CN107530664B - 连续式粒子制造装置 - Google Patents

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Abstract

处理未完成粒子(P0)与处理完成粒子(P1)混合存在的处理容器(1)内的粒子(P)被吸引嘴(6)吸引，从分选部(7)的旋流机构(7a)被送往分级机构(7b)。被送往分级机构(7b)的粒子(P)通过向上方吹起的分级气流(A2)而被分选为处理未完成粒子(P0)和处理完成粒子(P1)，处理完成粒子(P1)因自重而与分级气流(A2)反向地向下方下降并向排出部(10)排出。处理未完成粒子(P0)随着分级气流(A2)而被向上方吹起并返回至旋流机构(7a)，在存在未在旋流机构(7a)中下降的处理未完成粒子(P0)的情况下，与该粒子一起通过分级气流(A2)、或通过分级气流(A2)与来自吸引嘴(6)的吸引气流的混合气流被转送至排放嘴(8)。被转送至排放嘴(8)的处理未完成粒子(P0)通过在排放嘴(8)内流动的分级气流(A2)的气流而前进至排放部(8a)，并从排放部(8a)与气流一起向处理容器(1)的内壁面(1a)喷吹。

Description

连续式粒子制造装置
技术领域
本发明涉及在医药品、化学药品、食品、农药、饲料、化妆品、精细化学等各种制造领域中连续地制造粉粒体的造粒或涂敷粒子的连续式粒子制造装置。
背景技术
作为连续地制造造粒或涂敷粒子的装置，已知使将原料粉末分散或溶解而成的原料液在处理容器内从喷射嘴雾状喷射并使其干燥的所谓的喷雾造粒方式的制造装置(下述的专利文献1～4)。
在专利文献1公开的装置中，在雾状喷射原料液的喷嘴的下方设置有具有导入管、以及向该导入管内吹入热风的吹入管的喷射器。而且，通过该喷射器将流动室内的微粒或小径颗粒引导至喷嘴附近，利用从喷嘴雾状喷射的喷雾液滴进行涂敷，并且增大喷嘴附近处的微粒或小径颗粒的动能，从而防止粒子彼此的附着。在流动室内进行了涂敷处理的粒子从排出口被输送至分级机构，未达到规定的粒径、重量的微粒或小径颗粒被供给至分级机构的空气吹起从而返回至流动室。
在专利文献2公开的装置中，在喷雾干燥部的圆锥部的上端附近设置有沿该圆锥部的内表面向下或斜向下导入气流的机构，在圆锥部的内表面附着的干燥工序结束后的干燥粉体被从气流导入机构导入的气流吹起，从而被强制地转送至下方的流动造粒部，并且防止干燥粉体向圆锥部的内表面的附着、堆积。在排气路线安装有旋流部，混入排气的微粉被旋流部回收从而返回至流动层造粒部。
在专利文献3公开的装置中，设置有对造粒室内的粉体的流动层喷吹高压气体的多组喷射嘴，从而抑制粒子彼此的凝集。
在专利文献4公开的装置中，设置有多个对造粒室内壁面喷出流体的喷嘴。从各喷嘴喷出的液体能够转换为气体、液体、或蒸汽。
在先技术文献
专利文献
专利文献1：日本特许第4658652号公报
专利文献2：日本特开2002-45675号公报
专利文献3：日本特许第3894686号公报
专利文献4：日本特许第3907605号公报
发明内容
发明所要解决的课题
在对具有粘接性的粒子、粒径小的微粒等附着性高的粒子在处理容器内进行造粒或涂敷处理时，多数情况下会产生粒子向处理容器的内壁面附着的问题。尤其是，上述粒子在通过原料液、结合剂液或膜剂液的喷雾而润湿的情况下，向处理容器内壁面的附着性更高。并且，若产生向处理容器内壁面的粒子附着，则不仅造粒或涂敷产品的收获率降低，而且在处理容器内壁面附着的粒子成块落下至处理容器内从而导致产品品质下降。
