CN107279331B - 一种冷泡茶的制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种冷泡茶的制备方法，包括以下步骤：(1)取茶鲜叶，然后对茶鲜叶进行杀青处理或萎凋处理；(2)对经过杀青处理或萎凋处理的茶鲜叶进行揉切、造粒处理，得到颗粒料；(3)对颗粒料直接进行冷冻处理或经发酵处理后再进行冷冻处理，得到预冻料；(4)对预冻料进行真空冷冻干燥处理，得到冻干料。本发明制得的冷泡茶，其内含成分在低温短时内(24℃、5min)的浸出量高于或相当于普通烘青绿碎茶在沸水浸泡(100℃、5min)中的浸出量。同时，酯型儿茶素和咖啡碱等苦涩味主体物质浸出量低，有效地降低了浸出茶汤中的酚氨比及酯型儿茶素比例，从而改善茶汤风味，使茶汤滋味鲜醇。

Description

一种冷泡茶的制备方法

技术领域

本发明涉及茶叶深加工技术领域，具体地说涉及一种冷泡茶的制备方法。

背景技术

目前茶叶主要的冲泡方式是采用热水冲泡，这种方式可以把茶叶中的大多数有益成分快速地释放出来，但在冲泡时需要烧开水，浸泡完成后需要冷却至45℃以下才可以品饮，程序较为复杂且耗工耗时。同时，高温冲泡也会破坏茶叶中热不稳定的有益物质，如维生素C、茶多糖、叶绿素等。另外，热水冲泡容易使茶叶汤色因茶多酚等的氧化而加深，滋味容易形成水闷味，香气容易熟钝。

而冷泡茶在泡饮时则不需要使用沸水，直接使用冷水甚至冰水冲泡，故在浸泡过程中可有效解决上述问题，但是市面上现有的冷泡茶在低温下的快速浸出问题仍然没有得到很好的解决，内含成分的浸出量低，达不到快速冷泡要求。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种内含成分在低温短时内能够有效浸出，苦涩味主体物质浸出量低的冷泡茶的制备方法。

为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：一种冷泡茶的制备方法，包括以下步骤：

(1)取茶鲜叶，然后对茶鲜叶进行杀青处理或萎凋处理；

(2)对经过杀青处理或萎凋处理的茶鲜叶进行揉切、造粒处理，得到颗粒料；

(3)对颗粒料直接进行冷冻处理或经发酵处理后再进行冷冻处理，得到预冻料；

(4)对预冻料进行真空冷冻干燥处理，得到冻干料。

真空冷冻干燥(Vacuum Freeze-drying)也称冷冻干燥(Freeze-drying)，简称冻干(FD)，它是将物料冻结到共晶点温度以下，使物料中的水分变成固态的冰，在真空环境下加热，使物料中的水分直接升华除去，从而使物料脱水获得冻干制品的技术。同时，由于水在固态冰的状况下直接升华使物料内部形成疏松多孔的海绵状结构有利于提高冻干产品的复水速率，真空冷冻干燥技术是一门跨学科的综合技术，已广泛应用于医药、农产品、食品、果蔬等领域，主要用于保留物料的活性物质和风味成分。但尚未有运用真空冷冻干燥技术制备冷泡茶的方法报道。

进一步地，萎凋处理的时间为16～24h。在实施本发明的过程中，发明人发现在此范围有利于后期红茶发酵及品质形成。

进一步地，颗粒料的粒径为6～40目。在实施本发明的过程中，发明人发现在此范围有利于产品内含成分的快速浸出及茶叶包装要求。

进一步地，发酵处理的温度为25～30℃、湿度为80～95％，时间为80～120min。在实施本发明的过程中，发明人发现此条件有利于红茶特征品质的形成。

进一步地，冷冻处理的温度为﹣20～﹣80℃，时间为4～12h。在实施本发明的过程中，发明人发现在此范围能够确保物料完全冻结。

进一步地，真空冷冻干燥处理的压力为0.5～0.6mbar、温度为﹣5～30℃。在实施本发明的过程中，发明人发现在此范围能够确保物料冻干。

进一步地，真空冷冻干燥处理的程度为含水量达到7％以内。这样能够确保海绵状空隙结构的稳定形成及物料长期储存。

进一步地，还包括步骤(5)对冻干料进行提香处理。这样可以发挥茶的良好风味。

冻干料或经过提香处理的冻干料即为所述冷泡茶。

本发明的有益效果体现在：

本发明使用真空冷冻干燥结合揉切、造粒等技术，揉切处理能够充分对茶鲜叶及其在制品进行有效破壁处理，造粒处理则能保证产品内含成分的浸出，并能有效保持揉切后的茶鲜叶的颗粒造型且有利于后期干燥及成品消费，真空冷冻干燥产品则可使物料内部形成疏松多孔的海绵状结构，破碎细胞及细胞壁能减少浸泡过程中内含成分浸透阻力，使水分能够快速的浸入产品内部，并浸出其中的有效成分以达到冷水浸泡的目的，有效地保持茶汤品质的稳定性。

