JP7366510B2 - 複合切削工具およびそれを用いた樹脂シートの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、複合切削工具およびそれを用いた樹脂シートの製造方法に関する。

用途に応じた種々の樹脂シートが幅広く利用されている。樹脂シートは、所定の形状に切断された後、外周端面を仕上げ加工に供する場合がある。このような仕上げ加工においては、エンドミルによる切削が行われる場合がある。エンドミルによる切削は、通常、樹脂シートを複数枚重ねたワークに対して行われる。ここで、製造効率を考慮すると、分厚いワークに対して切削を行うことが好ましい。しかし、分厚いワークに対して切削を行う場合、エンドミルが傾くとワークにエンドミルが当接しない部分ができる場合がある。したがって、エンドミルの工作機械への保持状態を精密に調整しなければならない、ならびに、ワークの厚みを一定値以下とせざるを得ず製造効率が不十分である、という問題がある。

特開２００９－１９６０１５号公報

本発明は上記従来の課題を解決するためになされたものであり、その主たる目的は、分厚いワークであっても不具合なく切削し得る複合切削工具、および、そのような複合切削工具を用いた、樹脂シートを高効率でかつ簡便に製造し得る方法を提供することにある。

本発明の実施形態による複合切削工具は、回転軸を中心として回転する本体と；該本体の外周部に設けられた、刃先とすくい面と逃がし面とを有する切削刃と；該切削刃の逃がし面の一部にやすり状表面を有する突出部として設けられた研磨部と；を有する。
１つの実施形態においては、上記研磨部の突出高さＨは０．１μｍ～１５０μｍである。ここで、突出高さＨは、Ｈ＝Ｒ２－Ｒ１で表され、Ｒ１は前記回転軸から前記刃先までの距離であり、Ｒ２は該回転軸から前記突出部の表面までの距離である。
１つの実施形態においては、上記刃先から上記研磨部の回転方向を向く壁面までの距離Ｌと上記Ｒ１とは、下記式（１）を満足する：
Ｌ≧０．１×Ｒ１ ・・・（１）。
１つの実施形態においては、上記複合切削工具は、１ピッチごとの削り残し高さＰｈが０．０３μｍ～２８０μｍである。ここで、ピッチＰは下記式（２）で表され、１ピッチごとの削り残し高さＰｈは下記式（３）で表される：
Ｐ＝Ｆ／（Ｓ×Ｎ） ・・・（２）
Ｐｈ＝ａｒｃｓｉｎ（Ｐ／２×Ｒ１） ・・・（３）
式（２）において、Ｆは複合切削工具の送り速度（ｍｍ／分）であり、Ｓは複合切削工具の回転数（ｒｐｍ）であり、Ｎは複合切削工具の切削刃の数である。
１つの実施形態においては、上記研磨部はダイヤモンド粒子を含む。
１つの実施形態においては、上記複合切削工具は、すくい角θ１が－３０°～４５°であり、刃先角θ２が２０°～１００°である。ここで、すくい角とは、上記回転軸に直交する方向の断面において、該回転軸と上記刃先とを結ぶ直線と、該刃先からすくい面に沿って延びる直線と、のなす角度であり；刃先角とは、該回転軸に直交する方向の断面において、該刃先からすくい面に沿って延びる直線と、該刃先から逃がし面に沿って延びる直線と、のなす角度である。
本発明の別の局面によれば、樹脂シートの製造方法が提供される。該製造方法は、樹脂シートを複数枚重ねてワークを形成すること、および、該ワークの外周面を上記の複合切削工具で切削すること、を含む。
１つの実施形態においては、上記ワークの厚みは３０ｍｍ以上である。
１つの実施形態においては、上記樹脂シートは接着剤層および／または粘着剤層を含む。
１つの実施形態においては、上記樹脂シートは光学フィルムを含む。１つの実施形態においては、上記光学フィルムは偏光子を含む。

