CN217796005U - 制粒装置及颗粒剂连续生产系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及制药设备技术领域，尤其是涉及一种制粒装置及颗粒剂连续生产系统。所述制粒装置，包括：制粒机、流化床和筛分机，还包括：细粉回收输送装置和大颗粒回收输送装置，所述细粉回收输送装置的进口分别与所述流化床和所述筛分机连通，所述细粉回收输送装置的出口与所述制粒机连通；所述大颗粒回收输送装置的进口与所述筛分机连通，所述大颗粒回收输送装置的出口与所述流化床连通。本实用新型提供的制粒装置可以实现对细粉和大颗粒的回收再利用，且根据细粉和大颗粒的特点，将两者分别输送至不同的结构处，一方面可以节省原料，另一方面还可以提高成粒效率。

Description

制粒装置及颗粒剂连续生产系统

技术领域

本实用新型涉及制药设备技术领域，尤其是涉及一种制粒装置及颗粒剂连续生产系统。

背景技术

在颗粒剂生产过程中，物料通常都需要经过配料、制粒、整粒、干燥、筛分、混合等工序，最后形成符合要求的颗粒剂，颗粒剂最后进入包装机进行包装，在传统的生产过程中多需人为操作、干预，如在干燥后的物料进行筛分时，通常需要手工将不合格物料进行处理，人工劳动量大，效率低。

专利CN205163661U公开了一种药品颗粒剂生产线，包括：投料机构、真空上料机、计量机构、湿法混合机、输送机构、干燥机等；通过将各道工序的设备依次连通，通过负压使物料在设备中自动传送，避免由于人工投料，在一定程度上降低了操作者的劳动强度、提高了生产效率。但是存在的问题是：在筛分机筛分后，物料颗粒大概可以会分为大颗粒、细粉以及合格颗粒，其中，合格颗粒满足需求，如何在线回收大颗粒和细粉是亟需解决的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种制粒装置及颗粒剂连续生产系统，以在一定程度上解决现有技术中存在的大颗粒和细粉如何在线回收的技术问题。

本实用新型提供了一种制粒装置，包括：制粒机、流化床和筛分机，还包括：细粉回收输送装置和大颗粒回收输送装置，所述细粉回收输送装置的进口分别与所述流化床和所述筛分机连通，所述细粉回收输送装置的出口与所述制粒机连通；所述大颗粒回收输送装置的进口与所述筛分机连通，所述大颗粒回收输送装置的出口与所述流化床连通。

制粒机通过搅拌加切碎，将物料制成一定粒径范围的颗粒，将制好的颗粒输送至流化床，流化床对颗粒进行干燥，将干燥后的颗粒输送至筛分机，筛分机对颗粒进行筛分，大致可以筛分出合格颗粒、细粉和大颗粒，在颗粒剂生产过程中，流化床中的旋风分离器出口还可以产生细粉；其中，合格颗粒的大小满足要求可以进行后续的包装，细粉回收输送装置可以将筛分机筛选出来的细粉以及旋风分离器出口排出的细粉回收输送至制粒机作为回填粉继续进行制粒，大颗粒回收输送装置可以将筛分机筛选出来的大颗粒回收并输送至流化床，大颗粒在流化床中继续进行干燥，干燥后的大颗粒再进入筛分机进行筛分。本实用新型提供的制粒装置可以实现对细粉和大颗粒的回收再利用，且根据细粉和大颗粒的特点，将两者分别输送至不同的结构处，一方面可以节省原料，另一方面，细粉回收至制粒机后，细粉与制粒机中的物料进行混合，细粉的成分与物料的成分相同，但细粉的干燥程度高，则细粉与物料混合后，可以提高物料的干燥程度，可以缩短物料在流化床中的干燥时间，从而可以提高成粒效率。

进一步地，细粉回收输送装置包括第一细粉管道、第二细粉管道、第三细粉管道、细粉回收罐和细粉气固分离组件，所述细粉回收罐上设有第一细粉进口、第二细粉进口以及细粉出口；所述第一细粉管道连通在所述第一细粉进口和所述流化床之间，所述第二细粉管道连通在所述第二细粉进口和所述筛分机之间，所述第三细粉管道连通在所述细粉出口和所述制粒机之间；所述细粉气固分离组件连通在所述第三细粉管道的末端。

