CN107384587A

CN107384587A - 一种冷榨牡丹籽油的脱酸方法

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Publication number: CN107384587A
Application number: CN201710857659.2A
Authority: CN
Inventors: 戢小梅; 陈法志; 李秀丽; 陈镇; 陈志伟; 金莉; 王燕; 董艳芳
Original assignee: Fruit Tree Research Institute Of Forestry Science Wuhan Academy Of Agricultural Science & Technology
Current assignee: Fruit Tree Research Institute Of Forestry Science Wuhan Academy Of Agricultural Science & Technology
Priority date: 2017-09-21
Filing date: 2017-09-21
Publication date: 2017-11-24

Abstract

本发明属于农副产品深加工及综合利用领域，提供了一种冷榨牡丹籽油的脱酸方法。该方法以冷榨牡丹籽脱胶油为原料，选用氢氧化钠和硅藻土制备成碱性硅藻土脱酸剂，并采用超声波辅助法对牡丹籽油进行协同脱酸，具有物理吸附和化学吸附的综合效应，一方面通过加快酸碱反应速率提高了牡丹籽油的脱酸效率，另一方面提高了牡丹籽油的品质且保留了其风味，具有操作简便、耗时短、脱酸效率高、耗能少、安全性高、优化冷榨牡丹籽油品质的同时保留牡丹籽油的风味等优点，而且还解决了设备投资大的问题。

Description

一种冷榨牡丹籽油的脱酸方法

技术领域

本发明属于农副产品深加工及综合利用领域，具体而言，涉及一种冷榨牡丹籽油的脱酸方法。

背景技术

油用牡丹是我国特有的木本油料植物资源，是芍药科芍药属牡丹组植物中产籽出油率高(大于或等于22％)的种的统称。因其含油率可达到24.12％～37.83％，不饱和脂肪酸的含量可达到83.05～90.0％，更难能可贵的是其中多不饱和脂肪酸亚麻酸含量达到31.56％～66.85％，亚油酸含量28％，多项指标超过有‘液体黄金’之称的橄榄油”，a-亚麻酸的含量是橄榄油的70倍，因而受到人们的热切关注。研究表明，牡丹籽油还富含氨基酸、维生素、多糖等多种天然活性物质，营养丰富、安全无毒，并具有抗氧化、降血脂、降血糖等多种保健作用。2011年3月22日中华人民共和国卫生部第九号公告：根据《中华人民共和国食品安全法》和《新资源食品管理办法》的规定，批准牡丹籽油作为新资源食品，拉开了油用牡丹大发展的序幕。

中国食用油的数据表明中国每年需要消费2500～2700万吨食用油，其中自产仅占不足40％，60％依赖进口。我国每年要从国外进口成品食用植物油——转基因大豆油、棕榈油、橄榄油、菜油等960万吨，进口食用油籽——转基因大豆、油菜籽等6228万吨，每年花外汇485.5亿美元，已经超过了国际食用油安全预警线。我国的油料作物主要为草本植物，且土地资源有限，种植面积和产量的增长空间甚小。而油用牡丹的适应性强，既耐干旱又耐瘠薄还耐寒，种植后收益可达40年以上，堪称“铁杆庄稼”，在全国大部分地区及山区丘陵皆可种植，不占用粮田意义重大。目前我国年产油用牡丹籽量高达3万t左右，牡丹籽油年产能力达到6000t左右，并且油用牡丹的种植面积还在逐年增加。因此，研究开发牡丹籽油具有重要的经济意义和国家粮油安全战略意义。

目前生产上常用的牡丹籽油提取方法有压榨法、浸出法和超临界二氧化碳萃取法。近年来，人们对食品安全关注度逐渐增加，绿色食品广受消费者欢迎。用冷榨法制取牡丹籽油对油脂品质、营养物质没有影响，营养成分保留完整，色泽好，无溶剂残留。但未经精炼的冷榨牡丹籽油中，含有一定数量的游离脂肪酸，游离脂肪酸的存在会加速油脂的氧化速度，直接影响到油脂的货架期和口感，同时质量也达不到较高的食用油级别。为了获得稳定性好、质量高的食用油，往往需要对油脂进行脱酸处理，这使得脱酸成为油脂精炼过程中一个重要的环节。目前脱酸方法有分子蒸馏脱酸、碱炼脱酸、物理精炼脱酸、有机溶剂萃取脱酸和超临界流体萃取脱酸等，其中碱炼脱酸是工业上最普遍使用的方法。但是，碱炼脱酸工艺不仅产生大量污染环境的漂洗废水，而且容易引起油脂的风味发生改变；分子蒸馏法的缺点是预处理要求高和设备造价高；物理精炼脱酸的缺点是不适用于热敏性油脂；萃取法的缺点是成本比较高。很显然，迫切需要摸索一套适用于珍贵的、风味独特的牡丹籽油的脱酸方法。