本発明の実施形態によれば、分厚いワークであっても不具合なく切削し得る複合切削工具を実現することができる。このような複合切削工具を用いることにより、樹脂シートを高効率でかつ簡便に製造し得る方法を実現することができる。

本発明の１つの実施形態による複合切削工具を回転軸方向から見た概略平面図である。 図１Ａの複合切削工具の概略斜視図である。 本発明の１つの実施形態による複合切削工具の詳細な構造を示す要部概略平面図である。 本発明の１つの実施形態による複合切削工具における研磨部表面の凹凸深さおよびピッチを説明するための要部概略断面図である。 図４（ａ）～図４（ｅ）はそれぞれ、本発明の実施形態による複合切削工具における研磨部の変形例を示す要部概略平面図である。 本発明の実施形態による製造方法における樹脂シートの端面加工の概要を説明するための概略斜視図である。 図６（ａ）および図６（ｂ）は、本発明の実施形態による製造方法において樹脂シートが偏光子を含む場合の端面加工の一例を説明するための概略平面図である。

以下、図面を参照して本発明の具体的な実施形態について説明するが、本発明はこれらの実施形態には限定されない。なお、見やすくするために図面は模式的に表されており、図面における長さ、幅、厚み等の比率、ならびに角度等は、実際とは異なっている。さらに、詳細な形状および図中の記号の意味を理解しやすくするために、図面間で形状が正確に対応していない場合がある。

Ａ．複合切削工具
図１Ａは、本発明の１つの実施形態による複合切削工具を回転軸方向から見た概略平面図であり；図１Ｂは、図１Ａの複合切削工具の概略斜視図である。図示例の複合切削工具２０は、回転軸２１を中心として回転する本体２２と；本体２２の外周部に設けられた、刃先２３ａとすくい面２３ｂと逃がし面２３ｃとを有する切削刃２３と；切削刃２３の逃がし面の一部にやすり状表面を有する突出部として設けられた研磨部２４と；を有する。

複合切削工具２０は、超硬合金、高速度工具鋼等の硬質な金属材料によって一体に形成されて、回転軸２１を中心とした略円柱の軸状をなしている。図示例の複合切削工具においては、切削刃が形成されていない１つの端部（図示例では上端部）は円柱状のままのシャンク部２５とされている。複合切削工具の両端部がシャンク部とされてもよい。複合切削工具のシャンク部２５がマシニングセンタ等の工作機械の主軸に保持されて、回転軸２１回りに回転されることにより、対象物に当接した切削刃が当該対象物を切削する。１つの端部がシャンク部とされる場合、複合切削工具は工作機械に片持ち状態で保持され；端部がシャンク部とされる場合、複合切削工具は工作機械に両持ち状態で保持される。

切削刃２３は、上記のとおり、本体２２の外周部に設けられている。切削刃２３は、刃先２３ａとすくい面２３ｂと逃がし面２３ｃとを有する。すくい面２３ｂは、切削刃２３の回転方向Ｔを向く壁面である。図示例のすくい面２３ｂは、回転軸に直交する方向の断面において、回転方向Ｔとは反対側に凹んだ円弧を規定しながら、外周側に向かうに従い回転方向Ｔとは反対側に向かうように延びている。逃がし面２３ｃは切削刃２３の外周面であり、すくい面２３ｂと交差して刃先２３ａを規定する。逃がし面２３ｃは、実質的には、複合切削工具２０の外周面でもある。逃がし面２３ｃは、好ましくは、粗面化処理されている。粗面化処理としては、任意の適切な処理が採用され得る。代表例としては、ブラスト処理が挙げられる。逃がし面に粗面化処理を施すことにより、切削対象物（代表的には、樹脂シート）が粘着剤層および／または接着剤層を含む場合に切削刃への粘着剤および／または接着剤の付着が抑制され、結果として、ブロッキングが抑制され得る。本明細書において「ブロッキング」とは、樹脂シートが粘着剤層および／または接着剤層を含む場合において、ワークにおける樹脂シート同士が端面の粘着剤等で接着する現象をいい、端面に付着する粘着剤等の削りカスが樹脂シート同士の接着に寄与することとなる。

