CN107647466A - 一种利用人参籽制造的膨化人参、人参提取物及制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种利用人参籽制造的膨化人参、人参提取物及制造方法，该膨化人参的制造方法包括：A：向人参的表面注入水分的步骤；B：调节上述人参的含水量在5.0～20.0％范围内的步骤；C：混合上述人参及人参籽的步骤；D：在一定条件下进行膨化的步骤。本方案能提高人参的产品质量。

Description

一种利用人参籽制造的膨化人参、人参提取物及制造方法
技术领域
本发明涉及食品加工技术领域，特别涉及一种利用人参籽制造的膨化人参、人参提取物及制造方法。
背景技术
由于人参中含有的皂角苷具有抗癌、抗氧化和抗疲劳等多种生理活性，因此人参自古以来被认为是重要的中医药材。然而，人参虽然具有优良的健康效果，但同时也具有较浓烈的泥土香味和偏苦的味道，因此食用时口感不佳。
为了改善人参的口感，一般采用膨化的方式对人参进行加工。目前，对人参进行膨化时，一般直接将人参置于膨化机中，然后利用膨化机在高温(>300℃)高压(>4MPa)条件下对人参进行膨化。
在此过程中，高温高压条件有可能导致人参碳化，从而破坏人参中的皂角苷活性成分，降低人参的产品质量。
发明内容
本发明实施例提供了一种利用人参籽制造的膨化人参、人参提取物及制造方法，能提高人参的产品质量。
第一方面，本发明实施例提供了一种利用人参籽制造膨化人参的制造方法，包括：
A：向人参的表面注入水分的步骤；
B：调节上述人参的含水量在5.0～20.0％范围内的步骤；
C：混合上述人参及人参籽的步骤；
D：在一定条件下进行膨化的步骤。
上述制造方法中，通过调节人参的水分含量，并将人参与人参籽混合后，再进行膨化，由于人参籽对膨化过程具有辅助作用，因此可在相对温和的条件下进行膨化，由此可降低人参在膨化过程中的碳化现象，从而减小皂角苷的破坏程度，提高人参的产品质量。
具体地，上述D步骤，包含在7～14kg/cm2的压力，以及110～180℃温度下进行制造的膨化人参的制造方法。
上述人参不仅包含常用的人参(Panax ginseng C.A.Meyer)，也包括西洋参(Panax quinquefolium)、三七参(Panax notoginseng)、竹节参(Panax japonicum)、三叶参(Panax trifolium)以及假人参(Panax pseudoginseng)等所有参，参的原产地、种类以及形态不受限制。而且，对于上述人参的加工形态也不受限制，比如，水参、白参、移山参，红参等都可以使用，不管参的部位，参的主根或者尾部都可以使用。
上述的膨化指在高温高压的条件下，瞬间降低压力，诱导膨化材料中淀粉的糊化，使得水分蒸发导致体积膨胀的加工方法。
上述的膨化过程可以包括直接膨化法和间接膨化法。上述的间接膨化法是指通过应用热与抗剪应力的挤压成型法，可以应用在早产麦片、饼干、肉类代替品以及饲料等产品的制造。上述的直接膨化法是指在封闭的空间直接施加热量与压力的方法，可以应用在爆米花和米花糖等商品的制造。
可选地，上述D步骤，包括：将膨化机在50～80℃预热10min～20min；
将所述人参和所述人参籽放置于预热后的所述膨化机中，密闭所述膨化机，并调节所述膨化机的压力为8～20kg/cm2，温度为110～150℃，以使所述人参中的还原糖类化合物与氨基酸以及蛋白质进行如下褐变反应；
打开密闭的所述膨化机，在所述人参籽的辅助作用下，使所述人参进行膨化，生成具有多孔结构的所述膨化人参。
