CN107520432A - 全自动浸渗清洗线 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种全自动浸渗清洗线，包括九个工位；本发明提供的全自动浸渗清洗线，1)降低生产劳动强度，减少对操作者的职业危害；2)解决之前清洗造成的污水排放污染问题，用废水处理系统可以降低废水的排放，把废水变成废渣排放，便于运输和处理，实际废水可以达到排放的3％‑5％以内；3)解决之前先清洗在浸渗然后在清洗在组装中间的周转时间，大大节省时间，减少人力的投入和成本，可以节约生产成本20％以上。
Description
技术领域
本发明涉及解决铝合金铸造件及钢铸造件在铸造过程中产生的内部沙眼等缺陷，具体涉及一种全自动浸渗清洗线。
背景技术
随着铝合金、钢件等铸造技术的日益成熟，应用在航空航天、汽车、压缩机、阀体等方面越来越广泛，如何提高铸造后加工产品的合格率就越来越重要了。本发明专利为解决铝合金铸造件及钢铸造件在铸造过程中会产生内部沙眼等缺陷。随着工业化实现大批量的生产无法做到每个铸造件都进行内部检测，当加工成零件组装后，因为这些铸造加工件内部的沙眼就无法起到密封的功能会有渗漏，这样就会大大降低产品的合格率从而增加生产制作成本。此类技术主要应用于航空航天、汽车发动机、压缩机、阀体等壳体通过真空浸渗技术解决内部的缺陷，可以把废品率从50％提高到95％以上。能有效把超声波清洗、真空干燥、浸渗、漂洗、固化有效的结合，再加上浸渗液的回收大大降低使用成本。纯水运用、污水的处理结合形成一个有效的自动化循环体系，大大降低生产劳动强度，提高环保要求。
发明内容
本发明为解决上述技术问题而采用的技术方案是提供一种全自动浸渗清洗线，其中，具体技术方案为：
包括超声波粗洗第一工位：
所述超声波粗洗工位包括清洗槽，超声波系统，过滤循环贮液系统，除油系统，液位、温度控制系统，翻转辅助清洗系统，清洗液浓度保障系统；
包括热水漂洗第二工位：
所述热水漂洗第二工位包括漂洗槽，过滤循环贮液系统，液位、温度控制系统，吹水系统，翻转辅助清洗系统；
包括真空干燥第三工位：
所述真空干燥第三工位包括真空槽，真空系统，自动门，强制冷却系统；
包括真空压力浸渗第四工位：
所述真空压力浸渗第四工位包括浸渗槽，真空系统，液位控制系统，提升辅助系统，恒温系统，加压系统，搅拌系统，过滤循环系统；
包括甩胶第五工位：
所述甩胶第五工位包括甩胶槽，浸渗液收集系统，翻转辅助甩干系统；
包括喷淋漂洗第六、七工位：
所述喷淋漂洗第六、七工位包括漂洗槽，喷淋系统，液位控制系统，翻转辅助清洗系统；
包括热水固化、压缩空气切水第八工位；
所述热水固化、压缩空气切水第八工位包括固化槽、过滤循环系统、液位、温度控制系统、吹水系统、翻转辅助清洗系统；
包括降温第九工位；
所述降温第九工位包括降温槽，降温系统，整机排气系统，循环回收系统，电气控制系统。
上述的全自动浸渗清洗线，其中：
第一工位中包括：
1)清洗槽：
槽体尺寸，槽体采用T＝3.0SUS304不锈钢制作，外包10mmPE保温棉，腔室底板设计为倾斜状，设有齿形溢流口，槽体上方设有自动门，采用气缸驱动，清洗槽底部设有气动碟阀；
2)超声波系统：
当装有工件的清洗篮经机械手放入超声清洗槽，超声波启动清洗，工件提出液面后超声波停止，本超声波系统采用了底面发振的方式，振板材质：T＝2.5mm 304不锈钢板，超声波发生器设计为他激控制方式，输出功率可以在20-100％的范围内调节，超声波发生器设计有FM调制方式；
超声波发生器附过载自动保护，功率元件温度过高自动保护，超声波发生器配CPM防共振调制方式，此工位共二套超声波系统；超声波振子安装方式：首先碰焊振子螺钉，然后将安装面喷砂处理，最后采用专用AB胶水粘接，最后24小时老化；
3)过滤循环贮液系统：
首先由清洗槽溢流出的污水进入除渣提篮后进入污水区，然后经过除油机进行浮油提取后由沉淀区经过隔油后进入净水区，最后由过滤水泵经过精滤器过滤后注入清洗槽；贮液槽采用双层T＝2.5SUS304不锈钢钢板制作，中间外贴20mm保温棉；过滤泵密封采用特弗龙材质；过滤器采用了不锈钢20″规格，过滤精度为100μ；储液槽箱底设计一定倾斜角度；储液槽设置手动进、排水阀，水槽的溢流处设有保险分流装置，与总排水管连接；储液槽设有液位监控感应装置，与声光报警连接。当槽内液体不足时可由电磁补液阀门补液，当液体到达需求水量时自动停止；
储液槽标注液体和洗剂注入量，各管路标识流向，所有阀门标识常开和常闭；系统的进水管道、循环管道、球阀、弯头、活接等均采用SUS304不锈钢材质；过滤系统带报警装置，以提示操作人员更换滤袋；过滤器上设有传感器，防止操作人员更换滤袋时水泵启动；
4)除油系统：
将液体抽至油水分离设备中，通过浮球控制抽量，通过油和水比重不同以及不相容的原来，油浮在水的表面，油通过管道排至废液收集箱，水流回储液箱，废液箱的油需人员定期集中处理；
5)液位、温度控制系统：
超声波主槽、贮液槽均设有液位控制系统，分为低位和高位报警自动补液控制；液位采用液位传感器，传感器采用不锈钢材质；
液位控制系统和自动补液电磁液阀由PLC统一管理，可按设备运行情况进行自动液拉控制；采用电加热系统，数显温控器将槽内液体温度控制在±2℃，并能当温度不够清洗工艺需求时拒绝启动设备，保证清洗品质；采用棒式电加热管，加热功率为72KW；
6)翻转辅助清洗系统：
此工位设有翻转辅助清洗装置，采用马达传动；托架采用全不锈钢材质制作，翻转采用了密封翻转设计；翻转辅助清洗频率为3～7转/min；
7)清洗液浓度保障系统：
此工位的市水和清洗剂的配置为5％，采用计量泵定时定量添加；机械臂将篮筐放入槽体后，机械臂退钩，当机械臂升至高位后，槽体气缸门关闭，泵、旋转电机开始工作，排水阀自动关闭，当水到达超声液位后，超声波开始工作，泵停止工作，设定的超声清洗时间到后，排水阀自动打开，水快速被排入超声波储液槽，气缸门打开，机械臂自动将篮筐取走。
上述的全自动浸渗清洗线，其中：
第二工位中包括：
1)漂洗槽：槽体采用T＝3.0SUS304不锈钢制作，外包20mmPE保温棉，腔室底板设计为倾斜状，设有齿形溢流口，槽体上方设有自动门，采用气缸驱动，清洗槽底部设有气动碟阀；
2)过滤循环贮液系统：
首先由清洗槽溢流出的污水进入除渣提篮后进入污水区，然后经过沉淀区后进入净水区，最后由过滤水泵经过精滤器过滤后注入清洗槽；此过滤方法可将贮液槽划分为污水区和净水区两大块；贮液槽采用了T＝2.5SUS304不锈钢钢板制作，槽体外贴20mm保温棉；喷淋泵选用管道泵，密封采用特弗龙材质；过滤器采用了不锈钢20″规格，过滤精度为50μ；储液槽箱底设计一定倾斜角度；储液槽设置手动进、排水阀，水槽的溢流处设有保险分流装置，与总排水管连接；
储液槽设有液位监控感应装置，与声光报警连接；当槽内液体不足时可由电磁补液阀门补液，当液体到达需求水量时自动停止；
储液槽标注液体和洗剂注入量，各管路标识流向，所有阀门标识常开和常闭；系统的进水管道、循环管道、球阀、弯头、快接均采用不锈钢材质；过滤系统自带报警装置；过滤器上设有传感器；
3)液位、温度控制系统：
