JP6381334B2 - 端面加工偏光板の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、端面加工偏光板の製造方法に関する。

偏光板は、液晶表示装置の構成部材として広く用いられている。偏光板としては、ポリビニルアルコール系樹脂からなる偏光フィルムの少なくとも一方の面に保護フィルムを積層したものが一般的であり、従来、保護フィルムにはトリアセチルセルロースフィルムが用いられてきた。しかし、トリアセチルセルロースは耐湿熱性が十分でなく、トリアセチルセルロースフィルムを保護フィルムに用いた偏光板は、高温条件下及び湿熱条件下において、偏光度や色相等の性能が低下することがあった。

そこで、トリアセチルセルロースに代わる保護フィルムとして、透明性及び耐湿熱性に優れる（メタ）アクリル系樹脂フィルムの使用が提案されている（例えば特許文献１）。

一方、偏光板を液晶表示装置に適用する場合、通常は液晶セルに合わせて、例えば長方形等の所定の形状、及び所定の寸法に裁断してから液晶セルに貼合する。また、液晶セルに貼合される偏光板は、たとえ裁断により生じた端面であっても、端面が平滑であることが望ましい。このため、裁断後の偏光板は通常、液晶セルに寸法を合わせ、端面を滑らかに加工した端面加工偏光板としてから用いられる。

偏光板の端面を加工する方法については、例えば、特許文献２〜４に開示されている。特許文献２には、多数の薄い板材を旋回テーブルに載せて重ねて押さえ、四面を研磨加工し、そのまま切欠加工や面取り加工をすることのできる板材の加工装置が開示されている。

特許文献３には、切削刃を有する切削部材を、中心軸を中心に回転させてシート状部材の端面を切削加工する方法において、端面を良好に仕上げることなどを目的として、回転する切削刃により形成される切削領域のうち、中心軸から離れた領域を端面に接触させることが記載されている。しかし、この方法では、切削領域のうち、中心軸から離れた僅かな領域で切削加工を行うため、偏光板を複数枚積み重ねた偏光板積層体の端面を切削加工する場合、偏光板積層体の高さが限定されてしまい、より多くの偏光板を積み重ねた状態でまとめて加工することができない。

特許文献４には、ポリビニルアルコール系フィルム、セルロース系フィルム、エチレン−酢酸ビニル系フィルム等の積層体や、複数層の光学フィルムから構成される偏光板の積層体の端面を、端面加工用カッターを用いて加工する方法において、端面加工用カッターの切削刃を、カッターの回転方向に対して傾斜して設けることで、フィルム端面の欠け、損傷を抑制しつつ、多量のフィルムの端面加工が可能になることが記載されている。

特開２０１０−２３１０１５号公報 登録実用新案第３０９３９３９号公報 特開２００７−２２３０２１号公報 特開２０１１−０９３０８６号公報

保護フィルムとしての（メタ）アクリル系樹脂フィルムは、上述のような利点がある反面、これを用いた偏光板は、小さい衝撃でも（メタ）アクリル系樹脂フィルムと偏光フィルムとの間で比較的剥離しやすい傾向にある。

そこで本発明の目的は、（メタ）アクリル系樹脂フィルムを保護フィルムに用いた偏光板の端面を切削加工して、端面加工偏光板を製造する方法であって、（メタ）アクリル系樹脂フィルムの剥れを伴うことなく端面加工を行うことができ、端面加工後においても端面の耐衝撃性の低下が抑制されており、（メタ）アクリル系樹脂フィルムの剥離が生じにくい端面加工偏光板を加工性良く製造し得る方法を提供することにある。

本発明は、以下に示す端面加工偏光板の製造方法を提供する。
［１］ ポリビニルアルコール系樹脂からなる偏光フィルムとその上に接着剤を介して積層される（メタ）アクリル系樹脂フィルムとを備える方形状の偏光板を複数枚積み重ねて、端面が露出した偏光板積層体を得る第１工程と、
前記端面の長さ方向に沿って、前記偏光板積層体に対して切削工具を相対移動させることにより前記端面を切削加工して、端面加工偏光板を得る第２工程と、
を含み、
前記切削工具は、前記端面に直交する回転軸を回転中心として回転可能であって、前記回転軸に対して垂直な設置面と、該設置面上に設けられるｎ群（ここで、ｎは１以上の整数を表す。）の切削部群とを有するものであり、
前記切削部群は、前記回転軸の周りに配置され、前記端面に向けて突出している複数の切削部からなり、該複数の切削部は、それぞれ切削刃を有しており、
前記複数の切削部は、前記切削工具の回転方向におけるより下流側に位置する切削部ほど、前記設置面から前記切削刃までの距離が大きくなるように配置されており、
前記第２工程において前記端面は、前記ｎ群の切削部群が前記端面に当接する回数が、前記切削工具の１回転でｎ回として、前記端面の長さ方向の長さ１００ｍｍあたり５００回以上１４００回以下となるように、前記回転軸を中心に回転する前記切削工具によって切削加工される、端面加工偏光板の製造方法。

［２］ 前記第２工程において前記端面は、前記ｎ群の切削部群が前記端面に当接する回数が、前記切削工具の１回転でｎ回として、前記端面の長さ方向の長さ１００ｍｍあたり５００回以上１０００回以下となるように、前記回転軸を中心に回転する前記切削工具によって切削加工される、［１］に記載の方法。

［３］ 前記第２工程において前記端面は、前記切削部群を構成する前記複数の切削部の１つによって切削される前記端面の奥行き方向の切削深さがそれぞれ０．５ｍｍ以下となるように切削加工される、［１］又は［２］に記載の方法。

［４］ 前記第２工程において前記端面は、前記複数の切削部によって切削される前記端面の奥行き方向の総切削深さが０．２ｍｍ以上１．５ｍｍ以下となるように切削加工される、［１］〜［３］のいずれかに記載の方法。

［５］ 前記第２工程において前記端面は、前記設置面から前記切削刃までの距離が最も大きい切削部によって切削される前記端面の奥行き方向の切削深さが０．０１ｍｍ以上０．１５ｍｍ以下となるように切削加工される、［１］〜［４］のいずれかに記載の方法。

［６］ 前記第２工程において、前記偏光板積層体１個に対して前記切削工具を２個用いて、前記偏光板積層体の向かい合う２つの端面が同時に切削加工される、［１］〜［５］のいずれかに記載の方法。

［７］ 前記相対移動は、前記切削工具の位置を固定した状態で、前記偏光板積層体を移動させることによって行われる、［１］〜［６］のいずれかに記載の方法。

［８］ 前記切削刃は、前記切削部の回転方向に対して２０度以上３５度以下の角度をなす方向に直線状に延在している、［１］〜［７］のいずれかに記載の方法。

［９］ 前記偏光板は、前記偏光フィルムの一方の面に接着剤を介して積層される前記（メタ）アクリル系樹脂フィルムと、他方の面に接着剤を介して積層される他の透明樹脂フィルムとを含む、［１］〜［８］のいずれかに記載の方法。

［１０］ 前記他の透明樹脂フィルムは、環状オレフィン系樹脂からなる、［９］に記載の方法。

［１１］ 前記偏光板は、
前記他の透明樹脂フィルムの外面に積層される粘着剤層と、
前記粘着剤層の外面に積層されるセパレートフィルムと、
前記（メタ）アクリル系樹脂フィルムの外面に積層される表面保護フィルムと、
をさらに含む、［９］又は［１０］に記載の方法。

本発明によれば、保護フィルムに（メタ）アクリル系樹脂フィルムを用いるにもかかわらず、この保護フィルムと偏光フィルムとの剥離を抑制しつつ、加工性良く端面加工偏光板を製造することができる。また、得られる端面加工偏光板の端面の耐衝撃性の低下を抑制することができ、（メタ）アクリル系樹脂フィルムの剥離を生じにくくすることができる。

切削工具の一例を示す側面図及び正面図である。 図１に示される切削工具における切削部の詳細を示す分解図である。 図１に示される切削工具を備える端面加工装置の一例を示す概略斜視図である。

＜端面加工偏光板の製造方法＞
本発明に係る端面加工偏光板の製造方法は、下記工程：
〔ａ〕（メタ）アクリル系樹脂フィルムを保護フィルムとする方形状の偏光板を複数枚積み重ねて、偏光板積層体を得る第１工程、及び
〔ｂ〕得られた偏光板積層体の端面の長さ方向に沿って、偏光板積層体に対して、回転軸を中心に回転する、切削刃を有する切削工具を相対移動させることにより偏光板積層体の端面を切削加工する第２工程
を含む。以下、各工程について詳細に説明する。

〔第１工程〕
本工程は、方形状の偏光板を複数枚積み重ねて偏光板積層体を得る工程である。「方形状」とは、正方形又は長方形であり、そのサイズは特に限定されない。積み重ねられる偏光板の枚数も特に限定されないが、本発明によれば、偏光板積層体が相当な高さを有する場合であっても、良好な仕上げ状態で、各偏光板の端面をまとめて加工することができ、加工効率に優れる。

本発明で用いる偏光板は、ポリビニルアルコール系樹脂からなる偏光フィルムとその上に接着剤を介して積層される（メタ）アクリル系樹脂フィルムとを少なくとも備える偏光板である。偏光板のより詳細な構成については後述する。本発明で用いる偏光板は通常、長尺の偏光板を裁断して得られるものである。

偏光板積層体の端面を切削加工する後述の第２工程を説明するための図である図３を参照して、偏光板を複数枚積み重ねて得られる偏光板積層体Ｗは、４つの露出した端面を有しており、各端面は、積み重ねられた各偏光板の露出した端面で構成されている。複数枚の偏光板は、それらの４辺が揃うように積み重ねられる。偏光板の積み重ねは、自動又は手動で行うことができる。

〔第２工程〕
本工程は、第１工程で得られた偏光板積層体の端面を切削工具により切削加工して、端面加工偏光板を得る工程である。

図面を参照して、本発明に係る偏光板積層体端面を切削加工する第２工程に用いる端面加工装置についてまず説明する。図１は、第２工程に用いる端面加工装置が有する切削工具の一例を示す側面図〔図１（ａ）〕及び正面図〔図１（ｂ）〕であり、図２は、図１に示される切削工具における切削部の詳細を示す分解図である。図３は、図１に示される切削工具を備える端面加工装置の一例を示す概略斜視図である。

第２工程に用いる端面加工装置は、例えば図３に示されるように、偏光板積層体Ｗを上下から押圧して、切削加工中に偏光板積層体Ｗ自体が移動しないように及び積み重ねられた偏光板がずれないように固定等するための支持部３０と、偏光板積層体Ｗの端面を切削加工するための、回転軸を回転中心として回転可能な２つの切削工具（切削回転体）１０とを備えるものであることができる。

