CN107193074B - 偏振板以及液晶显示装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供仅在偏振片的单面具备保护膜且在耐久试验时不容易产生裂纹的偏振板以及液晶显示装置。偏振板(1)具备偏振片(2)和仅在偏振片(2)的任一面层叠的保护膜(3)。偏振片(2)的端面(2a)以及保护膜(3)的端面(3a)相对于偏振板(1)的厚度方向具有斜度，偏振片(2)的端面(2a)位于比保护膜(3)的端面(3a)靠内侧的位置。根据这样的端部形状，偏振片(2)的端面(2a)不容易暴露于来自外部环境的物理刺激。

Description

偏振板以及液晶显示装置

技术领域

本发明涉及偏振板以及液晶显示装置。

背景技术

近年来，液晶显示器用的液晶面板追求薄壁化。液晶面板所使用的偏振片通常较脆而容易碎裂，因此为了保护该偏振片而在偏振片的两面贴合保护膜来构成偏振板，并将该偏振板贴附于液晶单元。需要说明的是，此时，通常为了提高偏振板的尺寸精度而研磨偏振板的端部(例如，参照专利文献1)。

为了将偏振板贴附于液晶单元，通常利用压敏式粘合剂。即，在未使用的偏振板上经由压敏式粘合剂层而贴合有隔片(剥离膜)(例如参照专利文献2)，在偏振板使用时剥离隔片而使压敏式粘合剂层露出，以使该面朝向液晶单元的方式将偏振板贴附于液晶单元。

另外，偏振板也可以具备偏振片以外的其他光学功能膜，偏振片与其他光学功能膜的贴合有时也利用压敏式粘合剂(例如，参照专利文献3)。

在先技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利第5743291号公报

专利文献2：日本特开平11-254550号公报

专利文献3：日本专利第3875331号公报

发明所要解决的课题

根据液晶面板的进一步的薄壁化要求，进行仅在偏振片的单面贴合有保护膜的偏振板的开发。然而，仅在偏振片的单面贴合有保护膜的偏振板在耐久试验时存在偏振片容易产生裂纹的倾向。

另外，液晶显示器从设计性的观点出发优选边框窄的液晶显示器，因此对偏振板要求高的尺寸精度。在为了得到高的尺寸精度而研磨偏振板的端部的情况下，对于仅在偏振片的单面贴合保护膜而成的偏振板，在研磨时对偏振片施加的损害大，存在偏振片端面不整齐，在耐久试验时偏振片容易产生裂纹的倾向。

发明内容

于是，本发明的目的在于，提供仅在偏振片的单面具备保护膜且在耐久试验时不容易产生裂纹的偏振板。另外，本发明的目的在于提供具备该偏振板的液晶显示装置。

用于解决课题的方案

本发明提供一种偏振板，其具备偏振片和仅在偏振片的任一面层叠的保护膜，所述偏振板的特征在于，偏振片的端面以及保护膜的端面相对于偏振板的厚度方向具有斜度，偏振片的端面位于比保护膜的端面靠内侧的位置。

在该偏振板中，偏振片的端面以及保护膜的端面相对于偏振板的厚度方向具有斜度，且偏振片的端面位于比保护膜的端面靠内侧的位置，因此偏振片的端面不容易暴露于来自外部环境的物理刺激。因此，该偏振板在耐久试验时不容易产生裂纹。需要说明的是，该偏振板优选是从长条的偏振板卷切断而切出的具有100平方毫米至96000平方毫米的面积的单片产品。

在该偏振板中，也可以还具备压敏式粘合剂层，该压敏式粘合剂层层叠在偏振片的与层叠有保护膜的一侧相反侧的面上，而且，也可以还具备隔着该压敏式粘合剂层而层叠的光学功能膜。据此，针对具备偏振片以及保护膜的偏振板，能够设为进一步赋予了光学功能的偏振板。