《食品科学》期刊2015年报道了正交试验优化牡丹籽油的溶剂萃取脱酸工艺，采用的方法是：以经过超临界CO₂萃取后得到的牡丹籽毛油为原料，以95％乙醇溶液为萃取溶剂，萃取次数3次、料液比1∶2.5(g/mL)、萃取温度40℃、萃取时间20min，在该最佳条件下，游离脂肪酸脱除率为93.12％，脱酸得油率为83.23％；牡丹籽油的酸值由10.18mg KOH/g降到0.70mg KOH/g，仍然保持牡丹籽油特有的清香味。但该脱酸方法成本高，且后期脱溶阶段的持续高温，容易导致牡丹籽油发生氧化反应，致使过氧化值升高，严重影响油脂品质。《食品科学》期刊2008年报道了牡丹籽油的精炼及理化特性变化分析，牡丹籽油脱酸工艺的方法是：在搅拌下将脱胶油加热到50℃左右，用适当的速度将8％的碱液洒至油中，当油中出现皂脚颗粒，减慢搅拌速度，当皂脚颗粒变大，停止搅拌；升温至70℃左右，然后保温静置12h；待皂脚全部沉降，分离出下层皂脚，得上层油；然后用油重10％的温水洗涤两遍，分离去除水分，得脱酸油。但该方法容易产生大量污染环境的漂洗废水，同时容易引起牡丹籽油风味发生改变。另外《一种牡丹籽油的精炼方法》(申请号201210330184.9)，公开了牡丹籽油碱炼脱酸法：所得脱胶油加热到40～59℃，将碱液加至该脱胶油中，当该脱胶油中出现皂脚颗粒时，减慢搅拌速度，当该皂脚颗粒变大时，停止搅拌；升温至60～80℃，然后保温静置10～13h；待皂脚全部沉降，分离出上层油层，回收下层皂脚；最后用该油层重量的9～11％的温水洗涤该油层两遍，分离去除水分，得脱酸油。该方法同上述《食品科学》2008年报道的牡丹籽油脱酸方法类似，都属于碱炼脱酸，而碱炼脱酸后续需多次水洗将脂肪酸盐除去，然后真空脱除水分，存在工艺复杂、能耗高、污染环境等缺点。

发明内容

为了有效利用牡丹籽油油脂资源，优化制油工艺，提高牡丹籽油的品质，保留其风味和营养成分，弥补现有技术的不足，本发明的目的在于以冷榨牡丹籽脱胶油为原料，通过固体脱酸剂碱性硅藻土的制备、超声波辅助碱性硅藻土脱酸工艺的改进和技术参数的优化，提供一种冷榨牡丹籽油的脱酸方法，该方法操作安全、耗时短、游离脂肪酸的脱除率高、油脂损耗率低、成本低、所得脱酸油品质好，具有重要的推广价值和良好的产业化前景。

为了实现本发明的目的，发明人通过大量试验研究并不懈探索，最终获得了如下技术方案：一种冷榨牡丹籽油的脱酸方法，该脱酸方法包括如下步骤：

1)将硅藻土粉末加入氢氧化钠溶液中，在30-70℃搅拌反应25-65min，将反应液旋转离心，离心后得沉淀物；

2)将步骤1)的沉淀物用体积分数92％以上的乙醇冲洗，然后置于55-60℃烘箱中烘干，将烘干物粉碎至40-80目，即得碱性硅藻土，在密封干燥条件下保存备用；

3)称取冷榨牡丹籽油，加入油质量0.5％-3.0％的碱性硅藻土，于35-45℃条件下超声波脱酸8-16min，然后旋转离心1-4次，分离上清液，即得冷榨牡丹籽脱酸油。

