CN108659954B - 一种茶叶籽精炼油的生产方法 - Google Patents

一种茶叶籽精炼油的生产方法 Download PDF

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Abstract

本发明属于油料精炼技术领域。本发明公开了一种茶叶籽精炼油的生产方法，其包括毛油榨取和精炼两个工艺，其中精炼包括脱胶、脱酸、脱色与脱涩、脱臭和冬化等工艺步骤。本发明中的茶叶籽精炼油的生产方法与传统的精炼技术相比具有精炼条件“温和”、工艺参数明确、工序简单，可操作性强等优点；其有效去除了毛油中的不良物质和苦涩味物质，理化指标符合国家食用油标准；不影响茶叶籽油的脂肪酸组份，充分保留了营养物质；精炼油保留了茶叶籽油固有的滋味、气味和风味；精炼油低温下没有出现结晶物沉淀，提高了商品性能，改善了食用性能。

Description

一种茶叶籽精炼油的生产方法
技术领域
本发明涉及油料精炼技术领域，尤其是涉及一种茶叶籽精炼油的生产方法。
背景技术
茶叶籽是茶树(Camellia sinensis(L.)O.Ktze)生长的种子，一直以来被作为废弃副产品，只有非常小的一部分被利用。中国是世界产茶大国,茶园面积达2500万亩，在以生产茶叶为产品的耕作和剪伐条件下，每年可生产160多万吨茶叶籽，理论产油量相当于33万公顷油茶林的产油量。2009年国家卫生部正式批准茶叶籽油为新资源食品，如能合理开发，可以变废为宝，经济和社会效益将十分可观。
茶叶籽仁中含有30％左右的油脂，属不干性油,常温下为液体。茶叶籽油的不饱和脂肪酸占80％以上，其中亚油酸高达20％，是普通油茶籽油的3倍多。茶叶籽油中含有丰富的活性功能物质，其维生素E(VE)的含量是油茶籽油的3倍，而所含的脂溶性茶多酚是茶叶籽油等少数木本油脂所特有，茶多酚的抗氧化能力是VE的18倍，具有很高的营养价值和保健功能。
茶叶籽毛油含有较多的非甘油酯物质，还含有强烈的苦涩味物质，这种苦涩味是其他植物油脂很少有的。所以，茶叶籽毛油需要通过精练才能食用。
茶叶籽油的制油方法有一定的报道，主要有压榨法(热榨法、冷榨法),溶剂法萃取法，水酶法，鲜籽浆液萃取法等。这些方法多存在不同的技术问题：由于茶叶籽中含有约20％左右的淀粉，热榨时淀粉糊化降低出油率，同时，炒制高温压榨还有产生苯并芘等不良物质的风险。溶剂法萃取法存在溶剂残留的可能，影响油脂品质，消费者也害怕萃取油。水酶法，鲜籽浆液萃取法、超临界CO2萃取法等其他化学和生物方法制油，设备投资大，技术可控性差，生产成本奇高等问题，生产的产品价格高，市场竞争力降低。
生产上尚没有成熟的可以应用于茶叶籽油专用精炼制油的技术，精炼加工技术成为产业发展的瓶颈。目前，市场上的茶叶籽油主要是套用普通食用油的“高温高压”精炼方法生产的，科学家很早就发现，食用油的精练过程也是一个活性营养物质流失损耗的过程。同样，茶叶籽油采用传统的精炼方法，虽然能有效除去毛油中不良物质和苦涩味,但大量天然活性营养物随着蒸汽和皂脚流失和损失，成为“纯净油”，高档原料却生产不出高档产品。为此，研究适合油茶籽油理化特点的专用精炼加工技术非常重要。
茶叶籽油的一个最大的特点是高含苦涩味物质。常规工艺参数很难彻底除尽，并且生产成本高。至今没有一种能够良好的脱除茶叶籽油中苦涩味物质的适用工艺。
发明内容
为解决上述问题，本发明提供了一种通过脱色工序去除部分苦涩味，再通过脱臭工序彻底去除苦涩味的脱涩工艺。提供了包括脱胶、脱酸、脱色脱涩、脱臭、脱蜡等5道不同工序和温度、用水量、压力、时间、脱色剂、脱酸物质等参数在内的茶叶籽精炼油的生产方法。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：