光学功能膜的端面优选位于比偏振片的端面靠外侧的位置。

据此，能够进一步保护偏振片的端面免受来自外部环境的物理刺激。

光学功能膜也可以是反射型偏振片。

另外，本发明提供具备上述偏振板的液晶显示装置。即使在将上述偏振板贴附于液晶单元等来构成液晶显示装置的情况下，偏振片的端面也不容易暴露于来自外部环境的物理刺激。

发明效果

根据本发明，能够提供仅在偏振片的单面具备保护膜且在耐久试验时不容易产生裂纹的偏振板。另外，能够提供具备该偏振板的液晶显示装置。

附图说明

图1是本发明的一实施方式的偏振板的立体图。

图2(A)是图1的IIa-IIa剖视图，图2(B)是图1的IIb-IIb剖视图。

图3是偏振膜以及保护膜的端部的放大图。

图4是本发明的另一实施方式的偏振板的剖视图。

图5是本发明的另一实施方式的偏振板的剖视图。

图6是液晶显示装置的剖视图。

图7是切削工具的侧视图。

图8是切削工具的主视图。

图9是表示通过实施例1制作出的偏振板的端部形状的图。

图10是表示通过实施例2制作出的偏振板的端部形状的图。

图11是表示通过比较例1制作出的偏振板的端部形状的图。

附图标记说明：

1、1A、1B…偏振板、1a…偏振板的端面、2…偏振膜(偏振片)、2a…偏振膜的端面、2b…偏振膜的端边、3…保护膜、3a…保护膜的端面、3b…保护膜的端边、4…反射型偏振片(光学功能膜)、4a…反射型偏振片的端面、5…压敏式粘合剂层、100…液晶显示装置。

具体实施方式

以下，参照附图来详细说明本发明的优选的实施方式。需要说明的是，在各图中，对同一部分或相当部分标注同一附图标记，省略重复的说明。另外，各附图的尺寸比率未必与实际的尺寸比率一致，尤其是关于厚度而夸张地绘出。

＜偏振板＞

如图1～图3所示，本实施方式的偏振板1在形成为薄膜状的偏振膜(偏振片)2的单面层叠有保护膜3，在另一面隔着压敏式粘合剂层5而层叠有反射型偏振片4。偏振膜2、保护膜3以及反射型偏振片4均成形为俯视长方形，该形状也成为偏振板1的外观形状。

偏振板1贴合于液晶单元等显示用单元(图像显示元件)的单面或两面。偏振板1优选贴合于显示用单元的背面侧。背面侧的偏振板与视觉辨认侧的偏振板相比容易产生结露等，在偏振膜容易产生裂纹，但根据本实施方式的偏振板1，能够显著抑制偏振膜2上产生裂纹。

偏振板1的端面1a的构成要素即偏振片2的端面2a以及保护膜3的端面3a相对于偏振板1的厚度方向倾斜，偏振膜2的端面2a位于比保护膜3的端面3a靠内侧(偏振板1的主面的中央侧)的位置。换言之，构成偏振膜2的端面2a的边中的处于远离保护膜3这一侧且与偏振板1的厚度方向垂直的边2b(参照图3，以下简称作“端边2b”)位于比构成保护膜3的端面3a的边中的处于远离偏振膜2这一侧且与偏振板1的厚度方向垂直的边3b(参照图3，以下简称作“端边3b”)靠内侧的位置。

偏振膜2的端面2a与保护膜3的端面3a彼此构成大致同一平面(成为所谓的共面的状态)，该平面相对于偏振板1的厚度方向倾斜。该平面与偏振板1的面所成的角度α(参照图3)优选为45～88度。在此，角度α可以根据通过激光显微镜而得到的偏振板1的截面形状来求出，更具体而言，是指与保护膜的端面3a以及偏振膜的端面2a这两方相接的切线同与保护膜3的厚度方向垂直的面所成的角度中的最大的角度(也参照图9)。