均设有液位控制系统，分为低位和高位报警自动补液控制，液位采用液位传感器，传感器采用不锈钢材质，液位控制系统和自动补液电磁液阀由PLC统一管理，可按设备运行情况进行自动液拉控制，本设备采用电加热系统，数显温控器将槽内液体温度控制在±2℃，并能当温度不够清洗工艺需求时拒绝启动设备，采用棒式电加热管，加热功率为90KW；
4)吹水系统：
当漂洗时间到达后，自动将清洗槽内的液体排放至贮液箱，工件开始翻转倒水；在翻转的同时加入吹气动作，将工件表面大部分的液体吹落，在槽体的上方两侧设有吹气管，由压缩空气提供动力；设有压缩空气过滤系统，由主管路过滤器、油雾分离器和水雾分离器组成，过滤精度为0.3μ；吹水的气体采用在线加热压缩空气，以提高工件真空干燥的效率；加热功率为7.5KW；
5)翻转辅助清洗系统：
设有翻转辅助清洗装置，采用马达传动；托架采用全不锈钢材质制作；翻转采用密封翻转设计，翻转辅助清洗频率为3～7转/min；
机械臂将篮筐放入喷淋清洗槽体后，机械臂退钩，当机械臂升至高位后，槽体气缸门关闭，泵、旋转电机开始工作，设定的清洗时间到后，喷淋停止，对工件进行压缩空气切水，设定的切水时间到后，旋转电机将篮筐回转到原位，气缸门打开，机械臂将工件取走。
上述的全自动浸渗清洗线，其中：
第三工位中包括：
1)真空槽：
槽体采用T＝12.0SUS304不锈钢制作；自动盖采用T＝35mm阳极氧化铝板制作；腔室底板设计为倾斜状并设有排水口；槽体的排液采用气动阀自动控制；槽体四周设有槽钢加强；
2)真空系统：
真空泵采用2台油式旋片泵，极限真空为50Pa，并采用全套标准配置的管路及控制单元；真空管路均采用真空系统专用元件，并采用焊接工艺，设有数显式的真空传感器；真空度设定为-99Kpa，此时水的沸点约为50℃；真空破坏采用了过滤式消声器；设有真空专用水雾分离器；真空脱气使槽内产生负压；
3)自动门：
自动门采用了T＝35mm阳极氧化铝板制作，门的前后动作采用一只气缸推动，并设有导轨辅助运行；门的上下压紧动力由四只溥型气缸驱动，并设有隔热垫板，自动门的密封采用了弗橡胶密封圈；
4)强制冷却
配有强制冷却系统，采用冷排管接冷水机制冷，冷排管跟8HP风冷式冷水机相连；机械臂将篮筐放入真空干燥槽后，机械臂退钩，当机械臂升至高位后，槽体气缸门关闭、压紧，真空泵开始工作，将槽体抽到所设真空值，设定的真空干燥时间到后，对工件进行强制冷降温，时间到后，气缸门松开、打开，机械臂将工件取走。
上述的全自动浸渗清洗线，其中：
第四工位中包括：
1)浸渗槽：
槽体底部采用碟形封头，槽体的密封盖采用全不锈钢制作；
2)真空系统：
真空泵采用2台油旋泵，并采用全套标准配置的管路及控制单元；真空管路均采用真空系统专用元件，并采用焊接工艺；设有数显式的真空传感器；真空度设定为-98Kpa；恢复常压时采用过滤式消声器；
3)液位控制系统：
设有液位控制系统，用于检测浸渗液的液位；液位采用液位传感器，传感器采用外置式；
4)提升辅助系统：
此工位设有提升辅助装置，采用马达和不锈钢链条的方式运行；托架采用全不锈钢材质制作，采用密封设计，防止泄漏，槽体内设有导向，由不锈钢制作，提升的速度由变频器控制，速度可调。
5)恒温系统：
将浸渗液的温度恒定在8～16℃，恒温系统由一台工业冷水机和温度控制系统以及降温盘管组成，在浸渗槽体的四周设有制冷盘管，采用不锈钢制作；
6)加压系统：
零件在浸渗时，采用压缩空气进行加压，加压的压力为0.4～0.5Mpa；压缩空气由工厂气网提供，采用气动阀自动控制；进气采用精密过滤系统过滤，过滤精度为0.3μ；加压有独立的进气管；要有保护装置防止气缸失灵后的安全防护；
7)搅拌系统：
槽体的底部设有M型搅拌管，搅拌的气源采用压缩空气，增设空气过滤装置确保空气干燥；
8)过滤循环系统：
设有过滤循环装置对浸渗液进行过滤，过滤的精度为20μ，过滤泵选用气动隔膜泵，用气动阀来回切换更换液和循环，设有取样口，底部有接液盘；机械臂将篮筐放入浸渗槽体后，机械臂退钩，当机械臂升至高位后，槽体气缸门关闭、锁紧，真空泵开始工作，抽至所设真空度，自动托架下降至浸渗液，设定的时间到后，通入压缩空气，时间到后，气缸门打开，机械臂将工件取走。
上述的全自动浸渗清洗线，其中：
第五工位中包括：
1)甩胶槽：
槽体采用T＝3.0SUS304不锈钢制作；腔室底板设计为倾斜状，方便液体排放及清理槽体上方设有自动门，采用气缸驱动；
2)浸渗液收集系统：
浸渗液从回收槽回到浸渗罐由真空负压完成，采用气动阀进行自动控制，回流管路上设有Y型过滤器，回到收集箱内中间有过滤网防止大的颗粒物回到收集箱；
3)翻转辅助甩干系统：
此工位设有翻转辅助甩干装置，采用马达传动；托架采用全不锈钢材质制作，并可以保证长时间运行不变形；翻转采用密封翻转设计，防止泄漏；翻转采用变频器控制速度；控制旋转速度在30-50r/min；
机械臂将篮筐放入甩胶槽体后，机械臂退钩，当机械臂升至高位后，槽体气缸门关闭，泵、旋转电机开始工作，设定的时间到后，旋转电机将篮筐回转到原位，气缸门打开，机械臂将工件取走，进行下一工艺；此槽为公共槽，1#机械臂负责放入，取出工作由2#机械臂完成。
上述的全自动浸渗清洗线，其中：
第六、七工位中包括：
1)漂洗槽：
槽体采用T＝3.0SUS304不锈钢制作；腔室底板设计为倾斜状，方便液体排放及清理；槽体上方设有自动门，采用气缸驱动；第七工位贮液槽要方便和回收机对接，留有回收机对接接口；第七工位贮液槽温度控制在20℃；
2)喷淋系统：
在清洗槽设有三个方向喷管，采用2台不锈钢专用管道水泵，以保证喷淋的流量；水泵出水口设有调节阀，；在槽体喷洗过程中形成水幕状；喷淋管路上设有精滤器，过滤精度为20μ；
3)液位控制系统：
设有低位保护和自动补液；液位采用液位传感器，传感器采用不锈钢材质；液位控制系统和自动补液电磁液阀由PLC统一管理，可按设备运行情况进行自动液拉控制。
4)翻转辅助清洗系统：
此工位设有翻转辅助清洗装置，采用马达传动；托架采用全不锈钢材质制作，翻转采用密封翻转设计，防止泄漏；翻转辅助清洗频率为5～7转/min；
机械臂将篮筐放入漂洗槽体后，机械臂退钩，当机械臂升至高位后，槽体气缸门关闭，泵、旋转电机开始工作，设定的时间到后，喷淋泵停止工作、旋转电机将篮筐回转到原位，气缸门打开，机械臂将工件取走，进行下一工位。
上述的全自动浸渗清洗线，其中：：
第八工位中包括：
1)固化槽：
槽体采用T＝3.0SUS304不锈钢制作，外包20mmPE保温棉，腔室底板设计为倾斜状，设有齿形溢流口，可将清洗后的清洗液溢流至贮液箱过滤后循环使用；槽体上方设有自动门，采用气缸驱动；清洗槽底部设有气动碟阀，可将槽体内的液体全部放入贮液槽，自动控制。
2)过滤循环系统：
贮液槽采用T＝2.5SUS304不锈钢钢板制作，槽体外贴10mm保温棉；过滤泵选用卧式不锈钢离心泵，密封采用特弗龙材质；过滤器采用了不锈钢20″规格，过滤精度为20μ；储液槽箱底设计一定倾斜角度,便于排放及清洗箱体；
储液槽设置手动进、排水阀，水槽的溢流处设有保险分流装置，与总排水管连接，避免操作人员误操作后液体向外溢出；储液槽设有液位监控感应装置，与声光报警连接；当槽内液体不足时可由电磁补液阀门补液，当液体到达需求水量时自动停止；储液槽标注液体和洗剂注入量，各管路标识流向，所有阀门标识常开和常闭；系统的进水管道、循环管道、球阀、弯头、快接均采用不锈钢材质；