本发明制得的冷泡茶，其内含成分在低温短时内(24℃、5min)的浸出量高于或相当于普通烘青绿碎茶(杀青、揉切、造粒、烘干、提香，下文描述的普通烘青绿碎茶都为此处理)在沸水浸泡(100℃、5min)中的浸出量。同时，酯型儿茶素和咖啡碱等苦涩味主体物质浸出量低，有效地降低了浸出茶汤中的酚氨比及酯型儿茶素比例，从而改善茶汤风味，使茶汤滋味鲜醇，茶类特征香明显，对于咖啡碱敏感人群及减少茶叶的苦涩味提升茶叶口感而言，产品具有较大优势。

本发明尤其适用于使用夏秋季及酚氨比和儿茶素组分不合理的茶鲜叶为原料，制得的冷泡茶在低温短时浸泡过程中其有效成分能够迅速浸出，其中呈苦涩味的酯型儿茶素和咖啡碱等物质浸出较少，茶汤滋味鲜醇，香味明显，能充分利用夏秋茶资源，具有较大的市场开发潜力。

附图说明

图1为实施例1制得的冷泡绿茶样本中全部儿茶素和咖啡碱组分对比图。

图2是实施例1制得的冷泡绿茶在24℃、5min时儿茶素和咖啡碱组分对比图。

具体实施方式

夏秋季茶鲜叶多酚类物质含量较高，氨基酸、茶氨酸、芳香物质等含量偏低，加工成的茶叶尤其是绿茶，滋味苦涩，清香缺乏，品质远不及春茶。因此，夏秋季茶鲜叶少采甚至弃采，造成了资源的极大浪费。若能充分利用夏秋茶资源，对于提高茶叶生产效益、推动茶叶产业健康发展等方面将发挥重要作用。

另外，低纬度茶叶产区酚氨比高所制茶叶尤其绿茶苦涩味重，另外有些品种及肥培条件及小气候影响茶树鲜叶酚氨比和儿茶素组分不合理的鲜叶也可应用该技术加工冷泡茶。

为充分利用上述茶鲜叶资源并解决冷泡茶在低温下的快速浸出问题，本发明设计出一种新的冷泡茶制备方法——真空冷冻干燥结合揉切、造粒等技术研制各茶类冷泡茶，下面将结合实施例来详细说明本发明。

实施例1

一种冷泡绿茶的制备方法，包括以下步骤：

(1)将采摘的茶鲜叶经过筛选去除残碎叶、虫蛀叶等，然后将筛选后的茶鲜叶进行摊放，以失去光泽、轻微失水、略有萎缩并散发花香为适度，摊放完成后进行微波杀青，微波杀青的条件为：茶鲜叶100g条件下，微波功率700w，杀青时间90s；

(2)将微波杀青后的茶鲜叶冷却至25℃后进行揉切、造粒处理，筛选出规格为10目的颗粒料；

(3)将颗粒料摊成薄层，均匀平铺于物料托盘中，放入﹣80℃冰箱中冷冻4h，确保原料内水分完全冻结，得到预冻料；

(4)将预冻料在压力0.55mbar、温度﹣5℃的条件下真空冷冻干燥至含水量达到7％以内，得到冻干料，具体真空冷冻干燥工艺流程如下表1所示：

表1冻干工艺流程

(5)对冻干料进行微波提香处理，然后每2～3g装入三角袋进行包装，制得所述冷泡绿茶；微波提香处理的条件为：冻干料100g条件下，微波功率700w，微波提香50s。

本实施例制得的冷泡绿茶，其内含成分在低温短时内(24℃、5min)的浸出量高于或相当于普通烘青绿碎茶在沸水浸泡(100℃、5min)的浸出量。为更加简明的阐述本实施例制作的冷泡绿茶在低温条件下的浸出特性，特对冷泡绿茶中主要内含成分进行检测(检测方法依照国际ISO标准，无ISO标准的依照国家标准(GB)，检测结果以干基计。)，检测过程如下：

