水F的状态将转炉20倾斜，从炉口(开口22)将上层的炉渣S收纳在配置于下方的排渣锅30中。在炉渣S的流下中，为了不使起泡的炉渣S从排渣锅30溢出，操作者一边监视起泡的镇静状况，一边通过手动控制进行转炉20的倾斜操作及台车50的位置调整。此外，在起泡了的炉渣S从排渣锅30溢出时，根据操作者的判断向排渣锅30内投入镇静材料M。作为投入排渣锅30中的镇静材料M，使用将廉价的有机物系的热分解物质即造纸泥浆(图示省略)和廉价的用于调整比重的物质即炼钢炉渣(图示省略)混合成型得到的物质。这里，将炼钢炉渣中的镇静材料M的投入量设定为1次投入操作大约为50kg。此时，通过对导向板42的有无、导向板42的倾斜、导向板42的下端42A2和排渣锅30的上端的上下方向的间隔距离L、炉渣S向排渣锅30的流下位置、向导向板42添加镇静材料M的有无等条件进行变更，评价了排渣量及排渣时间。

这里，关于排渣量，通过配置在台车50上的称量器(图示省略)进行测定。关于排渣时间，规定为从为使炉渣S流下而开始转炉20的倾斜操作起，到炉渣S的下方的铁水F从炉口(开口22)流出的时间。再者，本试验中，排渣量越多、排渣时间越短，评价为排渣性越良好。

<非共同条件及结果>

各水平的条件及各结果示于图11的表中。

水平1及水平2为比较例，没有配置导向板42。水平1及水平2中炉渣S向排渣锅30的流下位置分别不同。水平2中炉渣S触及排渣锅30侧的壁上部的内周面34A(用内周面34A接收炉渣S)。而且，水平2与水平1相比，排渣性稍好一些。

水平3～9为实施例，在转炉20与排渣锅30之间配置有导向板42。导向板42在其内部具有水冷结构(对导向板42进行冷却的结构，且使冷却水向形成在导向板42内的空洞中循环的结构)，为钢铁制的流槽状(参照图2)，在流下方向(炉渣S的行进方向)为直线状。

在水平3～5中，导向板42的倾斜角θ的角度分别不同。水平3～5(实施例)与水平1及水平2(比较例)相比，排渣性提高。其理由推测是因为在水平3～5(实施例)时，从转炉20流下的炉渣S与导向板42接触，使能量衰减。即，可以说水平3～5取得上述第1作用。此外，根据图11的表，倾斜角θ变得越大排渣性越提高，但如果倾斜角为10°以上，则可以说排渣性无大的差异。即，可以说水平3～5取得上述第2作用。此外，在实施例时，与比较例相比，排渣锅30中的镇静材料M的添加量少。

水平6及水平7为实施例，在导向板42的倾斜角θ(＝10°)的条件下，导向板42的下端42A2和排渣锅30的上端的上下方向的间隔距离L不同。如果对水平4、水平6及水平7进行比较，可以说导向板42的下端42A2和排渣锅30的上端的上下方向的间隔距离L变得越小则排渣性越提高，但如果间隔距离L在1m以内，则可以说排渣性无大的差异。即，可以说水平6及水平7取得上述第3作用。

水平8为实施例，为了使从导向板42的下端42A2收纳在排渣锅30内时的炉渣S触及排渣锅30的侧壁上部的内周面34A，通过用台车50移动排渣锅30来调整排渣锅30的位置。如果将水平8与其它条件为同等的水平6进行比较，可以说水平8排渣性有所提高。即，可以说水平8取得上述第4作用。

水平9为实施例，在与导向板42接触地移动的炉渣S中添加有镇静材料M。作为镇静材料M，与投入排渣锅30中的镇静材料M同样，使用将造纸泥浆和炼钢炉渣混合成型而成的物质，经由配置在导向板42的上方的滑槽(添加部60)，向移动中的炉渣中连续地添加100kg。如果将水平9与其它条件为同等的水平8进行比较，可以说水平9排渣性有所提高。即，可以说水平9取得上述第6作用。此外，如果将水平9与水平8进行比较，水平9排渣锅30内的镇静材料M的添加量少，且镇静材料M的合计添加量也少。