3)液位、温度控制系统：
设有液位控制系统，分为低位和高位报警自动补液控制；液位采用液位传感器，传感器采用不锈钢材质；液位控制系统和自动补液电磁阀由PLC 统一管理，可按设备运行情况进行自动液控制；本设备采用电加热系统；
数显温控器可将槽内液体温度控制在±2℃，当温度不够清洗工艺需求时拒绝启动设备，保证清洗品质；采用棒式电加热管，加热功率为120KW；
4)吹水系统：
当固化时间到达后，自动将清洗槽内的液体排放至贮液箱，工件开始翻转倒水；在翻转的同时加入吹气动作，将工件表面大部分的液体吹落，以加速干燥；在槽体的上方两侧设有吹气管，由压缩空气提供动力；设有压缩空气过滤系统，由主管路过滤器、油雾分离器和水雾分离器组成，过滤精度为0.3μ；
5)翻转辅助清洗系统：
此工位设有翻转辅助清洗装置，采用马达传动；托架采用全不锈钢材质制作，并可以保证长时间运行不变形；翻转采用密封翻转设计，防止泄漏；翻转辅助清洗频率为5～7转/min。
上述的全自动浸渗清洗线，其中：
第九工位中包括：
1)降温槽：
槽体采用T＝3.0SUS304不锈钢制作；腔室底板设计为倾斜状，方便液体排放及清理；
2)降温系统：
降温的动力采用一台中压多翼式风机；在槽体的两侧设有进风，后部设有出风口。
本发明相对于现有技术具有如下有益效果：
1)降低生产劳动强度，减少对操作者的职业危害；
2)解决之前清洗造成的污水排放污染问题，用废水处理系统可以降低废水的排放，把废水变成废渣排放，便于运输和处理，实际废水可以达到排放的3％-5％以内；
3)解决之前先清洗在浸渗然后在清洗在组装中间的周转时间，大大节省时间，减少人力的投入和成本，可以节约生产成本20％以上；
4)设备耗能比较大重点在加热功率比较大。为了节约能耗整个水箱采用隔热装置，可以降低能耗达到90％；
5)解决之前供水不能反复循环使用，采用纯水机配套可以大大降低水的省耗，水实际省耗可以控制在10％以内；
6)解决之前采用人工操作，劳动强度大，安全系数不高的问题，采用全自动无需人工进行操作，整个工序全部自动完成，生产效率可以提高20％；
7)解决浸渗罐开盖不能平推，只能侧开翻盖的问题，大大降低设备的操作高度和安全系数；
8)解决真空干燥后工件表面温度偏高，进入浸渗罐会影响浸渗液的化学特性，在真空槽内强制冷气冷却，让工件表面温度降到30℃以内；
9)解决工件在浸渗后工件表面多余胶体不能有效清除，造成胶水的浪费和污染，通过齿轮副的360°旋转把工件表面的胶体可以甩出来，达到减少胶体的省耗到5％；
10)解决热水固化后表面有大面积蒸汽，对车间环境造成污染。利用一个蒸汽冷凝装置把热水固化槽内的蒸汽抽出来然后冷凝废水回用，减少水的省耗95％；
11)解决工件在清洗过程中不能达到清洗的洁净度，降低工件的浸渗效果。利用360°的旋转无死角的喷淋以及超声波清洗的有效利用，可以让清洗的工件达到浸渗前清洗要求100％；
12)解决浸渗液使用过程中有一部分会进入漂洗槽，既造成水的污染也增大了使用成本，利用浸渗液回收装置可以把浸渗液回收率达到98％；
13)解决浸渗罐抽真空经常会有胶液进入真空泵，造成真空泵油乳化以及进口过滤器密封圈损坏。采用在真空泵前增加双过滤装置，一套不锈钢过滤装置，采用不锈钢过滤细网降低浸渗液快速流动，在这个基础上再增加一套过滤器中间充填变色硅胶，对整个抽真空气体进行干燥。整个抽真空系统可以提高之前更换真空泵油以及真空泵前置过滤器的密封圈更换频率95％；
14)解决因为浸渗液温度对浸渗效果的影响，用冷气机组给浸渗罐降温。可以精确控温在16℃以内±2℃的温差。可以提高浸渗液的使用效果以及更换频率。表面缠绕铜管，中间填充导热硅脂增强他的制冷效果，外面增加夹层起到隔热作用；
15)解决因为浸渗液对铜材料以及普通橡胶的腐蚀性，处密封处采用耐腐蚀的氟橡胶外，其他均采用SUS304材料制作，减少维修率增大设备的使用基数到0.95。
附图说明
图1为全自动浸渗清洗线整体的结构示意图。
图2为第一工位槽装置的结构示意图。
图3为第一工位槽装置的结构示意图。
图4为第一工位槽装置的结构示意图。
图5为第一工位传动电机装置的结构示意图。
图6为第一工位传动电机装置的结构示意图。
图7为第一工位传动电机装置的结构示意图。
图8为第一工位槽体门盖的结构示意图。
图9为第二工位槽装置的结构示意图。
图10为第二工位传动电机装置的结构示意图。
图11为第二工位槽体门盖的结构示意图。
图12为第三工位传动电机装置的结构示意图。
图13为第四工位浸渗罐的结构示意图。
图14为第四工位浸渗传动电机的结构示意图。
图15为第五工位甩胶槽的结构示意图。
图16为第五工位甩胶槽主传动装置结构示意图。
图17为第六工位槽体结构示意图。
图18为第六工位传动电机装置结构示意图。
图19为第八工位槽体结构示意图。
图20为第九工位槽体结构示意图。
具体实施方式
本发明提供的技术方案工序为：
自动上料－超声波清洗－热水喷淋+吹水－真空干燥+强制冷却－真空压力浸渗－甩胶－喷淋漂洗(1)－喷淋漂洗(2)－热水固化－降温干燥－自动出料
本发明提供的技术方案设计特点：
设备采用PLC全自动控制，其时间、温度等参数均可在操作界面上调节。
采用翻转清洗和漂洗、真空压力浸渗和翻转收集等一系列先进的生产方式，可提高产品品质的同时节约生产成本。
采用龙门单臂式机械手进行搬运，运行稳定并可提供高效率生产。
温度、液位、工件位置自动感应，并和声光报警联接。
槽体、管道全部采用SUS304不锈钢材质。
槽体底部设计为锥形，有利于清理和维护。
采用组合式贮液箱，分为接渣粗滤、除油和精密过滤，可减轻过滤芯的压力及增加清洗剂使用寿命。
设备采用全自动控制运行，清洗节拍可调，设备运行状态可显示在人机界面上。
温度采用温控器控制，可对低温、高温声光报警。当设备清洗液温度未到设定值时，清洗动作不启动。可人工采用旋钮开关进行选择是否启动此功能。
设备设有多个紧急停止按扭，防止出现特别事件的非常停机。
设有日历时控器，可单独设定每周七天分别进行设备提前预热的时间，以免上班前等待加热，耽误工作时间(不关电源情况下)。
从使用安全方面考虑，设备内部使用380V、220V电压控制，人工操作部分一律使用24V安全电压！
设备和功能描述
机械手输送系统：采用龙门式的单臂机械手，共有二套。
机械手的提升采用马达驱动(变频调速)，机械手的横移采用减速电机执行。
提升设有直线导轨，运行稳定可靠，延长机械手的使用寿命。
机械臂工作原理描述：机械臂主要由升降减速电机、横移减速电机、变频器、旋转编码器、接近开关等组成，当工件由推至到升降上料台时，按下上料确认按钮，升降平台将工件提升至所需高度，传感器感应到后，PLC控制1#机械臂将工件提起至高位后，横移至1槽，升降、横移都是由PLC控制并采用变频器多段速控制电机速度快慢，将工件放入槽中，1槽工作时间到后，机械臂自动将工件提起放入2槽，这时如果上料工位又有工件，机械臂将工件提起至1槽，2槽时间到后提起放入下一工位，依次类推,当洗篮被放入6槽中时，2#机械臂开始工作，6槽时间到，2#机械臂负责完成后面工序全自动运输工作(2套机械臂，6槽为公共槽，1#机械臂工作范围上料-6槽放料，2#机械臂工作范围6槽取料-下料)。