进一步地，所述细粉回收罐包括由上而下顺序连通的回收筒和收集仓；所述回收筒上设有第一细粉进口和第二细粉进口，所述收集仓的底部设有所述细粉出口。

进一步地，大颗粒回收输送装置包括第一大颗粒管道、第二大颗粒管道、大颗粒回收仓和大颗粒气固分离组件，所述大颗粒回收仓上设有大颗粒进口和大颗粒出口，所述第一大颗粒管道连通在所述大颗粒进口和所述筛分机之间，所述第二大颗粒管道连通在所述大颗粒出口和所述流化床之间；大颗粒气固分离组件连通在所述第二大颗粒管道的末端。

进一步地，细粉气固分离组件包括细粉真空泵和细粉气固分离组件，所述细粉真空泵与所述细粉气固分离组件连通，所述细粉气固分离组件的进料口与所述第三细粉管道的末端连通，所述细粉气固分离组件的出料口与所述制粒机连通；所述大颗粒气固分离组件包括大颗粒真空泵和大颗粒细粉气固分离组件，所述大颗粒真空泵与所述大颗粒气固分离组件连通，所述大颗粒气固分离组件的进料口与所述第二大颗粒管道的末端连通，所述大颗粒气固分离组件的出料口与所述流化床连通。

进一步地，所述制粒装置还包括整粒机和喂料装置；所述整粒机设置在所述制粒机之后；所述喂料装置包括机架、送料通道、送料驱动件、支撑架、分料板和分料驱动件；所述送料通道设置在所述机架上，所述送料通道的一端与所述制粒机连通，所述送料通道的另一端能够与所述整粒机连通；所述送料驱动件设置在所述机架上，且与所述支撑架连接，以驱动所述支撑架沿所述送料通道的延伸方向往复运动；所述支撑架的远离所述送料驱动件的一侧位于所述送料通道的上方，所述分料驱动件设置在所述支撑架上，且与所述分料板连接以驱动所述分料板向靠近或者远离所述送料通道的方向运动。

本实用新型提供一种颗粒剂连续生产系统，包括：上料装置和预处理装置，还包括上述制粒装置，所述预处理装置设置在所述上料装置之后，所述制粒机设置在所述预处理装置之后。

进一步地，所述上料装置包括上料车、真空吸吊机和上料输送带；所述真空吸吊机用于将所述上料车上的物料移动至所述上料输送带上；所述预处理装置包括消毒室、拆包投料装置、粉碎机和配料装置。

进一步地，所述颗粒剂连续生产系统还包括计量装置，所述计量装置包括储料仓、称重计量器、输送管道和动力泵；所述称重计量器与所述储料仓连接以对所述储料仓内的物料称重，所述输送管道连通在所述储料仓和所述制粒机之间，所述动力泵与所述输送管道连通。

进一步地，所述颗粒剂连续生产系统还包括负压上料机，所述负压上料机包括负压管道和上料气固分离组件；所述负压管道连通在所述配料装置和制粒机之间，所述上料气固分离组件的进料口与所述负压管道的远离所述配料装置的一端连通，所述上料气固分离组件的出料口与所述制粒机连通；所述细粉回收输送装置包括细粉气固分离组件，所述细粉气固分离组件与所述上料气固分离组件为同一个所述气固分离组件。

应当理解，前述的一般描述和接下来的具体实施方式两者均是为了举例和说明的目的并且未必限制本公开。并入并构成说明书的一部分的附图示出本公开的主题。同时，说明书和附图用来解释本公开的原理。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型一实施例的制粒装置的结构示意图；

图2为本实用新型另一实施例的制粒装置的结构示意图；

图3为图2所示的制粒装置中细粉回收罐的结构示意图；

图4为本实用新型实施例中颗粒剂连续生产系统的结构示意图；

图5为图4所示的颗粒剂连续生产系统中计量装置的结构示意图。

图标：1-制粒机；2-整粒机；3-流化床；4-筛分机；5-细粉回收输送装置；6-大颗粒回收输送装置；7-喂料装置；8-上料车；9-真空吸吊机；10-上料输送带；20-消毒室；30-拆包投料装置；40-粉碎机；50-集料仓；60-配料装置；70-计量装置；80-混合机；90-包装机；51-第一细粉管道；52-第二细粉管道；53-第三细粉管道；54-细粉回收罐；55-细粉气固分离组件；61-第一大颗粒管道；62-第二大颗粒管道；63-大颗粒回收仓；64-大颗粒气固分离组件；541-回收筒；542-收集仓；71-机架；72-送料通道；73-支撑架；701-储料仓；702-称重计量器；703-输送管道；704-动力泵；705-压缩气源；706-吹气管道；707-吹气阀；708-阀门。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