切削刃の数（複合切削工具の刃数）としては、目的に応じて任意の適切な刃数が採用され得る。刃数は、１枚であってもよく、２枚であってもよく、３枚であってもよく、図示例のように４枚であってもよく、５枚以上であってもよい。好ましくは、刃数は２枚または４枚である。このような構成であれば、刃の剛性が確保され、かつ、ポケットが確保されて削りカスを良好に排出することができる。刃数が複数（２枚以上）である場合、複数の切削刃は、図示例のように周方向に等間隔に形成されていてもよく、図示しないが周方向に不等間隔に形成されていてもよい。さらに、刃数が複数（２枚以上）である場合、複数の切削刃は、代表的には回転軸２１回りの回転軌跡が互いに一致させられる。

切削刃は、目的に応じて、ねじれ角Θが０°であってもよく特定のねじれ角を有していてもよい。すなわち、切削刃は、目的に応じて、ストレート刃であってもよくねじれ刃であってもよい。切削刃のねじれ角Θは、例えば０°～６５°であってもよく、また例えば１０°～５５°であってもよく、また例えば２０°～５０°であってもよく、また例えば３０°～４５°であってもよい。なお、本明細書において「ねじれ角が０°」とは、刃先２３ａが回転軸２１と実質的に平行な方向に延びていることをいう。なお、「０°」は実質的に０°であるという意味であり、加工誤差等によりわずかな角度ねじれている場合も包含する。

図２は、複合切削工具２０の詳細な構造を示す要部概略平面図である。図２に示すように、切削刃のすくい角θ１は、好ましくは－３０°～４５°であり、より好ましくは－１０°～３０°であり、さらに好ましくは０°～２０°であり；刃先角θ２は、好ましくは２０°～１００°であり、より好ましくは３０°～９０°であり、さらに好ましくは４５°～８０°である。切削刃のすくい角θ１および刃先角θ２がこのような範囲であれば、切削刃による加工面が平滑化されるので、その後の研磨部による加工がさらに均一化されるという利点がある。本明細書において、「すくい角」とは、回転軸に直交する方向の断面において、回転軸２１と刃先２３ａとを結ぶ直線と、刃先２３ａからすくい面２３ｂに沿って延びる直線と、のなす角度であり；「刃先角」とは、回転軸に直交する方向の断面において、刃先２３ａからすくい面２３ｂに沿って延びる直線と、刃先２３ａから逃がし面２３ｃに沿って延びる直線と、のなす角度である。なお、すくい面が図示例のように回転軸に直交する方向の断面において円弧を規定している場合には、すくい面に沿って延びる線とは、刃先から延びるすくい面の接線である。また、逃がし面は切削刃の外周面であり、回転軸に直交する方向の断面において円弧を規定するので、逃がし面に沿って延びる線とは、実質的には刃先から延びる逃がし面の接線である。さらに、負（－：マイナス）のすくい角は、回転軸に直交する方向の断面において、刃先からすくい面に沿って延びる直線が、回転軸と刃先とを結ぶ直線よりも回転方向Ｔ側（図２の左側）にある場合を意味する。

本発明の実施形態においては、上記のとおり、逃がし面２３ｃの一部に研磨部２４が形成されている。研磨部２４は、やすり状表面を有する突出部として設けられている。研磨部２４（実質的には、その表面）は、代表的にはダイヤモンド粒子を含む。このような構成であれば、適切な表面粗さおよび表面硬さを有するやすり状表面が形成され得る。研磨部２４は、代表的には回転砥石として機能し得る。切削刃が複数設けられている場合、研磨部は、代表的にはそれぞれの切削刃に設けられる。すなわち、代表的には、切削刃の数と研磨部の数とは一致する。さらに、研磨部は、代表的にはそれぞれの切削刃の対応する位置に設けられる。なお、研磨部が複数形成されている場合、複数の研磨部は、切削刃の場合と同様に、代表的には回転軸２１回りの回転軌跡が互いに一致させられる。