一种茶叶籽精炼油的生产方法，包括以下步骤：
一、原油榨取：将茶叶果种仁压榨过滤后制得压榨毛油；
二、精炼：
a)脱胶：将毛油灌入脱胶罐，与水混合后以55～65rpm转速搅拌8～12分钟，接着以25～35rpm转速搅拌4～6分钟，然后静置2.5～3.5小时，最后采用沉降分离法出去杂质和水后制得脱胶油；
b)脱酸：将脱胶油灌入脱酸罐，加入氢氧化钠溶液，在65～90℃下进行脱酸，用离心机离心除去混合物中的沉淀物，得到脱酸油；
c)脱色与脱涩：将脱酸油加入到脱色罐中并加热到35～45℃，加入脱酸油重量1.5～2.5％的白土和脱酸油重量0.5～1.5％的毛竹活性炭进行搅拌，接着加热至95～125℃，在-0.06～0.08MPa压力下反应60～80分钟，最后冷却至45～55℃趁热过滤制得脱色脱涩油；
d)脱臭：将脱色脱涩油加入到脱臭罐中并加热至75～85℃，接着抽真空至450～550Pa，然后继续加热至175～220℃，处理80～100分钟后恢复到常温常压，制得脱臭油；
e)冬化：将脱臭油加入到冬化罐中，冷却至1～4.5℃并以10～20rpm的转速进行搅拌，恒温后持续养晶50～70小时，最后在0.1～0.4MPa的压力下压滤除去杂质制得茶叶籽精炼油。
本发明创制了一种适合茶叶籽油理化特点的精炼加工方法，解决了套用传统油脂精炼技术带来的营养流失的问题。
本发明通过研究茶叶籽油精炼加工5个工序主要工艺的参数临界，将5个工序最优参数进行组合，进一步验证后提出茶叶籽油的专用精炼工艺。与传统的精炼技术相比：精炼条件更“温和”，工艺参数明确，工序简单，可操作性强；有效去除了毛油中的不良物质和苦涩味物质，理化指标符合国家食用油标准；不影响茶叶籽油的脂肪酸组份，充分保留了营养物质；精炼油保留了茶叶籽油固有的滋味、气味和风味；精炼油低温下没有出现结晶物沉淀，提高了商品能，改善了食用性能。
作为优选，压榨毛油为由含水率在6～8％的茶叶果种仁在85℃以下温度压榨制得，其杂质含量小于0.3wt％。
作为优选，步骤二a)中，水的温度为70～95℃，脱胶处理温度为70～95℃，用水量为毛油磷脂含量的2.5～3.5倍。
作为优选，步骤二a)中，水的温度为73～77℃，脱胶处理温度为73～77℃。
作为优选，步骤二b)中，先检测脱胶油的酸值并计算氢氧化钠标准添加量；氢氧化钠溶液的用量为氢氧化钠标准添加量的1.15～1.25倍添加。
按照参考文献(陈林杰，麻成金，黄群，等.茶叶籽油精炼研究[J]，中国油料植物学报，2008,30(2):235-238)的方法计算氢氧化钠标准加碱量。
作为优选，步骤二b)中，脱酸处理的温度为68～72℃。
作为优选，步骤二c)中，最后冷却时冷却速率为1.5～2.5℃/h。
作为优选，步骤二d)中，抽真空至450～550Pa后继续加热至175～185℃作为优选，步骤二e)中，将脱臭油加入到冬化罐中以2.5～3.5℃/h的冷却速率冷却至0.5～4℃。
作为优选，步骤二e)中，冬化处理温度为4～4.5℃。
因此，本发明具有以下有益效果：本发明子中的茶叶籽精炼油的生产方法与传统的精炼技术相比具有精炼条件“温和”、工艺参数明确、工序简单，可操作性强等优点；其有效去除了毛油中的不良物质和苦涩味物质，理化指标符合国家食用油标准；不影响茶叶籽油的脂肪酸组份，充分保留了营养物质；精炼油保留了茶叶籽油固有的滋味、气味和风味；精炼油低温下没有出现结晶物沉淀，提高了商品能，改善了食用性能。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明的技术方案作进一步的说明。