支持部３０は、平板状の基板（偏光板積層体Ｗの移動手段）３１；基板３１上に配置される門形のフレーム３２；基板３１上に配置される、中心軸を中心に回転可能な回転テーブル３３；フレーム３２における回転テーブル３３と対向する位置に設けられ、上下動可能なシリンダ３４を備えるものであることができる。偏光板積層体Ｗは、回転テーブル３３とシリンダ３４とによってジグ３５を介して挟まれ、固定される。

基板３１の両側には、２つの切削工具１０が互いに向かい合って設けられる。切削工具１０は、偏光板積層体Ｗの大きさに合わせて回転軸方向に移動可能であり、基板３１は、２つの切削工具１０同士の間を通過するように移動可能である。切削加工にあたっては、偏光板積層体Ｗを支持部３０に固定し、切削工具１０の回転軸方向の位置を適切に調整したうえで、切削工具１０をそれらの回転軸を中心に回転させつつ、偏光板積層体Ｗが向かい合う切削工具１０同士の間を通過するように基板３１を移動させる。これにより、偏光板積層体Ｗの端面の長さ方向に沿って（当該長さ方向に対して平行に）、偏光板積層体Ｗに対して切削工具１０を相対移動させつつ、切削工具１０が有する切削刃を偏光板積層体Ｗの向かい合う露出した端面に当接させてこれらの端面を削り取る切削加工を行うことができる。

図１を参照して、切削工具１０は、支持台１０ａに固定され、回転軸Ａを軸として回転可能な回転体であることができる。なお、図１等において切削工具１０は円盤形状となっているが、当該形状に限定されるものではない。この回転軸Ａは、切削加工される偏光板積層体Ｗの端面に直交する方向に延びている。

切削工具１０は、回転軸Ａに対して垂直な（従って、切削加工される偏光板積層体Ｗの端面に平行な）設置面Ｓを有している。設置面Ｓ上には、切削部１ａ，１ｂ及び１ｃからなる第１の切削部群と、切削部１ｄ，１ｅ及び１ｆからなる第２の切削部群とが設けられており、各切削部は、端面を削り取るための切削刃Ｂを有している。各切削部は、回転軸Ａの周りに配置される。各切削部は、切削加工される偏光板積層体Ｗの端面に向けて設置面Ｓから突出しており、切削刃Ｂは、突出した切削部の頂面に配置される。各切削部が有する切削刃Ｂは通常、設置面Ｓ（従って、切削加工される偏光板積層体Ｗの端面）に対して平行に延在するように配置される。

図１（ｂ）を参照して、第１の切削部群を構成する切削部１ａ，１ｂ及び１ｃは、切削工具１０をその回転方向（図１（ｂ）に示される矢印の方向）に回転させたとき、この順で偏光板積層体Ｗの端面に当接し、該端面を切削する。切削部１ａ，１ｂ及び１ｃは、切削工具１０の回転方向におけるより下流側に位置する切削部ほど、設置面Ｓから切削刃Ｂまでの距離（切削刃Ｂの突出高さ）が大きくなるように配置されており、すなわち、切削部１ｂの切削刃Ｂの突出高さは、切削部１ａの切削刃Ｂの突出高さより大きく、切削部１ｃの切削刃Ｂの突出高さは、切削部１ｂの切削刃Ｂの突出高さより大きい。第２の切削部群についても同様であり、第２の切削部群を構成する切削部１ｄ，１ｅ及び１ｆは、切削工具１０をその回転方向に回転させたとき、この順で偏光板積層体Ｗの端面に当接し、該端面を切削する。切削部１ｄ，１ｅ及び１ｆは、切削工具１０の回転方向におけるより下流側に位置する切削部ほど、切削刃Ｂの突出高さが大きくなるように配置されており、すなわち、切削部１ｅの切削刃Ｂの突出高さは、切削部１ｄの切削刃Ｂの突出高さより大きく、切削部１ｆの切削刃Ｂの突出高さは、切削部１ｅの切削刃Ｂの突出高さより大きい。

また、図１（ｂ）を参照して、第１の切削部群を構成する切削部１ａ，１ｂ及び１ｃは、切削工具１０の回転方向におけるより下流側に位置する切削部ほど、回転軸Ａから切削刃Ｂまでの距離が短くなるように配置されており、すなわち、切削部１ｂにおける回転軸Ａから切削刃Ｂまでの距離は、切削部１ａにおけるそれよりも短く、切削部１ｃにおける回転軸Ａから切削刃Ｂまでの距離は、切削部１ｂにおけるそれよりも短い。第２の切削部群についても同様であり、第２の切削部群を構成する切削部１ｄ，１ｅ及び１ｆは、切削工具１０の回転方向におけるより下流側に位置する切削部ほど、回転軸Ａから切削刃Ｂまでの距離が短くなるように配置されている。すなわち、切削部１ｅにおける回転軸Ａから切削刃Ｂまでの距離は、切削部１ｄにおけるそれよりも短く、切削部１ｆにおける回転軸Ａから切削刃Ｂまでの距離は、切削部１ｅにおけるそれよりも短い。

設置面Ｓ上に配置される各切削部は、回転軸Ａの周りに、互いに等間隔に離間して配置されることが好ましい。

図１に示される例に限らず、切削工具１０は、設置面Ｓ上に配置されるｎ群（ｎは１以上の整数）の切削部群を有することができる。図１に示される例において、ｎは２である。ｎは、例えば１から５までの整数であり、好ましくは２又は３である。また、図１に示される例に限らず、切削部群は、ｍ個（ｍは２以上の整数）の切削部を有することができる。図１に示される例において、ｍは３である。ｍは、例えば２から１０までの整数であり、好ましくは３から７までの整数である。

切削工具１０が２群以上の切削部群を有する場合において、第１群における第１番目（回転方向の最も上流側）の切削部〔図１（ｂ）における切削部１ａ〕の切削刃Ｂの突出高さ及び回転軸Ａから切削刃Ｂまでの距離は通常、第２群（及び第３群以降）における第１番目の切削部〔図１（ｂ）における切削部１ｄ〕のそれらと同じとされる。第２番目、第３番目、・・・についても同様である。例えば図１に示される例のように、切削工具１０が２群の切削部群を有する場合、回転軸Ａを介して対向する位置に、切削刃Ｂの突出高さ及び回転軸Ａから切削刃Ｂまでの距離が同じ２つの切削部（図１に示される例では、切削部１ａと１ｄ、切削部１ｂと１ｅ、及び、切削部１ｃと１ｆ）を配置することが好ましい。

図１（ｂ）を参照して、設置面Ｓを回転軸Ａ方向から見たとき、各切削部が有する切削刃Ｂは、切削部の回転方向に対して内側に傾斜していることが好ましく、具体的には、切削刃Ｂを直線状の刃とし、直線状の切削刃Ｂにおける回転方向上流側の一端が他端よりも回転軸Ａにより近くなるように切削刃Ｂを傾けて延在させることにより、回転軸Ａと切削刃Ｂの中心とを通る直線と、切削刃Ｂの中心を通る切削刃Ｂの垂線とのなす角度〔図１（ｂ）におけるθ１〕が０度を超え５０度以下となるようにすることが好ましい。当該角度θ１は、偏光板積層体Ｗの高さ（厚み）や偏光板の材質等を考慮して選択することができるが、より好ましくは１０〜５０度であり、さらに好ましくは５〜４０度であり、特に好ましくは２０〜４０度であり、最も好ましくは２０〜３５度である。切削刃Ｂの延在方向を傾斜させることにより、偏光板積層体Ｗの端面に対して切削刃Ｂを水平ではなく、緩やかに傾斜した角度で当接させることができるため、切削加工中における偏光板積層体Ｗの端面の欠け、損傷、（メタ）アクリル系樹脂フィルムの剥離を抑制することができ、また、（メタ）アクリル系樹脂フィルムの剥離が生じにくい端面加工偏光板を得るうえでも有利である。ただし、上記の記載は、角度θ１を０度にすることを妨げるものではない。

図１に示される切削工具１０において、各切削部群における最後の切削部（回転方向における最も下流側の切削部）以外の切削部１ａ，１ｂ，１ｄ，１ｅは荒削り用であり、それらの切削刃Ｂは、例えば多結晶ダイヤモンドで構成することができる。各切削部群における最後の切削部１ｃ，１ｆは仕上げ用であり、それらの切削刃Ｂは、例えば単結晶ダイヤモンドで構成することができる。ただし、切削刃Ｂの材質はこれらに限定されるものではない。

図２を参照して、切削部１ａ（他の切削部についても同様。）は、台座２０を介して設置面Ｓに取り付けることができる。台座２０は、例えば、円柱形状の胴部２１の側面に、切削部１ａが収まる幅の溝部２２を有し、上端には鍔部２３を備えるものであることができる。また、設置面Ｓには、胴部２１の断面形状と同形の取付孔１１が設けられ、さらに取付孔１１を二分するように取付溝１２が設けられる。切削部１ａの取り付けに際しては、切削部１ａを台座２０の溝部２２に嵌め込み、取付ボルト２４により固定する。そして、切削部１ａを取り付けた台座２０の胴部２１を取付孔１１に嵌め込むと、鍔部２３により取付孔１１の周縁部に係止される。胴部２１を取付孔１１に嵌め込んだ状態であっても、台座２０は回転可能であるので、切削部１ａの方向を任意に調整できる。切削部１ａの配向を決定した後、締付ボルト１３により、取付溝１２を閉じることによって、切削部１ａの取り付けが完了する。

切削工具１０のサイズは、積み重ねられたすべての偏光板の端面をまとめて切削加工できるよう、切削工具１０の回転により切削部が描く円の直径（最も短い直径）が、偏光板積層体Ｗの高さと同じか又はそれより長い限り、特に制限されない。

図３を参照して本工程における端面加工方法について説明すると、まず、上述のような端面加工装置を用い、偏光板積層体Ｗをジグ３５を介して回転テーブル３３とシリンダ３４とによって上下から押圧して固定した後、２つの切削工具１０を偏光板積層体Ｗの向かい合う２つの端面の外側にそれぞれ配置する。この際、切削工具１０は、その回転軸Ａが偏光板積層体Ｗの端面を通るような位置（例えば、偏光板積層体Ｗの厚み方向の中心を通るような位置）に配置される。

次いで、切削工具１０の回転軸Ａ方向の位置を適切に調整したうえで、２つの切削工具１０をそれらの回転軸Ａを中心に回転させつつ、偏光板積層体Ｗの端面の長さ方向に沿って（当該長さ方向に対して平行に）、偏光板積層体Ｗに対して切削工具１０を相対移動させることにより、切削工具１０の複数の切削刃Ｂを端面に当接させて当該端面を削り取る切削加工を行う。図３の端面加工装置を用いる場合には、切削工具１０の位置を固定した状態で、偏光板積層体Ｗが向かい合う切削工具１０同士の間を通過するように基板３１を水平移動させることによって、上記の相対移動を行っている。このとき、切削工具１０の回転方向は通常、偏光板積層体Ｗの移動方向と逆向きである。例えば、図３において、偏光板積層体Ｗを左方向に移動させる場合、奥側の切削工具１０の回転方向は、偏光板積層体Ｗ側から見て、時計回りであり、手前側の切削工具１０の回転方向は、偏光板積層体Ｗ側から見て、反時計回りである。これにより、各偏光板の端面を良好な仕上げ状態に切削加工することができる。

