CN107813993A - 一种采血针包装系统 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种采血针包装系统，包括上针管工位、上料转盘机构、包装部分，其中上针管工位包括直振固定架、固定在直振固定架上的直振料道组件，上料转盘机构包括工作台、旋转机构和旋转盘，旋转机构与旋转盘固定连接并带动旋转盘旋转，旋转盘上均匀分布6个排夹夹组件，旋转盘上的6个排夹夹组件在旋转盘带动下依次经过上述6个工位组件，实现采血针全自动包装，本产品结构简单、设计合理，自动化程度高。

Description

一种采血针包装系统
技术领域
本发明涉及一种采血针包装系统。
背景技术
目前国内采血针包装完全依赖手工包装，工艺繁琐，需工人装袋后放入周转箱，在运送到封口机处，有工人封口处理。熟练工人需半年时间培养才能达到一定的装包，封口的速度，且随着物价的增长，成本越来越高。人工操作的不稳定性给产品质量带了的风险比较大。
发明内容
本发明为了解决现有技术中存在的问题，设计了一种采血针包装系统，结构简单、设计合理，自动化程度高。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案为：
一种采血针包装系统，包括上针管工位、上料转盘机构、包装部分，所述上针管工位包括直振固定架、固定在直振固定架上的直振料道组件，所述直振料道组件包括直振器、直振控制器、料道、料道光感应组件，直振控制器控制直振器的启动与关闭，直振器设置在料道下方并带动料道振动；料道光感应组件设置在料道的末端，用于感应料道末端是否有物料，料道光感应器与直振控制器电连接；
上料转盘机构包括工作台、旋转机构和旋转盘，旋转机构与旋转盘固定连接并带动旋转盘旋转，旋转盘上均匀分布6个排夹夹组件，每个排夹夹组件上设置若干个排管夹持结构，工作台上设置有压夹工位、排料工位、弯管工位、推料工位、检测工位和排压工位6个工位，压夹工位设置旋转组件和压夹组件，排料工位设置排料组件，弯管工位设置定位组件和弯管组件，推料工位设置推管组件，检测工位设置检测组件，排压工位设置排压组件和合并夹持组件；
旋转盘上的6个排夹夹组件在旋转盘带动下依次经过上述6个工位组件。
作为本发明所述的采血针包装系统的一种优选方案，所述的旋转组件包括移送组件、旋转气缸、水平气缸，水平气缸固定在旋转气缸上，移送组件固定在水平气缸末端，夹持组件将上针管工位的料道末端的针管夹持到旋转盘对应该工位的排夹夹组件上；所述的压夹组件设置在压夹工位上侧，当旋转组件将针管输送到该工位上的排夹夹组件附近时，压夹组件将该排夹夹组件的夹具打开，旋转组件将针管输送到夹具上。
作为本发明所述的采血针包装系统的一种优选方案，所述的排料组件包括排料夹、电机、排料夹控制气缸，电机控制排料夹上下移动，排料夹控制气缸控制排料夹前后移动，促使该工位对应的排夹夹组件上的针管竖直向下整齐排列。
作为本发明所述的采血针包装系统的一种优选方案，所述的定位组件包括定位夹、上挡板、定位气缸，定位组件设置在旋转盘机构的下方管子的后面，当旋转盘机构将针管送到后定位组件由气缸控制伸出定位，上挡板设置在定位夹上方，定位夹与定位气缸连接，定位气缸可带动定位夹旋转180°，用以将针管夹持；弯管组件包括若干个夹持件和与夹持件连接的夹持控制件，夹持控制件带动夹持件上下移动和左右位置调整。
作为本发明所述的采血针包装系统的一种优选方案，所述的推管组件包括推管夹和推管控制件，推管夹与推管控制件连接，推管夹将与之相对的排夹夹组件上夹持的针管推紧，使之夹持整齐。
作为本发明所述的采血针包装系统的一种优选方案，所述的检测组件包括多个传感器，传感器用于检测之相对的排夹夹组件上的针管是否夹持合格，如果夹持不合格则进行记录并将不合格产品丢弃。
作为本发明所述的采血针包装系统的一种优选方案，所述的排压组件包括排压夹和排压气缸，排压气缸带动排压夹水平前后移动；合并夹持组件包括反转机构、夹持组件、移动气缸，夹持组件固定在反转机构上，反转机构固定在移动气缸上，工作时，反转机构带动夹持组件实现90°反转，移动气缸带动反转机构实现水平方向的前后运动。
作为本发明所述的采血针包装系统的一种优选方案，所述的包装部分包括卷膜分料、色标传感器、袋尾热合机构、拉膜机构、分袋机构、移袋机构、张袋机构、空袋移除组件、下料机构和传送链条组件.