进一步优选地，如上所述的冷榨牡丹籽油的脱酸方法，其中步骤1)中硅藻土粉末与氢氧化钠溶液的固液比为1：4-1：12，所述氢氧化钠溶液的质量分数为5-25％。

再进一步优选地，如上所述的冷榨牡丹籽油的脱酸方法，其中步骤1)中硅藻土粉末与氢氧化钠溶液的固液比为1：8，所述氢氧化钠溶液的质量分数为15-20％。

进一步优选地，如上所述的冷榨牡丹籽油的脱酸方法，其中步骤1)中的反应温度为58-60℃。

进一步优选地，如上所述的冷榨牡丹籽油的脱酸方法，其中步骤1)中所述的旋转离心，转速为的8000rpm，离心时间为10-15min。

进一步优选地，如上所述的冷榨牡丹籽油的脱酸方法，其中步骤2)中所述的乙醇的体积分数为95％。

进一步优选地，如上所述的冷榨牡丹籽油的脱酸方法，其中步骤3)中所述的碱性硅藻土的添加量为油重的1.5-2.0％。

进一步优选地，如上所述的冷榨牡丹籽油的脱酸方法，其中步骤3)中的超声波脱酸温度为40-45℃，超声波功率为60-110W。

进一步优选地，如上所述的冷榨牡丹籽油的脱酸方法，其中步骤3)中所述旋转离心，转速为8000rpm,离心时间为8-10min。

再进一步优选地，如上所述的冷榨牡丹籽油的脱酸方法，其中的冷榨牡丹籽油为冷榨牡丹籽脱胶油。

在本发明的一个最优选的实施例中，本发明所述的冷榨牡丹籽油的脱酸方法，其包括如下步骤：

2)将步骤1)的沉淀物用体积分数95％以上的乙醇冲洗，然后置于55-60℃烘箱中烘干，将烘干物粉碎至40-80目，即得碱性硅藻土，在密封干燥条件下保存备用；

3)称取冷榨牡丹籽油，加入油质量1.5-2.0％的碱性硅藻土，于超声功率80-100W、温度40-45℃条件下超声辅助脱酸13-16min，然后旋转离心1-4次，分离上清液，即得冷榨牡丹籽脱酸油。

与现有技术相比，本发明以冷榨牡丹籽脱胶油为原料，选用氢氧化钠和硅藻土制备成碱性硅藻土脱酸剂，并采用超声波辅助法对牡丹籽油进行协同脱酸，具有物理吸附和化学吸附的综合效应，一方面通过加快酸碱反应速率提高了牡丹籽油的脱酸效率，另一方面提高了牡丹籽油的品质且保留了其风味。采用该方法对牡丹籽油脱酸，脱酸率可达到81.8％，酸值低于0.65，远远超过一级牡丹籽油行业标准，具有操作简便、耗时短、脱酸效率高、耗能少、安全性高、优化冷榨牡丹籽油品质的同时保留牡丹籽油的风味等优点，而且还解决了设备投资大的问题，同时本发明制备过程中不会造成环境污染和溶剂残留。

附图说明

图1为碱液质量分数对脱酸剂制备效果的影响图；

图2为固液比对脱酸剂制备效果的影响图；

图3为搅拌速率对脱酸剂制备效果的影响图；

图4为反应温度对脱酸剂制备效果的影响图；

图5为反应时间对脱酸剂制备效果的影响图；

图6为脱酸剂用量对冷榨牡丹籽油脱酸效果的影响图；

图7为超声脱酸温度对冷榨牡丹籽油脱酸效果的影响图；

图8为超声功率对冷榨牡丹籽油脱酸效果的影响图；

图9为超声脱酸时间对冷榨牡丹籽油脱酸效果的影响图；

图10为不同脱酸方法对冷榨牡丹籽油脱酸效果的影响图。

具体实施方式

以下实施例结合附图进一步描述本发明方法的实施过程和有益效果，实施例仅用于例证的目的，不限制本发明的范围，同时本领域普通技术人员根据本发明所做的显而易见的改变也包含在本发明范围之内。

实施例1：脱酸剂的制备

本发明利用氢氧化钠和硅藻土制备成的碱性固体脱酸剂对冷榨牡丹籽脱胶油进行脱酸，其工艺步骤为：将硅藻土粉末与质量分数为5-25％的氢氧化钠溶液按1:4-1:12的固液比进行混合，在30-70℃条件下以100-500rpm速率搅拌反应25-65min，然后在8000rpm的转速下旋转离心15min，得沉淀物；将沉淀物用95％的乙醇冲洗，置于60℃烘箱中烘干，将烘干物粉碎至60目，即得碱性硅藻土。分别测定脱酸前后牡丹籽油的酸值，计算出脱酸率。牡丹籽油的酸值测定采用GB/T 5530-2005《动植物油脂：酸值和酸度测定》中的中和滴定法测定。