なお、上記の相対移動は、偏光板積層体Ｗの位置を固定した状態で、図示しない移動手段を用いて、切削工具１０を水平移動させることによっても行うことができる。ただし、端面加工装置の駆動制御の観点から、切削工具１０の位置を固定し、偏光板積層体Ｗを水平移動させながら切削加工を行う方法が好ましい。

図３に示される例のように、１個の偏光板積層体Ｗに対して２個の切削工具１０を用いて、偏光板積層体Ｗの向かい合う２つの端面を同時に切削加工することは、加工効率の点で極めて有利である。ただし、１個の偏光板積層体Ｗに対して１個の切削工具を用いて切削加工を行うこともできる。

上記の切削工具１０の相対移動による切削加工においては、まず、切削工具１０の最も外側に位置する切削部１ａ及び１ｄが偏光板積層体Ｗの端面に当接し、該端面を削り取る。相対移動が進行すると、続いて切削部１ａ及び１ｄよりも内側に設けられた切削部１ｂ及び１ｅが偏光板積層体Ｗに当接する。切削部１ｂ及び１ｅは切削部１ａおよび１ｄよりも切削刃Ｂの突出高さが大きいので、切削部１ａ及び１ｄにより切削された端面を、さらに深く切削する。このようにして、切削部１ａ，１ｂ，１ｄ及び１ｅが偏光板積層体Ｗの端面を徐々に深く切削していく。最後に、切削部１ｂ及び１ｅよりも内側に設けられ、切削部１ｂ及び１ｅよりも切削刃Ｂの突出高さが大きい切削部１ｃ及び１ｆが偏光板積層体Ｗの端面を切削し、鏡面仕上げをする。

上記の相対移動は通常、偏光板積層体Ｗの２つの端面の一端から他端まで行われ、これにより２つの端面の全面を切削加工することができる。切削部群を構成する複数の切削部のうちの１つの切削部によって切削される端面の奥行き方向の切削深さ（削り取られる偏光板端面の厚み）、及び、複数の切削部によって切削される端面の奥行き方向の総切削深さ（削り取られる偏光板端面の合計厚み）は、切削部群を構成するそれぞれの切削部の切削刃Ｂの突出高さを調整することによって容易に制御できる。

向かい合う２つの端面の切削加工を終えた後、回転テーブル３３により偏光板積層体Ｗを９０度回転させて、引き続き、上記と同様にして、残りの２つの端面の端面加工を行う。

ここで、本発明においては、偏光板積層体Ｗの端面の切削加工は、ｎ群の切削部群が偏光板積層体Ｗの端面に当接する回数（切削工具の１回転でｎ回とし、以下、「当接回数」ともいう。）が、当該端面の長さ方向の長さ１００ｍｍあたり５００回以上１４００回以下となるように行われる。

当接回数を５００回以上とすることは、十分に表面状態の良好な端面仕上げを得るうえで必要であり、好ましくは６００回以上である。また、当接回数を１４００回以下とすることにより、切削加工中における（メタ）アクリル系樹脂フィルムと偏光フィルムとの剥離を効果的に抑制することができる。また、端面の耐衝撃性の低下が抑制されていることによって（メタ）アクリル系樹脂フィルムの剥離が生じにくく、端面が良好な状態で仕上げられた端面加工偏光板を得ることができる。偏光板積層体Ｗと切削刃Ｂとの間の摩擦熱により生じることがある偏光板積層体Ｗの端部における焼き付けを考慮すると、当接回数は、好ましくは１０００回以下、より好ましくは８００回以下である。当接回数は、偏光板積層体Ｗと切削工具１０との間の相対移動速度、及び／又は、切削工具１０の回転速度の調整によって制御することができる。

偏光板積層体Ｗと切削工具１０との間の相対移動速度及び切削工具１０の回転速度は、上記当接回数を満たすように調整される。相対移動速度は、例えば２００〜２０００ｍｍ／分の範囲（より典型的には、５００〜２０００ｍｍ／分の範囲）から選択することができる。相対移動速度があまりに小さいと、当接回数が上記所定の上限を超える。また、偏光板積層体Ｗと切削刃Ｂとの間の摩擦熱により、偏光板積層体Ｗの端部に焼き付けが生じることもある。一方、相対移動速度があまりに大きいと、当接回数が上記所定の下限を下回る。また、端面の仕上げが不十分となったり、偏光板の端部にクラック等の不具合が生じたりすることがある。

切削工具１０の回転速度は、例えば２０００〜８０００ｒｐｍの範囲（より典型的には、２５００〜６０００ｒｐｍの範囲）から選択することができる。回転速度があまりに小さいと、当接回数が上記所定の下限を下回る。また、端面の仕上げが不十分となったり、偏光板の端部にクラック等の不具合が生じたりすることがある。一方、回転速度があまりに大きいと、当接回数が上記所定の上限を超える。また、偏光板積層体Ｗと切削刃Ｂとの間の摩擦熱により、偏光板積層体Ｗの端部に焼き付けが生じることもある。

切削部群を構成する複数の切削部のうちの１つの切削部によって切削される端面の奥行き方向の切削深さ（１種の切削刃Ｂの突出高さを有する切削部によって削り取られる偏光板端面の厚みであり、以下、「１回の切削深さ」ともいう。）は、好ましくは０．５ｍｍ以下であり、より好ましくは０．３ｍｍ以下である。１回の切削深さを０．５ｍｍ以下とすることは、切削加工中において（メタ）アクリル系樹脂フィルムと偏光フィルムとの剥離を効果的に抑制するうえで、及び、端面の耐衝撃性の低下が抑制されていることによって（メタ）アクリル系樹脂フィルムの剥離が生じにくく、端面が良好な状態で仕上げられた端面加工偏光板を得るうえで有利である。後述の「仕上げ時の切削深さ」以外の１回の切削深さは、仕上げ時の切削深さ好ましくは０．２ｍｍ以上である。１回の切削深さが０．２ｍｍ未満であると、十分に表面状態の良好な端面仕上げを達成できないことがある。

複数の切削部によって切削される端面の奥行き方向の総切削深さ（削り取られる偏光板端面の合計厚みであり、以下、「総切削深さ」ともいう。）は、０．２ｍｍ以上１．５ｍｍ以下とすることが好ましく、０．５ｍｍ以上１．２ｍｍ以下とすることがより好ましい。総切削深さが０．２ｍｍ未満であると、寸法精度が悪くなり、また、十分に表面状態の良好な端面仕上げを達成できないことがある。また、総切削深さが１．５ｍｍを超える場合には、切削刃Ｂの劣化が著しくなるとともに、偏光板端面にかかる衝撃が大きくなり、偏光板の端部にクラック等の不具合を生じ得る。

切削刃Ｂの突出高さが最も大きい切削部によって切削される端面の奥行き方向の切削深さ（以下、「仕上げ時の切削深さ」ともいう。）は、０．０１ｍｍ以上０．１５ｍｍ以下とすることが好ましく、０．０１ｍｍ以上０．１ｍｍ以下とすることがより好ましい。０．０１ｍｍ未満の精度で切削加工を行うことは一般的に難しい。仕上げ時の切削深さが０．１５ｍｍを上回ると、偏光板端面にかかる衝撃が大きくなり、偏光板の端部にクラック等の不具合を生じ得る。

＜偏光板＞
次に、偏光板積層体Ｗを構成する偏光板について説明する。本発明で用いる偏光板は、ポリビニルアルコール系樹脂からなる偏光フィルムとその上に接着剤を介して積層される（メタ）アクリル系樹脂フィルムとを少なくとも備えるものである。

〔偏光フィルム〕
偏光フィルムとしては、特に限定されるものではないが、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムを一軸延伸する工程；ポリビニルアルコール系樹脂フィルムを二色性色素で染色することにより、二色性色素を吸着させる工程；二色性色素が吸着されたポリビニルアルコール系樹脂フィルムをホウ酸水溶液で処理する工程；及び、ホウ酸水溶液による処理後に水洗する工程、を経て製造されるものを用いることができる。

ポリビニルアルコール系樹脂としては、ポリ酢酸ビニル系樹脂をケン化したものを用いることができる。ポリ酢酸ビニル系樹脂としては、酢酸ビニルの単独重合体であるポリ酢酸ビニルの他、酢酸ビニルと共重合可能な他の単量体との共重合体等が挙げられる。酢酸ビニルに共重合可能な他の単量体の例は、不飽和カルボン酸類、オレフィン類、ビニルエーテル類、不飽和スルホン酸類及びアンモニウム基を有するアクリルアミド類等を含む。

ポリビニルアルコール系樹脂のケン化度は通常、８５〜１００ｍｏｌ％程度であり、９８ｍｏｌ％以上が好ましい。ポリビニルアルコール系樹脂は変性されていてもよく、例えば、アルデヒド類で変性されたポリビニルホルマール及びポリビニルアセタール等を用いることもできる。ポリビニルアルコール系樹脂の重合度は通常、１０００〜１００００程度であり、１５００〜５０００程度が好ましい。

このようなポリビニルアルコール系樹脂を製膜したものが、偏光フィルムの原反フィルムとして用いられる。ポリビニルアルコール系樹脂を製膜する方法は、特に限定されるものではなく、公知の方法が採用される。ポリビニルアルコール系原反フィルムの膜厚は、例えば１０〜１５０μｍ程度である。

ポリビニルアルコール系樹脂フィルムの一軸延伸は、二色性色素の染色前、染色と同時、又は染色の後に行うことができる。一軸延伸を染色の後で行う場合、この一軸延伸は、ホウ酸処理の前又はホウ酸処理中に行ってもよい。また、これらの複数の段階で一軸延伸を行ってもよい。

一軸延伸にあたっては、周速の異なるロール間で一軸に延伸してもよいし、熱ロールを用いて一軸に延伸してもよい。また、一軸延伸は、大気中で延伸を行う乾式延伸であってもよいし、溶剤を用い、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムを膨潤させた状態で延伸を行う湿式延伸であってもよい。延伸倍率は通常、３〜８倍程度である。

ポリビニルアルコール系樹脂フィルムを二色性色素で染色する方法としては、例えば、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムを二色性色素が含有された水溶液に浸漬する方法が採用される。二色性色素として、具体的には、ヨウ素や二色性染料が用いられる。なお、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムは、染色処理の前に水への浸漬処理を施しておくことが好ましい。