显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明中，若非特指，所有的设备和原料均可从市场上购得或是本行业常用的，下述实施例中的方法，如无特别说明，均为本领域常规方法。
实施例1
一种茶叶籽精炼油的生产方法，包括以下步骤：
一、原油榨取：将含水率在6％的茶叶果种仁在85℃以下温度压榨过滤后制得压榨毛油，其杂质含量小于0.3wt％；
二、精炼：
a)脱胶：将毛油灌入脱胶罐，与70℃的水混合后以55rpm转速搅拌8分钟，接着以25rpm转速搅拌4分钟，然后静置2.5小时，最后采用沉降分离法出去杂质和水后制得脱胶油；整个脱胶工艺在70℃温度下进行，用水量为毛油磷脂含量的2.5倍；
b)脱酸：先检测脱胶油的酸值并计算氢氧化钠标准添加量，接着将脱胶油灌入脱酸罐，加入氢氧化钠溶液，在65℃下进行脱酸，用离心机离心除去混合物中的沉淀物，得到脱酸油；其中氢氧化钠溶液的用量按氢氧化钠标准添加量的1.15倍添加；
c)脱色与脱涩：将脱酸油加入到脱色罐中并加热到35℃，加入脱酸油重量1.5％的白土和脱酸油重量0.5％的毛竹活性炭进行搅拌，接着加热至95℃，在-0.06MPa压力下反应60分钟，最后以冷却速率1.5℃/h冷却至45℃，趁热过滤制得脱色脱涩油；
d)脱臭：将脱色脱涩油加入到脱臭罐中并加热至75℃，接着抽真空至450Pa，然后继续加热至175℃，处理80分钟后恢复到常温常压，制得脱臭油；
e)冬化：将脱臭油加入到冬化罐中，以2.5℃/h的冷却速率冷却至1℃并以10rpm的转速进行搅拌，恒温后持续养晶50小时，最后在0.1MPa的压力下压滤除去杂质制得茶叶籽精炼油。
实施例2
一种茶叶籽精炼油的生产方法，包括以下步骤：
一、原油榨取：将含水率在8％的茶叶果种仁在85℃以下温度压榨过滤后制得压榨毛油，其杂质含量小于0.3wt％；
二、精炼：
a)脱胶：将毛油灌入脱胶罐，与95℃的水混合后以65rpm转速搅拌12分钟，接着以35rpm转速搅拌6分钟，然后静置3.5小时，最后采用沉降分离法出去杂质和水后制得脱胶油；整个脱胶工艺在95℃温度下进行，用水量为毛油磷脂含量的3.5倍；
b)脱酸：先检测脱胶油的酸值并计算氢氧化钠标准添加量，接着将脱胶油灌入脱酸罐，加入氢氧化钠溶液，在90℃下进行脱酸，用离心机离心除去混合物中的沉淀物，得到脱酸油；其中氢氧化钠溶液的用量按氢氧化钠标准添加量的1.25倍添加；
c)脱色与脱涩：将脱酸油加入到脱色罐中并加热到45℃，加入脱酸油重量2.5％的白土和脱酸油重量1.5％的毛竹活性炭进行搅拌，接着加热至125℃，在0.08MPa压力下反应80分钟，最后以冷却速率2.5℃/h冷却至55℃，趁热过滤制得脱色脱涩油；
d)脱臭：将脱色脱涩油加入到脱臭罐中并加热至85℃，接着抽真空至550Pa，然后继续加热至220℃，处理100分钟后恢复到常温常压，制得脱臭油；
e)冬化：将脱臭油加入到冬化罐中，以3.5℃/h的冷却速率冷却至4.5℃并以20rpm的转速进行搅拌，恒温后持续养晶70小时，最后在0.4MPa的压力下压滤除去杂质制得茶叶籽精炼油。
实施例3
一种茶叶籽精炼油的生产方法，包括以下步骤：
一、原油榨取：将含水率在7％的茶叶果种仁在85℃以下温度压榨过滤后制得压榨毛油，其杂质含量小于0.3wt％；
二、精炼：