横移可实现横移过程中的缓冲－加速－缓冲等动作，防止在运行过程中对工件造成损坏，并能提高机械手的效率；
横移最大速度为：5.86m/min；提升最大速度6.46m/min。
从清洗的零件和清洗框的重量考滤，机械手的承重额定为400Kg/框，最大负载为500Kg/框。
人工将装满工件的篮筐通过专用的转运小车放入上料区，龙门机械手将自动将篮筐钩起，按照事先设定好的时间和工艺，自动完成清洗、干燥、浸渗、甩胶、漂洗、固化等工艺，完成后自动将篮筐送到下料区的转运小车上,来实现全自动浸渗；
本生产线设计的工位为：
超声波粗洗(第一工位)：
1、清洗槽：
槽体尺寸：1600×1600×1600(L×W×Hmm)。
槽体采用T＝3.0SUS304不锈钢制作，外包10mmPE保温棉，可隔音、隔热。
腔室底板设计为倾斜状，方便液体排放及清理，并可防止超声波室的脏污屯积。
设有齿形溢流口，可将清洗后的清洗液溢流至贮液箱过滤后循环使用。
槽体上方设有自动门，采用气缸驱动。
清洗槽底部设有气动碟阀，可将槽体内的液体全部放入贮液槽，自动控制。
2、超声波系统：
动作描述：当装有工件的清洗篮经机械手放入超声清洗槽，超声波启动清洗，工件提出液面后超声波停止，以节约能源。
超声系统：为更有效的进行清洗，本超声波系统采用了底面发振的方式。
振板材质：T＝2.5mm 304不锈钢板，为了防止氧化，表面抛光处理。
超声输入功率：18KW，(最终以设计尺寸为准)
为了方便维修及更换，底部和左右超声波均为系统独立控制。
超声频率：28KHZ。振子产地：美国高Q值耐压晶片。
超声波发生器设计为最先进的他激控制方式，可自动进行频率追踪，同时输出功率可以在20-100％的范围内调节。
超声波发生器设计有FM调制方式，保证清洗均匀无任何死角。
超声发生器：超声波发生器附过载(过流)自动保护，功率元件温度过高自动保护。
超声波发生器配CPM防共振调制方式，清洗蓝进出无尖啸声音。
此工位共二套超声波系统。
超声波振子安装方式：首先碰焊振子螺钉，然后将安装面喷砂处理，最后采用专用AB胶水粘接，最后24小时后方可老化，此方法可保证振板在长时间使用过程中不会因为振头松动而产生功率降低。
3、过滤循环贮液系统：
首先由清洗槽溢流出的污水进入除渣提篮(100目SUS网，可清洗重复使用)后进入污水区，然后经过除油机进行浮油提取后由沉淀区经过隔油后进入净水区，最后由过滤水泵经过精滤器过滤后注入清洗槽。此过滤方法可将贮液槽划分为污水区和净水区两大块，如此可将水分开处理，大大延长了清洗液的使用寿命，降低生产成本。
贮液槽采用双层T＝2.5SUS304不锈钢钢板制作，中间外贴20mm保温棉，防止热量散发而造成能源的浪费。
过滤泵选用国产优质品牌，密封采用特弗龙材质。
过滤器采用了不锈钢20″规格，过滤精度为100μ。
储液槽箱底设计一定倾斜角度,便于排放及清洗箱体。
储液槽设置手动进、排水阀，水槽的溢流处设有保险分流装置，与总排水管连接，避免操作人员误操作后液体向外溢出。
储液槽设有液位监控感应装置，与声光报警连接。当槽内液体不足时可由电磁补液阀门补液，当液体到达需求水量时自动停止。
储液槽标注液体和洗剂注入量，各管路标识流向，所有阀门标识常开和常闭。
系统的进水管道、循环管道、球阀、弯头、活接等均采用SUS304不锈钢材质。
过滤系统带报警装置，以提示操作人员更换滤袋。
过滤器上设有传感器，防止操作人员更换滤袋时水泵启动。
4、除油系统(油水分离)：
采用全进口丹麦“BELKI”品牌除油机,将液体抽至油水分离设备中，通过浮球控制抽量，通过油和水比重不同以及不相容的原来，油浮在水的表面，油通过管道排至废液收集箱，水流回储液箱，废液箱的油需人员定期集中处理。
5、液位、温度控制系统：
超声波主槽、贮液槽均设有液位控制系统，分为低位和高位报警自动补液控制。
液位采用液位传感器，传感器采用不锈钢材质。
液位控制系统和自动补液电磁液阀由PLC统一管理，可按设备运行情况进行自动液拉控制。
本设备采用电加热系统，由日本“欧姆龙”温度器保证设备温度工艺需求。
数显温控器可将槽内液体温度控制在±2℃，并能当温度不够清洗工艺需求时拒绝启动设备，保证清洗品质。
采用棒式电加热管，加热功率为72KW。
6、翻转辅助清洗系统：
此工位设有翻转辅助清洗装置，采用马达传动。
托架采用全不锈钢材质制作，并可以保证长时间运行不变形。
翻转采用了我公司独有的密封翻转设计，防止泄漏。
翻转辅助清洗频率为3～7转/min(可调)。
7、清洗液浓度保障系统：
清洗剂浓度保障系统存在的原因：此工位的市水和清洗剂的配置为5％，当工件常时间清洗后，由工装、工件本身的结构及市水张力影响，定会带走一部分水和清洗剂，再则由于此工位正常工作温度为50℃，由于水份的蒸发，清洗剂也会有所损失，为了不影响清洗效果，特设此功能。
采用计量泵定时定量添加，防止因为在清洗过程中挥发以及工件残留而导致清洗槽浓度降低。
动作描述：
机械臂将篮筐放入槽体后，机械臂退钩，当机械臂升至高位后，槽体气缸门关闭，泵、旋转电机开始工作，排水阀自动关闭，当水到达超声液位后，超声波开始工作，泵停止工作，设定的超声清洗时间到后，排水阀自动打开，水快速被排入超声波储液槽，气缸门打开，机械臂自动将篮筐取走。
热水漂洗(第二工位)：
1、漂洗槽：
槽体尺寸：1600×1600×1600(L×W×Hmm)。
槽体采用T＝3.0SUS304不锈钢制作，外包20mmPE保温棉，可隔音、隔热。
腔室底板设计为倾斜状，方便液体排放及清理，并可防止漂洗腔室的脏污屯积。
设有齿形溢流口，可将清洗后的清洗液溢流至贮液箱过滤后循环使用。
槽体上方设有自动门，采用气缸驱动。
清洗槽底部设有气动碟阀，可将槽体内的液体全部放入贮液槽，自动控制
2、过滤循环贮液系统：
首先由清洗槽溢流出的污水进入除渣提篮(100目SUS网，可清洗重复使用)后进入污水区，然后经过沉淀区后进入净水区，最后由过滤水泵经过精滤器过滤后注入清洗槽。此过滤方法可将贮液槽划分为污水区和净水区两大块，如此可将水分开处理，大大延长了清洗液的使用寿命，降低生产成本，在沉淀区设有油水分离装置,采用丹麦“BELKI”品牌。
贮液槽采用了T＝2.5SUS304不锈钢钢板制作，槽体外贴20mm保温棉，防止热量散发而造成能源的浪费。
喷淋泵选用国产优质管道泵，密封采用特弗龙材质(腔室及叶轮需不锈钢)。
过滤器采用了不锈钢20″规格，过滤精度为50μ。
储液槽箱底设计一定倾斜角度,便于排放及清洗箱体。
储液槽设置手动进、排水阀，水槽的溢流处设有保险分流装置，与总排水管连接，避免操作人员误操作后液体向外溢出。
储液槽设有液位监控感应装置，与声光报警连接。当槽内液体不足时可由电磁补液阀门补液，当液体到达需求水量时自动停止。
储液槽标注液体和洗剂注入量，各管路标识流向，所有阀门标识常开和常闭。
系统的进水管道、循环管道、球阀、弯头、快接等均采用不锈钢材质。
过滤系统自带报警装置，以提示操作人员更换滤袋。