研磨部２４の突出高さＨは、好ましくは０．１μｍ～１００μｍであり、より好ましくは１μｍ～５０μｍであり、さらに好ましくは５μｍ～３０μｍである。研磨部の突出高さＨがこのような範囲であれば、研磨部による加工面において樹脂シートが溶融または破損することなく、均一な加工面が得られるという利点がある。ここで、研磨部の突出高さＨは、Ｈ＝Ｒ２－Ｒ１で表される。Ｒ１は回転軸２１から刃先２３ａまでの距離であり、Ｒ２は回転軸２１から研磨部（突出部）２４の表面までの距離である。Ｒ１は切削刃２３の回転軌道の半径でもあり、Ｒ２は研磨部２４の回転軌道の半径でもある。したがって、研磨部の突出高さＨは、研磨部の回転半径と切削刃の回転半径との差である。図示例の研磨部は、回転軸に直交する方向の断面において、研磨部の両側の壁面が、回転軸に対して放射状に延びていてもよく、切削刃の外周（逃がし面）と実質的に直交するよう外側に延びていてもよい。さらに、図示例の研磨部は、回転軸に直交する方向の断面において、研磨部の表面は実質的に平坦であり、研磨部の回転軌道にほぼ一致している。

複合切削工具２０の外周方向に沿った研磨部２４の幅Ｗ（ｍｍ）は、好ましくはＲ１（ｍｍ）以下であり、より好ましくは０．５×Ｒ１（ｍｍ）以下であり、さらに好ましくは０．３×Ｒ１（ｍｍ）以下である。研磨部の幅Ｗの下限は、例えば０．０１×Ｒ１（ｍｍ）であり得る。研磨部の幅Ｗがこのような範囲であれば、研磨部への切削カスの目詰まりが少なく、長時間にわたって加工品質を一定に保てるという利点がある。言い換えれば、複合切削工具の外径に応じて研磨部の幅を調整することにより、上記利点を得ることができる。

切削刃２３の逃がし面２３ｃにおいて研磨部２４が設けられる位置は、目的に応じて適切に設定され得る。１つの実施形態においては、刃先２３ａから研磨部２４の回転方向を向く壁面までの距離Ｌ（ｍｍ）と、回転軸２１から刃先２３ａまでの距離Ｒ１（ｍｍ）とは、下記式（１）を満足する：
Ｌ≧０．１×Ｒ１ ・・・（１）。
距離Ｌは、好ましくは０．１×Ｒ１～１．０×Ｒ１であり、より好ましくは０．１５×Ｒ１～０．８×Ｒ１である。距離Ｌと距離Ｒ１とがこのような関係であれば、研磨部表面へのカスの堆積が少なく、長時間にわたって加工品質を一定に保てるという利点がある。言い換えれば、複合切削工具の外径に応じて、研磨部が設けられる位置をこのような関係で規定することにより、上記利点を得ることができる。

研磨部２４表面の表面粗さは、やすり刃の番手として、好ましくは＃６０以上であり、より好ましくは＃１００以上であり、さらに好ましくは＃２００以上である。当該表面粗さは、やすり刃の番手として、好ましくは＃２０００以下であり得、より好ましくは＃１２００以下であり、さらに好ましくは＃８００以下である。研磨部の表面粗さがこのような範囲であれば、研磨部による加工面において樹脂シートが溶融または破損することなく、かつ、研磨部への切削カスの目詰まりが少なく、長時間にわたって加工品質を一定に保てるという利点がある。なお、やすり刃の番手は、番手が小さいほど目が粗いことを意味している。番手は、ダイヤモンド粒子の量、大きさ等により調整できる。

