CN107249791A - 在包括多个机器的添加剂制造设施中管理粉末的方法 - Google Patents

在包括多个机器的添加剂制造设施中管理粉末的方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及在包括多个添加剂制造机器(M1、M2)的添加剂制造设施(10)中管理粉末的方法，该管理方法包括存储原料粉末体积(VPA)并使来自所述原料粉末体积(VPA)的粉末自动供应至所述设施的各个机器(M1、M2)，输送至各个机器(M1、M2)的粉末在所述机器(M1、M2)中实施的添加剂制造周期中经受至少一次分层堆积操作，所述分层堆积操作通过堆积过量的粉末并去除被称为过量粉末的堆积的粉末的过量部分而进行，该管理方法包括在所述设施的每个机器(M1、M2)内收集经去除的过量粉末，并将收集的过量粉末从每个机器(M1、M2)传输至原料粉末体积(VPA)，该管理方法进一步包括从清洁由设施的机器(M1、M2)所生产的粗组分(PB)得到的回收的粉末再引入至原料粉末体积(VPA)中，该管理方法的特征在于其包括将过量粉末和回收的粉末经由单一收集线路传输(20)至原料粉末体积(VPA)。本发明还涉及用于实施所述管理粉末的方法的设施(10)。

Description

在包括多个机器的添加剂制造设施中管理粉末的方法
技术领域
本发明落入制造基于粉末的添加剂的领域，其中使用电磁辐射的高能束(例如激光束)和/或粒子束(例如电子束)而使此粉末的粒子烧结或熔化。
更具体地，本发明涉及在包括多个添加剂制造机器的添加剂制造设施中的粉末的管理，此管理至少包括用粉末对各种机器进料，再循环由每个机器内发生的添加剂制造操作产生的过量的粉末分层堆积。
背景技术
在制造基于粉末的添加剂的领域中，通过根据预定的图案对该粉末一层接一层地使用高能束和/或粒子束来制造组分。因此，添加剂制造机器至少包括释放激光束和/或粒子束的装置，用于分层堆积在激光和/或粒子束的工作区中的粉末的设备，以及用粉末对分层堆积设备进料的装置。
例如，在文献WO-2013/178825和WO-2013/092757中描述的添加剂制造机器中，分层堆积设备包括粉末散布装置、进料装置和计量装置，粉末散布装置能够穿过工作区移动从而将粉末分布成适于添加剂制造的最终厚度的层，进料装置能够通过重力将粉末传送至散布装置，计量装置能够控制传送至散布装置的粉末的量。正是散布粉末的装置和它们的操作原理使得在添加剂制造周期过程中每个机器产生过量的粉末分层堆积。具体地，为了获得均匀厚度的粉末层，这些散布装置堆积一层厚度大于所需厚度的粉末，然后过量堆积的粉末的厚度通过辊子或刮刀的清扫而被去除。同时，在这些文献WO-2013/178825和WO-2013/092757中，存储装置至少包括一个移动漏斗，其能够与进料装置、计量装置和散布装置一起移动。
根据第一方法，进料装置的漏斗可以在每个添加剂制造周期之前通过操作员手工填充粉末。
从工业角度来说，此手工的第一方法没有吸引力，因为其不允许机器进料装置作为平行工序进行再储存，该机器需要关闭从而使得操作员使用进料装置的漏斗。
此外，尽管有全部的常规预防措施，但当添加剂制造中所用的某些粉末可能含有有毒物质时这样的机器的手工再储存使操作员经受吸入粉末的风险。
所以，更好的方案是添加剂制造机器的分层堆积设备的进料装置对粉末的自动再储存。这在例如文献US-7 296 599和US-7 887 316中提出。
更详细地，在这些文献US-7 296 599和US-7 887 316中，提供了自动地再储存新粉末和/或被称为经回收粉末的粉末的一个或多个添加剂制造机器，之所以称为经回收粉末的原因在于其来自于先前由于添加剂制造而产生的组分的清洁和制造这些组分的支架的清洁。
奇怪的是，尽管这些文献US-7 296 599和US-7 887 316提供了从被称为“粉末加工单元”的同一外部再储存设备自动再储存的一个或多个添加剂制造机器，但这两个文件都没有以具体的方式详细说明如何布置将外部再储存设备连接至多个添加剂制造机器的再储存线路。
文献US-7 296 599更具体地涉及从储存容器的新粉末至“粉末加工单元”的气动运输。在文献US-7 296 599中，新粉末的气动输送通过使用压缩空气排放粉末而进行。