关于端边2b相对于端边3b位于内侧的情况，在俯视偏振板1的情况下，两者之间的距离L(参照图3)优选为1～100μm，更优选为3～50μm，进一步优选为5～10μm。若端边2b与端边3b处于上述的位置关系，则对偏振膜2的端面2a进行物理保护的效果尤其高，即使在构成液晶显示器的情况下也能够确保大的显示面。

偏振膜2的端面2a以及保护膜3的端面3a优选在偏振板1的整周上处于上述关系。若在偏振板1的整周上成为上述关系，则能够保护偏振板1的所有端部免受物理刺激。

作为偏振膜2的材料，可以使用以往在偏振板的制造中使用的公知的材料，例如可举出聚乙烯醇系树脂、聚乙酸乙烯酯树脂、乙烯/乙酸乙烯酯(EVA)树脂、聚酰胺树脂以及聚酯系树脂等。

其中优选聚乙烯醇系树脂。在偏振膜2为了与保护膜3贴合而成形为膜状的情况下，优选对单轴延伸后的膜实施基于碘或二色性染料的染色，接着进行硼酸处理。

偏振膜2的厚度优选为2～30μm，更优选为2～15μm，进一步优选为2～10μm。通常偏振膜越薄则越容易产生裂纹，但在本实施方式中，即使偏振膜2为10μm以下也能够显著地防止裂纹。

保护膜3是防止偏振膜2的主面、端部的破裂、损伤的膜。在此，“保护膜”是指，在能够各种层叠于偏振膜2的膜中以保护偏振膜2为目的在距偏振膜2最近的位置处物理层叠的膜。

保护膜3可以由在偏振板的领域已知的各种透明树脂膜构成。例如，可举出以三乙酰纤维素为代表例的纤维素系树脂、以聚丙烯系树脂为代表例的聚烯烃系树脂、以降冰片烯系树脂为代表例的环状烯烃系树脂、以聚甲基丙烯酸甲酯系树脂为代表例的丙烯酸系树脂、以及以聚对苯二甲酸乙二醇酯系树脂为代表例的聚酯系树脂等。其中，代表性地是纤维素系树脂。需要说明的是，在此，“透明”是指可见光透射率为80％以上。

保护膜3的厚度优选为5～90μm，更优选为5～80μm，进一步优选为5～50μm。

就偏振膜2与保护膜3的层叠而言，可以是成形为膜状的偏振膜2与保护膜3经由粘接剂而贴合，也可以利用涂层来形成保护膜3，也可以将构成涂层的材料的溶液(例如后述的粘接剂)涂布在偏振膜2上并进行干燥，或者，也可以照射活性能量射线。需要说明的是，在图1～图3中，未图示粘接剂层。

在偏振膜2与保护膜3的层叠中使用粘接剂的情况下，作为粘接剂，可以使用以往偏振板的制造中所使用的各种粘接剂。例如，从耐气候性、折射率、阳离子聚合性等观点出发，优选在分子内不包含芳香环的环氧树脂。另外，优选通过活性能量射线(紫外线或热射线)的照射而固化的粘接剂。

作为环氧树脂，例如优选氢化环氧树脂、脂环式环氧树脂、脂肪族环氧树脂等。可以向环氧树脂添加聚合引发剂(例如通过紫外线照射而聚合的光阳离子聚合引发剂、通过热射线照射而聚合的热阳离子聚合引发剂)、以及其他添加剂(敏化剂等)，调制出涂布用的环氧树脂组成物而加以使用。

另外，作为粘接剂，也可以使用包含丙烯酰胺、丙烯酸酯、氨基甲酸脂丙烯酸酯、环氧丙烯酸酯等丙烯酸系树脂的组成物、包含聚乙烯醇系树脂的水系粘接剂。

压敏式粘合剂层5可以由丙烯酸系树脂、硅酮系树脂、聚酯、聚氨酯、聚醚等构成。

压敏式粘合剂层5的厚度优选为2～500μm，更优选为2～200μm，进一步优选为2～50μm。

作为向偏振膜2层叠压敏式粘合剂层5的方法，例如可以是向偏振膜2涂布包含上述树脂和任意的添加成分的溶液的方法，也可以在另外准备的隔片上利用该溶液形成压敏式粘合剂层5之后将其转印在偏振膜2上的方法。