二色性色素としてヨウ素を用いる場合は、通常、ヨウ素及びヨウ化カリウムを含有する水溶液に、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムを浸漬して染色する方法が採用される。この水溶液におけるヨウ素の含有量は通常、水１００重量部あたり０．０１〜１重量部程度である。また、ヨウ化カリウムの含有量は通常、水１００重量部あたり０．５〜２０重量部程度である。染色に用いる水溶液の温度は通常、２０〜４０℃程度である。また、この水溶液への浸漬時間（染色時間）は通常、２０〜１８００秒程度である。

一方、二色性色素として二色性染料を用いる場合は、通常、水溶性二色性染料を含む水溶液に、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムを浸漬して染色する方法が採用される。この水溶液における二色性染料の含有量は通常、水１００重量部あたり１×１０^-4〜１０重量部程度であり、１×１０^-3〜１重量部程度が好ましい。この水溶液は、硫酸ナトリウム等の無機塩を染色助剤として含有していてもよい。染色に用いる二色性染料水溶液の温度は通常、２０〜８０℃程度である。また、この水溶液への浸漬時間（染色時間）は通常、１０〜１８００秒程度である。

二色性色素による染色後のホウ酸処理は通常、染色されたポリビニルアルコール系樹脂フィルムをホウ酸含有水溶液に浸漬することにより行うことができる。

ホウ酸含有水溶液におけるホウ酸の量は通常、水１００重量部あたり、２〜１５重量部程度であり、５〜１２重量部が好ましい。二色性色素としてヨウ素を用いる場合には、このホウ酸含有水溶液はヨウ化カリウムを含有することが好ましい。ホウ酸含有水溶液におけるヨウ化カリウムの量は通常、水１００重量部あたり、０．１〜１５重量部程度であり、５〜１２重量部程度が好ましい。ホウ酸含有水溶液への浸漬時間は通常、６０〜１２００秒程度であり、１５０〜６００秒程度が好ましく、２００〜４００秒程度がより好ましい。ホウ酸含有水溶液の温度は通常、５０℃以上であり、５０〜８５℃が好ましく、６０〜８０℃がより好ましい。

ホウ酸処理後のポリビニルアルコール系樹脂フィルムは通常、水洗処理される。水洗処理は、例えば、ホウ酸処理されたポリビニルアルコール系樹脂フィルムを水に浸漬することにより行うことができる。水洗処理における水の温度は通常、５〜４０℃程度である。また、浸漬時間は通常、１〜１２０秒程度である。

水洗後は乾燥処理が施されて、偏光フィルムが得られる。偏光フィルムの厚みは通常、５〜４０μｍ程度である。乾燥処理は、熱風乾燥機や遠赤外線ヒーターを用いて行うことができる。乾燥処理の温度は通常、３０〜１００℃程度であり、５０〜８０℃が好ましい。乾燥処理の時間は通常、６０〜６００秒程度であり、１２０〜６００秒が好ましい。

乾燥処理によって、偏光フィルムの水分率は実用程度にまで低減される。その水分率は通常、５〜２０重量％であり、８〜１５重量％が好ましい。水分率が５重量％を下回ると、偏光フィルムの可撓性が失われ、偏光フィルムがその乾燥後に損傷したり、破断したりする場合がある。また、水分率が２０重量％を上回ると、偏光フィルムの熱安定性に劣る場合がある。

〔（メタ）アクリル系樹脂フィルム〕
（メタ）アクリル系樹脂フィルムを構成する（メタ）アクリル系樹脂とは、メタクリル系樹脂及び必要に応じて添加される添加剤等を混合し、溶融混練して得られる材料のことを意味する。かかる（メタ）アクリル系樹脂フィルムを保護フィルムとして用いることにより、偏光板及びこれを液晶セルに貼合して得られる液晶パネルの耐湿熱性及び機械的強度をより向上させることができるとともに、液晶パネルのさらなる薄肉化を達成することが可能となる。なお、本明細書において、（メタ）アクリルとはメタクリル及び／又はアクリルをいい、（メタ）アクリレートとはメタクリレート及び／又はアクリレートをいい、（メタ）アクリル酸とはメタクリル酸及び／又はアクリル酸をいう。

上記メタクリル系樹脂とは、メタクリル酸エステルを主体とする重合体である。メタクリル系樹脂は、１種類のメタクリル酸エステルの単独重合体であってもよいし、メタクリル酸エステルと他の重合性モノマーとの共重合体であってもよい。他の重合性モノマーとしては、主体とは異なる他のメタクリル酸エステル、アクリル酸エステル等が挙げられる。メタクリル酸エステルとしては、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル等のメタクリル酸アルキルが挙げられ、そのアルキル基の炭素数は通常１〜４程度である。

アクリル酸エステルとしては、アクリル酸アルキルが好ましく、例えば、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸イソプロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ｔｅｒｔ−ブチル、アクリル酸２−エチルへキシル、アクリル酸シクロヘキシル等が挙げられ、そのアルキル基の炭素数は通常１〜８程度であり、好ましくは１〜４である。このアルキル基は、例えば２−ヒドロキシエチル基のように、それを構成する少なくとも１つの水素がヒドロキシル基で置換されていてもよい。（メタ）アクリル系樹脂において、アクリル酸エステルは、１種のみを単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

これらの他、分子内に重合性炭素−炭素二重結合を少なくとも１個有する化合物もメタクリル酸エステルと共重合可能な他の重合性モノマーとなることができる。このような化合物としては、例えば、分子内に重合性の炭素−炭素二重結合を１個有する単官能モノマーや、分子内に重合性の炭素−炭素二重結合を少なくとも２個有する多官能モノマーを挙げることができるが、単官能モノマーが好ましく用いられる。単官能モノマーの例としては、スチレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエン、ハロゲン化スチレン、ヒドロキシスチレンのような芳香族ビニル化合物；アクリロニトリル、メタクリロニトリルのようなビニルシアン化合物；アクリル酸、メタクリル酸、無水マレイン酸、無水イタコン酸のような不飽和酸；Ｎ−メチルマレイミド、Ｎ−シクロヘキシルマレイミド、Ｎ−フェニルマレイミドのようなマレイミド；メタリルアルコール、アリルアルコールのようなアリルアルコール；酢酸ビニル、塩化ビニル、エチレン、プロピレン、４−メチル−１−ペンテン、２−ヒドロキシメチル−１−ブテン、メチルビニルケトン、Ｎ−ビニルピロリドン、Ｎ−ビニルカルバゾール等が挙げられる。

また、多官能モノマーの例としては、エチレングリコールジメタクリレート、ブタンジオールジメタクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレートのような多価アルコールのポリ不飽和カルボン酸エステル；アクリル酸アリル、メタクリル酸アリル、ケイ皮酸アリルのような不飽和カルボン酸のアルケニルエステル；フタル酸ジアリル、マレイン酸ジアリル、トリアリルシアヌレート、トリアリルイソシアヌレートのような多塩基酸のポリアルケニルエステル、ジビニルベンゼンのような芳香族ポリアルケニル化合物等が挙げられる。

以上に説明した他の重合性モノマーは、１種のみを単独で共重合させてもよいし、２種以上を併用して共重合させてもよい。

（メタ）アクリル系樹脂は、重合に使用する全モノマー量を基準に、好ましくはメタクリル酸アルキルエステルが５０〜１００重量％、他の重合性モノマーが０〜５０重量％であり、より好ましくはメタクリル酸アルキルエステル５０〜９９.９重量％、他の重合性モノマーが０.１〜５０重量％である。

また（メタ）アクリル系樹脂は、フィルムの耐久性を高め得ることから、高分子主鎖に環構造を有していてもよい。環構造は、環状酸無水物構造、環状イミド構造及びラクトン環構造等の複素環構造であることが好ましい。具体的には、無水グルタル酸構造及び無水コハク酸構造等の環状酸無水物構造、グルタルイミド構造及びコハク酸イミド構造等の環状イミド構造、ブチロラクトン及びバレロラクトン等のラクトン環構造が挙げられる。高分子主鎖における環構造の含有量を高くすると、（メタ）アクリル系樹脂のガラス転移温度を高くすることができる。

（メタ）アクリル系樹脂の高分子主鎖への環状酸無水物構造及び環状イミド構造の導入は、無水マレイン酸やマレイミド等の環状構造を有するモノマーを共重合させる方法、重合後脱水・脱メタノール縮合反応により環状酸無水物構造を導入する方法、環状構造にアミノ化合物を反応させて環状イミド構造を導入する方法等、公知の方法によって行うことができる。

また、（メタ）アクリル系樹脂の高分子主鎖へのラクトン環構造の導入は、高分子鎖にヒドロキシル基とエステル基とを有する（メタ）アクリル系樹脂を調製した後、この樹脂におけるヒドロキシル基とエステル基とを、加熱により、必要に応じて有機リン化合物のような触媒の存在下に環化縮合させる方法によって行うことができる。高分子鎖にヒドロキシル基とエステル基とを有する（メタ）アクリル系樹脂の調製は、例えば、２−（ヒドロキシメチル）（メタ）アクリル酸メチル、２−（ヒドロキシメチル）（メタ）アクリル酸エチル、２−（ヒドロキシメチル）（メタ）アクリル酸イソプロピル、２−（ヒドロキシメチル）（メタ）アクリル酸ｎ−ブチル、２−（ヒドロキシメチル）（メタ）アクリル酸ｔｅｒｔ−ブチルのようなヒドロキシル基とエステル基とを有する（メタ）アクリル酸エステルを（メタ）アクリル系樹脂の共重合に使用することにより得ることができる。ラクトン環構造を有する（メタ）アクリル系樹脂のより具体的な調製方法は、例えば特開２００７−２５４７２６号公報に記載されている。

以上に説明したメタクリル酸エステル、又は主体となるメタクリル酸エステルと他の重合性モノマーとを含む単量体組成物をラジカル重合させることにより、（メタ）アクリル系樹脂を調製することができる。（メタ）アクリル系樹脂の調製に際し、必要に応じて溶剤や重合開始剤を使用してもよい。

（メタ）アクリル系樹脂フィルムは、上記した（メタ）アクリル系樹脂に加え、それ以外の他の樹脂を含んでいてもよい。当該他の樹脂の含有率は、樹脂の総量を基準に、好ましくは０〜５０重量％、より好ましくは０〜２５重量％、さらに好ましくは０〜１０重量％である。当該他の樹脂は、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体、ポリ（４−メチル−１−ペンテン）のようなオレフィン系ポリマー；塩化ビニル、塩素化ビニル樹脂のような含ハロゲン系ポリマー；ポリスチレン、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体のようなスチレン系ポリマー；ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレートのようなポリエステル；芳香族ジオールと芳香族ジカルボン酸からなるポリアリレート；ポリ乳酸、ポリブチレンサクシネートのような生分解性ポリエステル；ポリカーボネート；ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン６１０のようなポリアミド；ポリアセタール；ポリフェニレンオキシド；ポリフェニレンスルフィド；ポリエーテルエーテルケトン；ポリエーテルニトリル；ポリサルホン；ポリエーテルサルホン；ポリオキシペンジレン；ポリアミドイミド等であることができる。