这种使用压缩空气的运输在被运输的粉末是有毒粉末时是不利的，因为在运输线路中泄漏的情况中，压缩空气自动地将有毒粉末的粒子排出至线路的外部，线路外部的空气压力不高，且可能的是有毒粉末的粒子将被操作员或位于附近的其他人吸入。
此外，因为文献US-7 296 599没有提供用于运输新粉末的空气的处理，包含在此空气中的水往往使粉末变潮，这可能使随后用此粉末制造的组分的品质变差。
对此部分，文献US-7 887 316更具体地旨在每个添加剂制造周期中所用的粉末的再循环。
在一方面，该文献US-7 887 316提供了在添加剂制造机器内部通过使过量分层堆积的粉末(也被称为过量粉末)经由密相运输设备直接返回至为此机器的分层堆积设备进料的装置而直接再循环此过量的粉末。
此文献US-7 887 316详细说明了密相运输是用5和10m/s之间的低速的气流的粉末运输，与稀相运输相反，稀相运输使用以20和30m/s之间的高速流通的气体进行。
尽管其允许在添加剂制造周期中使用的部分粉末再循环，但是在该文献US-7 887316中描述的内部再循环没有提供在再使用过量粉末前对过量粉末的颗粒化的检查操作。目前，此过量粉末可能含有在上一层粉末的加固过程中聚结的粉末的粒子，这些粉末的结块可能使得使用此过量粉末随后制造的部分的品质变差。
同时，实施此内部再循环的装置是往往妨碍机器及其粉末分层堆积设备的校正操作的摆动和杂质的来源。
最后，用于实施此内部再循环的装置代表每个机器的额外的材料成本，如果此内部再循环结合有检查过量粉末的颗粒化的装置，则该额外的成本将更高。
此外，此文献US-7 887 316还提供了从经制造的组分及其制造支架的清洁得到的回收的粉末的再利用，其通过将该回收的粉末和新粉末混合以及将此粉状混合物再分配至添加剂制造机器而实现。
与文献US-7 296 599类似，该文献US-7 887 316没有提供在再利用粉末混合物之前粉末混合物的颗粒化的检查。
然而，此文献US-7 887 316所引用的文献DE-201 07 262提供了对过量粉末和回收的粉末筛分，然后将它们与新粉末混合并在添加剂制造机器中再利用此混合物。
接着，与过量粉末再循环类似，此文献US-7 887 316提供在回收的粉末再循环时回收的粉末以密相运输。
根据此文献US-7 887 316，密相运输被认为更具生产率，因为其实施要求比稀相运输中更少的待位移的空气。
然而，密相运输在高密金属粉末的情况下可能被证明是有问题的，因为仅由于所用的空气的低流速就可以容易地在传输线路的管中形成粉末的堵塞。此外，如果堵塞破碎并在运输管中形成粉末的床，则低空气流速不可能使此粉末的床移动。
根据另一缺点，密相运输不能长距离运输粉末，而这可能在包括多个添加剂制造机器的设施或工厂的情况中被证明是必须的。
同时，即使此文献US-7 887 316设想使用惰性载气，如氮气、氩气或二氧化碳，此文献US-7 887 316还指出所用的载气优选为空气，但没有详细说明对用于运载粉末的空气进行的任何具体处理。因此，在此未处理的空气中含有的水可能使运输的粉末变潮，并导致制造较差品质的组分。
最后，文献US-7 296 599或US-7 887 316都没有提供旨在控制粉末的含水量的处理，无论其为经再循环的粉末和/或新粉末，而潮湿粉末还可能导致制造较差品质的组分。
虽然文献DE-201 07 262提供了集中再循环过量和经回收的粉末，但其不利地增加了用于收集和分布各种粉末的线路，由此增加了粉末泄漏的风险以及由此带来的健康风险，并使得设施的运行和维护更加复杂。
发明内容
本发明的目的在于克服在这些现有技术文献中描述的设备的缺点中的至少一个。
对此，本发明的一个主题是在包括多个添加剂制造机器的添加剂制造设施内管理粉末的方法，所述管理方法提供原料粉末体积的存储，并提供用粉末对所述设施的各种机器从该原料粉末体积的自动进料，输送至每个机器的粉末在此机器中实施的添加剂制造周期中经受至少一次分层堆积，此分层堆积操作发生粉末的过量堆积，而经堆积的粉末的过量部分被称为过量粉末，所述过量粉末被移开，所述管理方法提供在所述设施的每个机器内收集经移开的过量粉末，经收集的过量粉末从每个机器传输至所述原料粉末体积，所述管理方法还提供将清洁所述设施的机器制造的粗组分而得到的回收的粉末再次引入所述原料粉末体积。根据本发明，所述管理方法的特征在于其提供同一收集线路用于过量粉末和回收的粉末直至所述原料粉末体积的传输。