水平3～9(实施例)与水平1及水平2(比较例)相比，排渣时间缩短，而且排渣量也增加。此外，残留在转炉20内的炉渣S的毛体积无论实施例及比较例时都大致为同等程度，但排渣时间越长，转炉20内的炉渣S的起泡越镇静，毛密度越增加。转炉20内残留的炉渣S的重量，由于是将炉渣S的毛体积乘以毛密度而得出的，所以排渣时间越短转炉20内残留的炉渣S的量越减少，即排渣量越增加。

如以上所述，实施例与比较例相比，因排渣锅30内的起泡的镇静良好，可以说排渣性提高。此外，通过将导向板42的倾斜、导向板42的下端42A2和排渣锅30的上端的上下方向的间隔距离L、炉渣S朝排渣锅30的流下位置(排渣锅30中的炉渣S的接收位置)、镇静材料M向导向板42的添加等规定为适当的条件，能够更有效率地使起泡镇静，可以说提高排渣性。

以上，对特定的实施方式详细地进行了说明，但也可以按以下通过变更来实施。

对上述实施方式中的排渣，以在转炉20内进行了脱硅及脱磷处理后的排渣进行了说明，但本公开的排渣方法并不限定于此。例如，在转炉20内只进行了脱硅处理和脱磷处理中的一方后将转炉20倾斜，从开口22(炉口)排渣时，也可以采用本公开的排渣方法。此外，例如，在转炉20内只进行了脱碳处理后将转炉20倾斜，从开口22(炉口)排渣时，也可以采用本公开的排渣方法。

这是因为，在排出的炉渣有因排渣锅内的起泡而溢出的顾虑这点上，在只进行了脱硅处理和脱磷处理中的一方后，或只进行了脱碳处理后从转炉20的开口22(炉口)排渣时，也与进行了脱硅及脱磷处理后的排渣相同。

例如，导向板42如实施例那样也可以设定为水冷结构。在此种情况下，通过导向板42具有水冷结构，而能够抑制导向板42的破损及变形。此外，通过炉渣S和导向板42的接触来将炉渣S冷却，具有通过其热冲击来击破炉渣S中的气泡，促进起泡镇静的效果。

此外，也可以将导向板42上的炉渣S所接触的面形成凹凸形状。通过形成凹凸形状，利用来自接触的炉渣S的接触摩擦阻力来衰减能量变得容易。

此外，本实施方式中，作为镇静材料M，作为将廉价的有机物系的热分解物质即造纸泥浆和廉价的用于调整比重的物质即炼钢炉渣混合成型得到的物质进行了说明。但是，镇静材料并不限定于此，只要具有使炉渣的起泡镇静的功能即可。例如，优选单独或组合使用包含与炉渣的润湿性差、具有在微细的炉渣中促进气泡合并使其粗大化的作用的炭材(焦炭粉、煤炭粉、石墨粉等)及通过急剧的气体产生的能量利用物理冲击促进破泡的热分解性物质(碳酸盐、有机物、塑料等)的物质。

此外，本实施方式中，作为导向板42，以在正面视下上下方向作为一个例子顺时针倾斜10°的状态(倾斜角θ为10°的状态)由支持部44支持的形式进行了说明。但是，导向板42只要以在正面视下上下方向顺时针倾斜的状态由支持部44支持，则倾斜角θ也可以不是10°。但是，从提高排渣性的观点出发，倾斜角θ优选为5°以上，更优选为10°以上。此外另一方面，越增大倾斜角θ，转炉20的下面的空间及导向板42的固定方法等的制约越增加。从如此的观点出发，倾斜角θ优选为20°以下，更优选为15°以下。

此外，本实施方式中，排渣锅30如图1所示的那样，以从上方看为具备圆形的底32和周壁34的倒圆锥台状的容器的形式进行了说明，所述周壁34具有越往上方内径越变大的内周面34A。但是，只要能够收纳炉渣S，排渣锅的形状也可以是与本实施方式的形状不同的形状。例如，排渣锅的形状也可以是筒状、半球状、椭圆倒锥状等其它形状。再者，如图12的排渣锅30A(锅的一个例子)那样，在其内面34B(内侧的面)为断面圆弧状时，所谓排渣锅30A上的内周面34C，指的是在将内面34B上的上下方向的最下点34B1的位置规定为0％(基准)，将开口边缘34B2的位置规定为100％时，内面34B上的相对于基准的位置为20％以上且100％以下的部分。