附图说明
图1是一种较佳案例的采血针包装系统示意图；
图2为上料转盘机构俯视图；
图3为上针管工位结构示意图；
图4为旋转组件和压夹组件示意图；
图5为排料组件示意图；
图6为定位组件和弯管组件示意图；
图7为推管组件示意图；
图8检测组件示意图；
图9为排压组件和合并夹持组件示意图。
其中：
100、上针管工位 101、直振固定架 102、直振料道组件 1021、直振器 1022、直振控制器 1023、料道 1024、料道光感应组件 200、上料转盘机构 210、工作台 2101、压夹工位 2111、旋转组件 2112、压夹组件 2102、排料工位 2103、弯管工位 2104、推料工位2105、检测工位 2106、排压工位 201、旋转组件 2011、移送组件 2012、旋转气缸 2013、水平气缸 202、压夹组件 203、排料组件 2031、排料夹 2032、排料夹控制电机 2033、排料夹控制气缸 204、定位组件 2041、定位夹 2042、上挡板 2043、定位气缸 205、弯管组件2051、夹持件 2052、夹持控制件 206、推管组件 2061、推管夹 2062、推管控制件 207、检测组件 2071、传感器 208、排压组件 2081、排压夹 2082、排压气缸 209、合并夹持组件2091、反转机构 2092、夹持组件 2093、移动气缸 220、旋转机构 230、旋转盘 2301、排夹夹组件 300、包装部分 301、卷膜分料 302、色标传感器 303、袋尾热合机构 304、拉膜机构305、分袋机构 306、移袋机构 307、张袋机构 308、空袋移除组件 309、下料机构 310、传送链条组件
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细说明。
实施例1
如图1所示，一种采血针包装系统，包括上针管工位100、上料转盘机构200、包装部分300和机架部分400。
如图3所示，上针管工位100包括直振固定架101、固定在直振固定架101上的直振料道组件102，所述直振料道组件102包括直振器1021、直振控制器1022、料道1023、料道光感应组件1024。其中，直振控制器1022控制直振器1021的启动与关闭，直振器1021设置在料道1023下方并带动料道振动；料道光感应组件1024设置在料道1023的末端，用于感应料道末端是否有物料，料道光感应器与直振控制器电连接。
如图2所示，上料转盘机构200包括工作台210、旋转机构220和旋转盘230，旋转机构220与旋转盘230固定连接并带动旋转盘230旋转，旋转盘上均匀分布6个排夹夹组件2301，每个排夹夹组件上设置若干个排管夹持结构。
工作台210上设置有压夹工位2101、排料工位2102、弯管工位2103、推料工位2104、检测工位2105和排压工位2106。
如图4所示，其中，压夹工位2101设置旋转组件201和压夹组件202，旋转组件201包括移送组件2011、旋转气缸2012、水平气缸2013，水平气缸2013固定在旋转气缸2012上，移送组件2011固定在水平气缸2013末端，夹持组件2011将上针管工位100的料道1023末端的针管夹持到旋转盘对应该工位的排夹夹组件上。
所述的压夹组件202设置在压夹工位2101上侧，当旋转组件将针管输送到该工位上的排夹夹组件2301附近时，压夹组件202将该排夹夹组件的夹具打开，旋转组件将针管输送到夹具上。