过滤器上设有传感器，防止操作人员更换滤袋时水泵启动。
3、液位、温度控制系统：
均设有液位控制系统，分为低位和高位报警自动补液控制。
液位采用液位传感器，传感器采用不锈钢材质。
液位控制系统和自动补液电磁液阀由PLC统一管理，可按设备运行情况进行自动液拉控制。
本设备采用电加热系统，由日本“欧姆龙”温度器保证设备温度工艺需求。
数显温控器可将槽内液体温度控制在±2℃，并能当温度不够清洗工艺需求时拒绝启动设备，保证清洗品质。
采用棒式电加热管，加热功率为90KW。
4、吹水系统：
当漂洗时间到达后，自动将清洗槽内的液体排放至贮液箱，工件开始翻转倒水。
在翻转的同时加入吹气动作，可将工件表面大部分的液体吹落，以加速干燥。
在槽体的上方两侧设有吹气管，由压缩空气提供动力。设有压缩空气过滤系统，由主管路过滤器、油雾分离器和水雾分离器组成，过滤精度为0.3μ。
吹水的气体采用在线加热压缩空气，以提高工件真空干燥的效率(吹热风)
加热功率为7.5KW。
5、翻转辅助清洗系统：
此工位设有翻转辅助清洗装置，采用马达传动。
托架采用全不锈钢材质制作，并可以保证长时间运行不变形。
翻转采用了我公司独有的密封翻转设计，防止泄漏。
翻转辅助清洗频率为3～7转/min(可调)。
6、动作描述：
机械臂将篮筐放入喷淋清洗槽体后，机械臂退钩，当机械臂升至高位后，槽体气缸门关闭，泵、旋转电机开始工作，设定的清洗时间到后，喷淋停止，对工件进行压缩空气切水，设定的切水时间到后，旋转电机将篮筐回转到原位，气缸门打开，机械臂将工件取走。
真空干燥(第三工位)：
1、真空槽：
槽体尺寸：1450×1400×1000(L×W×Hmm)。
槽体采用T＝12.0SUS304不锈钢制作。
自动盖采用T＝35mm阳极氧化铝板制作。
腔室底板设计为倾斜状并设有排水口，方便液体排放及清理。
槽体的排液采用气动阀自动控制。
槽体四周设有槽钢加强，防止在长时间抽真空的过程中槽体产生变形。
2、真空系统：
真空泵采用2台德国“普旭”油式旋片泵，抽速快、真空度高，其极限真空为50Pa，并采用全套标准配置的管路及控制单元。
真空管路均采用真空系统专用元件，并尽量采用焊接工艺，只有在维护和搬运处采用法兰联接。
设有数显式的真空传感器，方便维护及真空控制，并安装于明显观看的位置。
真空度设定为-99Kpa，此时水的沸点约为50℃(可调)。
真空破坏采用了过滤式消声器，防止在破坏时产生噪声。
设有真空专用水雾分离器，可防止过多水雾吸入真空泵，对油造成乳化。
真空脱气使槽内产生负压，无限接近真空状态后，液体沸点降低。
3、自动门：
自动门采用了T＝35mm阳极氧化铝板制作，其重量轻且硬度满足真空需求。
门的前后动作采用一只气缸推动，并设有导轨辅助运行，防止产生运行不畅。
门的上下压紧动力由四只溥型气缸驱动，并设有隔热垫板，防止损坏气缸。
自动门的密封采用了弗橡胶密封圈，可耐高温的腐蚀。
4、强制冷却
配有强制冷却系统，采用冷排管接冷水机制冷，对工件进行强制制冷。
冷排管跟8HP风冷式冷水机相连。
5、动作描述：
机械臂将篮筐放入真空干燥槽后，机械臂退钩，当机械臂升至高位后，槽体气缸门关闭、压紧，真空泵开始工作，将槽体抽到所设真空值，设定的真空干燥时间到后，对工件进行强制冷降温，时间到后，气缸门松开、打开，机械臂将工件取走。
真空压力浸渗(第四工位)：
1、浸渗槽：
槽体尺寸：￠1500×2100(D×Hmm)，T＝8.0MM。
槽体由压力容器厂商定制，并带压力容器证书。
底部采用碟形封头。
槽体的密封盖采用全不锈钢制作，并确保不会泄漏。
2、真空系统：
真空泵采用2台德国“普旭”油旋泵，并采用全套标准配置的管路及控制单元。
真空管路均采用真空系统专用元件，并尽量采用焊接工艺，只有在维护和搬运处采用法兰联接。
设有数显式的真空传感器，方便维护及真空控制，并安装于明显观看的位置。
真空度设定为-98Kpa(可调)。
恢复常压时采用过滤式消声器，防止在产生噪声，防止胶液喷出。
3、液位控制系统：
设有液位控制系统，用于检测浸渗液的液位。
液位采用液位传感器，传感器采用外置式。
4、提升辅助系统：
此工位设有提升辅助装置，采用马达和不锈钢链条的方式运行。
托架采用全不锈钢材质制作，并可以保证长时间运行不变形。
采用了我公司独有的密封设计，防止泄漏。
槽体内设有导向，由不锈钢制作。
提升的速度由变频器控制，速度可调。
5、恒温系统：
由于浸渗液的特殊性，此工位设有恒温系统，可将浸渗液的温度恒定在8～16℃。
恒温系统由一台工业冷水机和温度控制系统以及降温盘管组成。
在浸渗槽体的四周设有制冷盘管，采用不锈钢制作。
6、加压系统：
零件在浸渗时，采用压缩空气进行加压，加压的压力为0.4～0.5Mpa。
压缩空气由工厂气网提供，采用气动阀自动控制。
进气采用精密过滤系统过滤，过滤精度为0.3μ。
加压有独立的进气管。
要有保护装置防止气缸失灵后的安全防护。
7、搅拌系统：
槽体的底部设有M型搅拌管，可对浸渗液进行搅拌(当工艺闲置时启动10S，并可调)。
搅拌的气源采用压缩空气，增设空气过滤装置确保空气干燥。
8、过滤循环系统：
设有过滤循环装置对浸渗液进行过滤，过滤的精度为20μ。
过滤泵选用气动隔膜泵。
可以用气动阀来回切换更换液和循环。
设有取样口，底部有接液盘。
9、动作描述：
机械臂将篮筐放入浸渗槽体后，机械臂退钩，当机械臂升至高位后，槽体气缸门关闭、锁紧，真空泵开始工作，抽至所设真空度，自动托架下降至浸渗液，设定的时间到后，通入压缩空气，时间到后，气缸门打开，机械臂将工件取走。
甩胶(第五工位)：
1、甩胶槽：
槽体尺寸：1600×1600×1600(L×W×Hmm)。
槽体采用T＝3.0SUS304不锈钢制作。
腔室底板设计为倾斜状，方便液体排放及清理。
槽体上方设有自动门，采用气缸驱动。
2、浸渗液收集系统：
浸渗液从回收槽回到浸渗罐由真空负压完成。
采用气动阀进行自动控制。
回流管路上设有“Y”型过滤器。
回到收集箱内中间有过滤网防止大的颗粒物回到收集箱。
3、翻转辅助甩干系统：
此工位设有翻转辅助甩干装置，采用马达传动。
托架采用全不锈钢材质制作，并可以保证长时间运行不变形。
翻转采用了我公司独有的密封翻转设计，防止泄漏。
翻转采用变频器控制速度，并可调。
控制旋转速度在30-50r/min。
4、动作描述：
机械臂将篮筐放入甩胶槽体后，机械臂退钩，当机械臂升至高位后，槽体气缸门关闭，泵、旋转电机开始工作，设定的时间到后，旋转电机将篮筐回转到原位，气缸门打开，机械臂将工件取走，进行下一工艺(此槽为公共槽，1#机械臂负责放入，取出工作由2#机械臂完成)。
喷淋漂洗(第六、七工位)：
1、漂洗槽：
槽体尺寸：1600×1600×1600(L×W×Hmm)。
槽体采用T＝3.0SUS304不锈钢制作。
腔室底板设计为倾斜状，方便液体排放及清理。
槽体上方设有自动门，采用气缸驱动。
第七工位贮液槽要方便和回收机对接，留有回收机对接接口。
第七工位贮液槽温度控制在20℃左右。
2、喷淋系统：
在清洗槽设有三个方向喷管，防止用户工件摆放的方向不一而造成清洗盲区。
采用2台不锈钢专用管道水泵，以保证喷淋的流量。