a)脱胶：将毛油灌入脱胶罐，与75℃的水混合后以60rpm转速搅拌10分钟，接着以30rpm转速搅拌5分钟，然后静置3小时，最后采用沉降分离法出去杂质和水后制得脱胶油；整个脱胶工艺在75℃温度下进行，用水量为毛油磷脂含量的3倍；
b)脱酸：先检测脱胶油的酸值并计算氢氧化钠标准添加量，接着将脱胶油灌入脱酸罐，加入氢氧化钠溶液，在70℃下进行脱酸，用离心机离心除去混合物中的沉淀物，得到脱酸油；其中氢氧化钠溶液的用量按氢氧化钠标准添加量的1.2倍添加；
c)脱色与脱涩：将脱酸油加入到脱色罐中并加热到40℃，加入脱酸油重量2％的白土和脱酸油重量1％的毛竹活性炭进行搅拌，接着加热至100℃，在-0.04MPa压力下反应70分钟，最后以冷却速率2℃/h冷却至50℃，趁热过滤制得脱色脱涩油；
d)脱臭：将脱色脱涩油加入到脱臭罐中并加热至80℃，接着抽真空至500Pa，然后继续加热至180℃，处理90分钟后恢复到常温常压，制得脱臭油；
e)冬化：将脱臭油加入到冬化罐中，以3℃/h的冷却速率冷却至4℃并以15rpm的转速进行搅拌，恒温后持续养晶60小时，最后在0.25MPa的压力下压滤除去杂质制得茶叶籽精炼油。
实施例4
一种茶叶籽精炼油的生产方法，包括以下步骤：
一、原油榨取：将含水率在7％的茶叶果种仁在85℃以下温度压榨过滤后制得压榨毛油，其杂质含量小于0.3wt％；
二、精炼：
a)脱胶：将毛油灌入脱胶罐，与73℃的水混合后以60rpm转速搅拌10分钟，接着以30rpm转速搅拌5分钟，然后静置3小时，最后采用沉降分离法出去杂质和水后制得脱胶油；整个脱胶工艺在在73℃温度下进行，用水量为毛油磷脂含量的3倍；
b)脱酸：先检测脱胶油的酸值并计算氢氧化钠标准添加量，接着将脱胶油灌入脱酸罐，加入氢氧化钠溶液，在68℃下进行脱酸，用离心机离心除去混合物中的沉淀物，得到脱酸油；其中氢氧化钠溶液的用量按氢氧化钠标准添加量的1.2倍添加；
c)脱色与脱涩：将脱酸油加入到脱色罐中并加热到40℃，加入脱酸油重量2％的白土和脱酸油重量1％的毛竹活性炭进行搅拌，接着加热至98℃，在-0.02MPa压力下反应70分钟，最后以冷却速率2℃/h冷却至50℃，趁热过滤制得脱色脱涩油；
d)脱臭：将脱色脱涩油加入到脱臭罐中并加热至80℃，接着抽真空至500Pa，然后继续加热至178℃，处理90分钟后恢复到常温常压，制得脱臭油；
e)冬化：将脱臭油加入到冬化罐中，以3.0℃/h的冷却速率冷却至3.8℃并以15rpm的转速进行搅拌，恒温后持续养晶60小时，最后在0.25MPa的压力下压滤除去杂质制得茶叶籽精炼油。
实施例5
一种茶叶籽精炼油的生产方法，包括以下步骤：
一、原油榨取：将含水率在7％的茶叶果种仁在85℃以下温度压榨过滤后制得压榨毛油，其杂质含量小于0.3wt％；
二、精炼：
a)脱胶：将毛油灌入脱胶罐，与77℃的水混合后以60rpm转速搅拌10分钟，接着以30rpm转速搅拌5分钟，然后静置3.0小时，最后采用沉降分离法出去杂质和水后制得脱胶油；整个脱胶工艺在77℃温度下进行，用水量为毛油磷脂含量的3.0倍；
b)脱酸：先检测脱胶油的酸值并计算氢氧化钠标准添加量，接着将脱胶油灌入脱酸罐，加入氢氧化钠溶液，在72℃下进行脱酸，用离心机离心除去混合物中的沉淀物，得到脱酸油；其中氢氧化钠溶液的用量按氢氧化钠标准添加量的1.2倍添加；
c)脱色与脱涩：将脱酸油加入到脱色罐中并加热到40℃，加入脱酸油重量2.0％的白土和脱酸油重量1.0％的毛竹活性炭进行搅拌，接着加热至102℃，在0.04MPa压力下反应70分钟，最后以冷却速率2.0℃/h冷却至50℃，趁热过滤制得脱色脱涩油；