本发明选取碱液质量分数、固液比(硅藻土粉末质量与氢氧化钠溶液体积的比)、反应温度、搅拌速率、搅拌反应时间5个因素为单因素，它们对牡丹籽油脱酸效果的影响见图1、图2、图3、图4和图5。综合单因素试验结果，在脱酸剂制备过程中选取搅拌速率为100rpm，然后设计L₉(3⁴)即4因素3水平正交试验，见表1，以酸价的变化值(△AV)为考察指标，考察碱液质量分数、固液比、反应温度、搅拌反应时间对牡丹籽油脱酸效果的影响，正交试验结果见表2和表3。

作为一种优选方案，本发明脱酸剂制备的工艺参数为：将硅藻土粉末与质量分数为15％的氢氧化钠溶液按1:8的固液比进行混合，在60℃条件下以100rpm速率搅拌反应55min，然后在8000rpm的转速下旋转离心15min，得沉淀物；将沉淀物用95％的乙醇冲洗，置于60℃烘箱中烘干，将烘干物粉碎至80目，即得碱性硅藻土。在此条件下冷榨牡丹籽油的酸价可降至0.67。

表1考察因素与水平对比表

(脱酸剂制备)

表2正交试验结果

(脱酸剂制备)

注：K表示任意列上水平号为i时所对应的试验结果的平均值；R表示极差，用最大的K减去最小的K。

表3脱酸剂制备正交试验方差分析表

试验选取碱液质量分数、固液比、反应温度、反应时间作为影响脱酸剂对牡丹籽油脱酸效果的考察因素，试验结果见表2和表3，极差R值反应了各因素对牡丹籽油脱酸剂制备效果的贡献大小，因此各因素对牡丹籽油脱酸剂制备效果的贡献大小由高到低依次为反应温度、碱液质量分数、反应时间和固液比，脱酸剂制备的最佳组合为A₂B₁C₂D₃，即将硅藻土粉末与质量分数为15％的氢氧化钠溶液按1:8的固液比进行混合，在60℃条件下以100rpm速率搅拌反应55min，最为合适。

实施例2：脱酸条件优化

称取30g冷榨牡丹籽脱胶油，加入牡丹籽油重量0.5-3.0％的碱性硅藻土，于25-50℃的温度条件下以60-110W的功率进行超声波辅助脱酸8-14min，然后在8000rpm的转速下旋转离心10min，离心2次，倒出上清液，即为冷榨牡丹籽脱酸油。

本发明选取脱酸剂添加量、脱酸温度、超声功率和超声时间4个因素为单因素，它们对牡丹籽油脱酸效果的影响见图6、图7、图8和图9。综合单因素试验结果，在冷榨牡丹籽油脱酸过程中选取超声辅助脱酸时间为14min，然后设计L₉(3³)即3因素3水平正交试验，见表4，以酸价的变化值(△AV)为考察指标，考察脱酸剂用量、脱酸温度、超声功率对牡丹籽油脱酸效果的影响，正交试验结果见表5和表6。

作为一种优选方案，本发明冷榨牡丹籽油脱酸的工艺参数为：将硅藻土粉末与质量分数为15％的氢氧化钠溶液按1:8的固液比进行混合，在60℃条件下以100rpm速率搅拌反应55min，然后在8000rpm的转速下旋转离心15min，得沉淀物；将沉淀物用95％的乙醇冲洗，置于60℃烘箱中烘干，将烘干物粉碎至60目，即得碱性硅藻土；在冷榨牡丹籽脱胶油中，加入牡丹籽油重量2.0％的碱性硅藻土，于45℃的温度条件下采用超声辅助脱酸，超声功率90W，超声辅助脱酸时间为14min，然后在8000rpm的转速下旋转离心10min，离心2次，倒出上清液，即为冷榨牡丹籽脱酸油。

表4考察因素与水平对比表

(脱酸)

表5正交试验结果

(脱酸)