先对本实施例制得的冷泡绿茶和以相同原料制作的普通烘青绿碎茶中原有内含成分的含量按照国际或者国家标准进行检测，再对本实施例制得的冷泡绿茶和以相同原料制作的普通烘青绿碎茶进行沸水、低温浸泡对比。浸出特性样品处理：准确称取茶叶样品3g(精确至0.0001g)置于250mL烧杯中，加入150mL沸水，浸提5min，趁热抽滤(冷泡时将水温调整到24℃进行冲泡)。将滤液转移至250mL容量瓶中，冷却至室温后，用纯水定容至刻度，待测。各种内含成分检测结果如下表2和表3所示：

表2茶叶浸出内含成分对比(％)

注：全成分检测是指茶叶样品按照国家(国际)标准的检测结果。

表3儿茶素和咖啡碱浸出对比(％)

注：全成分检测是指茶叶样品按照国家(国际)标准检测结果。

上述结果表明，本实施例制得的冷泡绿茶在相同的浸泡条件下各种内含成分的浸出量均高于普通烘青绿碎茶。同时本实施例制得的冷泡绿茶在24℃、5min浸泡条件下游离氨基酸、茶氨酸、茶多酚、水浸出物以及各种多数简单儿茶素的浸出量均达到普通烘青绿碎茶在100℃、5min时的浸出水平，并有部分内含成分高于普通烘青绿碎茶在100℃、5min时的浸出量；同时呈苦涩味的酯型儿茶素(EGCG、ECG)和咖啡碱的浸出量低于普通烘青绿碎茶的在沸水5min浸泡条件下的浸出量，从而有效的改善茶叶风味，使茶叶滋味鲜醇。

另外，茶氨酸、游离氨基酸、简单儿茶素EGC、EC、水浸出物在24℃浸泡5min的浸出率均达到总量的60％以上，茶多酚、儿茶素C的浸出率也分别达到44.6％、54.6％，而酯型儿茶素和咖啡碱的浸出率在40％以下，故能有效降低茶叶苦涩味，改善茶叶风味。说明本实施例制得的冷泡绿茶在低温短时浸泡过程中其有效成分能够迅速浸出，其中呈苦涩味的酯型儿茶素和咖啡碱等物质浸出较少，对于咖啡碱敏感人群及减少茶叶的苦涩味提升茶叶口感而言，产品具有较大优势。

茶多酚和咖啡碱是绿茶苦涩味的主体物质，而儿茶素类是茶多酚的主要成分。本实施例制得的冷泡绿茶在浸泡过程中酯型儿茶素和咖啡碱浸出率较低，简单儿茶素浸出速率较高，使浸出的儿茶素类中各种儿茶素组分发生较大变化。由图1可以看出，在本实施例制得的冷泡绿茶茶样原有占比中酯型儿茶素和咖啡碱共占72.89％，而简单儿茶素仅占有1/3左右。尤其是儿茶素EGCG占比达到41.07％。而由图2可以看出，本实施例制得的冷泡绿茶在24℃浸泡5min时浸出的儿茶素和咖啡碱占比发生较大变化，酯型儿茶素和咖啡碱占比下降为56.65％，简单儿茶素占比上升至一半左右。其中EGC比原有占比提高62.29％；EGCG占比下降较多，下降27.58％。因此在低温水浸泡时能有效抑制酯型儿茶素和咖啡碱的浸出量，提高简单儿茶素在儿茶素占比中的比例，从而改变儿茶素中各种组分组成比例，改善茶叶口感。

实施例2

一种冷泡绿茶的制备方法，具体步骤同实施例1相似，差别在于：本实施例筛选出的颗粒料的规格为6目；本实施例是将颗粒料放入﹣20℃冰箱中冷冻12h；本实施例将预冻料在压力0.5mbar、温度10℃的条件下进行真空冷冻干燥；本实施例微波提香40s。

实施例3

一种冷泡绿茶的制备方法，具体步骤同实施例1相似，差别在于：本实施例筛选出的颗粒料的规格为40目；本实施例是将颗粒料放入﹣50℃冰箱中冷冻8h；本实施例将预冻料在压力0.6mbar、温度30℃的条件下进行真空冷冻干燥；本实施例微波提香60s。

