CN107282452B - 预选补位振动盘 - Google Patents

Abstract

本发明公开提供了一种预选补位振动盘，包括振动上料通道和依次设置在所述振动上料通道上的高度分选机构和重力分选机构，还包括有预选机构和补位结构，所述预选机构位于所述振动上料通道的入口与所述高度分选机构之间，所述补位结构位于所述预选机构与所述高度分选机构之间，且所述补位结构相对所述振动盘对应的圆心角为A，所述A为60‑270度，所述预选机构对振动上料的工件进行重力或重力与高度的预选，所述补位结构中所述工件对列队中的空隙进行自动补位。本发明中通过预选机构对工件进行预选，通过补位结构对工件空隙进行补位，从而减少工件间的空隙，在通过高度分选机构和重力分选机构后空隙率大为降低，提高工件振动上料的效率。

Description

预选补位振动盘

技术领域

本发明总体而言涉及工件自动上料领域，具体而言，涉及一种预选补位振动盘。

背景技术

在很多振动上料的场合中，由于上料通道较短，经过分选后的工件没有足够的通道进行重新排列，从而造成工件间空隙大、上料效率低的问题，无法满足高效上料的客户需求。如何在不增加上料通道长度和改变工件上料过程中的姿态的情况下，提高工件振动上料的效率，是业界急需解决的技术问题。

发明内容

本发明的一个主要目的在于克服上述现有技术的至少一种缺陷，提供一种在无须增加上料通道长度和改变工件上料过程中的姿态的情况下，可以大幅提高振动上料效率的预选补位振动盘。

为实现上述发明目的，本发明采用如下技术方案：

根据本发明的一个方面，提供了一种预选补位振动盘，包括振动上料通道和依次设置在所述振动上料通道上的高度分选机构和重力分选机构，还包括有预选机构和补位结构，所述预选机构位于所述振动上料通道的入口与所述高度分选机构之间，所述预选机构对姿态不符合要求的工件进行初步筛选，所述补位结构为位于所述预选机构与所述高度分选机构之间的一段轨道，所述轨道表面为阵列凸点或阵列凹槽或平面或平滑曲面，所述预选补位振动盘的外径小于450毫米，且所述补位结构相对所述振动盘对应的圆心角为A，所述A为145-210度，所述预选机构对振动上料的工件进行重力或重力与高度的预选，所述补位结构中所述工件对列队中的空隙进行自动补位。

根据本发明的一实施方式，所述A为165-175度。

根据本发明的一实施方式，所述高度分选机构包括吹气装置和/或高度翻倒装置。

根据本发明的一实施方式，所述重力分选机构包括有宽度可调的分选栈道。

根据本发明的一实施方式，所述预选机构包括栈道调节装置，所述栈道调节装置为连续调节栈道宽度或分档调节栈道宽度。

根据本发明的一实施方式，所述分档包括有0.5毫米、1毫米和3毫米。

根据本发明的一实施方式，所述预选机构还包括有高度分选装置，所述高度分选装置对应所述栈道的上方或斜上方设置。

根据本发明的一实施方式，所述高度分选装置包括吹气装置和/或高度翻倒装置。

根据本发明的一实施方式，所述预选补位振动盘的外径小于350毫米。

根据本发明的一实施方式，所述补位结构形成于所述预选机构与所述高度分选机构之间的通道上。

根据本发明的一实施方式，所述振动上料通道为一条连续的V型通道。

由上述技术方案可知，本发明的预选补位振动盘的优点和积极效果在于：

本发明中通过预选机构对工件进行预选，然后在高度分选机构之前通过补位结构对工件空隙进行补位，从而减少工件间的空隙，在通过高度分选机构和重力分选机构后空隙率大为降低，提高工件振动上料的效率，本发明无须增加振动上料通道的长度，也无须在工件上料过程中重新调整工件的姿态，不但降低成本，而且工件的适用范围广泛，因此具有非常高的市场价值，利于大量推广应用。

附图说明

通过结合附图考虑以下对本发明的优选实施例的详细说明，本发明的各种目标、特征和优点将变得更加显而易见。附图仅为本发明的示范性图解，并非一定是按比例绘制。在附图中，同样的附图标记始终表示相同或类似的部件。其中：

图1是根据一示例性实施方式示出的本发明预选补位振动盘的结构示意图。

图2是根据另一示例性实施方式示出的本发明预选补位振动盘的结构示意图。

图3是根据又一示例性实施方式示出的本发明预选补位振动盘的结构示意图。

图4是根据一示例性实施方式示出的本发明预选补位振动盘中振动上料通道的结构示意图。

图5是根据一示例性实施方式示出的本发明预选补位振动盘中振动上料通道的剖面结构示意图。

图6是根据一示例性实施方式示出的本发明预选补位振动盘中补位结构的示意图。

其中，附图标记说明如下：

1、2、3、预选补位振动盘；10、20、30、盘体；101、201、301、振动上料通道；1011、第一壁面；1012、第二壁面；11、预选机构；111、栈道调节装置；112、吹气装置；211、311、第一预选机构；212、312、第二预选机构；12、22、32、补位结构；13、23、33、高度分选机构；14、24、34、重力分选机构；4、阵列点位。