如图5所示，排料工位2102设置排料组件203，排料组件203包括排料夹2031、排料控制电机2032、排料夹控制气缸2033，排料控制电机2032控制排料夹上下移动，排料夹控制气缸2033控制排料夹前后移动，促使该工位对应的排夹夹组件上的针管竖直向下整齐排列。
如图6所示，弯管工位2103设置定位组件204和弯管组件205，定位组件204包括定位夹2041、上挡板2042、定位气缸2043，上挡板2042设置在定位夹2041上方，定位夹2041与定位气缸2043连接，定位气缸2043可以前后伸缩辅助将垂下的针管定位，达到保证夹持精确。
弯管组件205包括若干个夹持件2051和与夹持件连接的夹持控制件2052，夹持控制件带动夹持件上下移动，可以180度旋转，用于将抓取到的针头旋转180度并上升夹到旋转盘230上的排夹夹组件2301中。
推料工位2104设置推管组件206，推管组件包括推管夹2061和推管控制件2062和拨片组件2063，推管夹2061与推管控制件2062连接，推管夹2061将与之相对的排夹夹组件2301上夹持的针管推紧，使之夹持整齐，拨片组件2063气缸伸缩带动拨片组件来回拨动将针管上的持针器叶片统一拨到一个方向，以保证持针器在入袋时不卡袋口。
检测工位2105设置检测组件207，检测组件包括多个传感器2071，传感器用于检测之相对的排夹夹组件上的针管是否夹持合格，如果夹持不合格则进行记录并将不合格产品丢弃。
排压工位2106设置排压组件208和合并夹持组件209，排压组件208包括排压夹2081和排压气缸2082，排压气缸2082带动排压夹2081水平前后移动；合并夹持组件209包括反转机构2091、夹持组件2092、移动气缸2093、旋转气缸2094，夹持组件2092通过夹持爪装在手指气缸上，固定在反转机构2091上，反转机构2091固定在移动气缸2093上，工作时，反转机构带动夹持组件实现90°反转，移动气缸带动反转机构实现水平方向的前后运动，反转机构在90°翻转同时管身经导向板干涉针的软管会被90°折弯，移动气缸此时前推管身再次受阻从而翻转变成约180°送入袋中，并保证入袋形状为固定的心形。
旋转盘上230的6个排夹夹组件2301在旋转盘带动下依次经过上述6个工位组件。
包装部分300包括卷膜分料301、色标传感器302、袋尾热合机构303、拉膜机构304、分袋机构305、移袋机构306、张袋机构307、空袋移除组件308、下料机构309和传送链条组件310。
其中，卷膜分料301上装设原料，色标传感器302用于检测拉袋长度，袋尾热合机构303用于将包装袋底部热封，由气缸带动热封机构上下移动将袋底热合。拉膜机构304由电机及同步带带动包胶轮机构转动拉袋。分袋机构305用于将包装袋切成单个，由气缸带动切割刀片将袋子切成单个并落在袋盒中。移袋机构306用于将切好的包装袋移到传送链条上，由上下气缸带动吸盘将袋盒中的袋子吸起，由横移气缸移动到10传送链条上的袋盒中。张袋机构307将将袋口张开，配合2091上的夹持组件将产品放入包装袋中由上下气缸带动吸盘将袋口两面吸住并张开。空袋移除组件308将空的包装袋移出丢弃，如检测工位2105判定有抓取不良此时对应的袋子将被判定为空袋，此组件会由气缸带吸盘将对应的空袋移出丢弃。
下料机构309用于定位-热封-下料，包括三步骤完成，a气缸带动吸盘下降压住定位产品，b气缸带动热封机构将袋口热合，c打开真空装产品吸住并移出下料。
传送链条组件310用于传送产品，整合各工位衔接。由电机及齿轮带动链条，在链条上锁有相应数量的袋盒。