通过这样合并收集过量粉末，不再需要对每个添加剂制造机器装配内部再循环设备，而内部再循环设备是不希望的摆动和杂质的来源，并增加每个机器的成本。此外，通过合并收集过量粉末和回收的粉末，还可以在再利用这些粉末前集中处理这些粉末。通常，合并收集各种粉末减少了设施的成本和粉末泄漏的风险，并使得设施易于维护。
为了避免任何收集的粉末泄漏至用于运输该粉末的线路的外部，所述管理方法提供过量粉末和回收粉末在真空下直至原料粉末体积的气动运输。
优选地，管理方法还提供将收集的粉末稀相运输直至所述原料粉末体积从而避免在用于运输经收集的粉末的线路中出现堵塞。
在实施从原料粉末体积将粉末进料至各种机器的范围中，所述管理方法提供在重力下的粉末运输或在真空下气动的粉末运输。所以这避免了可能与在线路中使用压缩空气相关的粉末泄漏的风险，所述线路将粉末从原料粉末体积传输至各个机器。
优选地，在原料粉末体积和各个机器之间的粉末的气动真空运输通过使用干燥空气或惰性气体完成，从而避免将运输的粉末变潮。
为了补充合并收集过量粉末和回收的粉末，所述管理方法还提供旨在在粉末被分配至机器并被这些机器使用前制备粉末的集中步骤。更特别地，所述管理方法优选地提供在粉末分配至所述设施的各个机器的上游对粉末干燥并筛分，即在原料粉末体积和所述设施的每个机器之间。
最后，管理方法还提供将新粉末引入原料粉末体积，此新粉末与收集的过量粉末和回收的粉末混合，因此与这些来自再循环的粉末同时干燥和筛分。
本发明的另一主题是用于实施此管理方法的设施，此设施包括多个添加剂制造机器，用于存储原料粉末体积的设备和用来自此原料粉末体积的粉末自动进料至所述设施的各个机器的进料设备，每个添加剂制造机器包括将输送至此机器的粉末分层堆积的设备，每个机器的每个分层堆积设备过量地堆积粉末，并将堆积的粉末的过量部分移开，所述堆积的粉末的过量部分被称为过量粉末，所述设施包括用于被每个机器的每个分层堆积设备移开的过量粉末的收集线路，此收集线路使得从每个机器收集的过量粉末运输直至所述原料粉末体积，所述设施进一步包括清洁设备，所述清洁设备用于清洁由所述设施的机器制造的粗组分，并使得被称为回收的粉末的粉末在清洁这些组分的过程中被回收。根据本发明，所述设施的特征在于清洁设备连接至收集过量粉末的收集线路，使得回收的粉末引入此收集线路中。
优选地，所述收集线路包括单一收集管和真空产生装置，所述单一收集管将所述设施的每个机器连接至所述原料粉末体积，所述真空产生装置能够在此收集管中在真空下气动运输过量粉末。
还优选地，真空产生装置使得收集的过量粉末在收集管中稀相运输。
更详细地，在根据本发明的设施中，进料设备包括第一粉末制备线路和随后第二粉末分配线路，所述分配线路将制备的粉末分配至所述设施的所述各个机器，所述制备线路将原料粉末体积连接至所述分配线路，所述分配线路将所述制备线路连接至所述设施的每个机器。
优选地，所述制备线路的至少一部分布置成在重力下运输粉末，制备线路还包括真空产生装置，所述真空产生装置使得粉末在此制备线路的至少一部分中在真空下气动运输。
还优选地，分配线路包括分配管和真空产生装置，所述分配管连接至制备线路，并连接至所述设施的每个机器，所述真空产生装置使得粉末在此分配管中在真空下气动运输。
为了更容易地再利用在所述分配线路中所用的载气，此分配线路采用闭合线路的形式。
为了集中制备所述设施的各个机器储存的粉末，制备线路包括粉末干燥设备和粉末筛分设备。
最后，为了补偿被筛分设备作为废弃物去除的不能回收的粉末块的体积以及用于添加剂制造的粉末的体积，所述设施进一步包括用于存储新粉末体积的设备，其连接至用于存储原料粉末体积的设备。
附图说明
本发明的其他特征和优点将通过如下说明而变得明显。以非限定性实施例方式给出的此说明参照附图，在附图中：
图1为根据本发明的在设施内用粉末进料的多个添加剂制造机器的简化示意图，以及
图2为根据本发明的在设施内用粉末进料的多个添加剂制造机器的更详细的示意图。