具体实施方式

现在将参考附图更全面地描述示例实施方式。然而，示例实施方式能够以多种形式实施，且不应被理解为限于在此阐述的实施方式；相反，提供这些实施方式使得本发明将全面和完整，并将示例实施方式的构思全面地传达给本领域的技术人员。图中相同的附图标记表示相同或类似的结构，因而将省略它们的详细描述。

在对本发明的不同示例的下面描述中，参照附图进行，所述附图形成本发明的一部分，并且其中以示例方式显示了可实现本发明的多个方面的不同示例性结构、系统和步骤。应理解，可以使用部件、结构、示例性装置、系统和步骤的其他特定方案，并且可在不偏离本发明范围的情况下进行结构和功能性修改。而且，虽然本说明书中可使用术语“顶部”、“底部”、“前部”、“后部”、“侧部”等来描述本发明的不同示例性特征和元件，但是这些术语用于本文中仅出于方便，例如根据附图中所述的示例的方向。本说明书中的任何内容都不应理解为需要结构的特定三维方向才落入本发明的范围内。

参见图1至图3所示，本发明的预选补位振动盘，包括振动上料通道和依次设置在振动上料通道上的高度分选机构和重力分选机构，还包括有预选机构和补位结构，预选机构位于振动上料通道的入口与高度分选机构之间，补位结构位于预选机构与高度分选机构之间，且补位结构相对振动盘对应的圆心角为A，A为60-270度，预选机构对振动上料的工件进行重力或重力与高度的预选，补位结构中工件对列队中的空隙进行自动补位。其中，振动上料通道的结构如图4或图5所示。以下为方便说明本发明的实现方式，结合三个具体实施例做详细说明，但该三个具体实施方式的结构，可以相互交叉组合，并不能以其中一种特定的实施方式来对本发明的保护范围加以限定。

第一实施例

该实施例的具体结构如图1所示，图1是根据一示例性实施方式示出的本发明预选补位振动盘的结构示意图。该实施例中的振动补位振动盘1包括有盘体10，盘体10为圆盘形结构，在其内部具有凹槽，盘体10的外径通常小于450毫米，甚至小于350毫米，例如300毫米。在盘体10的凹槽上形成有螺旋状的振动上料通道101，振动上料通道101的整体形状如图4。振动上料通道101为一条连续的通道，且其剖面如图5所示，包括第一壁面1011和第二壁面1012，第一壁面1011和第二壁面1012之间形成为V型结构，V型结构的夹角为90°±10°。多线振动上料的上料通道较长，而且在多线之间变换时会导致工件姿态发生变化，从而对于非扁平状的工件的上料带来麻烦，无法适应不同种类的工件的振动上料，本发明中采用连续通道，为单线结构。

该实施例中，在振动上料通道101上依次设置有预选机构11、补位结构12、高度分选机构13和重力分选机构14。其中，预选机构11位于振动上料通道101的入口与高度分选机构13之间，预选机构11包括栈道调节装置111和吹气装置112，栈道调节装置111为分档调节栈道宽度，分档包括有0.5毫米、1毫米和3毫米三个档位；吹气装置112包括有一个气孔，可以吹除高于气孔高度的工件，也可以设置多个不同高度的气孔。预选机构11进行重力的预选，可对姿态不符合要求的工件和高度不符合要求的工件进行初步筛选。

该实施例中，补位结构12位于预选机构11与高度分选机构13之间，且补位结构12相对振动盘对应的圆心角为A，A为60-270度，特别的可以为145-210度，甚至为165-175度，甚至170度。角度A的起始位置和结束位置如图1所示，起始位置为预选机构11预选功能作用范围的结束点，如图1所示工件在通过吹气装置112完成气选后在栈道调节装置111继续进行重力分选，角度A的起始位置为完成重力分选的位置，结束位置为高度分选机构13翻倒工件的起始点。补位结构12中工件对列队中的空隙进行自动补位，即通过预选工位后的队列(可能存在层叠工件)行经补位结构后，队列中的空隙变少，这可能是层叠的工件掉入空隙导致，也可能是空隙后的工件追上空隙前的工件导致。该补位结构12可以是平滑曲面结构或者平面轨道结构，也可以如图6所示采用阵列点位4，该阵列点位4可以是凸起或者凹槽，以加强补位功能，阵列可以是均匀的，也可以采用其他阵列方式。