表6牡丹籽油脱酸正交试验方差分析表

试验选取碱性硅藻土添加量、脱酸温度、超声脱酸时间作为影响冷榨牡丹籽油脱酸效果的考察因素，试验结果见表5和表6，极差R值反应了各因素对冷榨牡丹籽油脱酸效果的贡献大小，因此各因素对冷榨牡丹籽油脱酸效果的贡献大小由高到低依次为碱性硅藻土添加量、脱酸温度和脱酸时间，冷榨牡丹籽油脱酸最佳工艺组合为A₂B₂C₃，即将2.0％油重的碱性硅藻与冷榨牡丹籽油进行混合，在45℃的温度条件下采用功率为80W的超声辅助脱酸15min，然后在8000rpm的转速下旋转离心10min，离心2次，倒出上清液，即为冷榨牡丹籽脱酸油。该工艺得到的冷榨牡丹籽油酸值低至0.65，远远低于牡丹籽油行业标准规定的一级牡丹籽油酸值(≤2.0mg/g)。

实施例3：介孔碳替换硅藻土制备脱酸剂

将介孔碳粉末与质量分数为15％的氢氧化钠溶液按1:8的固液比进行混合，在60℃条件下以100rpm速率搅拌反应55min，然后在8000rpm的转速下旋转离心15min，得沉淀物；将沉淀物用95％的乙醇冲洗，置于60℃烘箱中烘干，将烘干物粉碎至60目，即得碱性介孔碳；在冷榨牡丹籽脱胶油中，加入牡丹籽油重量2.0％的碱性介孔碳，于45℃的温度条件下采用功率为90W的超声辅助脱酸14min，然后在8000rpm的转速下旋转离心10min，离心2次，倒出上清液，即为冷榨牡丹籽脱酸油。测定所得的牡丹籽脱酸油的酸值为1.07mg KOH/g，相比未处理的冷榨牡丹籽脱胶油，酸值变化值为2.70mg KOH/g。

实施例4：微晶纤维素替换硅藻土制备脱酸剤

将微晶纤维素与质量分数为15％的氢氧化钠溶液按1:8的固液比进行混合，在60℃条件下以100rpm速率搅拌反应55min，然后在8000rpm的转速下旋转离心15min，得沉淀物；将沉淀物用95％的乙醇冲洗，置于60℃烘箱中烘干，将烘干物粉碎至60目，即得碱性微晶纤维素；在冷榨牡丹籽脱胶油中，加入牡丹籽油重量2.0％的碱性微晶纤维素，于45℃的温度条件下采用功率为90W的超声辅助脱酸14min，然后在8000rpm的转速下旋转离心10min，离心2次，倒出上清液，即为冷榨牡丹籽脱酸油。测定所得的牡丹籽脱酸油的酸值为0.99mg KOH/g，相比未处理的冷榨牡丹籽脱胶油，酸值变化值为2.78mg KOH/g。

实施例5：活性白土替换硅藻土制备脱酸剤

将活性白土与质量分数为15％的氢氧化钠溶液按1:8的固液比进行混合，在60℃条件下以100rpm速率搅拌反应55min，然后在8000rpm的转速下旋转离心15min，得沉淀物；将沉淀物用95％的乙醇冲洗，置于60℃烘箱中烘干，将烘干物粉碎至60目，即得碱性白土；在冷榨牡丹籽脱胶油中，加入牡丹籽油重量2.0％的碱性白土，于45℃的温度条件下采用功率为90W的超声辅助脱酸14min，然后在8000rpm的转速下旋转离心10min，离心2次，倒出上清液，即为冷榨牡丹籽脱酸油。测定所得的牡丹籽脱酸油的酸值为1.16mg KOH/g，相比未处理的冷榨牡丹籽脱胶油，酸值变化值为2.63mg KOH/g。

实施例6：不同方法对牡丹籽油脱酸效果的比较

试验设置4种不同优化工艺对冷榨牡丹籽油进行脱酸处理，

方法1为上海交通大学硕士论文2015年报道的《牡丹籽油作为化妆品基础油的开发研究》公开的碱炼脱酸方法，选用冷榨牡丹籽脱胶油为原料油，进行优化后的工艺为：加入磁力转子，置于控温磁力搅拌仪上加热至初温50℃，搅拌速度为200rpm/min，加入超碱量0.20％为碱液浓度5％的氢氧化钠，反应70min，并升至70℃，继续反应相应梯度的时间后，停止搅拌，静置2小时后用离心机转速为4500rpm/min离心30min，当皂角全部沉降后分离出皂角得到上层脱酸油。