通常在此处附图中描述和显示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。

基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

需要说明的是，本实用新型实施例中的细粉是指比合格颗粒的体积小的物料，大颗粒是指比合格颗粒的体积大的颗粒，包含了板结类颗粒。

如图1至图4所示，本实用新型提供一种制粒装置，包括：制粒机1、流化床3和筛分机4，制粒装置还包括：细粉回收输送装置5和大颗粒回收输送装置6，细粉回收输送装置5的进口分别与流化床3和筛分机4连通，细粉回收输送装置5的出口与制粒机1连通；大颗粒回收输送装置6的进口与筛分机4连通，大颗粒回收输送装置6的出口与流化床3连通。

本实施例中，制粒机1通过搅拌加切碎，将物料制成一定粒径范围的颗粒，将制好的颗粒输送至流化床3，流化床3对颗粒进行干燥，将干燥后的颗粒输送至筛分机4，筛分机4对颗粒进行筛分，大致可以筛分出合格颗粒、细粉和大颗粒，在颗粒剂生产过程中，流化床3中的旋风分离器出口还可以产生细粉；其中，合格颗粒的大小满足要求可以进行后续的包装，细粉回收输送装置5可以将筛分机4筛选出来的细粉以及旋风分离器出口排出的细粉回收输送至制粒机1作为回填粉继续进行制粒，大颗粒回收输送装置6可以将筛分机4筛选出来的大颗粒回收并输送至流化床3，大颗粒在流化床3中继续进行干燥，干燥后的大颗粒再进入筛分机4进行筛分。本实施例提供的制粒装置可以实现对细粉和大颗粒的回收再利用，且根据细粉和大颗粒的特点，将两者分别输送至不同的结构处，一方面可以节省原料，另一方面，细粉回收至制粒机1后，细粉与制粒机1中的物料进行混合，细粉的成分与物料的成分相同，但细粉的干燥程度高，则细粉与物料混合后，可以提高物料的干燥程度，可以缩短物料在流化床3中的干燥时间，从而提高成粒效率，当物料需要经过整粒机2时，提高干燥程度的物料还可以减少粘网，更有利于提高成料效率。

其中，流化床3可以设置在制粒机1之后，筛分机4可以设置在流化床3之后，但不限定相邻两个装置之间不能够再设置其他装置。

其中，细粉回收输送装置5可以包括两个细粉管道和与细粉管道连通的细粉气固分离组件55，一个细粉管道直接将流化床3和制粒机1连通，另一个细粉管道直接将筛分机4和制粒机1连通，细粉气固分离组件55为输送细粉提供动力并将气体和物料分离。

作为一种可选方案，如图2所示，细粉回收输送装置5包括第一细粉管道51、第二细粉管道52、第三细粉管道53、细粉回收罐54和细粉气固分离组件55，细粉回收罐54上设有第一细粉进口、第二细粉进口以及细粉出口；第一细粉管道51连通在第一细粉进口和流化床3之间，第二细粉管道52连通在第二细粉进口和筛分机4之间，第三细粉管道53连通在细粉出口和制粒机1之间；细粉气固分离组件55与第一细粉管道51、第二细粉管道52、第三细粉管道53和细粉回收罐54四者中的至少一个连通。

本实施例中，细粉气固分离组件55为整个细粉回收输送装置5提供输送细粉的动力且能够使得气体与细粉分离；流化床3的旋风分离器出口排出的细粉通过第一细粉管道51进入细粉回收罐54，筛分机4筛选出来的细粉通过第二细粉管道52进入细粉回收罐54，细粉回收罐54将两部分细粉进行收集，然后通过第三细粉管道53，统一将细粉输送给制粒机1，这种结构可以使得细粉回收输送过程有序，更有利于提高回收效率，进而提高成粒效率。

作为一种可选方案，如图3所示，细粉回收罐54包括由上而下顺序连通的回收筒541和收集仓542，回收筒541上设有第一细粉进口和第二细粉进口，收集仓542的底部设有细粉出口，细粉可以利用重力集聚在收集仓542的底部，方便将细粉输送回至制粒机1内。