図３は、研磨部２４のやすり状表面の凹凸形状を説明するための要部概略断面図である。研磨部２４のやすり状表面の凹凸の深さＤは、例えば１μｍ～１２０μｍである。深さＤの下限は、好ましくは５μｍ以上であり、より好ましくは１０μｍ以上である。深さＤの上限は、好ましくは５０μｍ以下であり、より好ましくは３５μｍ以下である。研磨部２４のやすり状表面の凹凸のピッチｐは、例えば１μｍ～２５０μｍである。凹凸のピッチｐの下限は、好ましくは５μｍ以上であり、より好ましくは１０μｍ以上である。凹凸のピッチｐの上限は、好ましくは１００μｍ以下であり、より好ましくは６０μｍ以下である。研磨部表面の凹凸形状がこのような構成であれば、研磨部による加工面において樹脂シートが溶融または破損することなく、かつ、研磨部への切削カスの目詰まりが少なく、長時間にわたって加工品質を一定に保てるという利点がある。

複合切削工具の外径は、目的に応じて適切に設定され得る。より詳細には、複合切削工具の外径は、好ましくは０．５ｍｍ～３０ｍｍであり、より好ましくは０．８ｍｍ～２５ｍｍであり、さらに好ましくは１ｍｍ～２０ｍｍである。複合切削工具の外径がこのような範囲であれば、一般的なエンドミル加工が可能な工作機械を用いて不具合なく加工することができる。なお、複合切削工具の外径は、上記Ｒ２を２倍したもの（すなわち、研磨部の回転軌道の直径）である。

１つの実施形態においては、複合切削工具の１ピッチごとの削り残し高さＰｈは、好ましくは０．０３μｍ～２８０μｍであり、より好ましくは０．１μｍ～１００μｍであり、さらに好ましくは０．２μｍ～１０μｍである。当該削り残し高さＰｈがこのような範囲であれば、研磨部による加工面において樹脂シートが溶融または破損することなく、均一な加工面が得られるという利点がある。ここで、ピッチＰは下記式（２）で表され、１ピッチごとの削り残し高さＰｈは下記式（３）で表される：
Ｐ＝Ｆ／（Ｓ×Ｎ） ・・・（２）
Ｐｈ＝ａｒｃｓｉｎ（Ｐ／２×Ｒ１） ・・・（３）
式（２）において、Ｆは複合切削工具の送り速度（ｍｍ／分）であり、Ｓは複合切削工具の回転数（ｒｐｍ）であり、Ｎは複合切削工具の切削刃の数である。

回転軸方向から見た研磨部２４の形状（研磨部の表面を規定する外郭形状）は、目的等に応じて任意の適切な形状が採用され得る。図４（ａ）～図４（ｅ）はそれぞれ、研磨部の代表的な変形例を示す要部概略平面図である。図４（ａ）の研磨部は、回転軸に直交する方向の断面において、回転方向と反対側を向く壁面から回転方向の所定部分までは外周に沿った実質的に平坦な面を有し、当該所定部分から回転方向を向く壁面にかけて突出高さが漸次減少している。図４（ｂ）の研磨部は、回転軸に直交する方向の断面において、回転方向と反対側を向く壁面から回転方向を向く壁面にかけて突出高さが漸次減少している。図４（ｃ）の研磨部は、回転軸に直交する方向の断面において、回転方向と反対側を向く壁面から回転方向の所定部分までは突出高さが第１の傾斜角度で漸次減少し、当該所定部分から回転方向を向く壁面にかけて突出高さが第１の傾斜角度より大きい第２の傾斜角度で漸次減少している。図４（ｄ）の研磨部は、回転軸に直交する方向の断面において、回転方向を向く壁面が外側（突出側）に向かうにしたがって回転方向と反対側に向かうように延びている。図４（ｅ）の研磨部は、回転軸に直交する方向の断面において、研磨部表面を規定する線と回転方向を向く壁面を規定する線との交差部が面取りされた形状とされている。これらの変形例は適宜組み合わせられてもよい。例えば、図４（ａ）～図４（ｄ）の変形例において、研磨部表面を規定する線と回転方向を向く壁面を規定する線との交差部が面取りされた形状とされていてもよく；また例えば、図４（ａ）～図４（ｃ）の変形例において、回転方向を向く壁面が外側（突出側）に向かうにしたがって回転方向と反対側に向かうように延びていてもよい。これらの変形例は、研磨部の突出高さＨ、研磨部が設けられる位置（距離Ｌ）、削り残し高さＰｈ等に応じて適切に選択され得る。例えば、図４（ｂ）の変形例は、研磨部の突出高さＨが大きい場合に有用であり得；図４（ｃ）の変形例は、距離Ｌが大きい場合に有用であり得；図４（ｄ）の変形例は、削り残し高さＰｈが小さい場合に有用であり得；図４（ｅ）の変形例は、削り残し高さＰｈが大きい場合に有用であり得る。また、図４（ａ）の変形例は、突出高さＨ、距離Ｌおよび削り残し高さＰｈがいずれも中間的な大きさである場合に有用であり得る。