该实施例中，高度分选机构13包括高度翻倒装置。该高度翻倒装置包括有弧形引导结构，在工件高度较高或存在层叠的工件时，随振动上料进入该弧形引导结构，从而使工件翻倒，离开振动上料通道101。

高度分选结构13也可以是图中所示气选装置，通过开启关断不同高度的吹气气孔，将不符合预期高度的工件吹离轨道。

该实施例中，重力分选机构14包括有宽度可调的分选栈道，对姿态不正确的工件进行重力分选。

本实施例中通过预选机构11对工件进行预选，然后在高度分选机构13之前通过补位结构12对工件空隙进行补位，从而减少工件间的空隙，在通过高度分选机构13和重力分选机构14后空隙率大为降低，提高工件振动上料的效率，本实施例无须增加振动上料通道101的长度，也无须在工件上料过程中重新调整工件的姿态，不但降低成本，而且工件的适用范围广泛，因此具有非常高的市场价值，利于大量推广应用。

第二实施例

该实施例的具体结构如图2所示，图2是根据另一示例性实施方式示出的本发明预选补位振动盘的结构示意图。该实施例中的振动补位振动盘2包括有盘体20，盘体20为圆盘形结构，在其内部具有凹槽，盘体20的外径通常小于450毫米，甚至小于350毫米，例如300毫米。在盘体20的凹槽上形成有螺旋状的振动上料通道201，振动上料通道201的整体形状如图4或图5所示。振动上料通道201为一条连续的通道，且其剖面为V型结构，V型结构的夹角为90°±10°。

该实施例中，在振动上料通道201上依次设置有第一预选机构211、第二预选机构212、补位结构22、高度分选机构23和重力分选机构24。其中，第一预选机构211和第二预选机构212位于振动上料通道201的入口与高度分选机构23之间，其中，第一预选机构211包括有吹气装置，将高度超出的工件吹离振动上料通道201，第二预选机构212包括有栈道调节装置，栈道调节装置为分档调节栈道宽度，分档包括有0.5毫米、1毫米和3毫米三个档位。第一预选机构211和第二预选机构212分别进行高度和重力的预选，可对姿态不符合要求的工件进行初步筛选。

该实施例中，补位结构22位于第二预选机构212与高度分选机构23之间，且补位结构22相对振动盘对应的圆心角为A，A为60-270度，特别的可以为145-210度，甚至为165-175度，甚至170度。角度A的起始位置和结束位置如图2所示，起始位置为第二预选机构212栈道结束点，结束位置为高度分选机构23翻倒工件的起始点。补位结构22中工件对列队中的空隙进行自动补位。该补位结构22可以是平滑曲面结构或者平面轨道结构，也可以如图6所示采用阵列点位4，该阵列点位4可以是凸起或者凹槽，以加强补位功能，阵列可以是均匀的，也可以采用其他阵列方式。该实施例中，高度分选机构23包括高度翻倒装置。该高度翻倒装置包括有弧形引导结构，在工件高度较高时，随振动上料进入该弧形引导结构，从而使工件翻倒，离开振动上料通道201。

高度分选结构23也可以是图中所示气选装置，通过开启关断不同高度的吹气气孔，将不符合预期高度的工件吹离轨道。该实施例中，重力分选机构24包括有宽度实时可调的分选栈道，对姿态不正确的工件进行重力分选。

本实施例中通过第一预选机构211和第二预选结构212对工件进行预选，然后在高度分选机构23之前通过补位结构22对工件空隙进行补位，从而减少工件间的空隙，在通过高度分选机构23和重力分选机构24后空隙率大为降低，提高工件振动上料的效率，本实施例无须增加振动上料通道201的长度，也无须在工件上料过程中重新调整工件的姿态，不但降低成本，而且工件的适用范围广泛，因此具有非常高的市场价值，利于大量推广应用。

第三实施例

该实施例的具体结构如图3所示，图3是根据又一示例性实施方式示出的本发明预选补位振动盘的结构示意图。该实施例中的振动补位振动盘3包括有盘体30，盘体30为圆盘形结构，在其内部具有凹槽，盘体30的外径通常小于450毫米，甚至小于350毫米，例如300毫米。在盘体30的凹槽上形成有螺旋状的振动上料通道301，振动上料通道301的整体形状如图4或图5所示。振动上料通道301为一条连续的通道，且其剖面为V型结构，V型结构的夹角为90°±10°。

