CN107427877B - 金属线材的除鳞方法及装置 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种能够有效去除金属线材的表面的氧化皮的除鳞方法及装置。除鳞包括从多个喷嘴(8)向金属线材(W)的表面喷射水和硬质粒子的混合物(9)的步骤。多个喷嘴(8)包括对金属线材(W)以90°以下的喷射角(θ)进行喷射的多个自清洗型喷嘴。喷射角(θ)是喷射的中心轴(X)和将中心轴(X)与金属线材表面的交点(P)作为起点来表示输送方向的向量(Vt)所成的角度。

Description

金属线材的除鳞方法及装置
技术领域
本发明涉及一种金属线材的除鳞方法及装置。
背景技术
已知用坯料等铸片制造条钢线材等金属线材的热轧装置。该热轧装置例如具备加热炉、粗轧机、终轧机、夹辊以及卷取机，这些从上游侧依次配设。在该装置中，铸片在所述加热炉中被加热，并连续实施压延后成为线材，用所述卷取机缠绕成线卷状。在如此被卷取的金属线材的表面附着有氧化皮膜等氧化皮。制造出的金属线材以提高尺寸精度及机械特性为目的，有时使用拉模实施拉拔加工。此时，在拉拔加工前，需要进行去除所述氧化皮的除鳞。
对金属线材的除鳞一般广泛采用酸洗。酸洗是将缠绕成线卷状的金属线材浸渍于酸液槽来除鳞的方法，通过优化酸的种类、浓度、温度来高效地去除各种氧化皮(例如，参照专利文献1)。
此外，除了酸洗，还有放出线卷状的金属线材拉伸成直线状而输送，并将硬质粒子高速冲撞于该输送过程中的金属线材表面来进行除鳞的抛丸方式的除鳞。作为其代表，已知有利用叶轮的离心力将球状的粒子向金属线材的表面投射的喷丸方法(例如，参照专利文献2)。
另一方面，在专利文献3中公开了作为用于研磨的装置，将均匀混合水和硬质粒子的混合物(浆料)利用压缩空气喷射到被加工物的湿式珩磨装置。
所述专利文献1公开的利用酸洗的除鳞存在废弃消耗的酸需要成本以及因酸蒸发而作业环境被污染等问题，因此不宜。此外，专利文献2公开的喷丸存在不能完全去除薄薄地紧贴在铁线材的氧化皮以及破碎的粒子成为粉尘而污染作业环境等问题。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本专利公开公报特开2010-222602号
专利文献2：日本专利公开公报特开2000-33417号
专利文献3：日本专利公开公报特开平2-167664号
发明内容
本发明的目的在于提供一种能够在抑制作业环境的污染的情况下有效去除氧化皮的除鳞方法及装置。
本发明人为了达到所述目的，想到了将与专利文献3记载的技术类似的技术，即、将包含水及硬质粒子的混合物向被加工物的表面喷射的技术(以下有时称为“湿式抛丸(wet blasting)”)适用于金属线材的除鳞。该技术抑制因粉尘等的发生而污染作业环境的情况，并能够有效去除金属线材的表面的氧化皮。但是，该技术存在如下所述的新问题。
首先，在利用湿式抛丸对金属线材进行除鳞时，飞散的浆料或被去除的氧化皮的剥落片附着于金属线材表面。想要去除附着的浆料及氧化皮剥落片，有效的是接着喷射的步骤进行用液体清洗的步骤，但是如果清洗不充分而残存浆料或氧化皮剥落片的情况下在后步骤进行拉伸等加工，则有可能发生工具烧结等加工不良或工具的损耗等。
此外，想要充分地进行清洗则需要多次的清洗步骤，因此存在成本增大，且所要求的空间大的问题。
而且，即使在清洗步骤进行充分的清洗，但至少在湿式抛丸步骤和清洗步骤之间输送附着有浆料或氧化皮剥落片的状态的金属线材，因此，当金属线材接触于导件或辊等时，有时浆料或氧化皮剥落片会被压入。