方法2为《食品科学》期刊2015年报道的正交试验优化牡丹籽油的溶剂萃取脱酸工艺所采用的方法：以95％的乙醇溶液做萃取脱酸溶剂，在料液比1:2.5、萃取温度40℃、萃取时间20min的条件下对冷榨牡丹籽油进行溶剂萃取脱酸。

方法3为本发明的方法不含超声波辅助部分：在冷榨牡丹籽脱胶油中，加入牡丹籽油重量2.0％的用本发明的方法制得的碱性硅藻土(制备方法同方法4)，于45℃的温度条件下以100rpm速率搅拌脱酸70min，然后在8000rpm的转速下旋转离心10min，离心2次，倒出上清液，即为冷榨牡丹籽脱酸油。

方法4为本发明的方法：将硅藻土粉末与质量分数为15％的氢氧化钠溶液按1:8的固液比进行混合，在60℃条件下以100rpm速率搅拌反应55min，然后在8000rpm的转速下旋转离心15min，得沉淀物；将沉淀物用95％的乙醇冲洗，置于60℃烘箱中烘干，将烘干物粉碎至60目，即得碱性硅藻土；在冷榨牡丹籽脱胶油中，加入牡丹籽油重量2.0％的碱性硅藻土，于45℃的温度条件下采用功率为90W的超声辅助脱酸14min，然后在8000rpm的转速下旋转离心10min，离心2次，倒出上清液，即为冷榨牡丹籽脱酸油。

测定上述四种方法所得的牡丹籽脱酸油的酸值，计算酸值变化值。试验结果见表7和图10。

表7不同工艺对冷榨牡丹籽油脱酸效果的影响

注：字母表示在p﹤0.05条件下差异显著性分析结果，相同字母表示差异不显著，不同字母代表差异性显著。

由表7和图10的试验结果可以看出，不同工艺对冷榨牡丹籽油的脱酸效果表现为差异显著，方法4即本发明所采用的超声波辅助碱性硅藻土脱酸优化方案的酸值变化值显著高于方法1和方法2，同时方法1存在着溶剂残留和污染环境的问题，方法2存在着容器残留和脱酸温度过高从而影响脱酸油的品质的问题；方法4在方法3的基础上加上超声波辅助脱酸表现出与方法3相比更为明显的优势，因此利用碱性硅藻土-超声波辅助脱酸法对牡丹籽油进行脱酸处理具有较好的效果，为牡丹籽油的进一步开发应用提供理论基础。

Claims

1.一种冷榨牡丹籽油的脱酸方法，该脱酸方法包括如下步骤：

2.根据权利要求1所述的冷榨牡丹籽油的脱酸方法，其特征在于，步骤1)中硅藻土粉末与氢氧化钠溶液的固液比为1：4-1：12，所述氢氧化钠溶液的质量分数为5-25％。

3.根据权利要求2所述的冷榨牡丹籽油的脱酸方法，其特征在于，步骤1)中硅藻土粉末与氢氧化钠溶液的固液比为1：8，所述氢氧化钠溶液的质量分数为15-20％。

4.根据权利要求1所述的冷榨牡丹籽油的脱酸方法，其特征在于，步骤1)中的反应温度为58-60℃。

5.根据权利要求1所述的冷榨牡丹籽油的脱酸方法，其特征在于，步骤1)中所述的旋转离心，转速为的8000rpm，离心时间为10-15min。

6.根据权利要求1所述的冷榨牡丹籽油的脱酸方法，其特征在于，步骤2)中所述的乙醇的体积分数为95％。

7.根据权利要求1所述的冷榨牡丹籽油的脱酸方法，其特征在于，步骤3)中所述的碱性硅藻土的添加量为油重的1.5-2.0％。

8.根据权利要求1所述的冷榨牡丹籽油的脱酸方法，其特征在于，步骤3)中的超声波脱酸温度为40-45℃，超声波功率为60-110W。

9.根据权利要求1所述的冷榨牡丹籽油的脱酸方法，其特征在于，步骤3)中所述旋转离心，转速为8000rpm,离心时间为8-10min。

10.根据权利要求1-9任一项所述的冷榨牡丹籽油的脱酸方法，其特征在于，所述的冷榨牡丹籽油是冷榨牡丹籽脱胶油。