该实施例中，在振动上料通道301上依次设置有第一预选机构311、第二预选机构312、补位结构32、高度分选机构33和重力分选机构34。其中，第一预选机构311和第二预选机构312位于振动上料通道301的入口与高度分选机构33之间，其中，第一预选机构311包括有栈道调节装置，栈道调节装置为分档调节栈道宽度，分档包括有0.5毫米、1毫米和3毫米三个档位，第二预选机构312包括有吹气装置，将高度超出的工件吹离振动上料通道301。第一预选机构311和第二预选机构312分别进行重力和高度的预选，可对姿态不符合要求的工件进行初步筛选。

该实施例中，高度分选机构33包括吹气装置。该吹气装置包括一排能够吹出空气的气孔，这些气孔的高度不同，在该实施例中为渐次降低，通过开启关断不同高度的吹气气孔，将不符合预期高度的工件吹离轨道，离开振动上料通道301。

该实施例中，重力分选机构34包括有宽度实时可调的分选栈道，对姿态不正确的工件进行重力分选。

该实施例中，补位结构32位于第二预选机构312与高度分选机构33之间，且补位结构32相对振动盘对应的圆心角为A，A为60-270度，特别的可以为145-210度，甚至为165-175度，甚至170度。角度A的起始位置和结束位置如图3所示，起始位置为第二预选机构312中的如图3所示的气孔的位置，结束位置为高度分选机构33翻倒工件的起始点，即高度分选机构33中的第一个气孔。补位结构32中工件对列队中的空隙进行自动补位。该补位结构32可以是平滑曲面结构或者平面轨道结构，也可以如图6所示采用阵列点位4，该阵列点位4可以是凸起或者凹槽，以加强补位功能，阵列可以是均匀的，也可以采用其他阵列方式。

本实施例中通过第一预选机构311和第二预选结构312对工件进行预选，然后在高度分选机构33之前通过补位结构32对工件空隙进行补位，从而减少工件间的空隙，在通过高度分选机构33和重力分选机构34后空隙率大为降低，提高工件振动上料的效率，本实施例无须增加振动上料通道301的长度，也无须在工件上料过程中重新调整工件的姿态，不但降低成本，而且工件的适用范围广泛，因此具有非常高的市场价值，利于大量推广应用。

以上仅就本发明的几种不同实施方式做了简单说明，但并非穷举，未说明的实施方式依然在本发明的保护范围之内。

以上结合附图示例说明了本发明的一些优选实施例式。本发明所属技术领域的普通技术人员应当理解，上述具体实施方式部分中所示出的具体结构和工艺过程仅仅为示例性的，而非限制性的。而且，本发明所属技术领域的普通技术人员可对以上所述所示的各种技术特征按照各种可能的方式进行组合以构成新的技术方案，或者进行其它改动，而都属于本发明的范围之内。

Claims (11)

1.一种预选补位振动盘，包括振动上料通道和依次设置在所述振动上料通道上的高度分选机构和重力分选机构，其特征在于，还包括有预选机构和补位结构，所述预选机构位于所述振动上料通道的入口与所述高度分选机构之间，所述预选机构对姿态不符合要求的工件进行初步筛选，所述补位结构为位于所述预选机构与所述高度分选机构之间的一段轨道，所述轨道表面为阵列凸点或阵列凹槽或平面或平滑曲面，所述预选补位振动盘的外径小于450毫米，且所述补位结构相对所述振动盘对应的圆心角为A，所述A为145-210度，所述预选机构对振动上料的工件进行重力或重力与高度的预选，所述补位结构中所述工件对列队中的空隙进行自动补位。

2.如权利要求1所述的预选补位振动盘，其特征在于，所述A为165-175度。

3.如权利要求1所述的预选补位振动盘，其特征在于，所述高度分选机构包括吹气装置和/或高度翻倒装置。

4.如权利要求1所述的预选补位振动盘，其特征在于，所述重力分选机构包括有宽度可调的分选栈道。

5.如权利要求1所述的预选补位振动盘，其特征在于，所述预选机构包括栈道调节装置，所述栈道调节装置为连续调节栈道宽度或分档调节栈道宽度。

6.如权利要求5所述的预选补位振动盘，其特征在于，所述分档包括有0.5毫米、1毫米和3毫米。

7.如权利要求5所述的预选补位振动盘，其特征在于，所述预选机构还包括有高度分选装置，所述高度分选装置对应所述栈道的上方或斜上方设置。

8.如权利要求7所述的预选补位振动盘，其特征在于，所述高度分选装置包括吹气装置和/或高度翻倒装置。

9.如权利要求1所述的预选补位振动盘，其特征在于，所述预选补位振动盘的外径小于350毫米。

10.如权利要求1所述的预选补位振动盘，其特征在于，所述补位结构形成于所述预选机构与所述高度分选机构之间的通道上。

11.如权利要求1-10任一所述的预选补位振动盘，其特征在于，所述振动上料通道为一条连续的V型通道。