所提供的是在抑制所述不良的情况下对金属线材的表面进行除鳞的方法，包括：将所述金属线材以沿其轴线的输送方向输送的步骤；在所述金属线材的周围，将多个喷嘴分别配置在该金属线材的周向上的互不相同的多个位置的步骤，其中，所述多个喷嘴能够分别喷射水和硬质粒子的混合物；以及通过从所述多个喷嘴分别向金属线材的表面喷射水和硬质粒子的混合物，从而对该金属线材的表面进行除鳞的步骤。所述多个喷嘴包括多个自清洗型喷嘴。各自清洗型喷嘴以喷射角(θ)成为90°以下的朝向喷射所述混合物，利用该混合物的喷射去除因该混合物的喷射而在所述金属线材表面上产生的异物。所述喷射角(θ)是来自所述自清洗型喷嘴的所述混合物的喷射的中心轴和将该中心轴与所述金属线材的表面的交点作为起点来表示所述输送方向的向量所成的角度。
此外，所提供的是对金属线材的表面进行除鳞的装置，包括：输送装置，将所述金属线材以沿其轴线的输送方向输送；以及多个喷嘴，能够分别喷射水和硬质粒子的混合物，在所述金属线材的周围，将多个喷嘴分别配置在该金属线材的周向上的互不相同的多个位置，通过从所述多个喷嘴分别向金属线材的表面喷射水和硬质粒子的混合物，从而对该金属线材的表面进行除鳞。所述多个喷嘴包括多个自清洗型喷嘴。各自清洗型喷嘴以喷射角(θ)成为90°以下的朝向喷射所述混合物，利用该混合物的喷射去除因该混合物的喷射而在所述金属线材表面上产生的异物。所述喷射角(θ)是来自所述自清洗型喷嘴的所述混合物的喷射的中心轴和将该中心轴与所述金属线材的表面的交点作为起点来表示所述输送方向的向量所成的角度。
附图说明
图1是表示金属线材与非自清洗型喷嘴之间的关系的图。
图2是表示金属线材与喷射角θ为90°的自清洗型喷嘴之间的关系的图。
图3是表示金属线材与喷射角θ小于90°的自清洗型喷嘴之间的关系的图。
图4是表示相对于沿输送方向的金属线材，多个喷嘴以螺旋状被配置的例子的侧视图。
图5是表示相对于沿输送方向的金属线材，多个喷嘴以锯齿状被配置的例子的图。
图6是表示相对于沿输送方向的金属线材，多个喷嘴在该输送方向上配置在同一位置的例子的图。
图7是表示周向上的相对于金属线材的多个喷嘴的配置的例子的剖面正视图。
图8是表示相对于金属线材的喷嘴的喷射角θ与在该金属线材的表面上的硬质粒子残存量之间的关系的图。
图9是表示周向上的相对于金属线材的多个喷嘴的配置的例子的剖面正视图。
图10是表示周向上的相对于金属线材的多个喷嘴的配置的例子的剖面正视图。
图11是表示周向上的相对于金属线材的多个喷嘴的配置的例子的剖面正视图。
图12是表示周向上的相对于金属线材的多个喷嘴的配置的例子的剖面正视图。
图13是表示周向上的相对于金属线材的多个喷嘴的配置的例子的剖面正视图。
图14是表示周向上的相对于金属线材的多个喷嘴的配置的例子的剖面正视图。
图15是表示周向上的相对于金属线材的多个喷嘴的配置的例子的剖面正视图。
图16是表示周向上的相对于金属线材的多个喷嘴的配置的例子的剖面正视图。
图17是表示周向上的相对于金属线材的多个喷嘴的配置的例子的剖面正视图。
图18是表示周向上的相对于金属线材的多个喷嘴的配置的例子的剖面正视图。
图19是表示用于对金属线材进行包含除鳞的表面处理的设备的概要的图。
具体实施方式
下面，参照附图说明本发明的实施方式所涉及的金属线材W的除鳞方法及装置。
图19是表示所述除鳞方法及装置被适用的表面处理设备2的示意图。
被供给到该表面处理设备2的金属线材W是使用未图示的热轧装置由原料制造出坯料等铸片的金属线材。所述热轧装置包括例如从所述金属线材W的输送方向的上游侧依次排列的加热炉、粗轧机、终轧机、夹辊以及卷取机。所述铸片在所述加热炉中被加热，在所述各轧机连续地实施压延后成为金属线材W，并用所述卷取机缠绕成线卷状。由此，被缠绕成线卷状的金属线材W被供给至所述表面处理设备2。在该表面处理设备2中，对所述金属线材W进行适当的处理，该处理包含去除该表面上的氧化皮的除鳞。