隔片通常是以压敏式粘合剂层的保护、异物的附着防止等为目的而贴附的能够剥离的膜，在偏振板1使用时被剥离而露出压敏式粘合剂层。隔片例如可以由聚乙烯那样的聚乙烯系树脂、聚丙烯那样的聚丙烯系树脂、聚对苯二甲酸乙二醇酯那样的聚酯系树脂等构成。其中，优选聚对苯二甲酸乙二醇酯的延伸膜。

隔片的厚度优选为2～500μm，更优选为2～200μm，进一步优选为2～100μm。

隔片可以是如上所述那样在偏振板1的制造过程中暂时使用的隔片，也可以是在即将将偏振板1贴附于液晶单元等之前作为偏振板1的一部分而残留的隔片。

作为反射型偏振片4，可以使用任意的反射型偏振片。反射型偏振片4的端面4a相对于偏振板1的厚度方向倾斜，以与偏振膜2的端面2a大致相同的角度(例如±20度的范围)同方向地倾斜。反射型偏振片4中的距偏振片2近的一侧的端边从偏振膜2的端部向外侧突出而位于比偏振膜2的端边2b靠外侧的位置。即，反射型偏振片4的端面4a未与偏振膜2的端面2a构成同一平面。在俯视下，优选反射型偏振片4覆盖偏振膜2的整面。对于这样的形态的端面，例如可以通过对隔着压敏式粘合剂层5将反射型偏振片4层叠在偏振膜2上而成的构件一体地实施后述的切削来实现。

具备偏振膜2、保护膜3以及反射型偏振片4的偏振板1的整个厚度优选为10～500μm，更优选为10～300μm，进一步优选为10～200μm。

在以上所说明的偏振板1中，偏振片2的端面2a以及保护膜3的端面3a相对于偏振板1的厚度方向具有斜度，且偏振膜2的端面2a位于比保护膜3的端面3a靠内侧的位置，因此偏振膜2的端面2a不容易暴露于来自外部环境的物理刺激。因此，偏振板1在耐久试验时不容易产生裂纹。

另外，在偏振板1中，隔着压敏式粘合剂层5还设有反射型偏振片4，压敏式粘合剂层5层叠在偏振膜2中的与层叠保护膜3的一侧相反侧的面上，且反射型偏振片4的端面4a位于比偏振膜2的端面2a靠外侧的位置，因此能够进一步保护偏振膜2的端面2a免受来自外部环境的物理刺激。

本实施方式的偏振板1能够变更结构而设为其他实施方式。例如，也可以设为如图4所示的偏振板1A那样反射型偏振片4的端面4a未相对于偏振板1的厚度方向倾斜的实施方式，也可以设为如图5所示的偏振板1B那样不具备反射型偏振片4的实施方式。

另外，如图6所示，例如使用相对于构成偏振板1的压敏式粘合剂层5而言其他的压敏式粘合剂层5来将偏振板1贴附于液晶单元8的背面侧(图示下侧)，另一方面，将在偏振膜2侧的表面具备压敏式粘合剂层5的偏振板1B贴附于液晶单元8的视觉辨认侧(图示上侧)而构成液晶面板9，并向其组合背光(面光源装置，省略图示)这样的其他构件，由此能够制作液晶显示装置100。需要说明的是，液晶显示装置通常组装有两张偏振板，作为本实施方式的液晶显示装置，至少具备一张偏振板即可。

＜偏振板的端部的切削方法＞

上述的偏振板1的端部形状例如可以通过下述那样对偏振板的端部进行切削(研磨)来形成。

首先，准备100张左右的将偏振膜2、保护膜3、压敏式粘合剂层5以及反射型偏振片4如上所述那样层叠并裁剪为相同形状的偏振板，将它们以同一面朝向同一方向的方式重叠，构成偏振板层叠体。并且，使用以下说明的切削工具来对该偏振板层叠体的端部进行切削。