此外，在本实施方式的说明中，以能量衰减结构10包含导向部40、台车50和添加部60而构成的形式进行了说明。但是，能量衰减结构10为至少包含导向板42的构成，只要是能够将从转炉20排渣的、能量被衰减了的状态的炉渣S收纳在排渣锅30中的构成，就也可以不包含添加部60及台车50中的至少任一方或双方。对于变形例时也同样。

《附记》

从本说明书中将至少到以下的(1)～(11)的形态概念化。

(1)一种排渣方法，其中，

通过在转炉内进行了脱硅、脱磷或脱碳中的至少1种处理后将所述转炉倾斜，以将铁水残留在所述转炉内的状态，使上层的起泡了的炉渣从所述转炉的炉口流下到接触构件的第1位置；

使从所述第1位置到第2位置与所述接触构件接触的同时移动的所述炉渣从所述第2位置流下，所述第2位置是在与上下方向正交的横方向上与所述第1位置偏移、且相对于所述第1位置位于下方的位置；

将从所述第2位置流下的所述炉渣收纳在配置于所述转炉下方的锅内。

(2)

根据(1)所述的排渣方法，其中，

所述接触构件被固定在设于所述转炉的侧面的工作平台上；

所述第2位置相对于所述工作平台位于下方。

(3)

根据(1)或(2)所述的排渣方法，其中，

所述接触构件的倾斜角为5°以上且20°以下。

(4)

根据(1)～(3)中任一项所述的排渣方法，其中，

从所述锅的上端到所述第2位置的上下方向的间隔距离为1m以内。

(5)

根据(1)～(4)中任一项所述的排渣方法，其中，

在将从所述第2位置流下的所述炉渣收纳在所述锅内时，用所述锅的内周面接收所述炉渣。

(6)

根据(5)所述的排渣方法，其中，

以用所述锅的所述内周面接收与所述接触构件接触地流下的所述炉渣的方式，调整了所述锅的横方向的位置及所述接触构件的姿势中的至少一方后，将所述炉渣收纳在所述锅内。

(7)

根据(1)～(6)中任一项所述的排渣方法，其中，

在沿着所述接触构件移动的所述炉渣中添加镇静材料。

(8)

一种炉渣的制造方法，其中，

将通过(1)～(7)中任一项所述的排渣方法收纳在所述锅内的所述炉渣排出并冷却。

(9)

一种流下炉渣的能量衰减结构，其具备接触构件，所述接触构件形成有与通过倾斜转炉从所述转炉炉口流下的炉渣接触的面，所述接触构件在所述面的第1位置接收从所述炉口流下的所述炉渣，并使沿着所述面移动的所述炉渣从第2位置流下到锅内，所述第2位置是在与上下方向正交的横方向上与所述第1位置偏移、且相对于所述第1位置位于下方的位置。

(10)

根据(10)所述的流下炉渣的能量衰减结构，其中，

所述接触构件以从所述锅的上端到所述第2位置的上下方向的间隔距离为1m以内的方式进行配置。

(11)

根据(9)或(10)所述的流下炉渣的能量衰减结构，其中，

进一步具备在沿着所述面移动的所述炉渣中添加镇静材料的添加部。

此外，从本说明书中将至少到以下的<1>～<9>的其它形态概念化。

<1>

一种排渣方法，其中，

使对转炉内的铁水进行脱硅及脱磷而生成的炉渣流下到配置在所述转炉下方的构件的第1位置；

使直到第2位置与所述构件接触的同时移动而使能量衰减的所述炉渣从所述第2位置流下，所述第2位置相对于所述第1位置在与上下方向正交的横方向上与所述第1位置偏移，且相对于所述第1位置位于下方；