（メタ）アクリル系樹脂フィルムは、フィルムの耐衝撃性や製膜性の点で、アクリルゴム粒子を含有することが好ましい。（メタ）アクリル系樹脂に含まれ得るアクリルゴム粒子の量は、（メタ）アクリル系樹脂１００重量％に対して、好ましくは５重量％以上、より好ましくは１０重量％以上である。アクリルゴム粒子の量の上限は臨界的ではないが、アクリルゴム粒子の量があまり多いと、フィルムの表面硬度が低下し、またフィルムに表面処理を施す場合、表面処理剤中の有機溶剤に対する耐溶剤性が低下する。従って、（メタ）アクリル系樹脂に含まれ得るアクリルゴム粒子の量は、８０重量％以下であることが好ましく、より好ましくは６０重量％以下である。

上記アクリルゴム粒子は、アクリル酸エステルを主体とする弾性重合体を必須成分とする粒子であり、実質的にこの弾性重合体のみからなる単層構造のものであってもよいし、この弾性重合体を１つの層とする多層構造のものであってもよい。この弾性重合体として、具体的には、アクリル酸アルキル５０〜９９．９重量％と、これと共重合可能な他のビニル系単量体を少なくとも１種類０〜４９．９重量％と、共重合性の架橋性単量体０．１〜１０重量％とからなる単量体の重合により得られる架橋弾性共重合体が好ましく用いられる。

上記アクリル酸アルキルとしては、例えば、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸２−エチルへキシル等が挙げられ、そのアルキル基の炭素数は通常１〜８程度である。また、上記アクリル酸アルキルと共重合可能な他のビニル系単量体としては、分子内に重合性炭素−炭素二重結合を１個有する化合物を挙げることができ、より具体的には、メタクリル酸メチルのようなメタクリル酸エステル、スチレンのような芳香族ビニル化合物、アクリロニトリルのようなビニルシアン化合物等が挙げられる。また、上記共重合性の架橋性単量体としては、分子内に重合性炭素−炭素二重結合を少なくとも２個有する架橋性の化合物を挙げることができ、より具体的には、エチレングリコールジ（メタ）アクリレートやブタンジオールジ（メタ）アクリレートのような多価アルコールの（メタ）アクリレート、（メタ）アクリル酸アリルや（メタ）アクリル酸メタリルのような（メタ）アクリル酸のアルケニルエステル、ジビニルベンゼン等が挙げられる。

（メタ）アクリル系樹脂フィルムには、上記アクリルゴム粒子以外に、通常の添加剤、例えば、紫外線吸収剤、有機系染料、顔料、無機系色素、酸化防止剤、帯電防止剤、界面活性剤等を含有させてもよい。中でも紫外線吸収剤は、耐候性を高めるうえで好ましく用いられる。紫外線吸収剤の例としては、２，２’−メチレンビス〔４−（１，１，３，３−テトラメチルブチル）−６−（２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）フェノール〕、２−（５−メチル−２−ヒドロキシフェニル）−２Ｈ−ベンゾトリアゾール、２−〔２−ヒドロキシ−３，５−ビス（α，α−ジメチルベンジル）フェニル〕−２Ｈ−ベンゾトリアゾール、２−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−２−ヒドロキシフェニル）−２Ｈ−ベンゾトリアゾール、２−（３−ｔｅｒｔ−ブチル−５−メチル−２−ヒドロキシフェニル）−５−クロロ−２Ｈ−ベンゾトリアゾール、２−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−２−ヒドロキシフェニル）−５−クロロ−２Ｈ−ベンゾトリアゾール、２−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−アミル−２−ヒドロキシフェニル）−２Ｈ−ベンゾトリアゾール、２−（２’−ヒドロキシ−５’−ｔｅｒｔ−オクチルフェニル）−２Ｈ−ベンゾトリアゾールのようなベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤；２−ヒドロキシ−４−メトキシベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−オクチルオキシベンゾフェノン、２，４−ジヒドロキシベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−メトキシ−４’−クロロベンゾフェノン、２，２’−ジヒドロキシ−４−メトキシベンゾフェノン、２，２’−ジヒドロキシ−４，４’−ジメトキシベンゾフェノンのような２−ヒドロキシベンゾフェノン系紫外線吸収剤；ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニルサリチル酸エステル、ｐ−オクチルフェニルサリチル酸エステルのようなサリチル酸フェニルエステル系紫外線吸収剤等が挙げられ、必要に応じてそれらの２種以上を用いてもよい。（メタ）アクリル系樹脂フィルムに紫外線吸収剤が含まれる場合、その量は、（メタ）アクリル系樹脂１００重量％に対して、通常０．１重量％以上、好ましくは０．３重量％以上であり、また好ましくは２重量％以下である。

（メタ）アクリル系樹脂フィルムの作製には従来公知の製膜方法を採用することができる。（メタ）アクリル系樹脂フィルムは多層構造を有していてもよく、多層構造の（メタ）アクリル系樹脂フィルムは、フィードブロックを用いる方法、マルチマニホールドダイを用いる方法等、一般に知られる種々の方法を用いることができる。中でも、例えばフィードブロックを介して積層し、Ｔダイから多層溶融押出成形し、得られる積層フィルム状物の少なくとも片面をロール又はベルトに接触させて製膜する方法は、表面性状の良好なフィルムが得られる点で好ましい。とりわけ、（メタ）アクリル系樹脂フィルムの表面平滑性及び表面光沢性を向上させる観点からは、上記多層溶融押出成形して得られる積層フィルム状物の両面をロール表面又はベルト表面に接触させてフィルム化する方法が好ましい。この際に用いるロール又はベルトにおいて、（メタ）アクリル系樹脂と接するロール表面又はベルト表面は、（メタ）アクリル系樹脂フィルム表面への平滑性付与のために、その表面が鏡面となっているものが好ましい。

（メタ）アクリル系樹脂フィルムは、所望の光学特性や機械特性を有するフィルムを得るため、以上のようにして作製されたフィルムに対して延伸処理を施したものであってもよい。延伸処理としては、一軸延伸や二軸延伸等が挙げられる。延伸方向としては、未延伸フィルムの機械流れ方向（ＭＤ）、これに直交する方向（ＴＤ）、機械流れ方向（ＭＤ）に斜交する方向等が挙げられる。二軸延伸は、２つの延伸方向に同時に延伸する同時二軸延伸でもよく、所定方向に延伸した後で他の方向に延伸する逐次二軸延伸であってもよい。

延伸処理は、例えば出口側の周速を大きくした２対以上のニップロールを用いて、長手方向（機械流れ方向：ＭＤ）に延伸したり、未延伸フィルムの両側端をチャックで把持して機械流れ方向に直交する方向（ＴＤ）に広げたりすることで行うことができる。

延伸処理は、下記式：
延伸倍率（％）＝１００×｛（延伸後の長さ）−（延伸前の長さ）｝／延伸前の長さ
より求められる延伸倍率が、０％より大きく３００％以下であることが好ましく、１００〜２５０％であることがより好ましい。延伸倍率が３００％を上回ると、膜厚が薄くなりすぎて破断しやすくなったり、取扱性が低下したりする。

また、所望の光学特性や機械特性を付与するために、延伸処理に代えて、又はこれとともに、熱収縮性フィルムを（メタ）アクリル系樹脂フィルムに貼合し、フィルムを収縮させる処理を行ってもよい。

（メタ）アクリル系樹脂フィルムの厚みは、薄い方が好ましいが、薄すぎると強度が低下し加工性に劣るものとなり、一方で厚すぎると透明性が低下したり、偏光板の重量が大きくなったりする。そこで、そのフィルムの適当な厚みは、例えば５〜２００μｍ程度であり、好ましくは１０〜１５０μｍ、より好ましくは２０〜１００μｍである。

〔透明樹脂フィルム〕
偏光板は、偏光フィルムにおける（メタ）アクリル系樹脂フィルムとは反対側の面に接着剤を介して積層される透明樹脂フィルムを有することができる。透明樹脂フィルムは、保護フィルム又は他の光学フィルムであり得るが、これが液晶セル側に配置される場合は、液晶表示モード（ＴＮモード、ＶＡモード、ＩＰＳモード等）にもよるが、無配向フィルム又は位相差特性を示す光学補償フィルム（位相差フィルム）であることが好ましい。透明樹脂フィルムは、（メタ）アクリル系樹脂フィルムであってもよいし、（メタ）アクリル系樹脂フィルムとは異なる透明樹脂フィルムであってもよい。

透明樹脂フィルムは、上記した（メタ）アクリル系樹脂フィルムの他に、例えば環状オレフィン系樹脂フィルム、セルロース系樹脂フィルム、ポリカーボネート系樹脂フィルム、鎖状ポリオレフィン系樹脂フィルム（ポリエチレン系樹脂フィルム、ポリプロピレン系樹脂フィルム等）、ポリエステル系樹脂フィルム（ポリエチレンテレフタレート系樹脂フィルム等）等であることができる。

環状オレフィン系樹脂フィルムは、環状オレフィン系樹脂からなるフィルムである。環状オレフィン系樹脂とは、例えば、ノルボルネンや多環ノルボルネン系モノマーのような、環状オレフィンからなるモノマーのユニットを有する熱可塑性樹脂である。環状オレフィン系樹脂は、上記環状オレフィンの開環重合体や２種以上の環状オレフィンを用いた開環共重合体の水素添加物であることができる他、環状オレフィンと鎖状オレフィンやビニル基を有する芳香族化合物との付加共重合体であってもよい。また、極性基が導入されているものも有効である。

環状オレフィン系樹脂が、環状オレフィンと鎖状オレフィンやビニル基を有する芳香族化合物との共重合体である場合、鎖状オレフィンの例としては、エチレンやプロピレン等が挙げられ、ビニル基を有する芳香族化合物の例としては、スチレン、α−メチルスチレン、核アルキル置換スチレン等が挙げられる。このような共重合体において、環状オレフィンからなるモノマーのユニットは５０モル％以下、例えば１５〜５０モル％程度であってもよい。特に、環状オレフィンと鎖状オレフィンとビニル基を有する芳香族化合物との三元共重合体とする場合、環状オレフィンからなるモノマーのユニットは、このように比較的少ない量であることができる。かかる三元共重合体において、鎖状オレフィンからなるモノマーのユニットは、通常５〜８０モル％程度、ビニル基を有する芳香族化合物からなるモノマーのユニットは、通常５〜８０モル％程度である。