如图19所示，所述表面处理设备2包括：配备拉伸前的线卷材的供给站3；对从供给站3放出的金属线材W进行除鳞的除鳞部1；以及卷取通过除鳞部1去除了氧化皮的金属线材W的卷取装置5。所述卷取装置5构成将所述金属线材W以沿其轴线的输送方向输送的输送装置，该输送装置和所述除鳞部1构成除鳞装置。在所述除鳞装置1与供给站3之间例如图19所示可设有将金属线材W矫正为直线状的直线矫正机6等。此外，在除鳞装置1与卷取装置5之间例如图10所示可设有对金属线材W的表面实施覆膜的覆膜装置7、将金属线材W拉拔加工为所需的线径的拉模4等。
所述除鳞部1包括多个喷嘴8。该多个喷嘴8被配置在沿所述输送方向输送的所述金属线材W的周围。详细而言，该多个喷嘴8分别被配置在所述金属线材W的周向上的互不相同的位置。各喷嘴8将水和硬质粒子的混合物、即浆料9向所述金属线材W的表面喷射，据此，进行去除该金属线材W的表面上的氧化皮的除鳞。
在该实施方式中，所述各喷嘴8沿着沿金属线材W的轴心的输送方向排列的方式被配置，以等间隔配置在以所述金属线材W的轴心为中心的周向上，即隔着均等角度而被配置。
关于该配置，存在各种例子。在图4所示的例子中，喷嘴8沿所述输送方向以螺旋状被配置。在此所说的“螺旋状配置”是指，在所述多个喷嘴8的个数为4个以上的情况下，例如图11至图15所示，从沿金属线材W的轴心的所述输送方向观察，从上游侧依次排列的喷嘴8的位置沿周向而行进的配置。
另外，如图9至图18所示的圆内的数字表示从所述输送方向的上游侧数的各喷嘴8的顺序。
在图5所示的例子中，所述多个喷嘴8沿所述输送方向以锯齿状配置。在此所说的“锯齿状配置”是指，在所述多个喷嘴8的个数为4个以上的情况下，例如图11至图15所示，从沿金属线材W的轴心的所述输送方向观察，从上游侧依次排列的喷嘴8的位置左右交替地被分配的配置。
在图6中，所述多个喷嘴8在金属线材W的输送方向上的同一位置，沿金属线材W的周向以均等角度被配置。
作为所述除鳞部1的特征，所述多个喷嘴8包括多个自清洗型喷嘴。各自清洗型喷嘴如图2及图3所示的喷嘴8那样，通过以喷射角θ为90°或小于90°的朝向喷射所述混合物，不仅具有去除金属线材W的表面上的氧化皮的作用，而且，还具有利用该混合物的喷射去除因该混合物的喷射而在该金属线材W的表面上产生的异物的作用。在此，所述喷射角θ是来自所述自清洗型喷嘴的所述混合物的喷射的中心轴X和将该中心轴X与所述金属线材W的表面的交点P作为起点来表示所述输送方向的向量Vt所成的角度。
优选所述多个喷嘴8全部为所述自清洗型喷嘴。而且，如果这些自清洗型喷嘴在所述金属线材W的周向上等间隔配置，则可进行更均等的除鳞。
另一方面，所述多个喷嘴8除了包括图2及图3所示的喷嘴8所代表的所述自清洗型喷嘴以外，可包括非自清洗型喷嘴，即如图1所示的喷嘴8那样，相对于金属线材W以超过90°的喷射角θ喷射混合物的喷嘴。此时，优选：在所述非自清洗型喷嘴的下游侧配置所述多个自清洗型喷嘴中的至少一个自清洗型喷嘴，对所述金属线材W的表面的所述非自清洗型喷嘴的周向上的喷射区域的至少一部分，优选全部重叠于配置在该非自清洗型喷嘴的下游侧的所述至少一个自清洗型喷嘴对所述金属线材的表面的周向上的喷射区域。这可使得因从所述非自清洗型喷嘴喷射混合物而附着于金属线材W的表面上的异物，通过从位于该非自清洗型喷嘴的下游侧的自清洗型喷嘴喷射混合物来去除。