然而，专利文献1、3没有考虑到向处理容器内壁面的粒子附着的问题。另外，在专利文献2中，在喷雾干燥部的圆锥部的内表面附着的干燥粉体被从气流导入机构导入的气流吹起，从而防止干燥粉体向圆锥部的内表面的附着、堆积，但难以仅通过气流的喷吹来拂落附着性高的粒子的附着。同样地，在专利文献4中，通过使气体从喷嘴喷出，能够拂落在造粒室内壁面附着的粉体，但难以仅通过气体的喷出来拂落附着性高的粒子的附着。
本发明的课题在于提供在连续地制造造粒或涂敷粒子的装置中，能够有效地将在处理容器内表面附着的粒子拂落的结构，由此，实现粉粒体产品的收获率提高、品质提高。
用于解决课题的方案
为解决上述课题，本发明提供一种连续式粒子制造装置，具备：处理容器；处理气体导入部，其向所述处理容器的内部导入处理气体；以及喷射嘴，其设置于所述处理容器的内部，并雾状喷射含有原料粉末的原料液、结合剂液以及膜剂液中的一种处理液，该连续式粒子制造装置使在所述处理容器内通过从所述喷射嘴雾状喷射的原料液的干燥而连续地或间歇地生成的原料粉末的干燥粒子、或向所述处理容器内连续地或间歇地投入的原料粉末的粒子一边由于所述处理气体而漂浮流动，一边与从所述喷射嘴雾状喷射的所述处理液接触而进行造粒或涂敷处理，并将所述造粒或涂敷处理完成后的处理完成粒子连续地或间歇地排出，其特征在于，所述连续式粒子制造装置具备：粒子取出部，其从所述处理容器的内部将粒子取出；分选部，其将由所述粒子取出部取出的粒子分选为处理完成粒子和处理未完成粒子；排出部，其将由所述分选部分选出的处理完成粒子排出；以及粒子返回部，其使由所述分选部分选出的处理未完成粒子返回至所述处理容器的内部，所述粒子返回部将所述处理未完成粒子与气流一起向所述处理容器的内壁面喷吹。
在上述结构中，也可以为，所述粒子返回部具备相对于所述处理容器的内壁面沿切线方向或上下方向排放包含所述处理未完成粒子的气流的排放嘴。
在上述结构中，也可以为，所述粒子取出部具备吸引并取出所述处理容器内的粒子的吸引嘴。
在上述结构中，也可以为，所述分选部具备将由所述粒子取出部取出的粒子通过分级气流分选为处理完成粒子和处理未完成粒子的分级机构。
在上述结构中，也可以为，所述分级机构能够经由旋流机构而与所述粒子取出部以及所述粒子返回部连接。
发明效果
根据本发明，在连续地制造造粒或涂敷粒子的装置中，能够有效地将在处理容器内表面附着的粒子拂落，由此，能够实现粉粒体产品的收获率提高、品质提高。
附图说明
图1是示意性地示出第一实施方式的连续式粒子制造装置的图。
图2(a)是从上方观察处理容器的内部时的图。
图2(b)是从侧方观察吸引嘴和排放嘴时的图。
图3是示意性地示出第二实施方式的连续式粒子制造装置的图。
图4是示意性地示出第三实施方式的连续式粒子制造装置的图。
图5是示意性地示出第四实施方式的连续式粒子制造装置的图。
图6是示意性地示出第五实施方式的连续式粒子制造装置的图。
图7是示意性地示出第五实施方式的连续式粒子制造装置的图。
图8(a)是示出在处理容器的壁部设置有气体喷出嘴的实施方式的图，是处理容器的横剖视图。
图8(b)是气体喷出嘴周边部的放大剖视图。
图9(a)是示出将具有搅拌叶片的旋转板设置于处理容器的底部的实施方式的图，是处理容器的底部周边的纵剖视图。
图9(b)是从上方观察旋转板时的图。
图9(c)是沿着图9(b)的c-c线的搅拌叶片的剖视图。
图10(a)是示意性地示出在处理容器的底部设置有多个喷射嘴的实施方式的图，是从斜上方观察处理容器时的立体图。
图10(b)是从上方观察处理容器时的图。
具体实施方式
以下，根据附图对本发明的实施方式进行说明。
图1示意性地示出第一实施方式的连续式粒子制造装置的一个结构例。
该实施方式的连续式粒子制造装置将流动层装置构成为主体，流动层装置的处理容器1具备进行粉粒体的造粒或涂敷处理的处理室2、在处理室2的上方配置的固气分离用的过滤部3、以及在过滤部3的上方设置的排气室(省略图示)。