特定材料在高温高压条件下，材料内部组织有可能发生澎润及糊化现象，从而材料内部组织结构会膨胀，材料获得多孔性特征。在这里，将人参和人参籽放置在预热后的膨化机中，使得人参在特定条件下褐变反应，有可能为梅利亚德反应(Mailliard reaction)，由于反应过程中的甲酸、乙醛、甲醛和乙二醛等挥发性物质，人参的风味有可能增加。
并且，在膨化过程中，人参通过分解、合成和缩聚等反应，水溶性固态粉的含量会增加，有可能发生多样的成分变化。尤其还原糖以及硝酸化合物促进受热发生的褐变反应，会增进风味与味道。而且，人参褐变形成的物质对于脂质的酸败具有很强的抗氧化活性，人参的保存力有可能得以提高。
不过，膨化工程在高压高热的条件下进行，皂角苷等人参含有的多用生理活性物质有可能被破坏，风味、味道有可能发生变化。因此，在人参中混合膨化过程的助剂，即人参籽，然后再进行膨化，这不仅能够提高膨化效率，也使得高温高压所导致的人参碳化现象的最小化。
可选地，在上述B步骤，在常温条件下进行自然干燥，调节水分含量的膨化人参的制造方法。
通过在常温条件下进行自然干燥的方式可以调节人参的水分含量。若通过向上述人参直接加热，从而减少水分含量的话，有可能人参所含有的药理成分受热被破坏，因此通过在常温条件下进行自然干燥的方式使得膨化过程中所能发生的不利于膨化人参商品价值的影响最小化。
可选地，在上述C步骤，上述人参的含水量在5.0～20.0％范围内的膨化人参制造方法。
在进行上述膨化工程的过程当中，人参内水分含量过多或过小的情况下，有可能发生膨化效率降低或者人参组织碳化现象的增大等情况，有必要保持人参水分含量在一定水平。
可选地，在上述A步骤，包含将所述待膨化人参浸泡在水中30min～90min的膨化人参的制造方法。
可选地，
在上述A步骤，包含利用分水器向所述待膨化人参的表面喷洒水分的膨化人参的制造方法。
在这里，向上述人参注入水分的方式没有限制，把人参浸泡在水中一定时间，或者通过分水器向人身表面注入水分均可向人参注入水分。膨化工程在高温高压条件下进行，由于人参碳化，人参本身的特征有可能发生变化。因此，调控人参水分含量在一定水平，从而最小化高热、高压有可能带来的有利于人体的成分(皂角苷)的变化。
可选地，在上述C步骤，加工上述人参籽的粒度为1.0～3.0mm的膨化人参的制造方法。
人参含有的代表性生理活性成分，人参皂苷(Ginsenoside)均匀分布在人参的地上、地下部。而且在人参尾根，人参叶子以及人参籽等不同部位，不仅人参皂苷的含量相异，还有其组成也有所不同。由于上述人参籽所含有的人参皂苷的成分及其含量与通常被食用的人参根部不同，研究成果表明，人参籽的抗糖尿效果比人参根部更加优秀。
上述的人参膨化工程虽然存有高温高压条件导致的碳化现象所带来的味道与功能性下降问题，但是通过与人参籽一同进行膨化工程的方式，可以使得上述问题的负面效果最小化。
上述人参在碳化过程中，可以通过与上述人参籽一同经过膨化过程的方式，抑制压力与温度增加所带来的有效成分以及皂角苷的变质过程。而且，上述人参籽含有上述人参没有含有的多量有效成分，在膨化过程当中，与人参组织相互作用，根据相加效果，可以显著改善膨化人参的健康功能。
将人参籽粉碎成1.0～3.0mm的碎片，使得在膨化过程中，随着上述人参籽的接触面积增加，可以使膨化辅助效果最大化。如果上述人参籽碎片的粒度小于1.0mm，则在粉碎过程中，人参籽所含有的营养有可能受热或受外力损伤而被破坏。如果上述人参籽碎片的粒度大于3.0mm，则在膨化过程中，由于人参籽的接触面积过小，有可能无法达到预期的辅助膨化过程的效果。