此时，也优选所述多个喷嘴在所述周向上等间隔排列。而且，在此种配置下，优选：所述多个喷嘴8分别配置在所述周向上排列的5个以上的位置，在所述输送方向上位于所述非自清洗型喷嘴的下游侧且在周向上与该非自清洗型喷嘴邻接的喷嘴全部为所述自清洗型喷嘴。
优选以上所述的配置的理由如下所述，该点是本发明人通过专心研究而发现的事项。
在所述除鳞装置1，从各喷嘴8喷射的混合物即浆料9冲撞于沿所述输送方向被搬送的金属线材W的表面，至少其一部分撞回而飞散。本发明人发现：此时，根据所述喷射角θ、即来自喷嘴8的喷射的中心轴X和表示所述输送方向的向量Vt所成的角度θ不同而浆料9的撞回及飞散的举动不同，据此，硬质粒子或氧化皮剥落片向金属线材W的附着、残存状态不同。
例如，如图1所示，在喷嘴8以超过90°的喷射角θ喷射浆料9的情况下，该浆料9冲撞于金属线材W的表面后直接向该金属线材W的输送方向飞散，因此，在该浆料9中所含的硬质粒子或剥离的氧化皮剥落片作为附着物10而残留在该金属线材W的表面的状态下，该金属线材W被输送到后步骤。
另一方面，如图2所示，在喷嘴8以等于90°的喷射角θ喷射浆料9的情况下，不发生向金属线材W的输送方向以及相反方向的浆料9的撞回，几乎不引起硬质粒子或浆料9的剥落片的飞散。即使发生该飞散，其硬质粒子或浆料9的剥落片被进一步向该位置喷射的后续的浆料9而冲走的可能性比较高。因此，在θ＝90°的情况下的所述附着物10的残存量与θ＞90°时相比变少。而且，如图3所示，在喷嘴8以小于90°的喷射角θ喷射浆料9的情况下，即，朝金属线材W的输送方向的相反方向喷射的情况下，硬质粒子或氧化皮剥落片向与该输送方向的相反方向飞散，因此，该硬质粒子或氧化皮剥落片即使附着于金属线材W的表面而成为附着物10，之后也会伴随所述金属线材W的输送而移动到被喷射所述浆料9的位置，因此，容易利用该浆料9的喷射而被冲走。由此，该附着物10的残存充分得到抑制。
图8是表示关于一个喷嘴8，测定了其喷射角θ与金属线材W的表面的硬质粒子及氧化皮剥落片的残存量WR的关系的结果。如图8所示，在θ≥95°的区域附着物10的残存量WR多，相对于此，在θ＝90°的附近，该残存量WR显著降低。而且，在30°≤θ≤85°的区域几乎没有残存。这表明：通过将所述喷射角θ、即喷嘴8的喷射的中心轴X和将该中心轴X与金属线材W的表面的交点P作为起点来表示该金属线材W的输送方向的向量Vt所成的角度θ设为90°以下，优选85°以下，能够减少附着并残存在金属线材W的表面的硬质粒子及氧化皮剥落片的量，能够抑制对后步骤的坏影响。
另外，关于所述喷射角θ的下限，为了使从喷嘴8喷射的浆料9冲撞于金属线材W，需要使θ＞0°。而且，为了让浆料9发挥除鳞效果，优选θ≥30°。
在多个喷嘴8包括非自清洗型喷嘴的情况下，为了将因该非自清洗型喷嘴喷射浆料9而产生的所述附着物10，利用其下游侧的自清洗型喷嘴来去除，该自清洗型喷嘴的喷射区域需要与所述非自清洗型喷嘴的喷射区域的至少一部分重叠，优选全部重叠。因此，在喷嘴8的个数少而喷嘴8之间的周向的间隔大的情况下，优选喷嘴8全部为自清洗型喷嘴。具体而言，虽然根据各喷嘴8的喷射区域的大小而不同，但一般而言，在金属线材W的周围，在周向上等间隔配置4个以下的喷嘴8的情况下，优选全部喷嘴8为自清洗型喷嘴，即全部喷嘴8的喷射角θ优选满足θ≤90°，更优选θ≤85°。
另一方面，如果喷嘴8的个数多而喷嘴8之间的周向的间隔小的情况下，非自清洗型喷嘴所产生的附着物10的至少一部分可利用其下游侧的自清洗型喷嘴去除。根据各喷嘴8的周向上的喷射区域的广度不同，但一般来讲，在周向上等间隔配置5个以上的喷嘴8的情况下，且该5个以上的喷嘴8包括非自清洗型喷嘴的情况下，如果在所述输送方向上位于该非自清洗型喷嘴的下游侧(在图10中接近卷取装置5的一侧)且在周向上邻接于该非自清洗型喷嘴的喷嘴8为自清洗型喷嘴，则可利用该自清洗型喷嘴喷射的浆料9，去除起因于所述非自清洗型喷嘴的喷射的附着物10。