d)脱臭：将脱色脱涩油加入到脱臭罐中并加热至80℃，接着抽真空至500Pa，然后继续加热至185℃，处理90分钟后恢复到常温常压，制得脱臭油；
e)冬化：将脱臭油加入到冬化罐中，以3.0℃/h的冷却速率冷却至4.2℃并以15rpm的转速进行搅拌，恒温后持续养晶60小时，最后在0.25MPa的压力下压滤除去杂质制得茶叶籽精炼油。
试验例1：茶叶籽和茶叶籽毛油的准备和理化性状检测
用当年生茶叶籽，采摘后晒干或烘干，进行机械脱壳得到种仁，种仁原料进行压榨制油，压榨时种仁的含水率为6-8％。压榨油在常温下压滤，得到毛油。测定毛油的理化指标。
结果表明，茶叶籽种仁的化学组成为：粗脂肪含量为30.6％，粗纤维3.42％，淀粉含量为18.6％，蛋白质含量为10.4％，茶皂素含量13.2％，灰分2.85％。茶叶籽毛油的成分和理化性状如表1，毛油含有较高的磷脂、苦涩味物质。酸值、过氧化值等重要特性指标值较高，必须经过精炼才能食用。
表1茶叶籽毛油的理化指标
Figure GDA0003249726500000071
注：色泽中，Y：黄色，R：红色(下同)。
试验例2：茶叶籽油的脱胶
取12份毛油样品，每份500g，分成4组，每组3个重复。4组样品分别加热至目标温度35℃，55℃，75℃和95℃。然后在每个样品中分别加入50mL相同温度的热水进行水合脱胶，以60r/min缓慢搅拌10分钟，降低搅拌速度到60r/min继续搅拌5分钟后静置3h。然后进行过滤。计算脱胶率：脱胶率(％)＝(毛油的磷脂含量-脱胶油磷脂含量)/毛油的磷脂含量。最佳脱胶温度脱胶油用于不同水用量效果试验。取9份毛油样品，每份500g，平均分成3组。采用相同的脱胶工艺，分别加入50mL，60mL，70mL热水进行水合脱胶，计算脱胶率。
脱胶工序是去除油脂中磷脂等胶溶性杂质的过程。茶叶籽原油的磷脂含量较高(表2)，水化脱胶能除去原油中的大部分磷脂。脱胶率随着脱胶温度的升高而增加。35℃，55℃二个脱胶温度的脱胶均在50％以下，没有达到充分脱胶的目的。75℃和95℃二个温度的脱胶率均在80％以上，达到了脱胶目的；二个温度的脱胶率均显著高于35℃，55℃二个脱胶温度，但二个温度之间没有显著差异(表2)。为此，选择75℃进行加水量脱胶试验。脱胶加水量与油脂含胶量和脱胶温度有关，从表3看出，加水量以60mL的脱胶效果最优，折算加水量为含胶量(％)的3倍。60mL脱胶与70mL处理没有显著差异，但显著优于50mL脱胶。3个温度处理脱胶油的酸值、碘值、过氧化值和角鲨烯含量等其他基本质量指标没有显著差异。所以，脱胶温度75℃、加水量为含胶量的3倍为茶叶籽油的最优脱胶工艺。
表2脱胶温度对茶叶籽油脱胶效果的影响
样本/脱胶温度 脱胶率/％ 磷脂/％
毛油 — 0.486±0.03
35℃ 32.5 0.328±0.02
55℃ 52.7 0.230±0.02
75℃ 85.2 0.072±0.01
95℃ 87.9 0.059±0.01
表3加水量对茶叶籽油脱胶效果及理化指标的影响
Figure GDA0003249726500000072
Figure GDA0003249726500000081
试验例3：茶叶籽油的脱酸