水泵出水口设有调节阀，可对射流压力及流量进行合理调节。
在槽体喷洗过程中形成水幕状。
喷淋管路上设有精滤器，过滤精度为20μ。
3、液位控制系统：
设有低位保护和自动补液。
液位采用液位传感器，传感器采用不锈钢材质。
液位控制系统和自动补液电磁液阀由PLC统一管理，可按设备运行情况进行自动液拉控制。
4、翻转辅助清洗系统：
此工位设有翻转辅助清洗装置，采用马达传动。
托架采用全不锈钢材质制作，并可以保证长时间运行不变形。
翻转采用了我公司独有的密封翻转设计，防止泄漏。
翻转辅助清洗频率为5～7转/min。
5、动作描述：
机械臂将篮筐放入漂洗槽体后，机械臂退钩，当机械臂升至高位后，槽体气缸门关闭，泵、旋转电机开始工作，设定的时间到后，喷淋泵停止工作、旋转电机将篮筐回转到原位，气缸门打开，机械臂将工件取走，进行下一工位。
热水固化+压缩空气切水(第八工位)：
1、固化槽：
槽体尺寸：1600×1600×1600(L×W×Hmm)。
槽体采用T＝3.0SUS304不锈钢制作，外包20mmPE保温棉，可隔音、隔热。
腔室底板设计为倾斜状，方便液体排放及清理，并可防止漂洗腔室的脏污屯积。
设有齿形溢流口，可将清洗后的清洗液溢流至贮液箱过滤后循环使用。
槽体上方设有自动门，采用气缸驱动。
清洗槽底部设有气动碟阀，可将槽体内的液体全部放入贮液槽，自动控制。
2、过滤循环系统：
贮液槽采用T＝2.5SUS304不锈钢钢板制作，槽体外贴10mm保温棉，防止热量散发而造成能源的浪费。
过滤泵选用杭州“南方”卧式不锈钢离心泵，密封采用特弗龙材质。
过滤器采用了不锈钢20″规格，过滤精度为20μ。
储液槽箱底设计一定倾斜角度,便于排放及清洗箱体。
储液槽设置手动进、排水阀，水槽的溢流处设有保险分流装置，与总排水管连接，避免操作人员误操作后液体向外溢出。
储液槽设有液位监控感应装置，与声光报警连接。当槽内液体不足时可由电磁补液阀门补液，当液体到达需求水量时自动停止。
储液槽标注液体和洗剂注入量，各管路标识流向，所有阀门标识常开和常闭。
系统的进水管道、循环管道、球阀、弯头、快接等均采用不锈钢材质。
3、液位、温度控制系统：
设有液位控制系统，分为低位和高位报警自动补液控制。
液位采用液位传感器，传感器采用不锈钢材质。
液位控制系统和自动补液电磁阀由PLC统一管理，可按设备运行情况进行自动液控制。
本设备采用电加热系统，由日本“欧姆龙”温度器确保设备温度工艺需求。
数显温控器可将槽内液体温度控制在±2℃，并能当温度不够清洗工艺需求时拒绝启动设备，保证清洗品质。
采用棒式电加热管，加热功率为120KW。
4、吹水系统：
当固化时间到达后，自动将清洗槽内的液体排放至贮液箱，工件开始翻转倒水。
在翻转的同时加入吹气动作，可将工件表面大部分的液体吹落，以加速干燥。
在槽体的上方两侧设有吹气管，由压缩空气提供动力。
设有压缩空气过滤系统，由主管路过滤器、油雾分离器和水雾分离器组成，过滤精度为0.3μ。
5、翻转辅助清洗系统：
此工位设有翻转辅助清洗装置，采用马达传动。
托架采用全不锈钢材质制作，并可以保证长时间运行不变形。
翻转采用了我公司独有的密封翻转设计，防止泄漏。
翻转辅助清洗频率为5～7转/min。
降温(第九工位)
1、降温槽：
槽体尺寸：1400×1400×1400(L×W×Hmm)。
槽体采用T＝3.0SUS304不锈钢制作。
腔室底板设计为倾斜状，方便液体排放及清理。
2、降温系统：
降温的动力采用一台中压多翼式风机。
在槽体的两侧设有进风，后部设有出风口。
整机排气系统(雾气冷凝装置)
针对浸渗线较易产生水雾的现象，本系统在硬件和控制软件上均有设置，有效的控制了水雾的溢出，保证了车间使用环境。
采用2台抽气冷凝装置，将水雾抽取后冷凝成液体。
| 1 | 第一段设备前部份 |
| 2 | 浸渗罐装置 |
| 3 | 平脚踏板 |
| 4 | 浸渗罐机架脚踏板 |
| 5 | 第三段设备前部份 |
| 6 | 机械臂主体 |
| 7 | 两个盖子的洗篮 |
| 8 | 第一段设备后部分 |
| 9 | 第二段设备后部分 |
| 10 | 第三段设备后部分 |
| 11 | TD80-13水泵管道连接 |
| 12 | TD80-30水泵管道连接 |
| 13 | 手推车 |
| 14 | 蒸汽冷凝机zh-180 |
| 15 | 气液分离器 |
| 16 | 回收系统 |
| 17 | 第一段检修平台 |
| 18 | 第二段检修平台 |
| 19 | 第三段检修平台 |
| 20 | 第一段线槽 |
| 21 | 金属系列B10不锈钢标准泵 |
| 22 | 加热棒处线槽 |
| 23 | 进水管 |
图1部件名称
| 项目号 | 零件号 |
| 1 | 一槽槽体 |
| 2 | 槽体支撑装置 |
| 3 | 槽体主传动装置 |
| 4 | 槽体门盖 |
| 5 | 震板 |
| 6 | 镜向震板 |
图2-4部件名称
图5-7部件名称
| 1 | 槽体门盖滚轮装置 |
| 2 | 槽体门盖焊接框架 |
| 3 | 槽体门盖气缸安装座 |
| 4 | 槽体门盖气缸杆连接杆 |
| 5 | 槽体门盖气缸杆锁紧件 |
| 6 | 槽体门盖气缸连接杆安装座 |
| 7 | 槽体门盖气缸连接杆安装座焊板 |
| 8 | 槽体门盖前段滚轮导轨 |
| 9 | 槽体门盖上封板 |
| 10 | 槽体门盖左后段滚轮导轨 |
| 11 | 槽体门盖左前段滚轮导轨 |
| 12 | MDBB63-1600-A93(600_1_0) |
| 13 | 槽体门盖气缸安装座锁紧板 |
| 14 | 槽体门盖气缸后部安装锁紧板 |
图8部件名称
| 1 | 二槽底片 |
| 2 | 二槽后片 |
| 3 | 二槽前片 |
| 4 | 二槽右片 |
| 5 | 二槽左片 |
| 6 | 二槽接水盘 |
| 7 | 二槽溢流盒 |
| 8 | 二槽导风盒 |
| 9 | 槽体四周加强筋 |
图9部件名称
图10部件名称
| 1 | 槽体门盖滚轮装置 |
| 2 | 槽体门盖焊接框架 |
| 3 | 槽体门盖气缸安装座 |
| 4 | 槽体门盖气缸杆连接杆 |
| 5 | 槽体门盖气缸杆锁紧件 |
| 6 | 槽体门盖气缸连接杆安装座 |
| 7 | 槽体门盖气缸连接杆安装座焊板 |
| 8 | 槽体门盖前段滚轮导轨 |
| 9 | 槽体门盖上封板 |
| 10 | 槽体门盖左后段滚轮导轨 |
| 11 | 槽体门盖左前段滚轮导轨 |
| 12 | MDBB63-1600-A93(600_1_0) |
| 13 | 槽体门盖气缸安装座锁紧板 |
| 14 | 槽体门盖气缸后部安装锁紧板 |
图11部件名称
图12部件名称
图13与14部件名称
| 项目号 | 零件号 |
| 1 | 五槽底片 |
| 2 | 五槽后片 |
| 3 | 五槽前片 |
| 4 | 五槽右片 |
| 5 | 五槽左片 |
| 6 | 五槽接水盘 |
| 7 | -槽体四周加强筋 |
图15部件名称
图16部件名称
图17-20部件名称。
Claims (9)
1.一种全自动浸渗清洗线，其特征在于：
包括超声波粗洗第一工位：