作为具体的例子，在喷嘴8的个数为5个以上且某一喷嘴8为非自清洗型喷嘴，也就是说其喷射角θ超过90°的情况下，即使从该非自清洗型喷嘴喷射的浆料9中所含的硬质粒子或氧化皮剥落片向金属线材W的输送方向飞散而附着于该金属线材W的表面而构成附着物10，只要与该非自清洗型喷嘴在周向的两侧分别邻接的下游侧的喷嘴8为自清洗型喷嘴，也就是说该喷嘴8的喷射角θ满足θ≤90°(优选θ≤85°)，可将因所述非自清洗型喷嘴喷射的浆料9而产生的附着物10及因所述自清洗型喷嘴自身喷射的浆料9而产生的附着物10双方，利用从该自清洗型喷嘴喷射的浆料9来冲走。
例如图7所示，在金属线材W的周向上以约60°的间隔配置有喷嘴8A、8B及8C的情况下，即使其中央的喷嘴8B为非自清洗型喷嘴(喷射角θ为θ＞90°的喷嘴)，如果相对于该喷嘴8在周向的两侧分别相邻的喷嘴8A及喷嘴8C分别为自清洗型喷嘴(喷射角θ为θ≤90°，优选θ≤85°的喷嘴)且被配置在该喷嘴8B的下游侧，则因喷嘴8B喷射浆料9而附着于线材表面的硬质粒子或氧化皮剥落片等附着物10可利用其下游侧的喷嘴8A和喷嘴8C分别喷射的浆料9来冲走。这是因为，由于各喷嘴8喷射的浆料9冲撞于金属线材W的区域，也就是说，金属线材W的表面上的喷射区域在周向上具有宽度，因此，在喷嘴8之间的周向的间隔小的情况下，例如，喷嘴8的个数为5个以上的情况下，喷嘴8A和喷嘴8C的喷射区域与喷嘴8B的喷射区域重复，冲走起因于喷嘴8而附着于线材表面的硬质粒子及氧化皮剥落片的全部附着范围。
所述多个喷嘴8优选被配置成：所述多个喷嘴8的喷射区域协同而占金属线材W的周向360°的整个区域，以便能够均匀地对金属线材W的表面进行除鳞。例如，在6个喷嘴8等间隔被配置的情况下，即，6个喷嘴8在周向上以60°的间隔被配置的情况下，如果各喷嘴8的金属线材W的表面上的喷射区域以该金属线材W的轴线为中心的中心角为60°以上，则能在360°的整个范围向金属线材W的表面喷射浆料9。而且，该等间隔的配置提高所述金属线材W的表面的处理的均匀性。
关于与所述输送方向的位置也相关的所述各喷嘴8的配置，如上所述，图4及图5分别例示螺旋状的配置及锯齿状的配置，这些配置均不损及所述自清洗型喷嘴的附着物去除效果。但是，如图6所示，在输送方向上所有的喷嘴8配置在同一位置的情况下，也就是说，在该搬送方向上喷嘴8之间的相对位置不错开的情况下，不管喷嘴8的个数，优选全部喷嘴8为自清洗型喷嘴，也就是说，所有喷嘴8的喷射角θ为θ≤90°(更优选θ≤85°)。
作为混合物的所述浆料9中所含的硬质粒子的硬度并不特别限定，如果使用硬度高于被处理的金属线材W的硬度的粒子，则可提高除鳞的效率。此外，硬质粒子的形状、尺寸也并不特别限定，由于影响金属线材W的处理后的表面性状，需要根据所需的表面性状而适当选择。这些硬质粒子的硬度、形状、尺寸并不阻碍本发明的效果，可自由选择。
浆料中所含的水的种类也不限定。该水例如可使用一般的工业用途的自来水、工业用水等。或者，也可为了抑制金属线材W的腐蚀而添加防锈剂等。
此外，浆料的浓度，换言之，水和硬质粒子的比例也可根据处理的目的而适当选择。
用于喷射浆料9的驱动力也不限定。该喷射可利用例如压缩水(喷水器)或压缩空气。
作为处理对象的金属线材W的材质也不限定。金属线材的输送速度也不限定。但是，如果相对于喷嘴8的个数输送速度过高，有可能不能获得充分的除鳞效果。因此，该输送速度优选根据所述多个喷嘴8的个数、包含在其中的自清洗型喷嘴的个数的比例、配置、各喷嘴8的喷射能力等而适当设定。