Ｂ．樹脂シート
樹脂シートとしては、端面加工に供され得る任意の適切な樹脂シートが挙げられる。樹脂シートは、単一層で構成されるフィルムであってもよく、積層体であってもよい。樹脂シートの具体例としては、光学フィルム、断熱シート、樹脂窓、表面保護フィルム、繊維強化プラスチック（ＦＲＰ）シート、包装フィルム、食品用フィルムが挙げられる。１つの実施形態においては、樹脂シートは光学フィルムを含む。光学フィルムは他の樹脂シートまたはフィルムに比べて精密な端面加工が要求されるところ、本発明の実施形態による効果が顕著なものとなる。光学フィルムの具体例としては、偏光子、位相差フィルム、偏光板（代表的には、偏光子と保護フィルムとの積層体）、タッチパネル用導電性フィルム、表面処理フィルム、ならびに、これらを目的に応じて適切に積層した積層体（例えば、反射防止用円偏光板、タッチパネル用導電層付偏光板）が挙げられる。１つの実施形態においては、樹脂シートは、接着剤層および／または粘着剤層を含む。したがって、樹脂シートは、例えば接着剤層および／または粘着剤層を含む光学フィルムであり得る。接着剤層および／または粘着剤層を含む光学フィルムにおいては、本発明の実施形態による効果がさらに顕著なものとなる。

Ｃ．樹脂シートの製造方法
以下、樹脂シートの一例として粘着剤層付偏光板を採用した場合の製造方法について説明する。粘着剤層付偏光板の平面形状が図示例の平面形状に限定されないことは当業者に自明である。また、本発明の実施形態が粘着剤層付偏光板以外の任意の適切な樹脂シートにも適用され得ることは、当業者に自明である。すなわち、本発明の実施形態は、任意の適切な形状を有する任意の適切な樹脂シートの製造に適用され得る。

Ｃ－１．ワークの形成
図５は、本発明の実施形態による製造方法における樹脂シート（ここでは、粘着剤層付偏光板）の端面加工の概要を説明するための概略斜視図である。本図にワークＷが示されている。図５に示すように、粘着剤層付偏光板を複数枚重ねることにより、ワークＷが形成される。粘着剤層付偏光板は、ワーク形成に際し、代表的には原反ロールから任意の適切なサイズおよび形状に切断されている。具体的には、粘着剤層付偏光板は矩形形状に切断されていてもよく、矩形形状に類似する形状に切断されていてもよく、目的に応じた適切な形状（例えば、円形）に切断されていてもよい。図示例では、粘着剤層付偏光板は矩形形状に切断されており、ワークＷは、互いに対向する外周面（切削面）１ａ、１ｂおよびそれらと直交する外周面（切削面）１ｃ、１ｄを有している。切断は、任意の適切な手段により行われる。切断手段の具体例としては、打ち抜き刃（例えば、トムソン刃）による打ち抜き、レーザー照射が挙げられる。１つの実施形態においては、粘着剤層付偏光板の粘着剤層表面にははく離ライナーが仮着されていてもよく、および／または、粘着剤層付偏光板の粘着剤層と反対側の表面には表面保護フィルムが仮着されていてもよい。

