CN107488927B - 一种泡泡皱格子面料的生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种泡泡皱格子面料的生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：经纱包括第一经纱和第二经纱，通过整经工艺使不同经纱张力的第一经纱和第二经纱均匀卷绕在经轴上；采用了单经轴织造工艺，织成泡泡皱格子面料坯布；通过后道染整工艺整理，使面料不仅形成风格独特的格子状分布泡泡面料，而且富有面料良好的四面弹手感，本发明通过在整经、并轴、织造、退煮漂等工艺技术上进行创新，解决了单经轴织造泡泡皱无法织造的难题。

Description

一种泡泡皱格子面料的生产工艺
技术领域：
本发明涉及一种纺织品，尤其涉及一种泡泡皱格子面料的生产工艺。
背景技术：
近年来，起皱面料受到市场的追捧，起皱面料风格独特、手感舒适、光泽柔和、立体感强等优点，其制成的服装产品深受人们的喜爱。然而，目前市场上的皱类面料外观风格上大多单一，大多为布面均匀分布的泡泡起皱面料。专利公开号CN 205970190 U公开的一种泡泡格子面料是采用机械结构使面料基布出现不平整的凹凸部分，该发明需要采用复合丝且加工工艺较为复杂，面料成本较高。采用较为简单织造技术，使不同风格的起皱泡泡按格子排类分布，形成的泡泡皱格子面料，目前未见相关报道。
发明内容：
为了丰富起皱面料种类风格，解决上述问题，本发明的目的在于提供一种泡泡皱格子面料。
为了达到以上目的，本发明提供一种泡泡皱格子面料的生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：经纱包括第一经纱和第二经纱，通过整经工艺使不同经纱张力的第一经纱和第二经纱均匀卷绕在经轴上；采用单经轴织造工艺，织成泡泡皱格子面料坯布；通过后道染整工艺整理，使面料不仅形成风格独特的格子状分布泡泡面料，而且富有面料良好的四面弹手感。
目前泡泡皱面料的织造工艺一般采用双经轴织造，但双经轴织造成本是单经轴织造成本的1.3～1.5倍。为降低织造成本，同时保证织造质量，本发明创造性的采用了单经轴织造工艺，通过针对单经轴织造泡泡皱面料存在的技术矛盾，在整经、织造、退煮漂等工艺技术上进行创新，解决了单经轴织造泡泡皱无法织造的难题。
进一步地，本发明的一种泡泡皱格子面料的生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：整经→浆纱→并轴→织造→退煮漂→染色→定型整理，其中：
(1)整经：
本发明的经纱有两种纱线组成：第一经纱和第二经纱。
所述第一经纱、第二经纱的细度不同，其中第一经纱要比第二经纱细。
所述第一经纱、第二经纱的弹性不同，其中第二经纱要比第一经纱弹性好。
进一步的优选，第一经纱为32S～80S的无弹力纱；第二经纱为16S～50S的弹力纱。
上述第二经纱为弹力纱，进一步优选为氨纶包芯纱。
选好上述第一经纱和第二经纱后，先将第一经纱和第二经纱分别整经到不同的经轴上，并控制整经张力大小。
为实现泡泡皱格子面料的起皱效果及成品面料四面弹手感，经发明人多次试验发现，第二经纱要第一经纱的整经张力偏大，优选第二经纱整经张力比第一经纱整经张力大25％～35％。
(2)并轴：
第一经纱和第二经纱分别浆纱后，通过并轴机将第一经纱和第二经纱并轴在一个经轴上。
相同粗细及相同经纱张力的经轴并轴，采用各经轴退解半径相同，并轴卷绕过程中采用递减张力控制即可保证经纱并轴后的质量。
本发明由于第一经纱和第二经纱粗细不同，整经张力大小不同，因此对并轴工艺针对性的进行设计。
上述第二经纱的经轴退解半径比第一经纱的经轴退解半径要略小，优选第二经纱的经轴退解半径与第一经纱的经轴退解半径比值在0.99～0.97。
上述并轴卷绕递减张力控制在5％～10％；
(3)织造：
为实现泡泡皱面料的格子效果，在织造穿经过程中，经纱的排列顺序按以下规律进行：