市販の熱可塑性環状オレフィン系樹脂として、「Ｔｏｐａｓ」（ＴＯＰＡＳ ＡＤＶＡＮＣＥＤ ＰＯＬＹＭＥＲＳ ＧｍｂＨ社製、ポリプラスチックス（株）から入手できる）、「アートン」（ＪＳＲ（株）製）、「ゼオノア（ＺＥＯＮＯＲ）」（日本ゼオン（株））、「ゼオネックス（ＺＥＯＮＥＸ）」（日本ゼオン（株）製）、「アペル」（三井化学（株）製）等（いずれも商品名）がある。

環状オレフィン系樹脂フィルムは、延伸することで任意の位相差値を付与することができる。これにより、適切な光学補償機能が付与され、液晶表示装置の視野角拡大に寄与することができる。延伸された環状オレフィン系樹脂フィルムの面内位相差値Ｒ₀は、４０〜１００ｎｍであることが好ましく、４０〜８０ｎｍであることがより好ましい。面内位相差値Ｒ₀が４０ｎｍ未満又は１００ｎｍを超えると、液晶パネルに対する視野角補償能が低下する傾向にある。また、延伸された環状オレフィン系樹脂フィルムの厚み方向位相差値Ｒ_thは、８０〜３００ｎｍであることが好ましく、１００〜２５０ｎｍであることがより好ましい。厚み方向位相差値Ｒ_thが８０ｎｍ未満又は３００ｎｍを超えると、上記と同様に液晶パネルに対する視野角補償能が低下する傾向にある。

延伸された環状オレフィン系樹脂フィルムの面内位相差値Ｒ₀及び厚み方向位相差値Ｒ_thは、それぞれ下記式（１）及び（２）：
Ｒ₀＝（ｎ_x−ｎ_y）×ｄ （１）
Ｒ_th＝［（ｎ_x＋ｎ_y）／２−ｎ_z］×ｄ （２）
で表され、例えばＫＯＢＲＡ２１ＡＤＨ（王子計測機器（株）製）を用いて測定することができる。上記式（１）、（２）において、ｎ_xは延伸された環状オレフィン系樹脂フィルムの面内遅相軸方向の屈折率、ｎ_yは面内進相軸方向（面内遅相軸方向と直交する方向）の屈折率、ｎ_zは延伸された環状オレフィン系樹脂フィルムの厚み方向の屈折率、ｄは延伸された環状オレフィン系樹脂フィルムの厚みである。

環状オレフィン系樹脂フィルムの延伸は通常、フィルムロールを巻き出しながら連続的に行われ、加熱炉にて、ロールの進行方向あるいは進行方向と垂直の方向へ延伸される。加熱炉の温度は、環状オレフィン系樹脂のガラス転移温度近傍からガラス転移温度よりも１００℃程度高い範囲が、通常採用される。延伸の倍率は、通常１．１〜６倍、好ましくは１．１〜３．５倍である。製膜、延伸された環状オレフィン系樹脂フィルムも市販されており、いずれも商品名で、「エスシーナ」（積水化学工業（株）製）、「ＳＣＡ４０」（積水化学工業（株）製）、「ゼオノアフィルム」（日本ゼオン（株）製）等がある。

環状オレフィン系樹脂フィルムは、一般に表面活性が劣るため、偏光フィルムと接着される表面には、プラズマ処理、コロナ処理、紫外線照射処理、フレーム（火炎）処理、ケン化処理のような表面処理を行うのが好ましい。中でも、比較的容易に実施可能なプラズマ処理やコロナ処理が好適である。

環状オレフィン系樹脂フィルムの厚みは、薄い方が好ましいが、薄すぎると強度が低下し加工性に劣るものとなり、一方で厚すぎると透明性が低下したり、偏光板の重量が大きくなったりする。そこで、そのフィルムの適当な厚みは、例えば５〜２００μｍ程度であり、好ましくは１０〜１５０μｍ、より好ましくは２０〜１００μｍである。

セルロース系樹脂フィルムは通常、セルロースの部分又は完全酢酸エステル化物であるセルロース系樹脂からなるものであり、例えばトリアセチルセルロースフィルムやジアセチルセルロースフィルム、セルロースアセテートプロピオネートフィルム等が挙げられる。トリアセチルセルロースフィルムの市販品には、いずれも商品名で、「フジタックＴＤ８０」（富士フイルム（株）製）、「フジタックＴＤ８０ＵＦ」（富士フイルム（株）製）、「フジタックＴＤ８０ＵＺ」（富士フイルム（株）製）、「フジタックＴＤ４０ＵＺ」（富士フイルム（株）製）、「ＫＣ８ＵＸ２Ｍ」（コニカミノルタオプト（株）製）、「ＫＣ４ＵＹ」（コニカミノルタオプト（株）製）、「ＫＣ８ＵＹ」（コニカミノルタオプト（株）製）等がある。

セルロース系樹脂フィルムの表面には、用途に応じて、防眩処理、ハードコート処理、帯電防止処理、反射防止処理のような表面処理が施されてもよい。セルロース系樹脂フィルムにも、延伸することで任意の位相差値を付与することができる。

セルロース系樹脂フィルムは、偏光フィルムとの接着性を高めるため、通常はケン化処理が施される。ケン化処理としては、水酸化ナトリウムや水酸化カリウムのようなアルカリの水溶液に浸漬する方法が採用できる。

セルロース系樹脂フィルムの厚みは、薄い方が好ましいが、薄すぎると強度が低下し加工性に劣るものとなり、一方で厚すぎると透明性が低下したり、偏光板の重量が大きくなったりする。そこで、そのフィルムの適当な厚みは、例えば５〜２００μｍ程度であり、好ましくは１０〜１５０μｍ、より好ましくは２０〜１００μｍである。

〔接着剤〕
上記の（メタ）アクリル系樹脂フィルムや透明樹脂フィルムは、接着剤を介して偏光フィルムに貼合される。偏光フィルムと（メタ）アクリル系樹脂フィルムとの接着に用いる接着剤、及び偏光フィルムと透明樹脂フィルムとの接着に用いる接着剤は、異種であってもよいし、同種であってもよい。施工の容易性等を考慮すると、両面とも同じ接着剤を用いるのが有利である。

接着剤としては、接着剤層を薄くする観点からは、水系のもの、すなわち、接着剤成分を水に溶解したもの又は水に分散させたものが挙げられる。例えば、主成分としてポリビニルアルコール系樹脂又はウレタン樹脂を用いた組成物が好ましい接着剤として挙げられる。

接着剤の主成分としてポリビニルアルコール系樹脂を用いる場合、当該ポリビニルアルコール系樹脂は、部分ケン化ポリビニルアルコール、完全ケン化ポリビニルアルコールの他、カルボキシル基変性ポリビニルアルコール、アセトアセチル基変性ポリビニルアルコール、メチロール基変性ポリビニルアルコール、アミノ基変性ポリビニルアルコールのような変性されたポリビニルアルコール系樹脂であってもよい。この場合、ポリビニルアルコール系樹脂の水溶液が接着剤として用いられる。接着剤中のポリビニルアルコール系樹脂の濃度は、水１００重量部に対して、通常１〜１０重量部、好ましくは１〜５重量部である。

ポリビニルアルコール系樹脂の水溶液からなる接着剤には、接着性を向上させるために、グリオキザール、水溶性エポキシ樹脂等の硬化性成分や架橋剤を添加することが好ましい。水溶性エポキシ樹脂としては、例えばジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミンのようなポリアルキレンポリアミンと、アジピン酸のようなジカルボン酸との反応で得られるポリアミドアミンに、エピクロロヒドリンを反応させて得られるポリアミドポリアミンエポキシ樹脂を好適に用いることができる。かかるポリアミドポリアミンエポキシ樹脂の市販品としては、「スミレーズレジン６５０」（住化ケムテックス（株）製）、「スミレーズレジン６７５」（住化ケムテックス（株）製）、「ＷＳ−５２５」（日本ＰＭＣ（株）製）等が挙げられる。これら硬化性成分や架橋剤の添加量（硬化性成分及び架橋剤として共に添加する場合にはその合計量）は、ポリビニルアルコール系樹脂１００重量部に対して、通常１〜１００重量部、好ましくは１〜５０重量部である。上記硬化性成分や架橋剤の添加量がポリビニルアルコール系樹脂１００重量部に対して１重量部未満である場合には、接着性向上の効果が小さくなる傾向にあり、また、上記硬化性成分や架橋剤の添加量がポリビニルアルコール系樹脂１００重量部に対して１００重量部を超える場合には、接着剤層が脆くなる傾向にある。

また接着剤の主成分としてウレタン樹脂を用いる場合、適当な接着剤組成物の例として、ポリエステル系アイオノマー型ウレタン樹脂とグリシジルオキシ基を有する化合物との混合物を挙げることができる。ポリエステル系アイオノマー型ウレタン樹脂とは、ポリエステル骨格を有するウレタン樹脂であって、その中に少量のイオン性成分（親水成分）が導入されたものである。かかるアイオノマー型ウレタン樹脂は、乳化剤を使用せずに直接、水中で乳化してエマルジョンとなるため、水系の接着剤として好適である。

ポリエステル系アイオノマー型ウレタン樹脂それ自体は公知であり、例えば特開平７−９７５０４号公報には、フェノール系樹脂を水性媒体中に分散させるための高分子分散剤の例として記載されており、また特開２００５−７０１４０号公報、特開２００５−２０８４５６号公報には、ポリエステル系アイオノマー型ウレタン樹脂とグリシジルオキシ基を有する化合物との混合物を接着剤として、ポリビニルアルコール系樹脂からなる偏光フィルムに環状オレフィン系樹脂フィルムを接合する形態が示されている。

偏光フィルムに、上述した（メタ）アクリル系樹脂フィルムや透明樹脂フィルムを貼合する方法としては、通常一般に知られているものでよく、例えば流延法、マイヤーバーコート法、グラビアコート法、カンマコーター法、ドクターブレード法、ダイコート法、ディップコート法、噴霧法等によって偏光フィルム及び／又はそこに貼合されるフィルムの接着面に接着剤を塗布し、両者を重ね合わせる方法が挙げられる。流延法とは、被塗布物であるフィルムを、概ね垂直方向、概ね水平方向、又は両者の間の斜め方向に移動させながら、その表面に接着剤を流下して拡布させる方法である。

上述した方法にて接着剤を塗布した後、偏光フィルムとそれに貼合されるフィルムをニップロール等により挟んで貼り合わせる。また、偏光フィルムとそれに貼合されるフィルムとの間に接着剤を滴下した後、この積層体をロール等で加圧して均一に押し広げる方法も好適に使用することができる。この場合、ロールの材質としては金属やゴム等を用いることが可能である。さらに、偏光フィルムとそれに貼合されるフィルムとの間に接着剤を滴下した後、この積層体をロールとロールとの間に通し、加圧して押し広げる方法も好ましく採用される。この場合、これらロールは同じ材質であってもよく、異なる材質であってもよい。