具体实施方式
如图1所示，本发明涉及包括用粉末进料的多个添加剂制造机器M1、M2的设施10。
对此，设施10包括用于存储原料粉末体积VPA的设备12和从此原料粉末体积VPA将粉末自动供应至所述设施的各个机器M1、M2的供应设备14。
众所周知，如例如在文献WO-2013/178825和WO-2013/092757中所述，添加剂制造机器M1、M2至少包括释放激光和/或粒子束的装置，用于在激光和/或粒子束的工作区中分层堆积粉末的装置，以及用粉末对分层堆积设备进料的装置，例如通过进料设备14从输送至此机器的粉末进料。
还众所周知的，在每个机器M1、M2内组分的添加剂制造过程中，每个机器M1、M2的每个分层堆积设备应用过量粉末并移开经沉积的粉末的过量部分，所述粉末的过量部分被称为过量粉末，从而获得尽可能均匀的粉末层。
一旦在每个机器M1、M2内完成添加剂制造周期，粗组分PB从待清洁的机器M1、M2中取出并从围绕粗组分PB的未加固的粉末中分离。特别地，粗组分PB通常在制造粗组分PB的容器中从机器M1、M2中取出，并因此陷没在没有被分层堆积设备清除的粉末和没有被激光和/或粒子束加固的粉末的中间。
因此，设施10包括用于清洁由设施的机器M1、M2制造的粗组分PB的设备16。此清洁设备16使得粗组分PB从围绕它们的未加固粉末中分离，并因此使得被称为回收的粉末的此粉末在清洁这些粗组分PB的过程中被回收。一旦从回收的粉末中被分离，经清洁的组分PN被发送至存储地或被发送至另一设备。
最后，设施10进一步包括用于存储新粉末体积VPN的设备18，其连接至存储原料粉末体积VPA的存储设备12。此新粉末体积VPN用于按需再储存原料粉末体积VPA。
有利地，因为本发明提供通过各个机器M1、M2的分层堆积设备移开过量粉末并收集和再利用由清洁所制造的粗组分PB而得到的回收的粉末，所以几乎仅使用新粉末体积VPN来补偿通过设施的机器M1、M2转化为粗组分PB的粉末体积。特别地，因为本发明还提供在来自于原料粉末体积VPA的粉末的混合物被用于进料至设施的各个机器M1、M2之前对此混合物的筛分，新粉末体积VPN也被用于补偿由该筛分操作阻拦的作为废弃物的粉末块。
如图2中所示，因为设施10可以限定在旨在避免任何将有毒粉末泄漏至操作员或其他人通常出入的环境而设立的保护空间19内，此新粉末存储设备18优选地布置在此空间19的外部从而更容易地再储存，或从用充满新粉末的另一存储设备替换该新粉末存储设备18的角度而言更易于处理。
根据一个重要特征，根据本发明的设施10包括收集线路20，收集线路20用于收集被每个机器M1、M2的每个分层堆积设备扫到一旁的过量粉末，此收集线路20使得收集的过量粉末从每个添加剂制造机器M1、M2运输直至存储设备12的原料粉末体积VPA。
通过使得用于再循环由设施内各个机器M1、M2产生的过量粉末的材料资源合并，收集线路20使得设施10用机器M1、M2的生产更便宜，并保持更长的清洁，因为机器M1、M2不包括用于再循环被各个机器M1、M2的分层堆积设备移开的过量粉末的内部系统。此外，机器M1、M2的操作不受内部再循环系统中振动的干扰。
更详细地，收集线路优选地包括单一收集管22和真空产生装置23，单一收集管22将设施的每个机器M1、M2连接至原料粉末体积VPA，真空产生装置23使得收集的过量粉末在真空下气动运送至此收集管22中。
过量粉末的真空运输更加可靠，因为在收集管22泄漏的情况下，被运输的可能有毒的粉末保持在收集线路20的内部，且不能逃逸至位于泄漏地点附近的操作员或其他人可以吸入的环境。
有利地，关于设施10的成本，收集的过量粉末在大气真空下运输。特别地，因为本发明还提供在来自原料粉末体积VPA的粉末的混合物被用于进料至设施的各个机器M1、M2之前干燥此混合物，所以不需要使用不含水蒸气的干燥空气或纯净气体。
优选地，因为收集管22与存储设备12的空间25连通，在此空间中存储原料粉末体积VPA，所以真空产生装置23使得此设备的空间25为低压。更详细地，因为空间25包括开口27，真空产生装置23包括在低压下设置的过滤器29，其安装在开口27上并连接至真空泵31。