可选地，在上述C步骤，加工上述人参籽的含水量为5.0～10.0％的膨化人参的制造方法。
如果上述人参籽的含水量低于5.0％，则人参的碳化现象增大，膨化辅助效果难以适当实现；如果人参籽含水量大于10.0％，则膨化效率会下降，从而导致生产性下降。
可选地，在上述C步骤，以3:1到4:3的重量比混合人参与人参籽的膨化人参制造方法。
如果上述人参的混合比过高，部分人参在膨化过程当中，难以得到人参籽的膨化辅助效果，有可能导致碳化程度加重，破坏皂角苷活性成分。如果上述人参籽的混合比过高，即人参的混合比过低，则膨化效率下降，部分人参籽无法充分辅助人参膨化过程，即存在多余的没有发挥辅助功效的人参籽，从而导致成本效率下降。
综上所述，通过一同膨化上述人参与人参籽的方法，可以使得碳化现象最小化，并且可以维持材料形状，受到适当水平的水分以及压力的作用，从而增加材料的风味。
本发明提供了一种利用人参籽制造的膨化人参，该膨化人参由本发明上述任一实施例提供的膨化人参的制造方法制造而成。由于在相对温和的条件下进行膨化而成，降低了人参在膨化过程中的碳化现象，从而减小皂角苷的破坏程度，因此该人参的产品质量较高。
本发明提供了一种膨化人参提取物的制造方法，包含粉碎本发明上述任一实施例提供的膨化人参的步骤；以及提取上述被粉碎的人参的提取步骤。
上述膨化人参经过膨化过程，其组织呈现多孔特征，因此提取有效成分的过程中，不仅提取工程所需时间会相对缩短，提取物中有利于人体的人参皂苷的含量也会增加，并且可以去除人参或者红参特有的苦味，从而提高了人参提取物的制备效率以及产品质量。
上述提取物是指，通过在特定条件下接触溶剂与提取材料的方式，使得提取材料中的有效成分转移到溶剂之后所获得的含有有效成分的溶剂，可以包含利用水或者有机溶剂从天然物提取出可以溶解在溶剂的成分而来的提取物。在上述的膨化人参的提取工程当中，溶剂的类型没有特定限制，按照需求可以使用多种溶剂。
具体地，所述提取上述被粉碎的人参的提取步骤，包括：
称取如下重量份的物质：
粉碎后的所述膨化人参1份，提取溶剂8～20份；
将粉碎后的所述膨化人参浸泡于称取的所述提取溶剂中1h～24h，得到提取液；
对所述提取液进行过滤，得到人参提取物。
其中，所述提取溶剂包括：水、甲醇、乙醇、丙醇、丁醇、1，3-丁二醇、丙酮、乙酸乙酯和乙酸丁酯中的任意一种或多种。
上述提取工程可以使用上述提取溶剂，通过冷浸泡、温浸泡以及加热等常用方式进行。在提取前，可将膨化人参进行水洗、干燥和粉碎，以增加膨化人参与提取溶剂的接触面积，利于提取工程的进行。对提取液进行过滤时，可使用具有一定原子量限制值的超过滤膜的分离方法，也可利用多种层析物(为了利用大小、电荷、疏水性或亲水性而进行分离而制作的)进行分离。在提取后，也可通过减压蒸馏或者冻结干燥等附加工程，将人参提取物干燥为粉末状态，便于存储和运输。
本发明还提供了一种人参提取物，该人参提取物利用本发明上述任一实施例提供的膨化人参提取物的制造方法制造而成。由于膨化人参为在相对温和的条件下进行膨化而成，其组织呈现多孔特征，并且其中的皂角苷等活性成分较多，因此提取后的人参提取物中皂角苷等活性成分的含量较多，人参提取物的质量较高。