如图7以及图8所示，切削工具10是固定于支承台10a且能够以旋转轴A为轴而进行旋转的旋转体。需要说明的是，在图7以及图8中，切削工具10作为圆盘形状而被绘出，但并不限定于该形状。该旋转轴A沿着与被切削加工的偏振板层叠体的端面正交的方向延伸。

切削工具10具有与旋转轴A垂直的(因此，与被切削加工的偏振板层叠体的端面平行的)设置面S。在设置面S上设置有包括切削部11a、11b以及11c的第一切削部组、以及包括切削部11d、11e以及11f的第二切削部组，各切削部具有用于削割端面的切削刃B。各切削部绕旋转轴A配置。各切削部从设置面S朝向被切削加工的偏振板层叠体的端面突出，切削刃B配置于突出的切削部的顶面。各切削部所具有的切削刃B通常配置为与设置面S(被切削加工的偏振板层叠体的端面)平行地延伸。

如图8所示，构成第一切削部组的切削部11a、11b以及11c在使切削工具10沿其旋转方向(图8所示的箭头的方向)旋转时，依次与偏振板层叠体的端面抵接，对该端面进行切削。切削部11a、11b以及11c配置为，越是位于切削工具10的旋转方向上的更下游侧的切削部，从设置面S到切削刃B为止的距离(切削刃B的突出高度)越大。即，切削部11b的切削刃B的突出高度比切削部11a的切削刃B的突出高度大，切削部11c的切削刃B的突出高度比切削部11b的切削刃B的突出高度大。

对于第二切削部组也与上述同样，构成第二切削部组的切削部11d、11e以及11f在使切削工具10沿其旋转方向旋转了时，依次与偏振板层叠体的端面抵接，对该端面进行切削。切削部11d、11e以及11f配置为，越是位于切削工具10的旋转方向上的更下游侧的切削部，切削刃B的突出高度越大。即，切削部11e的切削刃B的突出高度比切削部11d的切削刃B的突出高度大，切削部11f的切削刃B的突出高度比切削部11e的切削刃B的突出高度大。

另外，如图8所示，构成第一切削部组的切削部11a、11b以及11c配置为越是位于切削工具10的旋转方向上的更下游侧的切削部，从旋转轴A到切削刃B为止的距离越短，即切削部11b的从旋转轴A到切削刃B为止的距离比切削部11a的从旋转轴A到切削刃B为止的距离短，切削部11c的从旋转轴A到切削刃B为止的距离比切削部11b的从旋转轴A到切削刃B为止的距离短。对于第二切削部组也是同样，构成第二切削部组的切削部11d、11e以及11f配置为越是位于切削工具10的旋转方向上的更下游侧的切削部，从旋转轴A到切削刃B为止的距离越短。即，切削部11e的从旋转轴A到切削刃B为止的距离比切削部11d的从旋转轴A到切削刃B为止的距离短，切削部11f的从旋转轴A到切削刃B为止的距离比切削部11e的从旋转轴A到切削刃B为止的距离短。

配置在设置面S上的各切削部优选绕旋转轴A彼此等间隔地分开配置。

在切削工具10中，各切削部组中的最后的切削部(旋转方向上的最下游侧的切削部)以外的切削部11a、11b、11d、11e为粗切削用，它们的切削刃B例如可以由多晶金刚石构成。各切削部组中的最后的切削部11c、11f为精加工用，它们的切削刃B例如可以由单晶金刚石构成。不过，切削刃B的材质并不限定此。

就切削工具10的尺寸而言，只要是，因切削工具10的旋转而切削部所绘出的圆的直径(最短的直径)与偏振板层叠体的高度相同或比该高度长，以能够统一地对堆叠的所有偏振板的端面进行切削加工，就不特别限制。