偏光フィルムに対して（メタ）アクリル系樹脂フィルム及び透明樹脂フィルムを積層させる順序は、特に限定されるものではなく、いずれか一方のフィルムを偏光フィルムに積層させた後に他方のフィルムを積層させる方法を採用してもよいし、両フィルムを実質的に同時に偏光フィルムに積層させる方法を採用してもよい。

また、接着剤層の表面には、接着性を向上させるために、プラズマ処理、コロナ処理、紫外線照射処理、フレーム（火炎）処理、ケン化処理のような表面処理を適宜施してもよい。ケン化処理としては、水酸化ナトリウムや水酸化カリウムのようなアルカリの水溶液に浸漬する方法が挙げられる。

上記水系接着剤を介して接合された積層体は通常、乾燥処理が施され、接着剤層の乾燥、硬化が行われる。乾燥処理は、例えば熱風を吹き付けることにより行うことができる。乾燥温度は、４０〜１００℃程度、好ましくは６０〜１００℃の範囲から適宜選択される。乾燥時間は、例えば２０〜１２００秒程度である。乾燥後の接着剤層の厚みは、通常０．００１〜５μｍ程度であり、好ましくは０．０１μｍ以上、また好ましくは２μｍ以下、さらに好ましくは１μｍ以下である。接着剤層の厚みが大きくなりすぎると、偏光板の外観不良となりやすい。

乾燥処理の後、室温以上の温度で少なくとも半日、通常は数日間以上の養生を施して十分な接着強度を得てもよい。かかる養生は、典型的には、ロール状に巻き取られた状態で行われる。好ましい養生温度は、３０〜５０℃の範囲であり、さらに好ましくは３５〜４５℃である。養生温度が５０℃を超えると、ロール巻き状態において、いわゆる「巻き締まり」が起こりやすくなる。なお、養生時の湿度は、特に限定されないが、相対湿度が０〜７０％ＲＨ程度の範囲となるように選択されることが好ましい。養生時間は、通常１〜１０日程度、好ましくは２〜７日程度である。

また接着剤としては、活性エネルギー線硬化性接着剤を用いることもできる。活性エネルギー線硬化性接着剤の硬化に用いられる活性エネルギー線は、例えば、Ｘ線、紫外線、可視光線である。中でも、取扱いの容易さ、接着剤組成物の調製の容易さ及びその安定性、並びに、その硬化性能の観点から、紫外線が好ましく用いられる。活性エネルギー線硬化性接着剤を用いると、上記の水系接着剤を用いた場合に比べ、乾燥処理を行う必要がないので工程が短くエネルギー効率が高くなる。乾燥時間は、（メタ）アクリル系樹脂フィルムを用いた場合、長くなる傾向にあるので、（メタ）アクリル系樹脂フィルムを含む本発明の偏光板において接着剤層に活性エネルギー線硬化性接着剤を採用することは特に有効である。

光硬化性接着剤としては、例えば光硬化性エポキシ樹脂と光カチオン重合開始剤等との混合物（すなわち、エポキシ系の光硬化性接着剤）、光硬化性（メタ）アクリル系樹脂と光ラジカル重合開始剤等との混合物（すなわち、（メタ）アクリル系の光硬化性接着剤）等が挙げられる。これらの光硬化性接着剤は、それぞれ単独で使用してもよいし、併用してもよい。光硬化性接着剤は、活性エネルギー線を照射することによって硬化させることができる。活性エネルギー線の光源は特に限定されないが、波長４００ｎｍ以下に発光分布を有する活性エネルギー線（紫外線）が好ましく、具体的には、低圧水銀灯、中圧水銀灯、高圧水銀灯、超高圧水銀灯、ケミカルランプ、ブラックライトランプ、マイクロウェーブ励起水銀灯、メタルハライドランプ等が好ましい。

光硬化性接着剤への光照射強度は、該光硬化性接着剤の組成によって適宜決定され、特に限定されないが、重合開始剤の活性化に有効な波長領域の照射強度が０．１〜６０００ｍＷ／ｃｍ²であることが好ましい。該照射強度が０．１ｍＷ／ｃｍ²以上であることで、反応時間が長くなりすぎず、６０００ｍＷ／ｃｍ²以下であることで、光源から輻射される熱及び光硬化性接着剤の硬化時の発熱によるエポキシ樹脂の黄変や偏光フィルムの劣化を生じるおそれが少ない。光硬化性接着剤への光照射時間は、硬化させる光硬化性接着剤ごとに制御されるものであって特に制限されないが、上記照射強度と照射時間との積として表される積算光量が１０〜１００００ｍＪ／ｍ²となるように設定されることが好ましい。光硬化性接着剤への積算光量が１０ｍＪ／ｍ²以上であることで、重合開始剤由来の活性種を十分量発生させて硬化反応をより確実に進行させることができ、また、１００００ｍＪ／ｍ²以下であることで、照射時間が長くなりすぎず、良好な生産性を維持できる。なお、活性エネルギー線照射後の接着剤層の厚みは、通常０．００１〜５μｍ程度であり、好ましくは０．０１μｍ以上２μｍ以下であり、さらに好ましくは０．０１μｍ以上１μｍ以下である。

活性エネルギー線の照射によって光硬化性接着剤を硬化させる場合、上記偏光フィルムの偏光度、透過率及び色相、並びに（メタ）アクリル系樹脂フィルム及び透明樹脂フィルムの透明性等の偏光板の諸機能が低下しない条件で硬化を行うことが好ましい。

〔粘着剤層〕
偏光板は、透明樹脂フィルムの外側（すなわち偏光フィルム側とは反対側の表面）に、当該偏光板を液晶セルに貼合するための粘着剤層を備えることができる。粘着剤層に用いられる粘着剤としては、従来公知の適宜の粘着剤を特に制限なく用いることができ、例えばアクリル系粘着剤、ウレタン系粘着剤、シリコーン系粘着剤、ポリエステル系粘着剤、ポリアミド系粘着剤、ポリエーテル系粘着剤、フッ素系粘着剤、ゴム系粘着剤等が挙げられる。中でも、透明性、粘着力、信頼性、リワーク性等の観点から、アクリル系粘着剤が好ましく用いられる。粘着剤層は、粘着剤を、例えば有機溶剤溶液の形態で用い、それを透明樹脂フィルム上にダイコーターやグラビアコーター等によって塗布し、乾燥させる方法によって設けることができる他、離型処理が施されたプラスチックフィルム（セパレートフィルムと呼ばれる。）上に形成されたシート状粘着剤を透明樹脂フィルムに転写する方法によっても設けることができる。いずれの方法をとっても、粘着剤層の表面にセパレートフィルムが貼着されていることが好ましい。粘着剤層の厚みについても特に制限はないが、一般に２〜４０μｍの範囲内であることが好ましい。

セパレートフィルムの構成材料は、ポリエチレンのようなポリエチレン系樹脂、ポリプロピレンのようなポリプロピレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレートのようなポリエステル系樹脂等であることができる。中でも、ポリエチレンテレフタレートの延伸フィルムが好ましい。

セパレートフィルムに付与される離型処理層は、離形性を有するものであれば特に限定されるものではなく、硬化型シリコーン樹脂を主成分とするタイプでもよいし、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、アルキッド樹脂等の有機樹脂とのグラフト重合等による変性シリコーンタイプ等を使用してもよいが、それらの中でも、硬化型シリコーン樹脂を主成分としたタイプが好ましい。

〔表面保護フィルム〕
偏光板は、（メタ）アクリル系樹脂フィルムの外面に積層される表面保護フィルム（プロテクトフィルムと呼ばれる。）を備えることができる。この表面保護フィルムは、（メタ）アクリル系樹脂フィルムの損傷やほこりの付着を防ぐためのものであり、通常、粘着剤層を介して（メタ）アクリル系樹脂フィルム上に積層される。

表面保護フィルムの構成材料としては、ポリエチレンのようなポリエチレン系樹脂、ポリプロピレンのようなポリプロピレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレートのようなポリエステル系樹脂等が挙げられるが、その中でも、透湿性や機械的強度の観点からポリエチレンテレフタレートの延伸フィルムが好ましい。

表面保護フィルムを貼着するための粘着剤層についての具体的な説明は、前述した粘着剤層についての記載が引用される。表面保護フィルムに付与される離型処理層についての具体的な説明についても、前述したセパレートフィルムに付与される離型処理層についての記載が引用される。

以下、実施例を示して本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれらの例によって限定されるものではない。

＜製造例１：端面加工用偏光板の作製＞
次の手順で（メタ）アクリル系樹脂フィルムを備える端面加工用偏光板を作製した。平均重合度約２４００、ケン化度９９．９モル％以上で厚み７５μｍのポリビニルアルコールフィルムを、３０℃の純水に浸漬した後、ヨウ素／ヨウ化カリウム／水の重量比が０．０２／２／１００の水溶液に３０℃で浸漬した。その後、ヨウ化カリウム／ホウ酸／水の重量比が１２／５／１００の水溶液に５６．５℃で浸漬した。引き続き、８℃の純水で洗浄した後、６５℃で乾燥して、ポリビニルアルコールにヨウ素が吸着配向された偏光フィルムを得た。延伸は、主に、ヨウ素染色及びホウ酸処理の工程で行い、トータル延伸倍率は５．３倍であった。

得られた偏光フィルムの一方の面に、厚み８０μｍの（メタ）アクリル系樹脂フィルム（樹脂組成物全体に対してアクリル型ゴム粒子を３０重量％添加したアクリル樹脂フィルム）を、他方の面に、厚み５０μｍの環状オレフィン系樹脂からなる光学補償フィルムを、それぞれその貼合面にコロナ処理を施した後、光硬化型接着剤（エポキシ系の光硬化性接着剤）を介して接着して、偏光板を得た。

次いで、得られた偏光板の（メタ）アクリル系樹脂フィルムの外面に、アクリル系粘着剤層を有する表面保護フィルム（延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム）を、また、環状オレフィン系樹脂からなる光学補償フィルムの外面には、厚み２０μｍのアクリル系粘着剤層を設け、さらに、その粘着剤層の外面に離型処理が施されたセパレートフィルム（延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム）を貼り合わせた。その後、１０３１ｍｍ×５８８ｍｍのサイズに裁断して端面加工用偏光板１を得た。

＜製造例２：端面加工用偏光板の作製＞
製造例１と同様の方法で得られた偏光フィルムの一方の面に、厚み６０μｍの（メタ）アクリル系樹脂フィルム（樹脂組成物全体に対してアクリル型ゴム粒子を３０重量％添加したアクリル樹脂フィルム）を、他方の面に、厚み４０μｍの二軸延伸した（メタ）アクリル系樹脂フィルムを貼合したこと以外は製造例１と同様の方法で端面加工用偏光板２を得た。なお、厚み４０μｍの二軸延伸した（メタ）アクリル系樹脂フィルムは、メタクリル酸メチル／Ｎ−フェニルマレイミド／Ｎ−シクロヘキシルマレイミドを重量比で約８４／約８／約８の割合で共重合させて得られるメタクリル系樹脂を厚み４０μｍとなるよう二軸延伸したものである。