有利地，进料管33将新粉末存储设备18的空间35连接至原料粉末存储设备12的空间25，真空产生装置23还使得新粉末在真空下从新粉末体积VPN向原料粉末体积VPA气动运载。为了控制原料粉末体积VPA对新粉末的再储存，例如阀的新粉末流动调节设备37设置在新粉末存储设备18的空间35和新粉末供应管33之间。
如图1和图2所示，因为设施10的每个机器M1、M2包括过量粉末排放开口24，每个机器M1、M2的每个排放开口24通过其本身的排放管线26连接至收集管22。优选地，过量粉末在重力下从每个机器M1、M2经由其排放开口24而被去除，并在重力下在连接至此开口的排放管线26中运输。
有利地，来自每个机器M1、M2的每个排放管线26包括插在此机器的排放开口24和收集管20之间的粉末流动调节设备28。因此，各个调节设备28使得过量粉末从机器M1、M2至收集线路20的传送停止，从而限制真空产生装置23的运行时间和其电力消耗。
在图2中所示的实施例中，流动调节设备28采用蜗杆传输器的形式。然而，这些调节设备28还可以是简单的阀、闸门或能够调节在重力下运输的粉状产品的流动的任何其他设备。
更特别地，每个排放管线26包括将机器M1、M2的排放出口24连接至调节设备28的入口的上游管30和将流动调节设备28的出口连接至收集管22的下游管32。
优选地，在根据本发明的设施10中，真空产生装置23使得收集的过量粉末在收集管22中以稀相运输。
稀相运输意指用超过9m/s，例如在15和35m/s之间的高速循环的气体运输低浓度的粉末，例如小于10kg粉末/kg气体。
此过量粉末的稀相运输是有利的，因为其可以防止在收集管22中出现的粉末的堵塞。此外，与此类型运输有关的气体流速可以去除可能沉降在收集管22的底部处的粉末的床。
如前所述，根据本发明的添加剂制造设施10包括用于清洁由设施的机器M1、M2制造的粗组分PB的设备16，此清洁设备16使得被称为回收的粉末的粉末在清洁这些粗组分PB的过程中被回收。所以，清洁设备16连接至收集过量粉末的收集线路20，以此方式将回收的粉末引入至此收集线路20中。在此方式中，收集管22及其真空产生装置23使得过量粉末和回收的粉末向原料粉末体积VPA运输。
与添加剂制造机器M1、M2类似，清洁设备16通过排放管线34连接至收集管22，在排放管线34中回收粉末在重力下运输。
有利地，此排放管线34还包括调节回收的粉末的流动的调节设备36，调节设备36插在此清洁设备16的回收粉末排放开口38和收集管22之间。因此，类似于用于调节由机器M1、M2排放的过量粉末的流动的各个设备28，用于调节回收的粉末的流动的设备36还可以限制收集线路20的真空产生装置23的操作时间和电力消耗。
在图2中所示的实施例中，用于调节回收的粉末的流动的设备36采用蜗杆传输器的形式。然而，此调节设备36也可能是简单的阀、闸门或能够调节通过重力运输的粉状产品的流动的任何其他设备。
除此之外，因为在清洁粗组分PB的周期中通过清洁设备16排放的回收的粉末的大量体积，回收粉末排放管线34还包括插在回收粉末流动调节设备36和收集管22之间的缓冲池40，另一回收粉末流动调节设备42设置在此缓冲池40的出口从而控制离开此缓冲池40并向收集管22传送的回收的粉末的流动。
更详细地，回收粉末排放管线34包括将清洁设备16的排放出口38连接至调节设备36的入口的上游管44、将调节设备36连接至缓冲池40的入口的中间管46、以及将调节设备42的出口连接至收集管22的下游管48。
根据上述刚刚所述的，可理解的是本发明提供将新粉末、回收的粉末和过量粉末的混合物分配至设施的各个机器M1、M2。所以，由于回收的粉末和过量粉末可能含有粉末块或具有一定的含水量，因此本发明提供在将得自此混合物的粉末分配至设施的机器M1、M2之前制备得自此混合物的粉末。
因此，设施10的进料设备14包括第一粉末制备线路50和随后的第二粉末分配线路52，分配线路52将制备的粉末分配至设施的各个机器M1、M2，制备线路50将原料粉末体积VPA连接至分配线路52，分配线路52将制备线路50连接至设施的每个机器M1、M2。