另外，图8所示的结果是通过下述的实验而获得的。
该实验中使用的金属线材W是钢制(SCM435)的φ10.0mm的线材。该金属线材W在热轧(→搬运)后，一边以10m/分钟的速度被输送，一边以直线矫正→湿式抛丸→水洗的顺序被处理而除鳞。使用于除鳞的抛丸机是Macoho株式会社制造的通用湿式抛丸装置。该抛丸机包括实验用的一个喷嘴8，该喷嘴8可将使磨粒悬浮的浆料9以压缩空气压5kgf/cm2喷射。所述浆料9是包含自来水和氧化铝#80的磨粒，并通过两者的混合而悬浮的浆料。所述喷嘴8通过将该浆料9向所述金属线材W喷射而进行除鳞。
通过包含以下的(1)至(4)的测定方法测定了如上所述地进行了除鳞的金属线材W上残留的硬质粒子及氧化皮剥落片的残留量。
(1)用干净的废棉纱头擦拭处理后的钢线材的表面。
(2)在蒸馏水中对所述(1)的废棉纱头进行超声波清洗，冲洗附着于废棉纱头的硬质粒子。
(3)过滤所述(2)的蒸馏水，并干燥过滤物后测定重量。
(4)所述(3)测定的重量除以用废棉纱头擦拭的金属线材W的表面积，求出单位表面积的残留量。
图8是表示用此种测定方法测定的硬质粒子及氧化皮剥落片的残留量的测定结果的图。如上所述，根据该图8，可知通过将来自喷嘴8的浆料9的喷射的中心轴X和将该中心轴X与金属线材W的表面的交点P作为起点来表示输送方向的向量Vt所成的角度、即所述喷射角θ设为90°以下，能够尽可能减少硬质粒子残留量WR，可实施不对后步骤带来坏影响的金属线材W的除鳞。
实施例1
下面，示出本发明所涉及的实施例1。在实施例1中，作为金属线材W，使用钢制(SCM435)的φ10.0mm的线材。该金属线材W在热轧后，以对应后述的喷嘴8的个数而规定的4～30m/分钟的输送速度而被输送，并以直线矫正→湿式抛丸的顺序被处理，据此进行除鳞。
所述除鳞中使用的是专用的湿式抛丸装置。该专用的湿式抛丸装置包括可对金属线材W的表面以压缩空气压5kgf/cm2喷射浆料9的多个喷嘴8，这些喷嘴8在周向上等间隔被配置。所述浆料9包含氧化铝#80的磨粒和自来水，并通过两者的混合而悬浮。所述多个喷嘴8如表1所示配置成螺旋状或锯齿状，以360°围住线材的整周方式被配置。
表1
Figure BDA0001416189550000101
对如上所述地被进行了除鳞的金属线材W进行拉伸。该拉伸是相对于所述金属线材W的约100kg，在存在拉伸粉(共荣社化学株式会社KOSHIN SH-450，并用压接辊)下以拉伸速度35m/分钟、拉伸减面率5.9％(φ10.0mm→φ9.7mm)的条件下进行的。
表1表示其结果。表1中的拉伸结果的凡例为◎、○：拉伸结束，×：发生烧结。表1所述的模磨耗量的值是拉伸前后用激光测定器测定了拉模的内径的值的差，将发明例01设为100而进行比较的相对值。尤其模磨耗少而良好的(50以下)评价为◎，其以外评价为○。烧结的发生通过肉眼、放大镜或触摸来观察拉伸后的线材表面，并根据表面有无损伤粗糙来进行了判断。
表1所示的结果表示，在所述条件下，多个喷嘴8的至少一个为自清洗型喷嘴则有助于良好的拉伸加工，而且，1)周向上等间隔配置的2～4个喷嘴8全部为自清洗型喷嘴(也就是说，所有喷嘴8的喷射角θ设为90°以下)，或者，2)周向上等间隔配置的5个以上的喷嘴8中至少在非自清洗型喷嘴的下游侧且在周向上邻接于该非自清洗型的位置喷射浆料9的喷嘴8为具有90°以下的喷射角θ的自清洗型喷嘴，特别是对减少残存在金属线材W上的硬质粒子残留量以及在不对后步骤带来坏影响的情况下实施金属线材W的除鳞极其有效。