在偏振板层叠体的端部的切削时，在使切削工具10沿着图8的箭头方向旋转了的状态下，以与偏振板层叠体的层叠方向垂直的方向成为接近方向的方式，使两者相对移动而接触。此时，作为偏振板层叠体的上下方向的朝向，设为偏振膜2相对于保护膜3朝向上侧。切削工具10设计为，若采用图8的箭头方向的旋转，则能够从图示上侧朝向下侧切削，而无法从图示下侧朝向上侧进行切削。由此，在偏振板层叠体中，始终从偏振膜2侧朝向保护膜3侧进行端部的切削。

在切削期间，切削工具10的旋转所引起的按压力作用于偏振板层叠体的端部，由此，偏振板层叠体的端部以朝向下方下垂的方式倾斜。通过在该状态下切削端部，从而各偏振板成为如图2(A)、图2(B)以及图3所示那样端面倾斜的偏振板1。

在切削期间，为了切削工具10的旋转所引起的按压力容易使偏振板层叠体的端部以朝向下方下垂的方式倾斜，可举出降低夹入偏振板层叠体的夹持件的压力的方法、减小夹入偏振板层叠体的夹持件的面积的方法。

根据上述的切削加工，不仅能够使偏振板的端面倾斜，而且与以往进行的由激光对偏振板层叠体的切断相比，存在尺寸精度高这一优点。

以上，对本发明的优选的实施方式进行了说明，本发明并不限定于上述实施方式。

在上述实施方式中，作为隔着压敏式粘合剂层5而层叠于偏振膜2的光学功能膜，示出了反射型偏振片4，但也可以取而代之而为其他膜，例如也可以是在表面具有凹凸形状的带防眩功能的膜；带防表面反射功能的膜；在表面具有反射功能的反射膜；一并具有反射功能和透射功能的半透射反射膜；视角补偿膜。

另外，也可以隔着压敏式粘合剂层而将光学功能膜设置于保护膜3侧。

另外，在上述实施方式中，为了形成偏振板层叠体的端部形状而使用了切削工具10，但只要能够使偏振板的端面倾斜即可，也可以是其他加工方法。例如，也可以采用使平板状的刃倾斜地抵接并进行切断的方法。

[实施例]

以下，例举实施例以及比较例而更具体地说明本发明的内容。需要说明的是，本发明并不限定于下述实施例。

(1)偏振膜的制作

使平均聚合度约为2400、皂化度为99.9摩尔％以上且厚度为20μm的聚乙烯醇膜在干式的条件下单轴延伸为约4倍。一边保持延伸的张紧状态一边向40℃的纯水浸渍了1分钟之后，在碘/碘化钾/水的重量比为0.1/5/100的水溶液中在28℃的条件下浸渍了60秒钟。然后，在碘化钾/硼酸/水的重量比为10.5/7.5/100的水溶液中在68℃的条件下浸渍了300秒钟。接着，以5℃的纯水清洗了5秒钟之后，在70℃的条件下干燥180秒钟，得到了使碘吸附于单轴延伸后的聚乙烯醇膜并进行了取向的偏振膜(偏振片)。偏振膜的厚度为7μm。

(2)水系粘接剂的调制

将聚乙烯醇粉末(株式会社可乐丽制的商品名“KL-318”、平均聚合度1800)溶解于95℃的热水，调制了浓度为3重量％的聚乙烯醇水溶液。相对于聚乙烯醇粉末2质量份以1质量份的比例向所得到的水溶液混合交联剂(田冈化学工业株式会社制的商品名“SumirezResin650”)而形成了水系粘接剂。

(3)单面保护偏振板的制作

按照以下的步骤制作了带剥离膜的单面保护偏振板。连续输送通过上述(1)而得到的偏振膜，并且从保护膜(日本瑞翁株式会社制、ZEONOR膜ZF14-023、厚度23μm)的卷中连续地卷出保护膜并对其实施了电晕处理。另外，从剥离膜(柯尼卡美能达精密光学株式会社制的TAC膜即商品名“KC8UX2MW”、厚度80μm、无皂化处理)的卷中连续地卷出剥离膜。