取12份脱胶油样品，每份500g，分成4组，每组3个重复。按照参考文献(陈林杰，麻成金，黄群，等.茶叶籽油精炼研究[J]，中国油料植物学报，2008,30(2):235-238)的方法计算标准加碱量，样品中分别加入氢氧化钠溶液。加碱后摇匀，加温至30℃，静置25min，利用氢氧化钠中和油脂中的游离脂肪酸。中和反应后混合物中分别加入75mL热水，每3个样品为一组，分别加温至35℃，55℃，75℃和95℃，缓慢搅拌洗涤。离心机离心除去混合物中的沉淀物。计算脱酸率：脱酸率(％)＝(脱胶油的酸价-脱酸油的酸价)/脱胶油的酸价。最佳脱酸温度脱酸油用于不同用碱量效果试验。取9份脱胶油样品，每份500g，平均分成3组。采用相同的脱酸工艺，分别加入理论用碱量，超碱量20％，超碱量40％脱酸，计算脱酸率。
脱酸工序是通过加入碱性物质与油脂中的游离脂肪酸中和反应，生成不溶于油的皂脚的过程。由表4可以看出，脱酸率随着脱酸温度的升高而提高。30℃和50℃的脱酸率均在80％以下，没有到达脱酸要求。70℃和90℃二个温度的脱酸率均在80％以上，显著高于30℃和50℃和脱胶油(P<0.05)，但2个温度之间没有显著差异。为此，选择70℃进行用碱量脱酸试验。从表5看出，用碱量超碱量20％的脱酸效果最优,与超碱量40％处理没有显著差异，但显著优于理论用碱量脱酸。超碱量脱酸油的过氧化值显著高于毛油，超碱量40％的碘值显著高于其他用碱量处理。脱酸油的相对密度、折光指数和角鲨烯含量等其他基本质量指标没有显著差异。所以，脱酸温度70℃、用碱量为超理论用碱量20％为茶叶籽油的最优脱酸工艺。
表4脱酸温度对茶叶籽油脱酸率的影响
样本/脱酸温度 脱酸率/％
脱胶油 —
30℃ 52.6
50℃ 75.9
70℃ 86.1
90℃ 88.2
表5用碱量对茶叶籽油脱酸效果及理化指标的影响
Figure GDA0003249726500000091
试验例4：茶叶籽油的脱色脱涩工艺
取12份脱酸油样品，每份500g，分成4组，每组3个重复。先将脱酸油样品加温至40℃，每个样品中加入15g的活性白土，每3个样品为一组分别加温到60℃，80℃，100℃和120℃，温和搅拌80min后降温到50℃，趁热抽滤混合物，测试520nm处测定吸光度。计算脱色率：脱色率(％)＝(脱色脱涩前的吸光度-脱色脱涩后的吸光度)/脱色脱涩前的吸光度。脱色脱涩试验最佳脱色温度得到的脱色脱涩油用于不同脱色脱涩剂效果试验。取15份脱酸油样品，每份500g，分成5组，每组3个重复。采用相同的脱色脱涩工艺，分别用15g的活性白土、15g工业炭、15g毛竹生物炭、15g秸秆生物炭、10g活性白土加5g毛竹生物炭混合物作脱色剂，计算脱色率。脱色工序是去除油脂中天然有机色素(叶绿素、类胡萝卜素、叶黄素)和加工储存中新生成的有机降解物色素的过程。由表6可以看出，50℃，75℃，时脱色率分别为48.3％、63.1％，油脂的色泽仍偏深。100℃和125℃三个温度均有较好的脱色效果,温度越高，脱色率效果越好。100℃和125℃二个温度的脱色率均在80％以上，但二者之间没有显著差异。为此，选择100℃进行不同脱色脱涩剂脱色脱涩效果试验。从表7看出，活性白土的特色效果好，但不能去除苦涩味物质；工业炭的脱色率在20％以下，不能去除苦涩味，几乎没有脱色和除去苦涩味的效果；毛竹生物炭和秸秆生物炭的脱色效果比活性白土差，但可以除去部分苦涩味物质；只有白土和毛竹炭混合物既可有效特色(脱色率80％以上)，又可以除去部分苦涩味。除了工业炭外，其他4个处理脱色脱涩油的过氧化值均显著下降。脱色油的角鲨烯含量显著下降，其中活性白土脱色油的角鲨烯含量下降最显著，活性炭与活性炭和活性白土混合物二个处理之间没有显著差异。4种脱色脱涩油的酸值均有所增加，其中活性白土脱色油酸值的增加达到显著水平，其他3个处理之间酸值没有显著差异。4种脱色脱涩油的相对密度、折光指数等其他基本质量指标没有显著差异。毛竹生物炭、秸秆生物炭和白土与毛竹炭混合物脱色时能均能去除苦涩味物质，活性白土仍有较重的苦涩味。所以，综合特色和脱苦涩味物质，再考虑到脱色剂成本等因素，脱色温度100℃、用油量2％的活性白土和1％毛竹生物炭混合物作脱色剂为茶叶籽油的最优脱色脱涩工艺。