此外，为了避免使用压缩空气，制备线路50的至少一部分PG1、PG2布置成通过重力运输粉末，制备线路50还包括真空产生装置(在图2中未示出)，真空产生装置通过优选地使用干燥空气使得粉末在真空下气动运输至此制备线路50的另一部分PSV中。
由于本发明提供的粉末制备的第一步骤是干燥粉末，所以制备线路50包括粉末干燥设备54。
此外，由于本发明提供的粉末制备的第二步骤是筛分粉末，所以制备线路50包括粉末筛分设备56。
优选地，筛分设备56位于制备线路50中干燥设备54的下游，因为含有一定含水量的粉末可能引起筛分设备56的故障，例如，使通过筛分设备56的粉末的流动变慢。
为了干燥粉末使其含水量下降至等于参考设定值，干燥设备54可以采取具有立式转子和隔离双层壁的混合器/干燥器的形式。此干燥设备54可以装配有油浴或热水加热单元以及真空产生单元58。
有利地，在干燥器中产生真空可以降低水蒸发的温度并节省去除蒸发的水分的时间。
为了消除例如尺寸大于50微米的粉末块或粉末粒子，筛分设备56包括网眼开口为50微米的振动带，比此网眼开口更大的粉末块或粉末粒子被筛分设备56作为废弃物D去除。
更详细地，在通过重力运输粉末的第一部分PG1中，制备线路50包括插在用于存储原料粉末体积VPA的设备12的空间25的出口62和干燥设备54的入口之间的第一粉末流动调节设备60和插在干燥设备54的出口和筛分设备56的入口之间的第二粉末流动调节设备64。
举例而言，干燥设备54以约100升的粉末批次操作。
一经干燥，粉末批次经由气动真能空粉末运输部分PSV传送至筛分设备56。优选地，粉末在制备线路50的PSV部分中以密相运输。
密相运输意指用9m/s以下，例如在1和8m/s之间的低速流动的气体运输高粉末浓度，例如高于30kg粉末/kg气体。
然后，粉末批次一经干燥和筛分，制备的粉末经由通过重力运输粉末的第二部分PG2传送至分配线路52。
更详细地，在制备线路50的通过重力运输的此第二部分PG2中，存在第一经制备粉末缓冲池66和第二经制备粉末计量池68，第一粉末流动调节设备70插在第一缓冲池66和第二计量池68之间，第二粉末流动调节设备72设置在第二计量池68的出口处，并连接至分配线路52。
当然，制备线路50的各个设备和池通过适当的管道连接，由此形成的制备线路50以此方式布置成使得粉末通过重力在相关部分PG1、PG2中流动。
在图2中所示的实施例中，制备线路50的全部粉末流动调节设备60、64、70为蜗杆传输器，除了设置在第二计量池68的出口处的调节设备72，其采取闸门的形式。然而，这些调节设备60、64、70、72还可以采用本领域技术人员已知的能够调节粉状产品的流动的其他装置的形式。
设置在第二计量池68的出口处的调节设备72具有将一剂量的制备的粉末输送至分配线路52的功能，使得此剂量(例如2.5升)通过分配线路52运载至设施10的机器M1、M2。
因此,分配线路52包括分配管74和真空产生装置76，分配管74连接至制备线路50，并连接至设施10的每个机器M1、M2，真空产生装置76使得粉末在此分配管74中在真空下气动运输。优选地，粉末在此分配管74中在真空下用干燥空气或纯净且惰性的气体(如氮气)气动运输，从而避免任何经干燥和筛分的粉末的吸湿性和粒子尺寸特征变差。
为了节省载气，特别是在干燥或纯净且惰性的载气(例如氮气)的情况下，分配线路52优选地为闭合线路。
因此，分配线路74形成闭合环路，设置在制备线路50的第二计量池68的出口处的调节设备72的出口连接至此闭合环路，且设施的各个机器M1、M2连接至此闭合环路。
更详细地，分配线路74形成从缓冲罐78开始经由真空产生装置76返回缓冲罐78的闭合环路。有利地，缓冲罐78是双层壁缓冲罐，双层壁使其冷凝可能含在载气的任何水分并将其从分配线路52中去除。当然，尽管分配线路52是闭合线路，但还提供对缓冲罐78的载气进料80。
优选地，粉末在分配线路52中还以稀相运输。然而，在粉末在此分配线路52中以小体积运输的情况下，例如当设置在制备线路50的出口上的调节设备72将2.5升剂量的粉末输送至分配管74时，可以设想以半稀相运输。
半稀相运输意指用处于例如约9m/s的中速循环的气体运输例如在10和30kg粉末/kg气体之间的中间粉末浓度。