在处理室2的底部配设有由冲孔金属等多孔板(或金属网)构成的气体分散板2a。自气体导入部4供给的热风等处理气体A1借助气体分散板2a而被导入至处理容器1内。另外，在处理室2的底部设置有使处理液(原料液、结合剂液或膜剂液)朝向上方雾状喷射的喷射嘴5。在该实施方式中，喷射嘴5雾状喷射将原料粉末分散或溶解于结合剂液或膜剂液而成的原料液。另外，流动层装置也可以是在气体分散板2a的上方隔开规定的间隙而设置有旋转圆板(转动板)的所谓的转动流动层装置。
在处理容器1的内部设置有：粒子取出部，其从处理容器1的内部将粉粒体的粒子P取出，粒子取出部在该实施方式中为吸引嘴6；以及粒子返回部，其将由后述的分选部7分选出的处理未完成粒子P0与气流一起向处理容器1的内壁面1a喷吹，粒子返回部在该实施方式中为排放嘴8。吸引嘴6在处理容器1的外部借助吸引机构，例如借助吸引喷射器9与后述的分选部7的旋流机构7a连接。另外，排放嘴8在处理容器1的外部与旋流机构7a连接。
分选部7由上方侧的旋流机构7a以及下方侧的分级机构7b构成。旋流机构7a使由吸引嘴6吸引且与吸引气流(吸引空气)一起从处理容器1的内部取出的粒子P(处理未完成粒子P0、处理完成粒子P1)回旋从而使流速降低，并通过自重下降而运送至分级机构7b。在从旋流机构7a向分级机构7b下降的粒子P中，多数情况下混合有处理未完成粒子P0和处理完成粒子P1，但根据旋流机构7a的性能，能够由旋流机构7a分选出处理未完成粒子P0和处理完成粒子P1。
在该实施方式中，分级机构7b通过向上方吹起的分级气流(分级空气)A2分选出处理未完成粒子P0和处理完成粒子P1。由分级机构7b分选出的处理完成粒子P1从分级机构7b向下方的排出部10排出。另外，通过分级机构7b分选出的处理未完成粒子P0通过分级气流A2、或通过分级气流A2与来自吸引嘴6的吸引气流的混合气流被送往排放嘴8，并从排放嘴8与气流一起向处理容器1的内壁面1a排放。
如图2示意性所示，吸引嘴6以沿处理容器1的切线方向产生吸引气流从而吸引处理容器1内的粒子P的方式设定其形态以及设置状态。另外，排放嘴8以将处理未完成粒子P0与气流一起沿切线方向向处理容器1的内壁面1a喷吹的方式设定其形态以及设置状态。排放嘴8的排放部8a优选为了提高向处理容器1的内壁面1a的喷吹效果而沿与内壁面1a正交的方向形成为扁平的形态。另外，吸引嘴6的排放部也可以设置为同样的形态，从而提高对粒子P的吸引效果。
从在处理容器1的底部设置的喷射嘴5朝向上方雾状喷射的原料液被导入至处理容器1内的处理气体A1干燥，从而生成分散或溶解于原料液中的原料粉末的干燥粒子。该干燥粒子在由于导入至处理容器1内的处理气体A1而在处理容器1内漂浮流动期间，与从喷射嘴5雾状喷射的原料液的液滴接触。附着于干燥粒子的原料液的液滴被处理气体A1干燥，并且液滴中的原料粉末的粒子附着于成为核的干燥粒子，从而干燥粒子的粒径成长。该干燥粒子还在由于导入至处理容器1内的处理气体A1而在处理容器1内漂浮流动期间，与从喷射嘴5雾状喷射的原料液的液滴接触，从而粒径进一步成长。并且，反复发生这样的粒子成长的过程，从而生成具有规定的粒径(或重量)的处理完成粒子P1(造粒物)(所谓的分层造粒)。需要说明的是，也可以在处理过程中使原料粉末散布于处理容器1内。
在上述的造粒或涂敷处理的过程中，在处理容器1内，未达到规定的粒径(或重量)的处理未完成粒子P0(包括成为核的原料粒子)、以及达到规定的粒径(或重量)的处理完成粒子P1混合存在。因此，对处理未完成粒子P0和处理完成粒子P1进行分选，将处理完成粒子P1作为粒子产品排出，对处理未完成粒子P0继续进行处理，使其最终成为处理完成粒子P1。