接下来，向偏振膜与保护膜之间注入通过上述(2)而得到的水系粘接剂，并且向偏振膜与剥离膜之间注入纯水，使它们穿过一对贴合辊之间而形成了由保护膜/水系粘接剂层/偏振膜/纯水/剥离膜构成的层叠膜。接着，输送层叠膜，通入干燥装置进行80℃、300秒的加热处理，由此对水系粘接剂层进行干燥，并且使介于偏振膜与剥离膜之间的纯水挥发除去，得到了带剥离膜的单面保护偏振板。从该带剥离膜的单面保护偏振板剥离剥离膜，得到了单面保护偏振板。

(4)带增亮膜的单面保护偏振板的制作

经由丙烯酸系压敏式粘合剂向通过上述(3)得到的单面保护偏振板的偏振膜面贴合增亮膜(作为3M公司制的反射型偏振片的商品名“APF”)而得到了带增亮膜的单面保护偏振板。此时，以使增亮膜的延伸轴与偏振膜的延伸方向平行的方式进行了贴合。

(5)带丙烯酸系压敏式粘合剂的偏振板的制作

将带隔片膜的丙烯酸系压敏式粘合剂贴合于通过上述(4)得到的带增亮膜的单面保护偏振板的增亮膜面而得到了带丙烯酸系压敏式粘合剂的偏振板。

(6)端面切削加工

将通过上述(5)得到的带丙烯酸系压敏式粘合剂的偏振板(以下，简称作“偏振板”)裁剪为120mm×70mm的尺寸，并将裁剪后的偏振板100张以使四边对齐的方式层叠而得到了偏振板层叠体。利用具有比偏振板层叠体的主面的面积小一圈的面积的主面的夹持件来将偏振板层叠体夹入。在夹入偏振板层叠体时，也对夹持件的压力进行了调整。接着，使用除了第一切削部组以及第二切削部组分别具有5个切削部这一点以外其他与图7、图8所示的切削工具同样的切削工具对四边的所有端面进行了切削加工(研磨处理)。将四边的端面的切削加工条件设为全部相同。

对于所使用的切削工具，在各切削部组中，5个切削部配置为，越是位于切削工具的旋转方向上的更下游侧的切削部，切削刃B的突出高度越大。另外，5个切削部配置为，越是位于切削工具的旋转方向上的更下游侧的切削部，从旋转轴A到切削刃B为止的距离越短。构成第一切削部组以及第二切削部组的各切削部绕旋转轴彼此等间隔地分开配置，在隔着旋转轴而对置的位置，配置有切削刃的突出高度以及从旋转轴到切削刃为止的距离相同的两个切削部。

具体而言，进行了如下切削加工：使切削工具以其旋转轴A为中心旋转，并同时在固定了切削工具的位置的状态下使偏振板层叠体水平移动，由此以与偏振板层叠体的端面的长度方向平行的方式，使切削工具相对于偏振板层叠体相对移动，使各切削部的切削刃与相面对的两个端面抵接并对这些端面同时进行削割。上述相对移动从端面的一端进行到另一端。通过这一次相对移动，利用切削刃的突出高度不同的五种类的切削部进行了五个阶段的切削加工。

在切削加工后使用3D测定激光显微镜(奥林巴斯株式会社制、OLS4100)来观察偏振板的端部，对端面的倾斜程度进行了确认。

(7)热冲击试验

作为耐久试验，进行了热冲击试验。热冲击试验用的样本通过以下的步骤来制作。

将通过上述(6)得到的端面研磨样本贴附于无碱玻璃板(康宁株式会社制“Eagle-XG”)之后，在高压釜中在温度50℃、压力5MPa的条件下进行20分钟加压处理，接着在温度为23℃、相对湿度为60％的气氛下放置了1天。然后，进行了如下耐久性试验：利用株式会社爱斯佩克制的冷热冲击试验器“TSA-301L-W”，在以按照低温侧-40℃〔保持时间30分钟〕、常温23℃〔保持时间5分钟〕、高温侧85℃〔保持时间30分钟〕的顺序使试验槽内变化的方式设定的条件下进行12循环的保存。然后，取出样本，针对样本的端边，使用光学显微镜(株式会社基恩士制、VHX-5000)确认有无裂纹状的外观不良情况，求出了偏振板端部的每10mm的范围存在的偏振膜的裂纹数。