经纱从左到右一个完整周期排列为：按a1根第一经纱、a2根第二经纱循环Na个周期后，再按b1根第一经纱、b2根第二经纱循环Nb个周期为一个完整周期。根据起皱格子面料幅宽大小，设置多个循环的经纱完整周期。即总经根数(不计边纱)为：(a1X1+a2X2)Na+(b1X1+b2X2)Nb；
上述a1、a2、b1、b2、Na、Nb为自然数；X1指第一经纱；X2指第二经纱；
织造纬纱一个完整周期排列为：按c1根第一纬纱、c2根第二纬纱循环Nc个周期后，再按d1根第一纬纱、d2根第二纬纱循环Nd个周期为一个完整周期。根据起皱格子面料长度，设置多个循环的纬纱完整周期。即(c1Y1+c2Y2)Nc+(d1Y1+d2Y2)Nd；
上述c1、c2、d1、d2、Nc、Nd为自然数；Y1指第一纬纱；Y2指第二纬纱；
所述第一纬纱、第二纬纱的细度不同，其中第一纬纱要比第二纬纱粗。
所述第一纬纱、第二纬纱的弹性不同，其中第二纬纱要比第一纬经纱弹性好。
进一步的优选，第一纬纱为75D～100D化纤长丝；第二纬纱为100D～300D长丝复合弹力丝。
上述第二纬纱为复合弹力丝进一步优选为氨纶空包复合丝。
上述a1、a2、b1、b2、c1、c2、d1、d2、Na、Nb、Nc、Nd均大于等于2。
织造经纬密按照经纬纱的粗细及后道经退煮漂工艺后，面料自然缩率决定。
经发明人反复多次试验对比发现，当坯布经退煮漂工艺后，面料自然缩率经向在25％～35％，纬向在25％～30％时，面料的起皱及格子效果最佳，同时面料的经纬向弹性性能最好。
进一步的，在第一经纱细度为32S～80S，第二经纱细度为16S～50S，第一纬纱细度为75D～100D，第二纬纱细度为时100D～300D时，优选经密为40根/厘米～80根/厘米，纬密为30根/厘米～50根/厘米。
织造组织优选斜纹、平纹组织。
(4)退煮漂：
为使面料起皱效果良好，退煮漂工艺尽可能使面料在松式状态在充分收缩，适当延长煮练时间。退煮漂工艺处方如下：
(5)定型整理
泡泡皱格子面料经染色工序后，进入定型机进行高温定型，为使定型后面料具有良好的四面弹效果，定型时间为45s～60s、定型温度为150℃～180℃。
本发明的有益效果如下：
(1)整经工序：整经工序对于泡泡皱格子面料的效果和手感有直接影响，经发明人多次试验发现，控制第一经纱、第二经纱不同的细度、弹性，同时控制整经张力大小，一般而言，第二经纱整经张力比第一经纱整经张力大25％～35％时，可以获得泡泡皱格子面料的起皱效果，以及成品面料四面弹手感。
(2)并轴工序：由于第一经纱和第二经纱粗细不同，整经张力大小不同，因此对并轴工艺针对性的改进：控制第二经纱的经轴退解半径与第一经纱的经轴退解半径比值在0.99～0.97，同时并轴卷绕过程中采用递减张力控制保证经纱并轴后的质量，并轴卷绕递减张力控制在5％～10％。
(3)织造：为实现泡泡皱面料的格子效果，在织造穿经过程中，采用独特经纱排列顺序和纬纱排列顺序。
(4)退煮漂：为使面料起皱效果良好，退煮漂工艺尽可能使面料在松式状态在充分收缩，适当延长煮练时间。
(5)定型整理：为使定型后面料具有良好的四面弹效果，优化定型整理工艺：定型时间为45s～60s、定型温度为150℃～180℃。
本发明泡泡皱格子面料，通过对于经纱和纬纱的选择，在单经轴织机上利用不同粗细、不同收缩率的经纱和纬纱，按一定的规律排列进行织造，使经纬向形成不同形状大小的泡泡有规律的交替出现，面料立体感强，格子分界清晰，风格独特，同时面料具有经纬向良好的弹性，适合做女装时尚面料。
附图说明：
附图1为本发明泡泡皱格子面料的编织结构示意图；
附图2为本发明制备的泡泡皱格子面料的实体展示图。
图中标号为：
1-1第一经纱；1-2第二经纱；
2-1第一纬纱；2-2第二纬纱。
具体实施方式：
下面结合附图对本发明的一种实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。
一种泡泡皱格子面料的生产工艺，包括以下步骤：整经→浆纱→并轴→织造→退煮漂→染色→定型整理，其中：
(1)整经：
经纱1由两种纱线组成：第一经纱1-1和第二经纱1-2。