因为在分配过程中的粉末与载气在分配线路52的管74中混合，设施的每个机器M1、M2经由分离设备82连接至此管74，分离设备82使得粉末从载气中分离。
更详细地，这样的分离设备82包括分配器84、接收漏斗88和降压过滤器90，分配器84插在分配线路52中，接收漏斗88接收粉末和载气的混合物。分配器84可以采用两个位置：粉末和载气的混合物经由旁通管92转移至接收漏斗88的转移位置，以及使得此粉末和载气的混合物在分配管74中并向着设施的其他机器M1、M2循环的不作用位置。
优选地，接收漏斗88包括使得粉末通过气旋效果而从载气分离的装置，载气经由联接器94被传输回分配管74，在此接收漏斗88中存储的粉末被进料至添加剂制造机器，所述添加剂制造机器通过粉末流动调节设备96连接。
更通常地，本发明还包括用于管理例如如上所述的添加剂制造设施10内的粉末的方法。当然，此管理方法具有与上述设施10相同的优点。
因为此设施10包括多个添加剂制造机器M1、M2，管理方法提供原料粉末体积VPA的存储和将粉末从此原料粉末体积VPA自动进料至设施的各个机器M1、M2。
在每个机器M1、M2中进行的添加剂制造周期的进程过程中输送至此机器M1、M2的粉末经受至少一次分层堆积的知识中，以及在通过堆积过量粉末并移开被称为过量粉末的沉积的粉末的过量部分进行此分层堆积操作的知识中，管理方法提供在设施10的每个机器M1、M2内收集被移开的过量粉末，并提供将收集的过量粉末从每个机器M1、M2传输至原料粉末体积VPA。
为了避免粉末泄漏至用于运输收集的过量粉末的管道外部的环境中，管理方法提供了在每个机器M1、M2处收集的过量粉末在真空下气动运输直至原料粉末体积VPA，优选地在大气真空下，因为管理方法还提供了对进料至设施的机器的粉末的干燥。
为了避免用于运输收集的过量粉末的管道被堵塞的风险，管理方法提供了在每个机器M1、M2收集的过量粉末以稀相运输直至原料粉末体积VPA。
类似于过量粉末的再循环，管理方法还提供了由设施的机器M1、M2制造的粗组分PB的清洁得到的回收的粉末被再次引入至原料粉末体积VPA中。
此外，为了避免粉末泄漏进入用于运输粉末的线路外部的环境中，管理方法提供了将粉末从原料粉末体积VPA在重力下运输或在真空下气动运输直至设施的每个机器M1、M2。
此外，当粉末从原料粉末体积VPA在真空下气动运输直至设施的每个机器M1、M2时，所述方法提供了使用干燥空气或惰性气体作为载气从而避免增加粉末的含水量。
为了在需要时再储存原料粉末体积VPA，所述管理方法提供了将新粉末引入至原料粉末体积VPA中。
由上述明显看出，根据本发明的管理方法提供了设施的各个机器M1、M2用新粉末、回收的粉末和过量粉末的混合物进料，所述回收的粉末来自于所述各个机器所制造的粗组分PB的清洁，所述过量粉末通过设施的各个机器去除。
因此，为了将在粒子尺寸方面具有所需品质的粉末供应至设施的机器M1、M2，管理方法提供了在原料粉末体积VPA和设施的每个机器M1、M2之间筛分粉末。
此外，为了将在含水量方面具有所需品质的粉末提供至设施的机器M1、M2，管理方法提供了在原料粉末体积VPA和设施的每个机器M1、M2之间筛分粉末。

Claims (18)

1.一种在包括多个添加剂制造机器(M1、M2)的添加剂制造设施(10)内管理粉末的方法，管理方法提供原料粉末体积(VPA)的存储，并提供用粉末对所述设施的各种机器(M1、M2)从该原料粉末体积(VPA)的自动进料，输送至每个机器(M1、M2)的粉末在此机器(M1、M2)中实施的添加剂制造周期中经受至少一次分层堆积，且此分层堆积操作发生粉末的过量堆积，而经堆积的粉末的过量部分被称为过量粉末，所述过量粉末被移开，管理方法提供在所述设施的每个机器(M1、M2)内收集经移开的过量粉末，经收集的过量粉末从每个机器(M1、M2)传输至原料粉末体积(VPA)，管理方法还提供将清洁所述设施的机器(M1、M2)所制造的粗组分(PB)而得到的回收的粉末再次引入原料粉末体积(VPA)，管理方法的特征在于其提供同一收集线路(20)用于过量粉末和回收的粉末直至原料粉末体积(VPA)的传输。
2.根据权利要求1所述的管理方法，其中在每个机器(M1、M2)收集的过量粉末在真空下气动运输直至原料粉末体积(VPA)。