表6脱色脱涩温度对茶叶籽油脱色率的影响
样本/脱色脱涩温度 脱色率/％
脱酸油 —
50℃ 48.3
75℃ 63.1
100℃ 85.0
125℃ 86.9
表7脱色脱涩剂对茶叶籽油脱色效果及理化指标的影响
Figure GDA0003249726500000101
试验例5：茶叶籽油的脱臭
取12份脱酸油样品分别存于不锈钢容器中，每份500g，分成4组。每3个样品为一组分别置于立式压力蒸汽灭菌器改装的脱臭器中，先加温至80℃后抽真空到500Pa，继续加温至100℃，140℃，180℃和220℃，保持1.5h后在真空下冷却降压至常温常压最佳脱臭温度脱臭油用于不同脱臭时间效果试验。取12份脱色油样品，每份500g，分成4组，每组3个重复。采用相同的脱臭工艺，分别用0.5h，1.0h，1.5h，2h时间脱臭。
脱臭工序是去除油脂中天然不良气味和脱色剂带来的异味的过程。由表4看出，100℃和140℃脱臭油均保留了茶叶籽油固有的气味和滋味，这是茶叶籽油的特有品质，但仍然保留有苦涩味和一定的异味。180℃脱臭油保留了茶叶籽油固有的滋味和气味，没有苦涩味。而220℃脱臭油已没有滋味和气味。为此，选择180℃进行不同时间脱臭效果试验。从表5看出，脱臭0.5h和1h，脱臭油仍有明显的苦涩味和较重的异味。脱臭1.5h，脱臭油已没有苦涩味和异味，但保留有一定的茶叶籽油固有的滋味和气味。脱臭2h，脱臭油无滋、异味和气味。脱臭后，油脂的过氧化值进一步下降，但色泽有所回升。除0.5h脱臭外，其他处理脱臭油的酸值均显著下降。脱臭后角鲨烯的含量急剧下降，脱臭时间延长，下降幅度越大。脱臭后相对密度、折光指数等其他基本质量指标没有显著差异。所以，脱臭温度180℃、脱臭时间1.5h为茶叶籽油的最优脱臭工艺。
表8脱臭温度对茶叶籽油脱臭效果及理化指标的影响
样本/脱臭温度 滋味 气味
脱色脱涩油 有苦涩味 有异味
100℃ 有苦涩味 有异味
140℃ 略有滋味和苦涩味 有轻微的异味
180℃ 略有茶叶籽油固有的滋味，无苦涩味 略有茶叶籽油固有的气味
220℃ 无异味滋味 无异味气味
表9脱臭时间对茶叶籽油脱臭效果及理化指标的影响
Figure GDA0003249726500000111
试验例6：茶叶籽油的冬化
12份每份500g脱臭油样品分别存于不锈钢容器中，每份500g，分成4组。置于水浴锅中冷却，分别冷却至1℃，4℃，7℃和9℃，静置48h。低温过滤收集过滤物，干燥称量。计算脱蜡率：脱蜡率(％)＝过滤物的重量/过滤前油重。过滤后得到成品油。
冬化工序通过降低温度析出脱臭油中蜡质等物质的过程。从表10看出，1℃，4℃二个冬化温度的脱蜡率均在85％以上，二者之间没有显著差异(P>0.05)。而7℃、9℃的脱蜡率显著低于其他温度冬化(P<0.05)。4个温度冬化油的酸价、过氧化值等其他基本质量指标没有显著差异，1℃冬化油的碘值显著高于其他冬化油，而角鲨烯含量显著低于其他脱蜡温度处理。故茶叶籽油4℃冬化最优。
表10冬化温度对茶叶籽油脱蜡效果及理化指标的影响
Figure GDA0003249726500000112
Figure GDA0003249726500000121
试验例7：新组合工艺工厂化中试验证