其中，回收筒541的数量可以为一个，该回收筒541的不同位置分别设有第一细粉进口和第二细粉进口。回收筒541的数量可以为多个，一个回收筒541上设有第一细粉进口，另一个回收筒541上设有第二细粉进口。

可以根据流化床3的旋风分离器出口的数量来设置第一细粉管道51的数量来设置；例如：当旋风分离器出口的数量为一个时，第一细粉管道51的数量为一个；当旋风分离器出口的数量为多个时(如：两个、三个或者四个等)，第一细粉管道51的数量为多个，多个第一细粉管道51和多个旋风分离器的出口一一对应设置，此时，可以设置多个第一细粉进口与多个第一细粉管道51一一对应设置，或者设置一个第一细粉进口，多个第一细粉管道51均与该第一细粉进口连通，当然还可以设置第一细粉进口的数量少于第一细粉管道51的数量，部分第一细粉进口对应多个第一细粉管道51。

同理，可以根据筛分机4的细粉出料口的数量设置第二细粉管道52的数量，例如：筛分机4的细粉出料口的数量为一个时，第二细粉管道52的数量为一个；当筛分机4的细粉出料口的数量为多个时(如：两个、三个或者四个等)，第二细粉管道52的数量为多个，多个第二细粉管道52和多个筛分机4的细粉出料口一一对应设置，此时，可以设置多个第二细粉进口与多个第二细粉管道52一一对应设置，或者设置一个第二细粉进口，多个第二细粉管道52均与该第二细粉进口连通，当然还可以设置第二细粉进口的数量为多个且少于第二细粉管道52的数量，部分第二细粉进口对应多个第二细粉管道52。

收集仓542可以为圆筒形或者立方体形等。可选地，收集仓542的下部为锥形段，锥形段的尖端设置细粉出口，锥形段也可以理解为，由靠近回收筒541到远离回收筒541的方向，锥形段的直径由大到小逐渐变化，这样可以使得细粉自动向锥形段的底部聚集，避免细粉回收罐54内有细粉滞留，可以提高原料的利用率。

具体地，细粉气固分离组件55包括细粉真空泵和细粉气固分离仓，细粉真空泵与细粉气固分离仓连通，细粉气固分离仓的进料口与第三细粉管道53的末端(指第三细粉管道53的靠近制粒机1的一端)连通，所述细粉气固分离仓的出料口与制粒机1连通。

本实施例中，细粉气固分离仓采用常规的气固分离装置即可，例如：细粉气固分离仓包括细粉料仓和设置在细粉料仓内的细粉过滤器，细粉真空泵与细粉料仓连通，以将细粉料仓内的气体抽出形成负压，从而将含有细粉的气体由细粉料仓的进料口吸入细粉仓内，气流经过过滤器后由细粉真空泵抽出，同时过滤器将气流中的细粉拦截，细粉在细粉料仓内聚集，然后由细粉料仓的出料口排出至制粒机1中。

在上述实施例基础之上，进一步地，大颗粒回收输送装置6可以包括大颗粒管道和与大颗粒管道连通的大颗粒气固分离组件64，大颗粒管道直接将筛分机4和流化床3连通。大颗粒气固分离组件64为整个大颗粒回收输送装置6提供输送大颗粒的动力并将大颗粒和气体分离。

其中，大颗粒气固分离组件64可以包括大颗粒真空泵和大颗粒气固分离仓，所述大颗粒真空泵与所述大颗粒气固分离仓连通，大颗粒气固分离仓的进料口与大颗粒管道的末端(指大颗粒管道的靠近流化床3的一端)连通，大颗粒气固分离仓的出料口与所述流化床连通。

可以根据筛分机4的大颗粒出料口的数量设置大颗粒管道的数量，例如：筛分机4的大颗粒出料口的数量为一个时，大颗粒管道的数量为一个；当筛分机4的大颗粒出料口的数量为多个时(如：两个、三个或者四个等)，大颗粒管道的数量为多个，多个大颗粒管道和多个筛分机4的大颗粒出料口一一对应设置，此时，可以设置多个筛分机4的大颗粒出进口与多个大颗粒管道一一对应设置，或者设置一个大颗粒进口，多个大颗粒管道均与该大颗粒进口连通，当然还可以设置大颗粒进口的数量为多个且少于大颗粒管道的数量，部分大颗粒进口对应多个大颗粒管道。