3.根据权利要求2所述的管理方法，其中在每个机器(M1、M2)收集的过量粉末以稀相运输直至原料粉末体积(VPA)。
4.根据前述权利要求中任一项所述的管理方法，其中粉末从原料粉末体积(VPA)在重力下运输或在真空下气动运输直至设施的每个机器(M1、M2)。
5.根据权利要求4所述的管理方法，其中在粉末从原料粉末体积(VPA)在真空下气动运输直至设施的每个机器(M1、M2)时，粉末通过干燥空气或惰性气体运输。
6.根据前述权利要求中任一项所述的管理方法，其中粉末在原料粉末体积(VPA)和设施的每个机器(M1、M2)之间干燥。
7.根据前述权利要求中任一项所述的管理方法，其中粉末在原料粉末体积(VPA)和设施的每个机器(M1、M2)之间筛分。
8.根据前述权利要求中任一项所述的管理方法，其中将新粉末引入至原料粉末体积(VPA)。
9.包括多个添加剂制造机器(M1、M2)的添加剂制造设施(10)，所述设施(10)包括用于存储原料粉末体积(VPA)的设备(12)和将粉末从此原料粉末体积(VPA)自动进料至所述设施的各个机器(M1、M2)的进料设备(14)，每个添加剂制造机器(M1、M2)包括将输送至此机器的粉末分层堆积的设备，每个机器的每个分层堆积设备过量地堆积粉末，并将堆积的粉末的过量部分移开，所述堆积的粉末的过量部分被称为过量粉末，所述设施(10)包括用于被每个机器(M1、M2)的每个分层堆积设备移开的过量粉末的收集线路(20)，此收集线路使得从每个机器(M1、M2)收集的过量粉末运输直至原料粉末体积(VPA)，所述设施(10)进一步包括清洁设备(16)，所述清洁设备(16)用于清洁由所述设施的机器(M1、M2)制造的粗组分(PB)，并使得被称为回收的粉末的粉末在清洁这些组分的过程中被回收，所述设施(10)的特征在于清洁设备(16)连接至收集过量粉末的收集线路(20)，使得回收的粉末引入此收集线路(20)中。
10.根据权利要求9所述的添加剂制造设施(10)，其中所述收集线路(20)包括单一收集管(22)和真空产生装置(23)，所述单一收集管(22)将所述设施的每个机器(M1、M2)连接至所述原料粉末体积(VPA)，所述真空产生装置(23)能够在此收集管中在真空下气动运输过量粉末。
11.根据权利要求10所述的添加剂制造设施(10)，其中真空产生装置(23)使得收集的过量粉末在收集管(22)中以稀相运输。
12.根据权利要求9至11中任一项所述的添加剂制造设施(10)，其中进料设备(14)包括第一粉末制备线路(50)和随后的第二粉末分配线路(52)，所述分配线路(52)将制备的粉末分配至所述设施的各个机器(M1、M2)，所述制备线路(50)将原料粉末体积(VPA)连接至分配线路(52)，所述分配线路(52)将所述制备线路(50)连接至所述设施的每个机器(M1、M2)。
13.根据权利要求12所述的添加剂制造设施(10)，其中所述制备线路(50)的至少一部分(PG1、PG2)布置成在重力下运输粉末，并且其中所述制备线路(50)还包括真空产生装置，所述真空产生装置使得粉末在此制备线路(50)的至少另一部分(PSV)中在真空下气动运输。
14.根据权利要求13所述的添加剂制造设施(10)，其中所述制备线路(50)包括粉末干燥设备(54)。
15.根据权利要求13或权利要求14所述的添加剂制造设施(10)，其中所述制备线路(50)包括粉末筛分设备(56)。
16.根据权利要求12至15中任一项所述的添加剂制造设施(10)，其中所述分配线路(52)包括分配管(74)和真空产生装置(76)，所述分配管(74)连接至所述制备线路(50)，并连接至所述设施的每个机器(M1、M2)，所述真空产生装置(76)使得粉末在此分配管(74)中在真空下气动运输。
17.根据权利要求16所述的添加剂制造设施(10)，其中所述分配线路(52)是闭合线路。
18.根据权利要求9至17中任一项所述的添加剂制造设施(10)，其进一步包括用于存储新粉末体积(VPN)的设备(18)，其连接至用于存储原料粉末体积(VPA)的设备(12)。
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