所述第一经纱1-1、第二经纱1-2的细度不同，其中第一经纱1-1要比第二经纱1-2细。
所述第一经纱1-1、第二经纱1-2的弹性不同，其中第二经纱1-2要比第一经纱1-1弹性好。
第一经纱1-1选用60S天丝纱；第二经纱1-2选用40S天丝与40D氨纶组成的包芯纱；
将第一经纱1-1和第二经纱1-2分别整经到不同的经轴上，第一经纱1-1的整经张力控制在13cN～15cN，第二经纱1-2的整经张力控制在16cN～20cN。
整经工序对于泡泡皱格子面料的效果和手感有直接影响，经发明人多次试验发现，控制第一经纱、第二经纱不同的细度、弹性，同时控制整经张力大小，一般而言，第二经纱整经张力比第一经纱整经张力大25％～35％时，可以获得泡泡皱格子面料的起皱效果，以及成品面料四面弹手感。
(2)并轴：
第一经纱1-1和第二经纱1-2分别浆纱后，通过并轴机将第一经纱和第二经纱并轴在一个经轴上。
本发明由于第一经纱和第二经纱粗细不同，整经张力大小不同，因此对并轴工艺针对性的改进：相同粗细及相同经纱张力的经轴并轴，采用各经轴退解半径相同，并轴卷绕过程中采用递减张力控制保证经纱并轴后的质量，具体而言：第二经纱的经轴退解半径比第一经纱的经轴退解半径要略小，第二经纱1-2的经轴退解半径与第一经纱1-1的经轴退解半径比值在0.98，并轴卷绕递减张力控制在7％。
(3)织造：
如图1所示，经纱从左到右一个完整周期排列为：按4根第一经纱1-1，4根第二经纱1-2循环9个周期后，再按8根第一经纱1-1，8根第二经纱1-2循环6个周期，组成一个完整周期规律排列。
织造纬纱一个完整周期排列为：纬纱2排列按4根第一纬纱2-1，4根第二纬纱2-2循环9个周期后，再按8根第一纬纱2-1，8根第二纬纱2-2循环6个周期，组成一个完整周期规律排列。
第一纬纱2-1选用75D涤纶低弹丝；第二纬纱2-2选用100D涤纶低弹丝与40D氨纶丝组成的空包纱；
织造组织规格为平纹组织，经密为57.5根/厘米，纬密为41根/厘米。
本发明的织造工艺：
纬纱的选择和处理对于泡泡皱格子面料的效果和手感有直接影响，经发明人多次试验发现，采用以下改进，可以获得泡泡皱格子面料的起皱效果，以及成品面料四面弹手感：
细度选择：第一纬纱、第二纬纱的细度不同，其中第一纬纱要比第二纬纱粗。
弹性选择：第一纬纱、第二纬纱的弹性不同，其中第二纬纱要比第一纬经纱弹性好。
织造经纬密：按照经纬纱的粗细及后道经退煮漂工艺后，面料自然缩率决定。
经发明人反复多次试验对比发现，当坯布经退煮漂工艺后，面料自然缩率经向在25％～35％，纬向在25％～30％时，面料的起皱及格子效果最佳，同时面料的经纬向弹性性能最好。
进一步的，在第一经纱细度为32S～80S，第二经纱细度为16S～50S，第一纬纱细度为75D～100D，第二纬纱细度为时100D～300D时，优选经密为40根/厘米～80根/厘米，纬密为30根/厘米～50根/厘米。
(4)退煮漂：
为使面料起皱效果良好，退煮漂工艺尽可能使面料在松式状态在充分收缩，并适当延长煮练时间，为此优化了退煮漂工艺。
退煮漂工艺处方为：
精炼剂优选采用中纺化工的FK-JL06。
(5)定型整理：
泡泡皱格子面料经染色工序后，进入定型机进行高温定型，为使定型后面料具有良好的四面弹效果，对定型工艺进行了优化：定型时间为60s、定型温度为170℃。
经整理后的起皱格子面料，可形成显著的起皱格子效果。附图2为本发明实体展示图，从图中可以明显看出起皱格子效果，面料整体光泽柔和、立体感强，风格独特。
本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其目的在于让本领域技术人员能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种泡泡皱格子面料的生产工艺，其特征在于：经纱包括第一经纱和第二经纱，通过整经工艺使不同经纱张力的第一经纱和第二经纱均匀卷绕在经轴上；采用了单经轴织造工艺，织成泡泡皱格子面料坯布；通过后道染整工艺整理，使面料不仅形成风格独特的格子状分布泡泡面料，而且富有面料良好的四面弹手感；