ワークの総厚みは、例えば３ｍｍ以上であり、好ましくは５ｍｍ以上であり、より好ましくは１０ｍｍ以上であり、さらに好ましくは３０ｍｍ以上であり、特に好ましくは６０ｍｍ以上である。本発明の実施形態によれば、上記Ａ項に記載のような複合切削工具を用いることにより、このような分厚いワークであっても不具合なく切削（代表的には、端面加工）を行うことができる。その結果、樹脂シート（ここでは、粘着剤層付偏光板）を高効率でかつ簡便に製造することができる。一方で、ワークの総厚みは、好ましくは１５０ｍｍ以下であり、より好ましくは１００ｍｍ以下である。ワークの総厚みの上限は、主として工作機械の構成上の制約に起因し得る。なお、本発明の実施形態によればワークが分厚い場合に効果が顕著となるが、ワークが通常の厚み（例えば１０ｍｍ以下）であっても不具合なく実施できることは言うまでもない。

ワークＷは、好ましくは、クランプ手段（図示せず）により上下からクランプされている。クランプ手段（例えば、治具）は、軟質材料で構成されてもよく硬質材料で構成されてもよい。軟質材料で構成される場合、その硬度（ＪＩＳ Ａ）は、好ましくは６０°～８０°である。硬度が高すぎると、クランプ手段による押し跡が残る場合がある。硬度が低すぎると、治具の変形により位置ずれが生じ、切削精度が不十分となる場合がある。

Ｃ－２．複合切削工具による端面加工
次に、ワークＷの外周面の所定の位置を、複合切削工具２０により切削（端面加工）する。複合切削工具２０は、代表的には、工作機械（図示せず）に保持され、複合切削工具の回転軸まわりに高速回転されて、回転軸に交差する方向に送り出されながら切削刃をワークＷの外周面に当接させ切り込ませて用いられる。すなわち、切削は、代表的には、複合切削工具の切削刃をワークＷの外周面に当接させ切り込ませることにより行われる。さらに、本発明の実施形態によれば、切削刃による切込みに続いて、回転軌道の半径が切削刃よりも大きい研磨部による研磨（切削）が行われる。このような研磨部による切削が追加的に行われることにより、分厚いワークであっても不具合なく（より詳細には、ワークに切削刃が当接しないことに起因する削り残しがなく、ワークの厚み方向全体にわたって均一に）端面加工を行うことができる。さらに、粘着剤層付偏光板（代表的には、偏光子）のクラック、切削刃の刃汚れ、および、ブロッキングを抑制することができる。特に、経時的なクラックの進行を良好に抑制することができる。加えて、粘着剤層付偏光板にはく離ライナーおよび／または表面保護フィルムが仮着されている場合には、これらの浮きを抑制することができる。ここで、切削刃の刃汚れとは、切削刃に粘着剤層の粘着剤が付着して切削性能（加工性能）が許容範囲を超えて低下する現象をいう。ブロッキングは上記のとおりである。

複合切削工具による端面加工の条件は、樹脂シートの種類、所望の形状等に応じて適切に設定され得る。例えば、複合切削工具の回転速度（回転数）は、好ましくは１００ｒｐｍ～５０，０００ｒｐｍであり、より好ましくは１，０００ｒｐｍ～３０，０００ｒｐｍであり、さらに好ましくは２，０００ｒｐｍ～２０，０００ｒｐｍである。また例えば、複合切削工具の送り速度は、好ましくは１００ｍｍ／分～５，０００ｍｍ／分であり、より好ましくは２００ｍｍ／分～４，０００ｍｍ／分であり、さらに好ましくは３００ｍｍ／分～３，０００ｍｍ／分である。複合切削工具の回転速度および送り速度がこのような範囲であれば、分厚いワークであっても不具合なく端面加工を行うことができる。複合切削工具によるワーク（樹脂シート）端面の切削回数は、１回削り、２回削り、３回削りまたはそれ以上であり得る。