或者，大颗粒回收输送装置6包括第一大颗粒管道61、第二大颗粒管道62、大颗粒回收仓63和大颗粒气固分离组件64，大颗粒回收仓63上设有大颗粒进口和大颗粒出口，第一大颗粒管道61连通在大颗粒进口和筛分机4之间，第二大颗粒管道62连通在大颗粒出口和流化床3之间；大颗粒气固分离组件64连通在所述第二大颗粒管道62的末端(指第二大颗粒管道的靠近流化床3的一端)。大颗粒气固分离组件64为整个大颗粒回收输送装置6提供输送大颗粒的动力并将大颗粒和气体分离。

其中，第一大颗粒管道61的数量也可以根据筛分机4的大颗粒出料口的数量来设置，在次不再赘述。

作为一种可选方案，大颗粒气固分离组件64包括大颗粒真空泵和大颗粒气固分离仓，所述大颗粒真空泵与所述大颗粒气固分离仓连通，所述大颗粒气固分离仓的进料口与所述第二大颗粒管道62的末端连通，所述大颗粒气固分离仓的出料口与所述流化床3连通。

本实施例中，大颗粒气固分离仓采用常规的气固分离装置即可，例如：大颗粒气固分离仓包括大颗粒料仓和设置在大颗粒料仓内的大颗粒过滤器，大颗粒真空泵与大颗粒料仓连通，以将大颗粒料仓内的气体抽出形成负压，从而将含有大颗粒的气体由大颗粒料仓的进料口吸入大颗粒仓内，气流经过过滤器后由大颗粒真空泵抽出，同时过滤器将气流中的大颗粒拦截，大颗粒在大颗粒料仓内聚集，然后由大颗粒料仓的出料口排出至流化床3中。

如图1和图2所示，在上述任一实施例基础之上，进一步地，制粒装置还包括整粒机2(整粒机2主要是对破碎后的物料进行整粒，产生规定的大小合格颗粒产品)和喂料装置7；整粒机2设置在制粒机1之后；喂料装置7包括机架71、送料通道72、送料驱动件、支撑架73、分料板和分料驱动件；送料通道72设置在机架71上，送料通道72的一端与制粒机1连通，送料通道72的另一端能够与整粒机2连通；送料驱动件设置在机架71上，且与支撑架73连接，以驱动支撑架73沿送料通道72的延伸方向往复运动；支撑架73的远离送料驱动件的一侧位于送料通道72的上方，分料驱动件设置在支撑架73上，且与分料板连接以驱动分料板向靠近或者远离送料通道72的方向运动。

本实施例中，制粒机1将物料打碎制成颗粒，然后物料由制粒机1的出料口排出至送料通道72内(送料通道72的一端可以设置在制粒机1的出料口的下方，以方便物料在重力作用下落至送料通道72内)；通常制粒机1单批次制出物料多，而后续整粒机2通常需求量较少，由于送料通道72的容量已知，因此，铺平后的物料的体积能够通过计算得出，而制粒机1生产的物料的密度同样可进行计算得出，且整粒机2一次作业能够承载的最大物料量固定，因此，能够通过分料板将送料通道72内铺平后的物料分隔成不超过整粒机2一次作业所能承载的物料量的若干等份；控制送料驱动件驱动支撑件运动至相应位置，再控制分料驱动件工作驱动分料板向靠近送料通道72的方向运动以与送料通道72的底部接触，然后再控制送料驱动件运动，将位于分料板的靠近整粒机2一侧的物料推送至整粒机2，从而可以实现分批次，定量向整粒机2输送物料；同时，暂时不需要输送的物料可以存储在送料通道72内。避免人工将物料收集储存，然后再定量向整粒机2填料，可以实现自动化，提高生产效率。

容易理解的是，送料通道72的上部是敞开设置，才能够实现分料板向靠近送料通风道的方向运动以能够对物料进行分料。

其中，送料通道72可采用矩形槽、U形槽或V形槽，相应地，分料板的形状与送料通道72的结构相适配。

送料驱动件可以为油缸、气缸、电动伸缩杆、齿轮齿条结构、丝杠机构或者链条机构等。

分料驱动件可以为油缸、气缸、电动伸缩杆、齿轮齿条结构、丝杠机构或者链条结构等。

进一步地，喂料装置7还包括与机架71连接的支杆，支杆的底部设置行走轮，方便喂料装置7移动。

需要说明的是，图1、图2和图3只是示意了在生产工序上，整粒机2位喂料装置7之后，并不限定于整粒机2的位置只能如图所示的位置，整粒机2还可以设置在喂料装置7的送料通道72的远离制粒机1的一端(也即送料通道72的出料口)的下方，整粒机2的进料口位于与送料通道72的出料口对应的下方。