在处理未完成粒子P0与处理完成粒子P1混合存在的处理容器1内的粒子P被吸引嘴6的吸引气流吸引，从而被转送至分选部7的旋流机构7a。被转送至旋流机构7a的粒子P在旋流机构7a内回旋的期间流速降低，并由于自重而下降并被运送至分级机构7b。被送往分级机构7b的粒子P被向上方吹起的分级气流A2分选为处理未完成粒子P0和处理完成粒子P1，处理完成粒子P1因自重而与分级气流A2反向地向下方下降从而被排出至排出部10。另外，处理未完成粒子P0随着分级气流A2而向上方被吹起从而返回至旋流机构7a，在存在未在旋流机构7a中下降的处理未完成粒子P0的情况下，与该粒子一起通过分级气流A2、或通过分级气流A2与来自吸引嘴6的吸引气流的混合气流被转送至排放嘴8。并且，被转送至排放嘴8的处理未完成粒子P0通过在排放嘴8内流动的分级气流A2的气流、或通过分级气流A2与来自吸引嘴6的吸引气流的混合气流而前进至排放部8a，并从排放部8a与气流一起向处理容器1的内壁面1a喷吹。通过沿切线方向向该处理容器1的内壁面1a喷吹的气流与处理未完成粒子P0，能够有效地使附着于处理容器1的内壁面1a的粉体粒子拂落，并返回至处理容器1内的流动层。另外，从排放嘴8排放至处理容器1内的处理未完成粒子P0在发挥了上述的拂落作用后，返回处理容器1内的流动层，并接受造粒或涂敷处理。需要说明的是，为了提高从排放嘴8的排放部8a排放的气流以及处理未完成粒子P0的流速，从而进一步提高拂落效果，也可以在排放嘴8的一部分、或在排放嘴8与旋流机构7a的连接部设置产生朝向排放部8a侧的吸引力的吸引机构，例如吸引喷射器，或者设置供给朝向排放部8a的气流的气流供给机构。
能够利用减压装置(例如0～0.5MPa)、流量调整阀(例如0～1000L/min)调节上述的分级气流A2的流量，从而能够适当地调节分选的粒子尺寸(粒径)。或者，通过手动、定时装置控制上述的分级气流A2导入至分级机构7b的时间，从而适当地调节分级时间(例如0～1小时)，能够适当地调整分选的粒子尺寸(粒径)的精度。
如图2所示，在该实施方式中，吸引嘴6沿处理容器1的切线方向吸引处理容器1内的粒子P，另外，排放嘴8构成为将处理未完成粒子P0与气流一起沿切向方向向处理容器1的内壁面1a喷吹，并且，由吸引嘴6产生的吸引力(吸引气流)与由排放嘴8产生的排放力(排放气流)沿周向的相同方向发挥作用。因此，通过吸引嘴6的吸引力(吸引气流)和排放嘴8的排放力(排放气流)，在处理容器1内产生了该图所示方向的回旋气流A3，处理容器1内的粒子P由于该回旋气流A3而分散，从而防止因粒子彼此的附着凝集造成的粗大粒子的产生。另外，通过回旋气流A3促进粒子的运动，因此粒子向处理容器1的内壁面1a的附着也受到抑制。
连续地或间歇地进行上述处理操作，由此，由原料液连续地制造处理完成粒子P1(粒子产品)。根据该实施方式的连续式粒子制造装置，能够连续且收获率良好地制造粒径小的微粒产品，例如粒径100μm以下的微粒。
图3示意性地示出第二实施方式的连续式粒子制造装置。该实施方式的连续式粒子制造装置与第一实施方式的连续式粒子制造装置的实质性不同点在于设置有多个排放嘴8(在该图所示例中为三个)。在该图所示例中，各排放嘴8分别从共用部分8b分支，另外，各排放嘴8的排放部8a沿处理容器1的上下方向排列。但是，各排放嘴8的排放部8a也可以设置于处理容器1的圆周方向的不同位置。另外，也可以使至少一个排放嘴8与分选部7的旋流机构7a单独连接。其他的内容以第一实施方式为准，因此省略重复的说明。