将从所述第2位置流下的炉渣收纳在配置于所述构件下方的锅内。

<2>

根据<1>所述的排渣方法，其中，

使从所述锅的上端到所述第2位置的上下方向的间隔距离在1m以内，使从所述第2位置流下的炉渣收纳在所述锅内。

<3>

根据<1>或<2>所述的排渣方法，其中，

用所述锅的内周面接收与所述构件接触地流下的炉渣，将炉渣收纳在所述锅内。

<4>

根据<3>所述的排渣方法，其中，

以用所述锅的所述内周面接收与所述构件接触地流下的炉渣的方式，调整了所述锅的横方向的位置及所述构件的姿势中的至少一方后，将炉渣收纳在所述锅内。

<5>

根据<1>～<4>中任一项所述的排渣方法，其中，

在沿着所述构件移动的炉渣中添加镇静材料，使添加了所述镇静材料的炉渣从所述第2位置流下到所述锅内。

<6>

一种炉渣的制造方法，其中，

将通过<1>～<5>中任一项所述的排渣方法收纳在所述锅内的炉渣排出并冷却。

<7>

一种流下炉渣的能量衰减结构，其具备接触构件，所述接触构件形成有与从转炉流下而收纳在锅内的炉渣接触的面，所述接触构件在所述面的第1位置接收从转炉流下的炉渣，并使沿着所述面移动的炉渣从第2位置流下到锅内，所述第2位置在与上下方向正交的横方向上与所述第1位置偏移，且相对于所述第1位置位于下方。

<8>

根据<7>所述的流下炉渣的能量衰减结构，其中，

所述接触构件以从所述锅的上端到所述第2位置的上下方向的间隔距离为1m以内的方式进行配置。

<9>

根据<7>或<8>所述的流下炉渣的能量衰减结构，其中，

具备在沿着所述面移动的炉渣中添加镇静材料的添加部。

2016年1月28日提出申请的日本专利申请2016-014686号的公开内容全部作为参照并入本说明书中。

本说明书中记载的全部文献、专利申请及技术标准与具体且分别记述作为参考并入的各个文献、专利申请及技术标准时同等程度地，通过参照并入本说明书中。

以上，对多种典型的实施方式进行了说明，但本发明并不限定于这些实施方式。本发明的范围只由以下的权利要求所限定。

Claims (11)

1.一种排渣方法，其中，

通过在转炉内进行了脱硅、脱磷或脱碳中的至少1种处理后将所述转炉倾斜，以将铁水残留在所述转炉内的状态，使上层的起泡了的炉渣从所述转炉的炉口流下到接触构件的第1位置；

使从所述第1位置到第2位置与所述接触构件接触的同时移动的所述炉渣从所述第2位置流下，所述第2位置是在与上下方向正交的横方向上与所述第1位置偏移、且相对于所述第1位置位于下方的位置；

将从所述第2位置流下的所述炉渣收纳在配置于所述转炉下方的锅内。

2.根据权利要求1所述的排渣方法，其中，

所述接触构件被固定在设于所述转炉的侧面的工作平台上，

所述第2位置相对于所述工作平台位于下方。

3.根据权利要求1或2所述的排渣方法，其中，

所述接触构件的倾斜角为5°以上且20°以下。

4.根据权利要求1～3中任一项所述的排渣方法，其中，

从所述锅的上端到所述第2位置的上下方向的间隔距离为1m以内。

5.根据权利要求1～4中任一项所述的排渣方法，其中，

在将从所述第2位置流下的所述炉渣收纳在所述锅内时，用所述锅的内周面接收所述炉渣。

6.根据权利要求5所述的排渣方法，其中，

以用所述锅的所述内周面接收与所述接触构件接触地流下的所述炉渣的方式，调整了所述锅的横方向的位置及所述接触构件的姿势中的至少一方后，将所述炉渣收纳在所述锅内。

7.根据权利要求1～6中任一项所述的排渣方法，其中，

在沿着所述接触构件移动的所述炉渣中添加镇静材料。

8.一种炉渣的制造方法，其中，

将通过权利要求1～7中任一项所述的排渣方法收纳在所述锅内的所述炉渣排出并冷却。

9.一种流下炉渣的能量衰减结构，其具备接触构件，所述接触构件形成有与通过倾斜转炉从所述转炉炉口流下的炉渣接触的面，所述接触构件在所述面的第1位置接收从所述炉口流下的所述炉渣，并使沿着所述面移动的所述炉渣从第2位置流下到锅内，所述第2位置是在与上下方向正交的横方向上与所述第1位置偏移、且相对于所述第1位置位于下方的位置。

10.根据权利要求9所述的流下炉渣的能量衰减结构，其中，所述接触构件以从所述锅的上端到所述第2位置的上下方向的间隔距离为1m以内的方式进行配置。

11.根据权利要求9或10所述的流下炉渣的能量衰减结构，其中，

进一步具备在沿着所述面移动的所述炉渣中添加镇静材料的添加部。