如图4所示，本实用新型的实施例还提供了一种颗粒剂连续生产系统，包括上料装置和预处理装置，还包括上述任一技术方案的制粒装置，预处理装置设置在上料装置之后，制粒机1设置在预处理装置之后。本实用新型的实施例包括上述任一技术方案的制粒装置，因而，具有该制粒装置的全部有益技术效果，在此，不再赘述。

具体地，上料装置包括上料车8(可以采用AVG-Automated Guided Vehicle小车)、真空吸吊机9和上料输送带10；真空吸吊机9用于将上料车8上的物料移动至上料输送带10上；预处理装置包括消毒室20、拆包投料装置30、粉碎机40、集料仓50和配料装置60。

在颗粒剂制造过程中，通常需要将浸膏与多种辅料混合进行制粒。辅料的种类根据不同的配方可以有多种物料。以三种为例，物料A、物料B、和物料C。袋装物料经AGV小车自动上料，置于真空吸吊机9侧，可以采取每个真空吸吊机9输送一种物料，也可以设定每个真空吸吊机9输送多种物料，通过真空吸吊机9将物料运至相应的传送带上。一种物料对应一条传送带，也可以一种物料对应两条输送带。每条输送带对应一台风淋消毒室20，也可以两条传送带对应一台风淋消毒室20。从风淋消毒室20出来后的物料进入拆包投料装置30中，一种物料只能对应一个拆包投料装置30。经过拆包后的物料根据选择是否需要粉碎，如需粉碎则进入粉碎机40中进行粉碎，如无需粉碎则进入集料仓50中，最终根据配方的设计，将物料A/B/C进行一定比例输送至配料装置60中，完成相应的物料配比。然后，将一定量的浸膏和上述配好的物料一同送至制粒机1中进行制粒。

需要说明的是，本实施例提供的颗粒剂连续生产系统包括多个装置，但是在具体生产过程中，可以根据需要使物料经过所有装置，也可以选择性的经过部分装置，例如上文描述中的，若物料不需要粉碎时，可以将物料由拆包投料装置30直接输送至收集仓542，当物料需要粉碎时，将物料由拆包投料装置30输送至粉碎机40，再由粉碎机40输送至收集仓542；同理，物料可以由上游装置输送至收集仓542后再输送至配料装置60，也可以直接由上游装置直接输送至配料装置60而不经过集料仓50。总而言之，可以根据具体情况灵活使用本实施例提供的颗粒剂连续生产系统。

其中，可以通过人工对浸膏进行计量重量。

可选地，如图4和图5所示，颗粒剂连续生产系统还包括计量装置70，计量装置70包括称重计量器702、储料仓701(储料仓701用于储存浸膏)、输送管道703和动力泵704；称重计量器702与储料仓701连接以对储料仓701内的物料称重，输送管道703连通在储料仓701和制粒机1之间，动力泵704与输送管道703连通。

本实施例中，动力泵704可以将储料仓701内的浸膏泵入输送管道703内，并为浸膏的输送提供动力，最终将浸膏输送给制粒机1。称重计量器702实时计量储料仓701中的浸膏量，通过称重计量器702计量的结果可以判断流出的浸膏量，从而可以间接知道进入制粒机1的浸膏量，从而可以实现动态计量，避免人工计量，进一步减少人工劳动量，可以进一步提高生产效率。进一步地，可以设置与输送管道703连接的管道清空组件，管道清空组件用于在停止供料后清空输送管道703内的浸膏进入制粒机1中，使得称重计量器702计量出的储料仓701的浸膏变动量与输送至制粒机1中的浸膏量相同。

其中，管道清空组件可以为吹气装置，通过向输送管道703内吹入气体使得浸膏在吹力作用下进入制粒机1中。例如，管道清空组件包括压缩气源705、吹气管道706和吹气阀707；吹气管道706连接于压缩气源705和输送管道703之间，吹气阀707设置在吹气管道706上。如此设置，吹气阀707打开时，压缩气源705中的压缩气体能够通过吹气管道706进入输送管道703中，实现向输送管道703中吹气。吹气阀707关闭后，切断吹气管道706，停止向输送管道703中吹气。通过吹气阀707的启闭，可以较为便捷地控制管道清空组件的启闭。