图4示意性地示出第三实施方式的连续式粒子制造装置。该实施方式的连续式粒子制造装置与第一以及第二实施方式的连续式粒子制造装置的实质性不同点在于设置有多个吸引嘴6(在该图所示例中为两个)。在该图所示例中，各排放嘴6分别从共用部分6b分支。但是，也可以使至少一个吸引嘴6借助喷射器9与分选部7的旋流机构7a单独连接。其他的内容以第一以及第二实施方式为准，因此省略重复的说明。
图5示意性地示出第四实施方式的连续式粒子制造装置。该实施方式的连续式粒子制造装置与第一以及第二实施方式的连续式粒子制造装置的实质性不同点在于，将排放嘴8的排放部8a朝向下方设置，从排放嘴8将处理未完成粒子P0与气流一起以朝向下方的方式向处理容器1的内壁面1a喷吹。该实施方式的结构在使用所谓的伍斯特式流动层装置作为流动层装置的情况下尤其有效。即，在伍斯特式流动层装置中，在喷射嘴的上方设置引流管(内筒)，从而将从喷射嘴朝向上方雾状喷射的处理液的雾状喷射流(喷射区)通过引流管向上方引导。在引流管内随着处理液的雾状喷射流上升的粒子从引流管的上方喷出后流速降低，沿处理容器1的内壁面1a下降。通过采用从排放嘴8将处理未完成粒子P0与气流一起朝向下方向处理容器1的内壁面1a喷吹的结构，促进了沿处理容器1的内壁面1a下降的粒子的运动，从而内壁面1a的粒子的附着受到抑制。其他的内容以第一以及第二实施方式为准，因此省略重复的说明。
图6以及图7示意性地示出第五实施方式的连续式粒子制造装置。在该实施方式中，在分选部7的分级机构7b的上部连接有旁通路径7b1，旁通路径7b1借助切换阀、例如借助三通切换阀11与第二排放嘴8’以及同排出部10连结的排出路径10a连接。三通切换阀11能够通过电磁力、气压、液压或手动操作，在将旁通路径7b1、第二排放嘴8’及排出路径10a的相互间的连通截断的状态、使旁通路径7b1与第二排放嘴8’连通的状态、以及使旁通路径7b1与排出路径10a连通的状态之间切换。另外，在分选部7的旋流机构7a与分级机构7b之间安装有开闭阀12。作为粒子返回部的第二排放嘴8’的结构以及功能与上述的排放嘴8相同或等同。但是，也可以使用简单的连接管那样的形态的构件来代替第二排放嘴8’。分级机构7b能够将分级气流(分级空气)A2等从下方导入其内部，并且成为在其内部能够供粒子滞留的结构。例如，分级机构7b的下部由设置有规定孔径的多个的通气孔的网格板构成，成为分级气流A2等通过该网格板流入分级机构7b的内部而粒子无法通过网格板的结构。分级气流A2经由主管路13而导入至分级机构7b。另外，在该实施方式中，在主管路13借助开放阀15分叉连接有辅助管路14。辅助气流A3供给至辅助管路14。
在图6所示的状态下，通过三通切换阀11，旁通路径7b1与第二排放嘴8’连通，旁通路径7b1与排出路径10a之间被截断。开放阀12打开，旋流机构7a与分级机构7b连通。另外，开放阀15关闭，在分级机构7b仅导入有分级气流A2。由吸引嘴6吸引从而从分选部7的旋流机构7a被送至分级机构7b的粒子P通过向上方吹起的分级气流A2分选为处理未完成粒子P0和处理完成粒子P1，处理完成粒子P1通过自重而与分级气流A2反向地向下方下降，并滞留于分级机构7b的下部。另一方面，处理未完成粒子P0随着分级气流A2被向上方吹起，其一部分从旁通路径7b1借助三通切换阀11而被转送至第二排放嘴8’，剩余的经由旋流机构7a而被转送至排放嘴8。
在利用分选部7的粒子P的分选操作中，有时借助旋流机构7a下降的粒子P被从分级机构7b的下部向上方吹起的分级气流A2的势头顶起而未下降至分级机构7b，直接流入排放嘴8。为了防止这种情况，需要暂时减弱或停止分级气流A2，但这导致操作的繁杂化。另外，即使仅暂时停止分级气流A2，分级机构7b的网格板也有可能堵塞。与此相对，在该实施方式的连续式粒子制造装置中，像上述那样，分级气流A2以及随着该分级气流A2的处理未完成粒子P0的一部分从旁通路径7b1借助三通切换阀11被转送(逃逸)至第二排放嘴8’，因此借助旋流机构7a下降的粒子P被顺利地转送至分级机构7b，从而有效地进行由分级机构7b实施的分选操作(分级操作)。