＜実施例１＞
上記製造例１で得られた１００枚の端面加工用偏光板１を４辺を揃えて積層して、偏光板積層体Ｗを得た。次に、第１の切削部群及び第２の切削部群がそれぞれ５つの切削部を有すること以外は図１〜３に示される端面加工装置と同様の端面加工装置を用い、偏光板積層体Ｗを端面加工装置に固定した後、４つの端面のすべてについて切削加工を行った。４つの端面の加工条件はすべて同じとした。

各切削部群において、５つの切削部は、切削工具１０の回転方向におけるより下流側に位置する切削部ほど、切削刃Ｂの突出高さが大きくなるように配置されている。また、５つの切削部は、切削工具１０の回転方向におけるより下流側に位置する切削部ほど、回転軸Ａから切削刃Ｂまでの距離が短くなるように配置されている。第１の切削部群及び第２の切削部群を構成する各切削部は、回転軸Ａの周りに、互いに等間隔に離間して配置されており、回転軸Ａを介して対向する位置に、切削刃Ｂの突出高さ及び回転軸Ａから切削刃Ｂまでの距離が同じ２つの切削部が配置されている。

具体的には、切削工具１０をそれらの回転軸Ａを中心に回転させつつ、切削工具１０の位置を固定した状態で偏光板積層体Ｗを水平移動させることによって、偏光板積層体Ｗの端面の長さ方向に対して平行に、偏光板積層体Ｗに対して切削工具１０を相対移動させ、各切削部の切削刃Ｂを向かい合う２つの端面に当接させてこれらの端面を同時に削り取る切削加工を行った。図３を参照して、偏光板積層体Ｗを左方向に移動させ、奥側の切削工具１０の回転方向を、偏光板積層体Ｗ側から見て時計回りとし、手前側の切削工具１０の回転方向を、偏光板積層体Ｗ側から見て反時計回りとした。上記相対移動は、端面の一端から他端まで行った。この１回の相対移動により、切削刃Ｂの突出高さの異なる５種類の切削部によって５段階の切削加工がなされる（各段階の切削加工を１回目、２回目、・・・と称する。）。

次いで、回転テーブル３３により偏光板積層体Ｗを９０度回転させた後、残りの２つの端面についても、上と同様にして同時に切削加工した。

端面加工装置のその他の構成及び端面加工の各種条件は次のとおりである。
・切削刃Ｂの形状：直線状、
・上で定義される角度θ１：３０度、
・切削刃Ｂと設置面Ｓとがなす角度：０度（平行）、
・設置面Ｓと切削加工される端面とがなす角度：０度（平行）、
・切削工具１０の回転速度：下記表１のとおり（４８００ｒｐｍ）、
・偏光板積層体Ｗと切削工具１０との間の相対移動速度：下記表１のとおり（５００〜１５００ｍｍ／分）、
・上で定義される当接回数：下記表１のとおり（６４０〜１９２０回）、
・上で定義される１回の切削深さ（１〜４回目の切削加工の切削深さ）：下記表１のとおり（０．２４ｍｍ）、
・上で定義される仕上げ時の切削深さ（５回目の切削加工の切削深さ）：下記表１のとおり（０．０４ｍｍ）、
・上で定義される総切削深さ：下記表１のとおり（１．００ｍｍ）。

いずれの切削加工中においても、各偏光板の端部に（メタ）アクリル系樹脂フィルムの剥離は認められず、また、良好な仕上げ状態で、各偏光板の端面をまとめて加工することができた。

＜実施例２〜４、比較例１＞
当接回数及び相対移動速度を表１のとおりに変更したこと以外は、実施例１と同様にして端面４１，４２，４３，４４のすべてについて切削加工を行った。いずれの切削加工中においても、各偏光板の端部に（メタ）アクリル系樹脂フィルムの剥離は認められず、また、良好な仕上げ状態で、各偏光板の端面をまとめて加工することができた。

＜実施例５〜７＞
端面加工用偏光板１の代わりに製造例２で得られた端面加工用偏光板２を用いたこと、並びに当接回数及び相対移動速度を表１のとおりに変更したこと以外は、実施例１と同様にして端面４１，４２，４３，４４のすべてについて切削加工を行った。いずれの切削加工中においても、各偏光板の端部に（メタ）アクリル系樹脂フィルムの剥離は認められず、また、良好な仕上げ状態で、各偏光板の端面をまとめて加工することができた。

（端面加工偏光板の耐衝撃性の評価）
得られた端面加工偏光板について、偏光板端部において（メタ）アクリル系樹脂フィルムの剥離が生じない最大の衝撃エネルギー（以下、「最大衝撃エネルギー」という。）を測定し、端面加工偏光板端部の耐衝撃性を評価した。結果を表１に示す。具体的な測定手順は次のとおりである。

端面加工偏光板を２５ｍｍ（ＭＤ）×５０ｍｍ（ＴＤ）のサイズにカットし、測定サンプルとした。この測定サンプルを、断面衝撃試験機（ステフネステスター）〔熊谷理機工業（株）社製「Ｎｏ．２０４９−Ｍ」〕の試験台に固定した後、重りを付けた振子を、振子の最下点に位置する測定サンプルのＭＤの端面に落下させて当該端面に衝撃を加え、当該端面を光学顕微鏡で観察して、（メタ）アクリル系樹脂フィルムと偏光フィルムとの間の剥離の有無を確認した。同じ衝撃量での試験を５回繰り返し、そのうち２回剥離が生じた場合を「剥離有り」とした。そして、振子による衝撃量を種々変更して同様の試験を行い、上記の最大衝撃エネルギー（ｍＪ）を求めた。振子による衝撃量は、振子に付ける重りの重量、振子の回転軸から重りまでの距離、振子の落下開始位置の調整によって変化させた。用いた断面衝撃試験機が測定できる衝撃エネルギーの上限は１９．４ｍＪである。

（端面加工偏光板の剥離容易性の評価）
得られた端面加工偏光板について、偏光板の検査や梱包を想定した角揃えの作業を行い、端面加工偏光板の剥離容易性を評価した。端面加工後の偏光板１０枚を重ねて持ち、これら偏光板の一辺を揃えるべく、偏光板の端面を平らな台に５回打ち付けた。さらにこれら重ねた偏光板を９０度回転させ、さらにもう一辺についても５回打ち付けた。これら偏光板の辺が揃ったところで、当該端面を目視で観察して、（メタ）アクリル系樹脂フィルムと偏光フィルムとの間での剥離の有無を確認した。剥離が認められない場合をＡ、認められる場合をＢとした。結果を表１に示す。

表１中、「＞１９．４」とあるのは、用いた断面衝撃試験機が測定できる衝撃エネルギーの上限１９．４ｍＪにおいても、剥離が生じなかったことを意味する。

１ａ，１ｂ，１ｃ，１ｄ，１ｅ，１ｆ 切削部、１０ 切削工具、１０ａ 支持台、１１ 取付孔、１２ 取付溝、１３ 締付ボルト、２０ 台座、２１ 胴部、２２ 溝部、２３ 鍔部、２４ 取付ボルト、３０ 支持部、３１ 基板、３２ フレーム、３３ 回転テーブル、３４ シリンダ、３５ ジグ、Ａ 回転軸、Ｂ 切削刃、Ｓ 設置面。

Claims (9)

1. ポリビニルアルコール系樹脂からなる偏光フィルムとその上に接着剤を介して積層される（メタ）アクリル系樹脂フィルムとを備える方形状の偏光板を複数枚積み重ねて、端面が露出した偏光板積層体を得る第１工程と、
   前記端面の長さ方向に沿って、前記偏光板積層体に対して切削工具を相対移動させることにより前記端面を切削加工して、端面加工偏光板を得る第２工程と、
   を含み、
   前記切削工具は、前記端面に直交する回転軸を回転中心として回転可能であって、前記回転軸に対して垂直な設置面と、該設置面上に設けられるｎ群（ここで、ｎは１以上の整数を表す。）の切削部群とを有するものであり、
   前記切削部群は、前記回転軸の周りに配置され、前記端面に向けて突出している複数の切削部からなり、該複数の切削部は、それぞれ切削刃を有しており、
   前記複数の切削部は、前記切削工具の回転方向におけるより下流側に位置する切削部ほど、前記設置面から前記切削刃までの距離が大きくなるように配置されており、
   前記第２工程において前記端面は、前記ｎ群の切削部群が前記端面に当接する回数が、前記切削工具の１回転でｎ回として、前記端面の長さ方向の長さ１００ｍｍあたり５００回以上１４００回以下となるように、前記回転軸を中心に回転する前記切削工具によって切削加工される、端面加工偏光板の製造方法。
2. 前記第２工程において前記端面は、前記ｎ群の切削部群が前記端面に当接する回数が、前記切削工具の１回転でｎ回として、前記端面の長さ方向の長さ１００ｍｍあたり５００回以上１０００回以下となるように、前記回転軸を中心に回転する前記切削工具によって切削加工される、請求項１に記載の方法。
3. 前記第２工程において前記端面は、前記切削部群を構成する前記複数の切削部の１つによって切削される前記端面の奥行き方向の切削深さがそれぞれ０．５ｍｍ以下となるように切削加工される、請求項１又は２に記載の方法。
4. 前記第２工程において前記端面は、前記複数の切削部によって切削される前記端面の奥行き方向の総切削深さが０．２ｍｍ以上１．５ｍｍ以下となるように切削加工される、請求項１〜３のいずれか１項に記載の方法。
5. 前記第２工程において前記端面は、前記設置面から前記切削刃までの距離が最も大きい切削部によって切削される前記端面の奥行き方向の切削深さが０．０１ｍｍ以上０．１５ｍｍ以下となるように切削加工される、請求項１〜４のいずれか１項に記載の方法。
6. 前記第２工程において、前記偏光板積層体１個に対して前記切削工具を２個用いて、前記偏光板積層体の向かい合う２つの端面が同時に切削加工される、請求項１〜５のいずれか１項に記載の方法。
7. 前記相対移動は、前記切削工具の位置を固定した状態で、前記偏光板積層体を移動させることによって行われる、請求項１〜６のいずれか１項に記載の方法。
8. 前記切削刃は、前記切削部の回転方向に対して２０度以上３５度以下の角度をなす方向に直線状に延在している、請求項１〜７のいずれか１項に記載の方法。
9. 前記偏光板は、前記偏光フィルムの一方の面に接着剤を介して積層される前記（メタ）アクリル系樹脂フィルムと、他方の面に接着剤を介して積層される環状オレフィン系樹脂からなる透明樹脂フィルムとを含む、請求項１〜８のいずれか１項に記載の方法。

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