另外，应认为本次公开的实施方式在所有的点上为例示，并不用于限定。尤其在本次公开的实施方式中没有明确公开的事项，例如运转条件及操作条件、各种参数、构成物的尺寸、重量、体积等不脱离本领域技术人员通常实施的范围，采用了只要是通常的本领域技术人员就能容易想到的值。
如上所述，可提供抑制作业环境的污染的情况下可有效去除氧化皮的除鳞方法及装置。
所提供的金属线材的表面的除鳞方法，包括：将所述金属线材以沿其轴线的输送方向输送的步骤；在所述金属线材的周围，将多个喷嘴分别配置在该金属线材的周向上的互不相同的多个位置的步骤，其中，所述多个喷嘴能够分别喷射水和硬质粒子的混合物；以及通过从所述多个喷嘴分别向金属线材的表面喷射水和硬质粒子的混合物，从而对该金属线材的表面进行除鳞的步骤。所述多个喷嘴包括多个自清洗型喷嘴。各自清洗型喷嘴以喷射角(θ)成为90°以下的朝向喷射所述混合物，利用该混合物的喷射去除因该混合物的喷射而在所述金属线材表面上产生的异物。所述喷射角(θ)是来自所述自清洗型喷嘴的所述混合物的喷射的中心轴和将该中心轴与所述金属线材的表面的交点作为起点来表示所述输送方向的向量所成的角度。
此外，所提供的金属线材的表面的除鳞装置，包括：输送装置，将所述金属线材以沿其轴线的输送方向输送；以及多个喷嘴，能够分别喷射水和硬质粒子的混合物，在所述金属线材的周围，将多个喷嘴分别配置在该金属线材的周向上的互不相同的多个位置，通过从所述多个喷嘴分别向金属线材的表面喷射水和硬质粒子的混合物，从而对该金属线材的表面进行除鳞。所述多个喷嘴包括多个自清洗型喷嘴。各自清洗型喷嘴以喷射角(θ)成为90°以下的朝向喷射所述混合物，利用该混合物的喷射去除因该混合物的喷射而在所述金属线材表面上产生的异物。所述喷射角(θ)是来自所述自清洗型喷嘴的所述混合物的喷射的中心轴和将该中心轴与所述金属线材的表面的交点作为起点来表示所述输送方向的向量所成的角度。
在所述方法及装置中，通过从所述多个喷嘴向金属线材的表面喷射所述混合物，能够有效地去除该金属线材的表面上的氧化皮。而且，该多个喷嘴中所含的自清洗型喷嘴能够利用该自清洗型喷嘴自身的所述混合物喷射，能够去除因所述混合物的喷射而在金属线材的表面产生的附着物，据此，能够有效地抑制后段的加工(例如拉伸加工)中的起因于所述附着物的烧结等不良。
在所述方法及装置中，优选：所述多个喷嘴全部为所述自清洗型喷嘴。这使得将因来自所述多个喷嘴的混合物的喷射而产生的金属线材的表面上的附着物，能够利用其喷嘴自身的混合物的喷射来分别去除，能够更有效地抑制因该附着物引起的不良。
此时优选：所述多个自清洗型喷嘴在所述周向上等间隔配置。该配置使得在周向上可实施均匀的除鳞。
另一方面，在所述方法及装置中，所述多个喷嘴除了包括所述多个自清洗型喷嘴以外还包括以所述喷射角(θ)超过90°的朝向喷射所述混合物的非自清洗型喷嘴。此时，所述多个自清洗型喷嘴中的至少一个自清洗型喷嘴被配置在所述输送方向上位于所述非自清洗型喷嘴的下游侧的位置，对所述金属线材的表面的所述非自清洗型喷嘴的周向上的喷射区域的至少一部分重叠于配置在该非自清洗型喷嘴的下游侧的所述至少一个自清洗型喷嘴对所述金属线材的表面的周向上的喷射区域。该配置使得将因来自所述非自清洗型喷嘴的混合物的喷射而产生的金属线材的表面上的附着物，能够利用来自位于其下游侧的自清洗型喷嘴的混合物的喷射来去除。
具体而言，例如优选：所述多个喷嘴分别被配置于在所述周向上等间隔排列的5个以上的位置，在所述输送方向上位于所述非自清洗型喷嘴的下游侧且与该非自清洗型喷嘴在周向的两侧分别邻接的喷嘴是所述自清洗型喷嘴。根据该配置，将因来自所述非自清洗型喷嘴的混合物的喷射而产生的金属线材的表面上的附着物，利用位于其下游侧且与该非自清洗型喷嘴在周向的两侧邻接的喷嘴，能够更可靠地去除该附着物。