本发明实施例提供了一种利用人参籽制造的膨化人参、人参提取物及制造方法，通过调节人参的水分含量，并将人参与人参籽混合后，再进行膨化，由于人参籽对膨化过程具有辅助作用，因此可在相对温和的条件下进行膨化，由此可降低人参在膨化过程中的碳化现象，从而减小皂角苷的破坏程度，提高人参的产品质量。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本申请书所用到的术语，虽然考虑本发明中的各种功能，严选了被广泛使用的一般术语，不过，这些术语有可能随着从事本领域的技术人员的意图、判例、新技术的出现而发生变化。还有，有部分特殊情况，申请者任意选用的术语，对于这些术语，在解释本发明的段落的过程中会详细解释其意义。因此，在本发明专利申请书所用到的术语，不能单纯按照其名称而被理解，理应按照术语的意义以及在解释本发明内容的脉络中术语的意义理解术语。
除非另外进行定义，包括技术性、科学性术语，在此申请书上所提到的所有术语的意义与具有本发明所属的技术领域的通常知识的人员所理解的意义是相同的。一般情况下，在本申请书所用到的术语应被按照词典中的定义理解，除了在本申请书予以清楚定义情况之外，不能被超出词典定义范围的形式理解。
数值范围包含在上述范围所定义的数值。本申请书所提供的所有最大数值限制是如同已明示小数值限制，包含所有低于最大数值限制的所有数值。本申请书所提供的所有最小树枝限制是如同已明示大数值限制，包含所有大于最小数值限制的所有数值。
本申请书所提供的所有数值限制，如同已明示小范围的数值限制，会包含更大范围的，更好的所有数值限制。
以下，虽然详细记述本发明的实施例，但本发明不局限在下述实施例是不言自明的。
下述实施例中所使用的实验方法如无特殊说明，均为常规方法。下述实施例中，所使用的各类设备、试剂和材料若无特别说明，均为常规市售可得。
下面通过几个具体的实施例对本发明作进一步的说明。
实施例1用以阐述利用人参籽制造膨化人参的方法。
在实施例1中，该制造方法可以包括以下步骤：
步骤A1：准备4年生干燥红参须(韩国人参)，将上述红参须浸泡于水中30min。
步骤B1：取出浸泡后的红参须，在自然条件下进行干燥，以调节红参须的含水量为5.0％。
步骤C1：称取干燥后的红参须30g，以及粒度为1.0mm且含水量为5.0％的人参籽10g，并将称取的红参须和人参籽进行混合。
步骤D1：将膨化机在50℃预热20min，然后将红参须和人参籽的混合物放入预热好的膨化机中，在压力为7kg/cm2，温度为150℃的条件下，打开膨化机的盖子，进行膨化，得到膨化人参。
实施例2仍用以阐述膨化人参的制造方法，与实施例1的制造方法基本类似，只是制造条件有所差异。
在实施例2中，膨化人参的制造方法可以包括：
步骤A2：准备4年生干燥红参须(韩国人参)，将上述红参须浸泡于水中90min。
步骤B2：取出浸泡后的红参须，在自然条件下进行干燥，以调节红参须的含水量为20.0％。
步骤C2：称取干燥后的红参须40g，以及粒度为3.0mm且含水量为10.0％的人参籽30g，并将称取的红参须和人参籽进行混合。
步骤D2：将膨化机在80℃预热10min，然后将红参须和人参籽的混合物放入预热好的膨化机中，在压力为14kg/cm2，温度为110℃的条件下，打开膨化机的盖子，进行膨化，得到膨化人参。
实施例3仍用以阐述膨化人参的制造方法，与实施例2的制造方法基本类似，只是制造条件有所差异。
在实施例3中，膨化人参的制造方法可以包括：
步骤A3：准备4年生干燥红参须(韩国人参)，将上述红参须浸泡于水中75min。
步骤B3：取出浸泡后的红参须，在自然条件下进行干燥，以调节红参须的含水量为10.0％。
步骤C3：称取干燥后的红参须60g，以及粒度为2.0mm且含水量为8.0％的人参籽30g，并将称取的红参须和人参籽进行混合。