所述超声波粗洗工位包括清洗槽，超声波系统，过滤循环贮液系统，除油系统，液位、温度控制系统，翻转辅助清洗系统，清洗液浓度保障系统；
包括热水漂洗第二工位：
所述热水漂洗第二工位包括漂洗槽，过滤循环贮液系统，液位、温度控制系统，吹水系统，翻转辅助清洗系统；
包括真空干燥第三工位：
所述真空干燥第三工位包括真空槽，真空系统，自动门，强制冷却系统；
包括真空压力浸渗第四工位：
所述真空压力浸渗第四工位包括浸渗槽，真空系统，液位控制系统，提升辅助系统，恒温系统，加压系统，搅拌系统，过滤循环系统；
包括甩胶第五工位：
所述甩胶第五工位包括甩胶槽，浸渗液收集系统，翻转辅助甩干系统；
包括喷淋漂洗第六、七工位：
所述喷淋漂洗第六、七工位包括漂洗槽，喷淋系统，液位控制系统，翻转辅助清洗系统；
包括热水固化、压缩空气切水第八工位；
所述热水固化、压缩空气切水第八工位包括固化槽、过滤循环系统、液位、温度控制系统、吹水系统、翻转辅助清洗系统；
包括降温第九工位；
所述降温第九工位包括降温槽，降温系统，整机排气系统，循环回收系统，电气控制系统。
2.如权利要求1所述的全自动浸渗清洗线，其特征在于：
第一工位中包括：
1)清洗槽：
槽体尺寸，槽体采用T＝3.0SUS304不锈钢制作，外包10mmPE保温棉，腔室底板设计为倾斜状，设有齿形溢流口，槽体上方设有自动门，采用气缸驱动，清洗槽底部设有气动碟阀；
2)超声波系统：
当装有工件的清洗篮经机械手放入超声清洗槽，超声波启动清洗，工件提出液面后超声波停止，本超声波系统采用了底面发振的方式，振板材质：T＝2.5mm 304不锈钢板，超声波发生器设计为他激控制方式，输出功率可以在20-100％的范围内调节，超声波发生器设计有FM调制方式；
超声波发生器附过载自动保护，功率元件温度过高自动保护，超声波发生器配CPM防共振调制方式，此工位共二套超声波系统；超声波振子安装方式：首先碰焊振子螺钉，然后将安装面喷砂处理，最后采用专用AB胶水粘接，最后24小时老化；
3)过滤循环贮液系统：
首先由清洗槽溢流出的污水进入除渣提篮后进入污水区，然后经过除油机进行浮油提取后由沉淀区经过隔油后进入净水区，最后由过滤水泵经过精滤器过滤后注入清洗槽；贮液槽采用双层T＝2.5SUS304不锈钢钢板制作，中间外贴20mm保温棉；过滤泵密封采用特弗龙材质；过滤器采用了不锈钢20″规格，过滤精度为100μ；储液槽箱底设计一定倾斜角度；储液槽设置手动进、排水阀，水槽的溢流处设有保险分流装置，与总排水管连接；储液槽设有液位监控感应装置，与声光报警连接。当槽内液体不足时可由电磁补液阀门补液，当液体到达需求水量时自动停止；
储液槽标注液体和洗剂注入量，各管路标识流向，所有阀门标识常开和常闭；系统的进水管道、循环管道、球阀、弯头、活接等均采用SUS304不锈钢材质；过滤系统带报警装置，以提示操作人员更换滤袋；过滤器上设有传感器，防止操作人员更换滤袋时水泵启动；
4)除油系统：
将液体抽至油水分离设备中，通过浮球控制抽量，通过油和水比重不同以及不相容的原来，油浮在水的表面，油通过管道排至废液收集箱，水流回储液箱，废液箱的油需人员定期集中处理；
5)液位、温度控制系统：
超声波主槽、贮液槽均设有液位控制系统，分为低位和高位报警自动补液控制；液位采用液位传感器，传感器采用不锈钢材质；
液位控制系统和自动补液电磁液阀由PLC统一管理，可按设备运行情况进行自动液拉控制；采用电加热系统，数显温控器将槽内液体温度控制在±2℃，并能当温度不够清洗工艺需求时拒绝启动设备，保证清洗品质；采用棒式电加热管，加热功率为72KW；
6)翻转辅助清洗系统：
此工位设有翻转辅助清洗装置，采用马达传动；托架采用全不锈钢材质制作，翻转采用了密封翻转设计；翻转辅助清洗频率为3～7转/min；
7)清洗液浓度保障系统：
此工位的市水和清洗剂的配置为5％，采用计量泵定时定量添加；机械臂将篮筐放入槽体后，机械臂退钩，当机械臂升至高位后，槽体气缸门关闭，泵、旋转电机开始工作，排水阀自动关闭，当水到达超声液位后，超声波开始工作，泵停止工作，设定的超声清洗时间到后，排水阀自动打开，水快速被排入超声波储液槽，气缸门打开，机械臂自动将篮筐取走。
3.如权利要求2所述的全自动浸渗清洗线，其特征在于：
第二工位中包括：
1)漂洗槽：槽体采用T＝3.0SUS304不锈钢制作，外包20mmPE保温棉，腔室底板设计为倾斜状，设有齿形溢流口，槽体上方设有自动门，采用气缸驱动，清洗槽底部设有气动碟阀；
2)过滤循环贮液系统：
首先由清洗槽溢流出的污水进入除渣提篮后进入污水区，然后经过沉淀区后进入净水区，最后由过滤水泵经过精滤器过滤后注入清洗槽；此过滤方法可将贮液槽划分为污水区和净水区两大块；贮液槽采用了T＝2.5SUS304不锈钢钢板制作，槽体外贴20mm保温棉；喷淋泵选用管道泵，密封采用特弗龙材质；过滤器采用了不锈钢20″规格，过滤精度为50μ；储液槽箱底设计一定倾斜角度；储液槽设置手动进、排水阀，水槽的溢流处设有保险分流装置，与总排水管连接；
储液槽设有液位监控感应装置，与声光报警连接；当槽内液体不足时可由电磁补液阀门补液，当液体到达需求水量时自动停止；
储液槽标注液体和洗剂注入量，各管路标识流向，所有阀门标识常开和常闭；系统的进水管道、循环管道、球阀、弯头、快接均采用不锈钢材质；过滤系统自带报警装置；过滤器上设有传感器；
3)液位、温度控制系统：
均设有液位控制系统，分为低位和高位报警自动补液控制，液位采用液位传感器，传感器采用不锈钢材质，液位控制系统和自动补液电磁液阀由PLC统一管理，可按设备运行情况进行自动液拉控制，本设备采用电加热系统，数显温控器将槽内液体温度控制在±2℃，并能当温度不够清洗工艺需求时拒绝启动设备，采用棒式电加热管，加热功率为90KW；
4)吹水系统：
当漂洗时间到达后，自动将清洗槽内的液体排放至贮液箱，工件开始翻转倒水；在翻转的同时加入吹气动作，将工件表面大部分的液体吹落，在槽体的上方两侧设有吹气管，由压缩空气提供动力；设有压缩空气过滤系统，由主管路过滤器、油雾分离器和水雾分离器组成，过滤精度为0.3μ；吹水的气体采用在线加热压缩空气，以提高工件真空干燥的效率；加热功率为7.5KW；
5)翻转辅助清洗系统：
设有翻转辅助清洗装置，采用马达传动；托架采用全不锈钢材质制作；翻转采用密封翻转设计，翻转辅助清洗频率为3～7转/min；
机械臂将篮筐放入喷淋清洗槽体后，机械臂退钩，当机械臂升至高位后，槽体气缸门关闭，泵、旋转电机开始工作，设定的清洗时间到后，喷淋停止，对工件进行压缩空气切水，设定的切水时间到后，旋转电机将篮筐回转到原位，气缸门打开，机械臂将工件取走。
4.如权利要求3所述的全自动浸渗清洗线，其特征在于：
第三工位中包括：
1)真空槽：
槽体采用T＝12.0SUS304不锈钢制作；自动盖采用T＝35mm阳极氧化铝板制作；腔室底板设计为倾斜状并设有排水口；槽体的排液采用气动阀自动控制；槽体四周设有槽钢加强；
2)真空系统：
真空泵采用2台油式旋片泵，极限真空为50Pa，并采用全套标准配置的管路及控制单元；真空管路均采用真空系统专用元件，并采用焊接工艺，设有数显式的真空传感器；真空度设定为-99Kpa，此时水的沸点约为50℃；真空破坏采用了过滤式消声器；设有真空专用水雾分离器；真空脱气使槽内产生负压；