对各工序实验室试验得到的最优工艺进行组合，在精炼工厂进行中试试验，3次重复，每次1000kg毛油。以传统的菜籽油精炼工艺为对照，传统工艺5个工序的温度分别为脱胶60℃，脱酸70℃(理论用碱量)，脱色150℃(3％活性白土)，脱臭250℃(压力500Pa)和脱蜡4℃。
从表11和表12看出，中试产品的理化指标全面符合GB2716-2005，GB2763-2005和GB2760-2007国家食用植物油标准。说明本研究得到的茶叶籽油最优精炼工艺组合能在生产上应用。
表11组合精炼工艺中试精炼油的理化性状
Figure GDA0003249726500000122
表12本发明精炼技术与传统技术精炼油的理化性状
Figure GDA0003249726500000123
Figure GDA0003249726500000131
注：ND表示未检测到。
应当理解的是，对于本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。

Claims (6)

1.一种茶叶籽精炼油的生产方法，其特征在于包括以下步骤：
一、原油榨取：将茶叶果种仁压榨过滤后制得压榨毛油；
二、精炼：
a)脱胶：将毛油灌入脱胶罐，与水混合后以55～65rpm转速搅拌8～12分钟，接着以25～35rpm转速搅拌4～6分钟，然后静置2.5～3.5小时，最后采用沉降分离法出去杂质和水后制得脱胶油；其中，水的温度为70～95℃，脱胶处理温度为70～95℃，用水量为毛油磷脂含量的2.5～3.5倍；
b)脱酸：先检测脱胶油的酸价并计算氢氧化钠标准添加量，然后将脱胶油灌入脱酸罐，加入氢氧化钠溶液进行脱酸；所述氢氧化钠溶液的用量按氢氧化钠标准添加量的1.20～1.25倍添加，脱酸处理的温度为68～72℃；用离心机离心除去混合物中的沉淀物，得到脱酸油；
c)脱色与脱涩：将脱酸油加入到脱色罐中并加热到35～45℃，加入脱酸油重量1.5～2.5％的白土和脱酸油重量0.5～1.5％的毛竹活性炭进行搅拌，接着加热至95～125℃，在-0.06～0.08MPa压力下反应60～80分钟，最后冷却至45～55℃趁热过滤制得脱色脱涩油；
d)脱臭：将脱色脱涩油加入到脱臭罐中并加热至75～85℃，接着抽真空至450～550Pa，然后继续加热至175～220℃，处理80～100分钟后恢复到常温常压，制得脱臭油；
e)冬化：将脱臭油加入到冬化罐中，以2.5～3.5℃/h的冷却速率冷却至1～4.5℃并以10～20rpm的转速进行搅拌，恒温后持续养晶50～70小时，最后在0.1～0.4MPa的压力下压滤除去杂质制得茶叶籽精炼油。
2.根据权利要求1所述的一种茶叶籽精炼油的生产方法，其特征在于：
所述的压榨毛油为由含水率在6～8％的茶叶果种仁在85℃以下温度压榨制得，其杂质含量小于0.3wt％。
3.根据权利要求1所述的一种茶叶籽精炼油的生产方法，其特征在于：
所述步骤二a)中，水的温度为73～77℃，脱胶处理温度为73～77℃。
4.根据权利要求1或2所述的一种茶叶籽精炼油的生产方法，其特征在于：
所述步骤二c)中，最后冷却时冷却速率为1.5～2.5℃/h。
5.根据权利要求1或2所述的一种茶叶籽精炼油的生产方法，其特征在于：
所述步骤二d)中，抽真空至450～550Pa后继续加热至175～185℃。
6.根据权利要求1或2所述的一种茶叶籽精炼油的生产方法，其特征在于：
所述步骤二e)中，冬化处理温度为4～4.5℃。
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