步骤D3：将膨化机在70℃预热15min，然后将红参须和人参籽的混合物放入预热好的膨化机中，在压力为8kg/cm2，温度为150℃的条件下，打开膨化机的盖子，进行膨化，得到膨化人参。
实施例4：膨化人参的制造方法。
在实施例4中，膨化人参的制造方法可以包括：
步骤A4：准备4年生干燥红参须(韩国人参)，利用分水器向红参须的表面喷洒水分。
步骤B4：将喷洒有水分在自然条件下进行干燥，以调节红参须的含水量为15.0％。
步骤C4：称取干燥后的红参须70g，以及粒度为2.5mm且含水量为6.0％的人参籽30g，并将称取的红参须和人参籽进行混合。
步骤D4：将膨化机在60℃预热12min，然后将红参须和人参籽的混合物放入预热好的膨化机中，在压力为12kg/cm2，温度为120℃的条件下，打开膨化机的盖子，进行膨化，得到膨化人参。
实施例5用以阐述人参提取物的制造方法，其中，提取的原料为利用上述任一实施例提供的膨化人参的制造方法制造而成的膨化人参。
在该实施例5中，人参提取物的制造方法可以包括以下步骤：
步骤A5：将膨化人参进行粉碎，并称取100g粉碎后的膨化人参，以及2000g水。
步骤B5：将称取出的膨化人参浸泡于称取出的水中，在常温下浸泡24h，得到提取液。
步骤C5：使用过滤纸对得到的提取液进行过滤，得到人参提取物。
实施例6仍用以阐述人参提取物的制造方法，与实施例5的制造方法基本类似，只是制造条件有所差异。
在该实施例6中，人参提取物的制造方法可以包括以下步骤：
步骤A6：将膨化人参进行粉碎，并称取100g粉碎后的膨化人参，以及800g水。
步骤B6：将称取出的膨化人参浸泡于称取出的水中，并对浸泡有膨化人参的水进行加热，在温度为70～80℃的水温条件下浸泡1h，得到提取液。
步骤C6：使用过滤纸对得到的提取液进行过滤，得到人参提取物。
实施例7仍用以阐述人参提取物的制造方法，与实施例6的制造方法基本类似，只是制造条件有所差异。
在该实施例7中，人参提取物的制造方法可以包括以下步骤：
步骤A7：将膨化人参进行粉碎，并称取100g粉碎后的膨化人参，以及1000g甲醇。
步骤B7：将称取出的膨化人参浸泡于称取出的甲醇中，在常温下浸泡20h，得到提取液。
步骤C7：使用过滤纸对得到的提取液进行过滤，得到人参提取物。
实施例8：利用乙醇制造人参提取物。
该实施例8中的人参提取物的制造方法与实施例7基本类似，只是将实施例7中的甲醇换为乙醇，利用乙醇浸泡粉碎后的膨化人参，得到人参提取物。
实施例9：利用丙醇制造人参提取物。
该实施例9中的人参提取物的制造方法与实施例7基本类似，只是将实施例7中的甲醇换为丙醇，利用丙醇浸泡粉碎后的膨化人参，得到人参提取物。
实施例10：利用正丁醇制造人参提取物。
该实施例10中的人参提取物的制造方法与实施例7基本类似，只是将实施例7中的甲醇换为正丁醇，利用正丁醇浸泡粉碎后的膨化人参，得到人参提取物。
实施例11：利用1，3-丁二醇制造人参提取物。
该实施例11中的人参提取物的制造方法与实施例7基本类似，只是将实施例7中的甲醇换为1，3-丁二醇，利用1，3-丁二醇浸泡粉碎后的膨化人参，得到人参提取物。
实施例12：利用丙酮制造人参提取物。
该实施例12中的人参提取物的制造方法与实施例7基本类似，只是将实施例7中的甲醇换为丙酮，利用丙酮浸泡粉碎后的膨化人参，得到人参提取物。
实施例13：利用乙酸乙酯制造人参提取物。
该实施例13中的人参提取物的制造方法与实施例7基本类似，只是将实施例7中的甲醇换为乙酸乙酯，利用乙酸乙酯浸泡粉碎后的膨化人参，得到人参提取物。
实施例14：利用乙酸丁酯制造人参提取物。