可以在输送管道703上设置阀门708(电磁阀门708或者电动阀门708等)，以控制疏通通道的开闭以及控制浸膏的量。可以设置控制器，称重计量器702、动力泵704、管道清空组件以及阀门708等用电元件均与控制器通讯连接，控制器内可以存储输送浸膏的量，然后根据称重计量器702计量结果控制各个用电元件的工作，可以实现智能化、自动化。

在上述实施例基础之上，进一步地，所述颗粒剂连续生产系统还包括负压上料机，所述负压上料机包括负压管道和上料气固分离组件；所述负压管道连通在所述配料装置60和制粒机1之间，上料气固分离组件的进料口与负压管道的远离所述配料装置的一端连通(也即，负压管道的一端与配料装置60连通，负压管道的另一端与上料气固分离组件的进料口连通)，上料气固分离组件的出料口与所述制粒机1连通；所述细粉回收输送装置5包括所述细粉气固分离组件55。

其中，上料气固分离组件包括上料真空本和上料仓，真空泵与上料仓连通，上料仓采用常规的气固分离装置即可，例如：上料仓包括仓体和设置在仓体的物料过滤器，上料真空泵与上料仓连通，以将上料仓的气体抽出形成负压，从而将含有物料的气体由上料仓的进料口吸入上料仓内，气流经过过滤器后由上料真空泵抽出，同时过滤器将气流中的物料拦截，物料在上料仓内聚集，然后由上料仓的出料口排出至制粒机1中。

其中，细粉气固分离组件55与上料气固分离组件可以为相互独立的个体。也即，细粉负压装置将细粉输送回收至制粒机1中，上料气固分离组件将物料由配料装置60输送至制粒机1中。

或者，所述细粉气固分离组件55与所述上料气固分离组件为同一个所述气固分离组件。本实施例中，所述细粉气固分离组件55与所述上料气固分离组件为同一个所述气固分离组件，也即同一个气固分离组件既与负压管道连通，又与第三细粉管道的末端连通可以减少部件的数量，从而使得颗粒剂连续生产系统的结构简单。

在上述实施例基础之上，进一步地，可以在筛分机4后设置混合机80(混合机80可以为卧式混合机、二维混合机或者气流混合机等)，在混合机80后设置包装机90，筛分机4筛选出来的合格颗粒进入混合机80进行混合后，然后流入包装机90包装。

本实用新型实施例提供的颗粒剂连续生产系统，可以通过喂料装置7实现对制粒机1输出的物料储存以及定量输送至整粒机2；计量装置70可以实现自动计量和输送，制粒装置可以实现对细粉和大颗粒的回收再利用，从而整个系统可以实现自动化、连续生产，生产效率高。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。在此处所提供的说明书中，说明了大量具体细节。然而，能够理解，本实用新型的实施例可以在没有这些具体细节的情况下实践。在一些实例中，并未详细示出公知的方法、结构和技术，以便不模糊对本说明书的理解。此外，本领域的技术人员能够理解，尽管在此所述的一些实施例包括其它实施例中所包括的某些特征而不是其它特征，但是不同实施例的特征的组合意味着处于本实用新型的范围之内并且形成不同的实施例。

Claims (10)

1.一种制粒装置，包括：制粒机(1)、流化床(3)和筛分机(4)，其特征在于，还包括：细粉回收输送装置(5)和大颗粒回收输送装置(6)，所述细粉回收输送装置(5)的进口分别与所述流化床(3)和所述筛分机(4)连通，所述细粉回收输送装置(5)的出口与所述制粒机(1)连通；所述大颗粒回收输送装置(6)的进口与所述筛分机(4)连通，所述大颗粒回收输送装置(6)的出口与所述流化床(3)连通。

2.根据权利要求1所述的制粒装置，其特征在于，所述细粉回收输送装置(5)包括第一细粉管道(51)、第二细粉管道(52)、第三细粉管道(53)、细粉回收罐(54)和细粉气固分离组件(55)，所述细粉回收罐(54)上设有第一细粉进口、第二细粉进口以及细粉出口；所述第一细粉管道(51)连通在所述第一细粉进口和所述流化床(3)之间，所述第二细粉管道(52)连通在所述第二细粉进口和所述筛分机(4)之间，所述第三细粉管道(53)连通在所述细粉出口和所述制粒机(1)之间；所述细粉气固分离组件(55)连通在所述第三细粉管道(53)的末端。