Claims (4)

1.一种金属线材的除鳞方法，用于对所述金属线材的表面进行除鳞，其特征在于包括：
将所述金属线材以沿其轴线的输送方向输送的步骤；
在所述金属线材的周围，将多个喷嘴分别配置在该金属线材的周向上的互不相同的多个位置的步骤，其中，所述多个喷嘴能够分别喷射水和硬质粒子的混合物；以及
通过从所述多个喷嘴分别向金属线材的表面喷射水和硬质粒子的混合物，从而对该金属线材的表面进行除鳞的步骤，其中，
所述多个喷嘴包括多个自清洗型喷嘴，各自清洗型喷嘴以喷射角(θ)成为90°以下的朝向喷射所述混合物，利用该混合物的喷射去除因该混合物的喷射而在所述金属线材表面上产生的异物，所述喷射角(θ)是来自所述自清洗型喷嘴的所述混合物的喷射的中心轴和将该中心轴与所述金属线材的表面的交点作为起点来表示所述输送方向的向量所成的角度，
所述多个喷嘴包括所述多个自清洗型喷嘴和以所述喷射角(θ)超过90°的朝向喷射所述混合物的非自清洗型喷嘴，所述多个自清洗型喷嘴中的至少一个自清洗型喷嘴被配置在所述输送方向上位于所述非自清洗型喷嘴的下游侧的位置，对所述金属线材的表面的所述非自清洗型喷嘴的周向上的喷射区域的至少一部分重叠于配置在该非自清洗型喷嘴的下游侧的所述至少一个自清洗型喷嘴对所述金属线材的表面的周向上的喷射区域，
包括所述多个自清洗型喷嘴和所述非自清洗型喷嘴在内的各喷嘴沿所述输送方向以螺旋状或锯齿状排列的方式配置。
2.根据权利要求1所述的金属线材的除鳞方法，其特征在于，
所述多个喷嘴分别被配置于在所述周向上等间隔排列的5个以上的位置，在所述输送方向上位于所述非自清洗型喷嘴的下游侧且与该非自清洗型喷嘴在周向的两侧分别邻接的喷嘴是所述自清洗型喷嘴。
3.一种金属线材的除鳞装置，用于对所述金属线材的表面进行除鳞，其特征在于包括：
输送装置，将所述金属线材以沿其轴线的输送方向输送；以及
多个喷嘴，能够分别喷射水和硬质粒子的混合物，在所述金属线材的周围，将多个喷嘴分别配置在该金属线材的周向上的互不相同的多个位置，通过从所述多个喷嘴分别向金属线材的表面喷射水和硬质粒子的混合物，从而对该金属线材的表面进行除鳞，其中，
所述多个喷嘴包括多个自清洗型喷嘴，各自清洗型喷嘴以喷射角(θ)成为90°以下的朝向喷射所述混合物，利用该混合物的喷射去除因该混合物的喷射而在所述金属线材表面上产生的异物，所述喷射角(θ)是来自所述自清洗型喷嘴的所述混合物的喷射的中心轴和将该中心轴与所述金属线材的表面的交点作为起点来表示所述输送方向的向量所成的角度，
所述多个喷嘴包括所述多个自清洗型喷嘴和以所述喷射角(θ)超过90°的朝向喷射所述混合物的非自清洗型喷嘴，所述多个自清洗型喷嘴中的至少一个自清洗型喷嘴被配置在所述输送方向上位于所述非自清洗型喷嘴的下游侧的位置，对所述金属线材的表面的所述非自清洗型喷嘴的周向上的喷射区域的至少一部分重叠于配置在该非自清洗型喷嘴的下游侧的所述至少一个自清洗型喷嘴对所述金属线材的表面的周向上的喷射区域，
包括所述多个自清洗型喷嘴和所述非自清洗型喷嘴在内的各喷嘴沿所述输送方向以螺旋状或锯齿状排列的方式配置。
4.根据权利要求3所述的金属线材的除鳞装置，其特征在于，
所述多个喷嘴分别被配置于在所述周向上等间隔排列的5个以上的位置，在所述输送方向上位于所述非自清洗型喷嘴的下游侧且与该非自清洗型喷嘴在周向的两侧分别邻接的喷嘴是所述自清洗型喷嘴。
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