反复进行由吸引嘴6进行的将粒子P从处理容器1的取出、由分选部7进行的粒子P的分选、由排放嘴8以及第二排放嘴8’进行的将粒子P(P0)返回至处理容器1等一系列循环操作，如图7所示，在分级机构7b的下部滞留有一定量的处理完成粒子P1的情况下，通过三通切换阀11的切换，将旁通路径7b1与第二排放嘴8’之间截断，并使旁通路径7b1与排出路径10a连通。另外，关闭开闭阀12，将旋流机构7a与分级机构7b之间截断。并且，打开辅助管路14的开放阀15，从辅助管路14向主管路13供给辅助气流A3。由此，从主管路13向分级机构7b导入分级气流A2与辅助气流A3相加而成的强气流(比分级气流A2强的气流)，在分级机构7b的下部滞留的处理完成粒子P1从分级机构7b经由旁通路径7b1、三通切换阀11以及排出路径10a而被有效地排出至排出部10。
需要说明的是，也可以代替三通切换阀11，使用在使旁通路径7b1与第二排放嘴8’连通的状态、以及使旁通路径7b1与排出路径10a连通的状态之间切换的双向切换阀。
在以上的实施方式中，也可以如图8所示，在处理容器1的壁部设置气体喷出嘴21。在该图所示的实施方式中，在处理容器1的规定高度位置沿圆周方向设置多个、例如三个气体喷出嘴21。设置气体喷出嘴21的上述的规定高度位置可以为一个高度位置，也可以为在上下方向分离的多个高度位置。
各气体喷出嘴21的主要要素分别包括将在设置于处理容器1的壁部的设置孔1b安装的支承管21a、以及能够进退移动地插入至支承管21a的喷嘴管21b。支承管21a通过焊接等适当的方式固定于设置孔1b，其前端面21a1与处理容器1的内壁面1a共面。喷嘴管21b具备气体通路21b1、以及与气体通路21b1连通且在前端面21b2的附近向侧方开口的喷嘴孔21b3。气体通路21b1与气体供给口21c连接，在气体配管21c连接有与未图示的气体供给源(压缩空气源等)相连的气体配管。在处理容器1的横剖面(水平方向剖面)中，喷嘴孔21b3相对于气体通路21b1向规定方向倾斜，并以沿着处理容器1的内壁面1a的方式指向圆周方向的一方向。如图8(b)所示，喷嘴管21b的前端面21b2具有沿着处理容器1的内壁面1a的曲率，在支承管21a内喷嘴管21b保持于后退位置时，前端面21b2与支承管21a的前端面21a1以及处理容器1的内壁面1a共面。另外，在喷嘴管21b保持于后退位置时，喷嘴孔21b3的前端开口被支承管21a的内壁面堵塞。
通过贯穿支承管21a的壁部并与支承管21a螺合连接的紧固螺钉21d进行支承管21a对喷嘴管21b的保持。自图8(b)所示的状态将紧固螺钉21d拧松，使喷嘴管21b相对于支承管21a进出移动时，如图8(a)所示，喷嘴管21b的前端面21b2从支承管21a的前端面21a1向处理容器1的内部侧略微突出，并且喷嘴孔21b3的前端在处理容器1的内壁面1a的附近位置处开口。在该位置(喷嘴管21b的进出位置)将紧固螺钉21d拧紧，从而将喷嘴管21b保持于支承管21a。在该状态下，在向气体供给口21c供给压缩气体(压缩空气等)时，该压缩气体经由气体通路21b1进入喷嘴孔21b3，并从喷嘴孔21b3的前端向处理容器1的内部喷出。如上述那样，喷嘴孔21b3以沿着处理容器1的内壁面1a的方式指向圆周方向的一方向，另外，喷嘴孔21b3的前端在处理容器1的内壁面1a的附近位置处开口，因此从喷嘴孔21b3喷出的压缩气体成为沿处理容器1的内壁面1a且沿圆周方向流动的回旋流{参照图8(a)的下侧的气体喷出嘴21}。通过该压缩气体的回旋流，将附着于处理容器1的内壁面1a的粉粒体粒子P从内壁面1a有效地拂落，并使其返回至处理容器1内的流动层内。另外，随着上述的压缩气体的回旋流在处理容器1内移动的粒子与内壁面1a碰撞或接触，从而该粒子受到压实作用，从而促进了其球形化、重质化。