该实施例14中的人参提取物的制造方法与实施例7基本类似，只是将实施例7中的甲醇换为乙酸丁酯，利用乙酸丁酯浸泡粉碎后的膨化人参，得到人参提取物。
实施例15：膨化人参的制造方法
在实施例15中，膨化人参的制造方法可以包括以下步骤：
步骤A15：准备4年生干燥红参须(韩国人参)，浸泡上述红参须在pH5.5的碳酸水溶液90分钟，维持温度与压力各为10℃，1.0MPa。
步骤B15：反应结束后，在常温干燥上述红参须直到含水量变为10.0％。
步骤C15：把上述红参须投入已预热好了的回旋式膨化机，使用炉子加热，在9kg/cm2压力，140～150℃温度条件下，打开盖子，进行膨化。
实施例16：膨化人参的制造方法
在该实施例16中，除了浸泡在碳酸水之前，通过照射远赤外线30分钟进行热处理的步骤之外，通过与实施例15相同的步骤制造了膨化人参。
实施例17：膨化人参的制造方法
在该实施例17中，浸泡4年生干燥红参须在精制水30分钟，在常温干燥红参须直到红参须的含水量为10.0％。之后，按照与实施例15相同的步骤制造膨化人参，以2:1的比率混合红参须以及粒度2.0mm的人参籽碎片(含水量7.0％)，并进行膨化工程。
实施例18：膨化人参的制造方法
按照与实施例15相同的步骤制造膨化人参，在6kg/cm2的压力，105～110℃的相对温和的条件下进行了膨化工程。
实施例19：膨化人参的制造方法
在该实施例19中，与实施例15相同的步骤制造膨化人参，没有浸泡红参须在碳酸水，没有进行特殊加工进行了膨化工程。
实施例20：膨化人参的制造方法
在该实施例20中，与实施例19相同的步骤制造膨化人参，采取了与实施例18相同的膨化条件。
实施例21：对实施例15至实施例20制造出的膨化人参进行官能性评价
在该实施例21中，把实施例15至实施例20制造出的膨化人参50g分别投入在质量为上述人参10倍的精制水，并进行8小时加热制造了提取物。所获得的提取物在常温进行冷却，使用过滤纸进行过滤，对于残留物进行反复操作分离提取物料。在70～80℃的水温条件下，对分离出来的提取物进行减压浓缩完成制备了实验试料。
以评价图 100人为对象，进行了比较上述实施例15至实施例20的红参味道、口感以及整体满足度的调查，调查结果如表1所示。其中，评价标准有5-非常优秀、4-优秀、3-普通、2-不足以及1-非常不足的区分，表中的数值为100人评价结果的平均值。
表1
分类 味道(风味) 香 口感 总评
实施例15 4.3 4.1 4.5 4.3
实施例16 4.4 4.3 4.6 4.4
实施例17 4.6 4.6 4.4 4.5
实施例18 4.4 4.5 4.5 4.5
实施例19 3.2 2.9 3.1 3.1
实施例20 3.0 2.6 2.7 2.8
从评价结果可以看出，按照实施例15至实施例18的方法制造的膨化人参相对实施例19和实施例20制造的膨化人参，口感、红参香、风味优秀，满足度更高，被评价更加优秀。
实施例22:人参提取物的浓缩液的收率比较
在该实施例22中，把实施例15至实施例20制造的膨化人参100g倒入膨化人参20倍质量的70％(v/v)乙醇，在80℃条件下，进行了不同时间的提取。在抽滤瓶上装上漏斗，使用过滤纸过滤提取物，使用旋转真空蒸发器进行了减压浓缩。
在约105℃的条件下，进行2个小时的干燥，测定粉末状态的试料重量，测试结果如表2所示。
表2
如同上述表2所示，经受碳酸水前处理或者与人参籽一同进行膨化的人参的提取收率高达46～56％(w/w)，相比之下，在通常条件或者温和条件下，没有经受特殊加工而进行膨化而来的人参的提取收率只有33～49％(w/w)。