虽然说明书中对本发明的实施方式进行了说明，但这些实施方式只是作为提示，不应限定本发明的保护范围。在不脱离本发明宗旨的范围内进行各种省略、置换和变更均应包含在本发明的保护范围内。

Claims (8)

1.一种采血针包装系统，包括上针管工位、上料转盘机构、包装部分，其特征在于：
所述上针管工位包括直振固定架、固定在直振固定架上的直振料道组件，所述直振料道组件包括直振器、直振控制器、料道、料道光感应组件，直振控制器控制直振器的启动与关闭，直振器设置在料道下方并带动料道振动；料道光感应组件设置在料道的末端，用于感应料道末端是否有物料，料道光感应器与直振控制器电连接；
上料转盘机构包括工作台、旋转机构和旋转盘，旋转机构与旋转盘固定连接并带动旋转盘旋转，旋转盘上均匀分布6个排夹夹组件，每个排夹夹组件上设置若干个排管夹持结构，工作台上设置有压夹工位、排料工位、弯管工位、推料工位、检测工位和排压工位6个工位，压夹工位设置旋转组件和压夹组件，排料工位设置排料组件，弯管工位设置定位组件和弯管组件，推料工位设置推管组件，检测工位设置检测组件，排压工位设置排压组件和合并夹持组件；
旋转盘上的6个排夹夹组件在旋转盘带动下依次经过上述6个工位组件。
2.根据权利要求1所述的采血针包装系统，其特征在于：所述的旋转组件包括移送组件、旋转气缸、水平气缸，水平气缸固定在旋转气缸上，移送组件固定在水平气缸末端，夹持组件将上针管工位的料道末端的针管夹持到旋转盘对应该工位的排夹夹组件上；所述的压夹组件设置在压夹工位上侧，当旋转组件将针管输送到该工位上的排夹夹组件附近时，压夹组件将该排夹夹组件的夹具打开，旋转组件将针管输送到夹具上。
3.根据权利要求1所述的采血针包装系统，其特征在于：所述的排料组件包括排料夹、电机、排料夹控制气缸，电机控制排料夹上下移动，排料夹控制气缸控制排料夹前后移动，促使该工位对应的排夹夹组件上的针管竖直向下整齐排列。
4.根据权利要求1所述的采血针包装系统，其特征在于：所述的定位组件包括定位夹、上挡板、定位气缸，定位组件设置在旋转盘机构的下方管子的后面，当旋转盘机构将针管送到后定位组件由气缸控制伸出定位，上挡板设置在定位夹上方，定位夹与定位气缸连接，定位气缸可带动定位夹旋转180°，用以将针管夹持；弯管组件包括若干个夹持件和与夹持件连接的夹持控制件，夹持控制件带动夹持件上下移动和左右位置调整。
5.根据权利要求1所述的采血针包装系统，其特征在于：所述的推管组件包括推管夹和推管控制件，推管夹与推管控制件连接，推管夹将与之相对的排夹夹组件上夹持的针管推紧，使之夹持整齐。
6.根据权利要求1所述的采血针包装系统，其特征在于：所述的检测组件包括多个传感器，传感器用于检测之相对的排夹夹组件上的针管是否夹持合格，如果夹持不合格则进行记录并将不合格产品丢弃。
7.根据权利要求1所述的采血针包装系统，其特征在于：所述的排压组件包括排压夹和排压气缸，排压气缸带动排压夹水平前后移动；合并夹持组件包括反转机构、夹持组件、移动气缸，夹持组件固定在反转机构上，反转机构固定在移动气缸上，工作时，反转机构带动夹持组件实现90°反转，移动气缸带动反转机构实现水平方向的前后运动。
8.根据权利要求1所述的采血针包装系统，其特征在于：所述的包装部分包括卷膜分料、色标传感器、袋尾热合机构、拉膜机构、分袋机构、移袋机构、张袋机构、空袋移除组件、下料机构和传送链条组件。
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