另外，在以上的实施方式中，也可以如图9所示，在处理容器1的底部设置具有搅拌叶片的旋转板，例如设置具备轮毂部2b1和多个(例如三个)搅拌叶片2b2的旋转板2b。旋转板2b与旋转驱动轴2c连结，并沿如图9(b)所示的箭头方向(R方向)旋转。轮毂部2b1呈大致圆锥形状，且位于旋转中心部。搅拌叶片2b2分别从轮毂部2b1的外周向外周方向延伸。另外，在旋转板2b的下方设置有筛网2d，从气体导入部4(参照图1)供给的热风等处理气体通过筛网2d、处理容器1的底部与旋转板2b的下表面之间的间隙、以及处理容器1的内周与旋转板2b的外周之间的间隙而导入至处理容器1内。
如图9(b)以及图9(c)所示，在该实施方式中，使搅拌叶片2b2的旋转方向前表面2b21具有规定的倾斜角度α以及β。倾斜角度α为搅拌叶片2b2的旋转方向前表面2b21的下缘与该下缘的外周侧角部中的切线S所成的角度，优选该倾斜角度α设定为60～100°。另外，倾斜角度β为搅拌叶片部2b2的旋转方向前表面2b21与旋转板2b的上表面所成的角度，优选该倾斜角度β设定为25～45°。
通过将具有搅拌叶片2b2的旋转板2b设置于处理容器1的底部，尤其是通过将搅拌叶片2b2的旋转方向前表面2b21的倾斜角度α以及β设定为上述的值，从而伴随旋转板2b的旋转，对处理容器1内的粒子P赋予向沿着处理容器1的内壁面1a1回旋的方向移动的动作。通过该粒子P的动作，促进了由吸引嘴6(参照图1等)进行的对粒子P的吸引，从而从处理容器1的内部有效地取出粒子P。而且，粒子P被有效地从吸引嘴6(粒子取出部)运送至分选部7，从而由分选部7进行的粒子P的分选(分级)效果提高，其结果是，产品收获率(期望的粒径的粒子的收获率)提高。另外，通过在处理容器1内向回旋方向移动的粒子与内壁面1a碰撞或接触，从而该粒子受到压实作用，促进了其球形化、重质化。
另外，在以上的实施方式中，也可以如图10示意性所示，在流动层容器1的底部设置多个(图示例中为三个)将处理液朝向上方雾状喷射的喷射嘴5。在该情况下，优选各喷射嘴5的设置位置相对于过滤部3的各过滤件3a在圆周方向上错开。通过设置多个喷射嘴5，能够实现简化的比例放大(scale-up)。另外，通过使各喷射嘴5的设置位置相对于过滤部3的各过滤件3a在圆周方向上错开，从而抑制从喷射嘴5雾状喷射的处理液附着于过滤件3a而导致过滤功能的降低的情况。
在以上的实施方式中，将由吸引嘴6吸引处理容器1内的粒子P的位置设置于处理容器1内的粒子P的流动层的下部、中部、上部、以及比粒子P的流动层更靠上方的位置中的至少一个位置即可。
在以上的实施方式的连续式粒子制造装置中，从喷射嘴5向处理容器1内雾状喷射原料液，从而连续地制造处理完成粒子P1(粒子产品)，但也可以连续地或间歇地向处理容器1内投入原料粉末的粒子，从喷射嘴5雾状喷射结合剂液或膜剂液，从而连续地制造处理完成粒子P1(粒子产品)。在这种情况下，喷射嘴5能够形成为将结合剂液或膜剂液向上、向下或沿切线方向雾状喷射的结构。或者，也可以将向上述方向的雾状喷射任意地组合。另外，由来自喷射嘴5的原料液的雾状喷射进行的原料粉末的干燥粒子的生成、由吸引嘴6进行的粒子的取出、由分选部7进行的粒子的分选、以及由排出部10进行的粒子的排出可以连续地进行，也可以间歇地进行。
附图标记说明
1 处理容器；