(8)实施例以及比较例

以下，示出了对按照上述(1)～(5)的实施步骤制作的偏振板实施“(6)端面切削加工”以及“(7)热冲击试验”的结果。

[实施例1]

层叠100张偏振板，并以偏振膜相对于保护膜处于上侧的方式放置于切削加工装置，以从偏振膜侧朝向保护膜侧的方式进行端面的切削而进行了切削加工。切削的结果是，偏振板的端面相对于偏振板的厚度方向倾斜，偏振膜中的与保护膜贴合的贴合面的相反侧的端边比保护膜中的远离偏振膜这一侧的端边向内侧进入了6μm。

将通过3D测定激光显微镜确认到的偏振板的端部形状表示在图9中。在实施了热冲击试验后，发现偏振膜中被观察到的裂纹为0条。

[实施例2]

除了使用对保护膜进行了皂化处理后的三乙酰纤维素(柯尼卡美能达精密光学株式会社制、ZeroTAC、厚度20μm)这点以外，与实施例1同样地实施了端面切削加工。切削的结果是，偏振板的端面相对于偏振板的厚度方向倾斜，偏振膜中的与保护膜贴合的贴合面的相反侧的端边比保护膜中的远离偏振膜这一侧的端边向内侧进入了9μm。将通过3D测定激光显微镜确认到的偏振板的端部形状表示在图10中。在实施热冲击试验后，发现偏振膜中被观察到的裂纹为0条。

[比较例1]

制作了如下偏振板：除了以偏振膜相对于保护膜处于下侧的方式放置于切削加工装置这点以外，与实施例1同样地实施了切削加工。即设为从保护膜侧朝向偏振膜侧进行端面的切削。切削的结果是，偏振板的端面相对于偏振板的厚度方向倾斜，偏振膜中的与保护膜贴合的贴合面的相反侧的端边比保护膜中的远离偏振膜这一侧的端边向外侧伸出11μm。将通过3D测定激光显微镜而确认到的偏振板的端部形状表示在图11中。在实施热冲击试验后，发现偏振膜中被观察到的裂纹为71条。

产业上的可利用性

本发明例如能够用作液晶面板的构成部件。

Claims (6)

1.一种偏振板，其具备偏振片和仅在所述偏振片的任一面层叠的保护膜，

所述偏振板的特征在于，

所述偏振片的端面以及所述保护膜的端面相对于所述偏振板的厚度方向具有斜度，

所述偏振片的端面位于比所述保护膜的端面靠内侧的位置，

在俯视观察所述偏振板时，构成所述偏振片的端面的边中的处于远离所述保护膜这一侧且与所述偏振板的厚度方向垂直的边位于比构成所述保护膜的端面的边中的处于远离所述偏振片这一侧且与所述偏振板的厚度方向垂直的边靠内侧1～50μm的位置。

2.根据权利要求1所述的偏振板，其特征在于，

所述偏振板还具备压敏式粘合剂层，该压敏式粘合剂层层叠在所述偏振片的与层叠有所述保护膜的一侧相反侧的面上。

3.根据权利要求2所述的偏振板，其特征在于，

所述偏振板还具备隔着所述压敏式粘合剂层而层叠的光学功能膜。

4.根据权利要求3所述的偏振板，其特征在于，

所述光学功能膜的端面位于比所述偏振片的端面靠外侧的位置。

5.根据权利要求3或4所述的偏振板，其特征在于，

所述光学功能膜为反射型偏振片。

6.一种液晶显示装置，其特征在于，

具备权利要求1至5中任一项所述的偏振板。