3)自动门：
自动门采用了T＝35mm阳极氧化铝板制作，门的前后动作采用一只气缸推动，并设有导轨辅助运行；门的上下压紧动力由四只溥型气缸驱动，并设有隔热垫板，自动门的密封采用了弗橡胶密封圈；
4)强制冷却
配有强制冷却系统，采用冷排管接冷水机制冷，冷排管跟8HP风冷式冷水机相连；机械臂将篮筐放入真空干燥槽后，机械臂退钩，当机械臂升至高位后，槽体气缸门关闭、压紧，真空泵开始工作，将槽体抽到所设真空值，设定的真空干燥时间到后，对工件进行强制冷降温，时间到后，气缸门松开、打开，机械臂将工件取走。
5.如权利要求4所述的全自动浸渗清洗线，其特征在于：
第四工位中包括：
1)浸渗槽：
槽体底部采用碟形封头，槽体的密封盖采用全不锈钢制作；
2)真空系统：
真空泵采用2台油旋泵，并采用全套标准配置的管路及控制单元；真空管路均采用真空系统专用元件，并采用焊接工艺；设有数显式的真空传感器；真空度设定为-98Kpa；恢复常压时采用过滤式消声器；
3)液位控制系统：
设有液位控制系统，用于检测浸渗液的液位；液位采用液位传感器，传感器采用外置式；
4)提升辅助系统：
此工位设有提升辅助装置，采用马达和不锈钢链条的方式运行；托架采用全不锈钢材质制作，采用密封设计，防止泄漏，槽体内设有导向，由不锈钢制作，提升的速度由变频器控制，速度可调。
5)恒温系统：
将浸渗液的温度恒定在8～16℃，恒温系统由一台工业冷水机和温度控制系统以及降温盘管组成，在浸渗槽体的四周设有制冷盘管，采用不锈钢制作；
6)加压系统：
零件在浸渗时，采用压缩空气进行加压，加压的压力为0.4～0.5Mpa；压缩空气由工厂气网提供，采用气动阀自动控制；进气采用精密过滤系统过滤，过滤精度为0.3μ；加压有独立的进气管；要有保护装置防止气缸失灵后的安全防护；
7)搅拌系统：
槽体的底部设有M型搅拌管，搅拌的气源采用压缩空气，增设空气过滤装置确保空气干燥；
8)过滤循环系统：
设有过滤循环装置对浸渗液进行过滤，过滤的精度为20μ，过滤泵选用气动隔膜泵，用气动阀来回切换更换液和循环，设有取样口，底部有接液盘；机械臂将篮筐放入浸渗槽体后，机械臂退钩，当机械臂升至高位后，槽体气缸门关闭、锁紧，真空泵开始工作，抽至所设真空度，自动托架下降至浸渗液，设定的时间到后，通入压缩空气，时间到后，气缸门打开，机械臂将工件取走。
6.如权利要求5所述的全自动浸渗清洗线，其特征在于：
第五工位中包括：
1)甩胶槽：
槽体采用T＝3.0SUS304不锈钢制作；腔室底板设计为倾斜状，方便液体排放及清理槽体上方设有自动门，采用气缸驱动；
2)浸渗液收集系统：
浸渗液从回收槽回到浸渗罐由真空负压完成，采用气动阀进行自动控制，回流管路上设有Y型过滤器，回到收集箱内中间有过滤网防止大的颗粒物回到收集箱；
3)翻转辅助甩干系统：
此工位设有翻转辅助甩干装置，采用马达传动；托架采用全不锈钢材质制作，并可以保证长时间运行不变形；翻转采用密封翻转设计，防止泄漏；翻转采用变频器控制速度；控制旋转速度在30-50r/min；
机械臂将篮筐放入甩胶槽体后，机械臂退钩，当机械臂升至高位后，槽体气缸门关闭，泵、旋转电机开始工作，设定的时间到后，旋转电机将篮筐回转到原位，气缸门打开，机械臂将工件取走，进行下一工艺；此槽为公共槽，1#机械臂负责放入，取出工作由2#机械臂完成。
7.如权利要求6所述的全自动浸渗清洗线，其特征在于：
第六、七工位中包括：
1)漂洗槽：
槽体采用T＝3.0SUS304不锈钢制作；腔室底板设计为倾斜状，方便液体排放及清理；槽体上方设有自动门，采用气缸驱动；第七工位贮液槽要方便和回收机对接，留有回收机对接接口；第七工位贮液槽温度控制在20℃；
2)喷淋系统：
在清洗槽设有三个方向喷管，采用2台不锈钢专用管道水泵，以保证喷淋的流量；水泵出水口设有调节阀，；在槽体喷洗过程中形成水幕状；喷淋管路上设有精滤器，过滤精度为20μ；
3)液位控制系统：
设有低位保护和自动补液；液位采用液位传感器，传感器采用不锈钢材质；液位控制系统和自动补液电磁液阀由PLC统一管理，可按设备运行情况进行自动液拉控制。
4)翻转辅助清洗系统：
此工位设有翻转辅助清洗装置，采用马达传动；托架采用全不锈钢材质制作，翻转采用密封翻转设计，防止泄漏；翻转辅助清洗频率为5～7转/min；
机械臂将篮筐放入漂洗槽体后，机械臂退钩，当机械臂升至高位后，槽体气缸门关闭，泵、旋转电机开始工作，设定的时间到后，喷淋泵停止工作、旋转电机将篮筐回转到原位，气缸门打开，机械臂将工件取走，进行下一工位。
8.如权利要求7所述的全自动浸渗清洗线，其特征在于：
第八工位中包括：
1)固化槽：
槽体采用T＝3.0SUS304不锈钢制作，外包20mmPE保温棉，腔室底板设计为倾斜状，设有齿形溢流口，可将清洗后的清洗液溢流至贮液箱过滤后循环使用；槽体上方设有自动门，采用气缸驱动；清洗槽底部设有气动碟阀，可将槽体内的液体全部放入贮液槽，自动控制。
2)过滤循环系统：
贮液槽采用T＝2.5SUS304不锈钢钢板制作，槽体外贴10mm保温棉；过滤泵选用卧式不锈钢离心泵，密封采用特弗龙材质；过滤器采用了不锈钢20″规格，过滤精度为20μ；储液槽箱底设计一定倾斜角度,便于排放及清洗箱体；
储液槽设置手动进、排水阀，水槽的溢流处设有保险分流装置，与总排水管连接，避免操作人员误操作后液体向外溢出；储液槽设有液位监控感应装置，与声光报警连接；当槽内液体不足时可由电磁补液阀门补液，当液体到达需求水量时自动停止；储液槽标注液体和洗剂注入量，各管路标识流向，所有阀门标识常开和常闭；系统的进水管道、循环管道、球阀、弯头、快接均采用不锈钢材质；
3)液位、温度控制系统：
设有液位控制系统，分为低位和高位报警自动补液控制；液位采用液位传感器，传感器采用不锈钢材质；液位控制系统和自动补液电磁阀由PLC统一管理，可按设备运行情况进行自动液控制；本设备采用电加热系统；
数显温控器可将槽内液体温度控制在±2℃，当温度不够清洗工艺需求时拒绝启动设备，保证清洗品质；采用棒式电加热管，加热功率为120KW；
4)吹水系统：
当固化时间到达后，自动将清洗槽内的液体排放至贮液箱，工件开始翻转倒水；在翻转的同时加入吹气动作，将工件表面大部分的液体吹落，以加速干燥；在槽体的上方两侧设有吹气管，由压缩空气提供动力；设有压缩空气过滤系统，由主管路过滤器、油雾分离器和水雾分离器组成，过滤精度为0.3μ；
5)翻转辅助清洗系统：
此工位设有翻转辅助清洗装置，采用马达传动；托架采用全不锈钢材质制作，并可以保证长时间运行不变形；翻转采用密封翻转设计，防止泄漏；翻转辅助清洗频率为5～7转/min。
9.如权利要求8所述的全自动浸渗清洗线，其特征在于：
第九工位中包括：
1)降温槽：
槽体采用T＝3.0SUS304不锈钢制作；腔室底板设计为倾斜状，方便液体排放及清理；
2)降温系统：
降温的动力采用一台中压多翼式风机；在槽体的两侧设有进风，后部设有出风口。
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