实施例15至实施例18的膨化人参的提取收率之高，是由于膨化人参经受前处理加工或者在膨化工程中与人参一同受到膨化的人参籽而膨化效率得以提高，增大了人参组织的多孔性，溶剂向人参组织内部的浸透变得相对容易的结果。
尤其，实施例18的膨化人参，由于碳酸水前处理，即使是在相对温和条件下，也膨化效率没有下降，相对实施例19和实施例20，其膨化效率显著优秀。
实施例23：膨化人参中的有效成分含量比较
比较分析在实施例15至实施例20中获得的膨化人参中的有效成分含量，并用表3表示。
表3
根据表3可以看出，以实施例15至实施例18制造的膨化人参为原料的提取物中的人参皂苷的含量显著增加了。
通过通常方法进行膨化工程而来的实施例19和实施例20中的重要皂角苷(Rb1、Rb2、Rc、Rd、Re、Rf和Rg1)与次要皂角苷(Rd、Rg3、Rg2、Rh1、Rh2和F1)的含量相对比较低。在温和条件进行膨化工程的实施例20的皂角苷以及粗皂素的含量低于实施例19。
相反，虽然实施例18是在比较温和的条件进行膨化工程而来的，但是经过利用碳酸水的前处理工程，膨化效率得到提高，因此，分析结果显示，实施例18的皂角苷以及粗皂素的含量远高于实施例19和实施例20。
而且，实施例15至实施例18的Rh2、Rg3以及compound K等人参皂苷的含量远高于实施例19和实施例20，便于吸收的人参皂苷代谢产物的含量也普遍高于实施例19和实施例20，因此，可以判断以实施例15至实施例18为原料的提取物比较便于体内吸收，健康增进效果优秀。
因此，上述结果表示，按照实施例15至实施例18的方法所制造而来的膨化人参，人参皂苷的含量相对比较高，不仅其功能性优秀，味道以及味道也比既有的红参提取物优秀，作为高级人参产品，可以满足消费者的更高的嗜好要求。
上述的有关本发明的说明是例子，具备本发明所属的技术领域的通常知识的人可以理解不改变本发明的技术思想，必须特征的情况下，便于变形为具体的多种形态的事实。
因此，上述的实施例纯粹是预示，不能被理解为限定。比如，以单一项的形式所解释的各组成要素是可以被分开来实施，同样，通过多项的形式所解释的组成要素也可以被以结合的形态实施。
根据上述方案，本发明的各实施例，至少具有如下有益效果：
1、在本发明实施例中，通过调节人参的水分含量，并将人参与人参籽混合后，再进行膨化，由于人参籽对膨化过程具有辅助作用，因此可在相对温和的条件下进行膨化，由此可降低人参在膨化过程中的碳化现象，从而减小皂角苷的破坏程度，提高人参的产品质量。
2、在本发明实施例中，在膨化过程中，人参通过分解、合成和缩聚等反应，发生多样的成分变化，尤其是还原糖以及硝酸化合物受热发生的褐变反应，增加了人参的风味和味道，改善了人参浓烈的泥土香味以及偏苦的味道，进一步提高了人参的产品质量。
3、在本发明实施例中，在常温条件下以自然干燥的方式调节人参的水分含量，可避免人参所含有的药理成分因受热被破坏，保证人参中的有效成分保持在较高含量，从而进一步提高了人参的产品质量。
4、在本发明实施例中，通过与人参籽一同进行膨化的方式，可降低人参在高温高压条件下，因碳化现象带来的味道与功能性下降的问题，从而进一步提高膨化人参的产品质量。
5、在本发明实施例中，利用制备出的膨化人参制造人参提取物，由于膨化人参组织呈现多孔特征，因此提取有效成分的过程中，不仅提取工程所需时间会相对缩短，提取物中有利于人体的人参皂苷的含量也会增加，并且可以去除人参或者红参特有的苦味，从而提高了人参提取物的制备效率以及产品质量。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个······”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同因素。