3.根据权利要求2所述的制粒装置，其特征在于，所述细粉回收罐(54)包括由上而下顺序连通的回收筒(541)和收集仓(542)；所述回收筒(541)上设有第一细粉进口和第二细粉进口，所述收集仓(542)的底部设有所述细粉出口。

4.根据权利要求2所述的制粒装置，其特征在于，大颗粒回收输送装置(6)包括第一大颗粒管道(61)、第二大颗粒管道(62)、大颗粒回收仓(63)和大颗粒气固分离组件(64)，所述大颗粒回收仓(63)上设有大颗粒进口和大颗粒出口，所述第一大颗粒管道(61)连通在所述大颗粒进口和所述筛分机(4)之间，所述第二大颗粒管道(62)连通在所述大颗粒出口和所述流化床(3)之间；所述大颗粒气固分离组件(64)连通在所述第二大颗粒管道(62)的末端。

5.根据权利要求4所述的制粒装置，其特征在于，所述细粉气固分离组件(55)包括细粉真空泵和细粉气固分离仓，所述细粉真空泵与所述细粉气固分离仓连通，所述细粉气固分离仓的进料口与所述第三细粉管道(53)的末端连通，所述细粉气固分离仓的出料口与所述制粒机(1)连通；

所述大颗粒气固分离组件(64)包括大颗粒真空泵和大颗粒气固分离仓，所述大颗粒真空泵与所述大颗粒气固分离仓连通，所述大颗粒气固分离仓的进料口与所述第二大颗粒管道(62)的末端连通，所述大颗粒气固分离仓的出料口与所述流化床(3)连通。

6.根据权利要求1-5中任一项所述的制粒装置，其特征在于，所述制粒装置还包括整粒机(2)和喂料装置(7)；所述整粒机(2)设置在所述制粒机(1)之后；所述喂料装置(7)包括机架(71)、送料通道(72)、送料驱动件、支撑架(73)、分料板和分料驱动件；所述送料通道(72)设置在所述机架(71)上，所述送料通道(72)的一端与所述制粒机(1)连通，所述送料通道(72)的另一端能够与所述整粒机(2)连通；所述送料驱动件设置在所述机架(71)上，且与所述支撑架(73)连接，以驱动所述支撑架(73)沿所述送料通道(72)的延伸方向往复运动；所述支撑架(73)的远离所述送料驱动件的一侧位于所述送料通道(72)的上方，所述分料驱动件设置在所述支撑架(73)上，且与所述分料板连接以驱动所述分料板向靠近或者远离所述送料通道(72)的方向运动。

7.一种颗粒剂连续生产系统，包括：上料装置和预处理装置，其特征在于，还包括如权利要求1-6中任一项所述的制粒装置，所述预处理装置设置在所述上料装置之后，所述制粒机(1)设置在所述预处理装置之后。

8.根据权利要求7所述的颗粒剂连续生产系统，其特征在于，所述上料装置包括上料车(8)、真空吸吊机(9)和上料输送带(10)；所述真空吸吊机(9)用于将所述上料车(8)上的物料移动至所述上料输送带(10)上；

所述预处理装置包括消毒室(20)、拆包投料装置(30)、粉碎机(40)、集料仓(50)和配料装置(60)。

9.根据权利要求7所述的颗粒剂连续生产系统，其特征在于，所述颗粒剂连续生产系统还包括计量装置(70)，所述计量装置(70)包括储料仓(701)、称重计量器(702)、输送管道(703)和动力泵(704)；所述称重计量器(702)与所述储料仓(701)连接以对所述储料仓(701)内的物料称重，所述输送管道(703)连通在所述储料仓(701)和所述制粒机(1)之间，所述动力泵(704)与所述输送管道(703)连通。

10.根据权利要求8所述的颗粒剂连续生产系统，其特征在于，所述颗粒剂连续生产系统还包括负压上料机，所述负压上料机包括负压管道和上料气固分离组件；所述负压管道连通在所述配料装置(60)和制粒机(1)之间，所述上料气固分离组件的进料口与所述负压管道的远离所述配料装置(60)的一端连通，所述上料气固分离组件的出料口与所述制粒机(1)连通；

所述细粉回收输送装置(5)包括细粉气固分离组件(55)，所述细粉气固分离组件(55)与所述上料气固分离组件为同一个所述气固分离组件。

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