实施例4

一种冷泡红茶的制备方法，包括以下步骤：

(1)将采摘的茶鲜叶经过筛选去除残碎叶、虫蛀叶等，然后将筛选后的茶鲜叶均匀平铺于通风槽上进行萎凋，萎凋时间20h，叶面积萎缩，叶质由硬变软，叶色由鲜绿变为暗绿；

(2)对经过萎凋处理的茶鲜叶进行揉切、造粒处理，筛选出规格为10目的颗粒料；

(3)将颗粒料均匀平铺于物料盘中，在温度30℃，湿度90％的条件下进行发酵，发酵时间100min，萎凋叶由青绿转化为黄红至棕红；

(4)重复实施例1中的步骤3、4、5，完成冷泡红茶的制作。

对本实施例制得的冷泡红茶主要内含成分进行检测，结果表明，本实施例制得的冷泡红茶与普通红碎茶(萎凋、揉切、造粒、烘干)在24℃、5Min，茶水比3:250条件下浸泡，氨基酸、茶氨酸、水浸出物、茶多酚的浸出量得到明显提升，具体差异见下表4：

表4茶叶浸出内含成分对比(％)

同时，本实施例制得的冷泡红茶浸泡后，茶汤滋味鲜醇，茶类特征香明显，与普通红碎茶热泡相比，苦涩味明显减轻，表明本实施例制得的冷泡红茶中呈苦涩味的主体物质的浸出量低于普通红碎茶。

实施例5

一种冷泡红茶的制备方法，具体步骤同实施例4相似，差别在于：本实施例萎凋时间16h；本实施例发酵条件为温度25℃，湿度为80％，发酵时间为120min。

实施例6

一种冷泡红茶的制备方法，具体步骤同实施例4相似，差别在于：本实施例萎凋时间24h；本实施例发酵条件为温度28℃，湿度为95％，发酵时间为80min。

本发明制得的冷泡红茶以及冷泡绿茶在水温24℃中浸泡3min即可饮用，且茶汤滋味鲜醇，茶类特征香明显。

本发明所得的冷泡茶产品浸泡时不使用沸水而是用冷水甚至冰水冲泡，节省烧水和等待茶汤变凉的时间，并且低温浸泡能有效地保持茶汤品质的稳定性。同时，酯型儿茶素和咖啡碱等苦涩味主体物质浸出量低，有效地降低了浸出茶汤中的酚氨比及酯型儿茶素比例，从而改善茶汤风味，使茶汤滋味鲜醇。同时使以夏秋茶等为原料制作的冷泡茶更易被市场和大众接受，具有较大的市场开发潜力。

应当理解本文所述的例子和实施方式仅为了说明，并不用于限制本发明，本领域技术人员可根据它做出各种修改或变化，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (3)

1.一种冷泡茶的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

(1)取茶鲜叶，然后对茶鲜叶进行杀青处理或萎凋处理，萎凋处理的时间为16～24h；

(2)对经过杀青处理或萎凋处理的茶鲜叶进行揉切、造粒处理，得到颗粒料，颗粒料的粒径为6～40目；

(3)对颗粒料直接进行冷冻处理或经发酵处理后再进行冷冻处理，发酵处理的温度为25～30℃、湿度为80～95％，时间为80～120min，冷冻处理的温度为﹣20～﹣80℃，时间为4～12h，得到预冻料；

(4)对预冻料进行真空冷冻干燥处理，用于降低呈苦涩味的酯型儿茶素EGCG、ECG和咖啡碱的浸出量，提高简单儿茶素EGC、EC、游离氨基酸、茶氨酸的浸出量，提高简单儿茶素在儿茶素占比中的比例，改善茶叶口感，真空冷冻干燥处理的压力为0.5～0.6mbar、温度为﹣5～30℃，真空冷冻干燥处理采用分段式处理方式，具体工艺流程如表1所示：

表1

得到冻干料，所述冻干料在24℃、5min浸泡条件下，酯型儿茶素和咖啡碱的浸出率在40％以下，茶氨酸、游离氨基酸、简单儿茶素的浸出率达到60％以上。

2.如权利要求1所述的冷泡茶的制备方法，其特征在于，真空冷冻干燥处理的程度为含水量达到7％以内。

3.如权利要求1或2所述的冷泡茶的制备方法，其特征在于，还包括步骤(5)对冻干料进行提香处理。

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