最后需要说明的是：以上所述仅为本发明的较佳实施例，仅用于说明本发明的技术方案，并非用于限定本发明的保护范围。凡在本发明的精神和原则之内所做的任何修改、等同替换、改进等，均包含在本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种利用人参籽制造膨化人参的制造方法，其特征在于，包括：
A：向人参的表面注入水分的步骤；
B：调节上述人参的含水量在5.0～20.0％范围内的步骤；
C：混合上述人参及人参籽的步骤；
D：在一定条件下进行膨化的步骤。
2.根据权利1所述的方法，其特征在于，
上述D步骤，包含在7～14kg/cm2的压力，以及110～180℃温度下进行制造的膨化人参的制造方法。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，
上述D步骤，包括：
将膨化机在50～80℃预热10min～20min；
将所述人参和所述人参籽放置于预热后的所述膨化机中，密闭所述膨化机，并调节所述膨化机的压力为8～20kg/cm2，温度为110～150℃，以使所述人参中的还原糖类化合物与氨基酸以及蛋白质进行如下褐变反应；
打开密闭的所述膨化机，在所述人参籽的辅助作用下，使所述人参进行膨化，生成具有多孔结构的所述膨化人参。
4.根据权利1所述的方法，其特征在于，
在上述B步骤，在常温条件下进行自然干燥，调节水分含量的膨化人参的制造方法；
和/或，
在上述C步骤，上述人参的含水量在5.0～20.0％范围内的膨化人参制造方法；
和/或，
在上述A步骤，包含将所述待膨化人参浸泡在水中30min～90min的膨化人参的制造方法；
和/或，
在上述A步骤，包含利用分水器向所述待膨化人参的表面喷洒水分的膨化人参的制造方法。
5.根据权利1所述的方法，其特征在于，
在上述C步骤，加工上述人参籽的粒度为1.0～3.0mm的膨化人参的制造方法；
和/或，
在上述C步骤，加工上述人参籽的含水量为5.0～10.0％的膨化人参的制造方法；
和/或，
在上述C步骤，以3:1到4:3的重量比混合人参与人参籽的膨化人参制造方法。
6.一种利用人参籽制造的膨化人参，其特征在于，由权利要求1至5任一所述的利用人参籽制造膨化人参的制造方法制造而成。
7.一种膨化人参提取物的制造方法，其特征在于，
包含粉碎权利要求6所述的膨化人参的步骤；以及提取上述被粉碎的人参的提取步骤。
8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，
所述提取上述被粉碎的人参的提取步骤，包括：
称取如下重量份的物质：
粉碎后的所述膨化人参1份，提取溶剂8～20份；
将粉碎后的所述膨化人参浸泡于称取的所述提取溶剂中1h～24h，得到提取液；
对所述提取液进行过滤，得到人参提取物。
9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，
所述提取溶剂包括：水、甲醇、乙醇、丙醇、丁醇、1，3-丁二醇、丙酮、乙酸乙酯和乙酸丁酯中的任意一种或多种。
10.一种人参提取物，其特征在于，利用权利要求7至9中任一所述的方法制造而成。
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