所述生产工艺包括以下步骤：整经→浆纱→并轴→织造→退煮漂→染色→定型整理，其中：
（1）整经：
经纱有两种纱线组成：第一经纱和第二经纱；
所述第一经纱、第二经纱的细度不同，其中第一经纱要比第二经纱细；
所述第一经纱、第二经纱的弹性不同，其中第二经纱要比第一经纱弹性好；
选好上述第一经纱和第二经纱后，先将第一经纱和第二经纱分别整经到不同的经轴上，并控制整经张力大小；第二经纱整经张力比第一经纱整经张力大25%～35%；
（2）并轴：
第一经纱和第二经纱分别浆纱后，通过并轴机将第一经纱和第二经纱并轴在一个经轴上；其中，第二经纱的经轴退解半径与第一经纱的经轴退解半径比值在0.99～0.97，并轴卷绕递减张力控制在5%～10%；
（3）织造：
在织造穿经过程中，经纱的排列顺序按以下规律进行：
经纱从左到右一个完整周期排列为：按a1根第一经纱、a2根第二经纱循环Na个周期后，再按b1根第一经纱、b2根第二经纱循环Nb个周期为一个完整周期；根据起皱格子面料幅宽大小，设置多个循环的经纱完整周期；即总经根数为：(a1X1+ a2X2) Na+( b1 X1+ b2 X2) Nb；
上述a1、a2、b1、b2、Na、Nb为自然数；X1指第一经纱；X2指第二经纱；
织造纬纱一个完整周期排列为：按c1根第一纬纱、c2根第二纬纱循环Nc个周期后，再按d1根第一纬纱、d2根第二纬纱循环Nd个周期为一个完整周期；根据起皱格子面料长度，设置多个循环的纬纱完整周期，即(c1Y1+ c2Y2) Nc+( d1 Y1+d2 Y2) Nd；
上述c1、c2、d1、d2、Nc、Nd为自然数；Y1指第一纬纱；Y2指第二纬纱；
所述第一纬纱、第二纬纱的细度不同，其中第二纬纱要比第一纬纱粗；
所述第一纬纱、第二纬纱的弹性不同，其中第二纬纱要比第一纬纱弹性好；
上述a1、a2、b1、b2、c1、c2、d1、d2、Na、Nb、Nc、Nd均大于等于2；
（4）退煮漂：
退煮漂工艺处方如下：
氢氧化钠 5g/L～20 g/L；
精炼剂 1g/L～2 g/L；
浴比 1:10～1:20；
温度 90℃～100℃；
时间 90min～120min；
（5）定型整理：
定型时间为45s～60s、定型温度为150℃～180℃。
2.根据权利要求1所述一种泡泡皱格子面料的生产工艺，其特征在于：步骤（1）整经工序中，第一经纱为32S～80S的无弹力纱；第二经纱为16S～50S的弹力纱。
3.根据权利要求1所述一种泡泡皱格子面料的生产工艺，其特征在于：步骤（2）并轴工序中，第二经纱的经轴退解半径与第一经纱的经轴退解半径比值在0.98，并轴卷绕递减张力控制在7%。
4.根据权利要求1所述一种泡泡皱格子面料的生产工艺，其特征在于：步骤（3）织造工序中，第一纬纱为75D～100D化纤长丝；第二纬纱为100D～300D长丝复合弹力丝。
5.根据权利要求4所述一种泡泡皱格子面料的生产工艺，其特征在于：步骤（3）织造工序中，第二纬纱为氨纶空包复合丝。
6.根据权利要求1所述一种泡泡皱格子面料的生产工艺，其特征在于：步骤（3）织造工序中，在第一经纱细度为32S～80S，第二经纱细度为16S～50S，第一纬纱细度为75D～100D，第二纬纱细度为时100D～300D时，经密为40根/厘米～80根/厘米，纬密为30根/厘米～50根/厘米。
7.根据权利要求1所述一种泡泡皱格子面料的生产工艺，其特征在于：步骤（3）织造工序中，织造组织为斜纹或平纹组织。
8.根据权利要求1所述一种泡泡皱格子面料的生产工艺，其特征在于：步骤（4）退煮漂工艺处方为：
氢氧化钠 5g/L；
精炼剂 1g/L；
浴比 1:10；
温度 90℃；
时间 90min；
精炼剂采用中纺化工的FK-JL06。
9.根据权利要求1所述一种泡泡皱格子面料的生产工艺，其特征在于：步骤（5）定型整理：定型时间为60s、定型温度为170℃。
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