1a 内壁面；
4 气体导入部；
5 喷射嘴；
6 吸引嘴；
7 分选部；
7a 旋流机构；
7b 分级机构；
7b1 旁通路径；
8 排放嘴；
8’ 第二排放嘴；
10 排出部；
10a 排出路径；
11 三通切换阀；
12 开放阀；
21 气体喷出嘴；
P 粒子；
P0 处理未完成粒子；
P1 处理完成粒子。

Claims (8)

1.一种连续式粒子制造装置，具备：处理容器；处理气体导入部，其向所述处理容器的内部导入处理气体；以及喷射嘴，其设置于所述处理容器的内部，并雾状喷射结合剂液、膜剂液以及含有原料粉末的原料液中的一种处理液，该连续式粒子制造装置使在所述处理容器内通过从所述喷射嘴雾状喷射的原料液的干燥而连续地或间歇地生成的原料粉末的干燥粒子、或向所述处理容器内连续地或间歇地投入的原料粉末的粒子一边由于所述处理气体而漂浮流动，一边与从所述喷射嘴雾状喷射的所述处理液接触而进行造粒或涂敷处理，并将所述造粒或涂敷处理完成后的处理完成粒子连续地或间歇地排出，其特征在于，
所述连续式粒子制造装置具备：粒子取出部，其从所述处理容器的内部将粒子取出；分选部，其将由所述粒子取出部取出的粒子分选为处理完成粒子和处理未完成粒子；排出部，其将由所述分选部分选出的处理完成粒子排出；以及粒子返回部，其使由所述分选部分选出的处理未完成粒子返回至所述处理容器的内部，
所述粒子取出部具备通过吸引气流吸引并取出所述处理容器内的处理完成粒子和处理未完成粒子的吸引嘴，该吸引嘴经由吸引机构与所述分选部连接，
所述粒子返回部将所述处理未完成粒子与气流一起向所述处理容器的内壁面喷吹。
2.根据权利要求1所述的连续式粒子制造装置，其特征在于，
所述粒子返回部具备相对于所述处理容器的内壁面沿切线方向或上下方向排放包含所述处理未完成粒子的气流的排放嘴。
3.根据权利要求1或2所述的连续式粒子制造装置，其特征在于，
所述分选部具备将由所述粒子取出部取出的粒子通过分级气流分选为处理完成粒子和处理未完成粒子的分级机构。
4.根据权利要求3所述的连续式粒子制造装置，其特征在于，
所述分选部具备旋流机构，所述分级机构经由所述旋流机构而与所述粒子取出部以及所述粒子返回部连接。
5.根据权利要求3所述的连续式粒子制造装置，其特征在于，
所述分选部具备与所述分级机构的上部连接的旁通路径、以及能够与该旁通路径连通的第二粒子返回部，在所述旁通路径与所述第二粒子返回部连通的状态下，所述分级气流以及所述处理未完成粒子的一部分通过所述旁通路径以及所述第二粒子返回部返回至所述处理容器的内部。
6.根据权利要求5所述的连续式粒子制造装置，其特征在于，
所述旁通路径借助切换阀而与所述第二粒子返回部、以及与所述排出部相连的排出路径连接，所述切换阀能够在所述旁通路径与所述第二粒子返回部连通的状态、以及所述旁通路径与所述排出路径连通的状态之间切换，所述分级机构的上部构成为能够在比所述旁通路径靠上方的位置处通过开闭阀而进行开闭，在通过所述切换阀使所述旁通路径与所述排出路径连通、并且通过所述开闭阀将所述分级机构的上部关闭的状态下，向所述分级机构导入比所述分级气流更强的气流，通过所述气流使滞留于所述分级机构的所述处理完成粒子经由所述旁通路径以及所述排出路径向所述排出部排出。
7.根据权利要求1或2所述的连续式粒子制造装置，其特征在于，
在所述处理容器的壁部设置有气体喷出嘴，该气体喷出嘴以形成沿着所述处理容器的内壁面且沿圆周方向流动的回旋流的方式喷出气体。
8.根据权利要求1或2所述的连续式粒子制造装置，其特征在于，
在所述处理容器的底部设置有具有搅拌叶片的旋转板。
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