複合切削工具は、工作機械に片持ち状態で保持されてもよく、両持ち状態で保持されてもよい。片持ち状態で保持することにより、複合切削工具の平面内および上下方向の移動が容易となる。その結果、非直線的な切削（加工）が必要となった場合に、そのような切削が容易となる。また、片持ちの方が、複合切削工具の作製が容易である。一方、両持ち状態で保持することにより、切削面のがたつき（切削表面を横方向から見たときの凹凸）を抑制することができる。さらに、両持ち状態で保持することにより、切削時に複合切削工具の切削刃にかかる応力を低減することができる。その結果、複合切削工具の耐久性を向上させることができ、したがって、複合切削工具による端面加工の安定性および信頼性を向上させることができる。

複合切削工具による樹脂シートの端面加工は、樹脂シートの外周面全体に行ってもよく、外周面の一部に行ってもよい。樹脂シートが偏光子を含む場合（例えば、樹脂シートが図示例のような粘着剤層付偏光板である場合）には、複合切削工具による端面加工は、好ましくは、偏光子の吸収軸方向のみに行われる。図６（ａ）および図６（ｂ）は、偏光子を含む樹脂シート（ここでは、粘着剤層付偏光板）の端面加工の具体的な手順の一例を説明するための概略平面図である。本実施形態においては、粘着剤層付偏光板は、代表的には図６（ａ）に示すように、偏光子の吸収軸Ａが短辺方向となるようにして矩形形状に切断されている。

次いで、図６（ａ）に示すように、エンドミルにより短辺の端面加工を行う。エンドミルは、目的および偏光子を含む樹脂シートの種類等に応じて任意の適切な構成が採用され得る。エンドミルは、例えば、研磨部を設けないこと以外は複合切削工具と同様の構成を有していてもよく、全体として全く異なる構成（例えば、外径、刃数、ねじれ角、すくい角、刃先角）を有していてもよい。エンドミルによる端面加工の条件は、目的等に応じて適切に設定され得る。エンドミルの外径は、例えば０．５ｍｍ～３０ｍｍであってもよく、また例えば１ｍｍ～２０ｍｍであってもよい。エンドミルの回転速度（回転数）は、例えば１００ｒｐｍ～５０，０００ｒｐｍであってもよく、また例えば１，０００ｒｐｍ～３５，０００ｒｐｍであってもよく、また例えば２，０００ｒｐｍ～２０，０００ｒｐｍであってもよい。また、エンドミルの送り速度は、例えば１００ｍｍ／分～５，０００ｍｍ／分であってもよく、また例えば３００ｍｍ／分～３，０００ｍｍ／分であってもよい。エンドミルによるワーク（偏光子を含む樹脂シート、ここでは粘着剤層付偏光板）短辺の端面の切削回数は、１回削り、２回削り、３回削りまたはそれ以上であり得る。図示例は、粗加工および仕上げ加工の２回削りを模式的に示している。粗加工および仕上げ加工は、同一条件で行ってもよく、異なる条件で行ってもよい。

次いで、図６（ｂ）に示すように、複合切削工具により長辺の端面加工を行う。複合切削工具の構成は上記Ａ項に記載のとおりであり、複合切削工具による端面加工の条件は上記のとおりである。このような端面加工を行うことにより、分厚いワークであっても不具合なく端面加工を行うことができる。さらに、粘着剤層付偏光板（代表的には、偏光子）のクラック、切削刃の刃汚れ、および、ブロッキングを抑制することができる。加えて、粘着剤層付偏光板にはく離ライナーおよび／または表面保護フィルムが仮着されている場合には、これらの浮きを抑制することができる。エンドミルで粘着剤層付偏光板の外周全体を端面加工する場合には、ワークに切削刃が当接しないことに起因する削り残しが発生することが多い。複合切削工具で粘着剤層付偏光板の外周全体を端面加工する場合には、吸収軸と平行な方向の加工端面がヒートショックによる衝撃に弱くなり、クラックが発生する場合がある。ただし、樹脂シートが偏光子を含まない場合には、複合切削工具で樹脂シートの外周全体を端面加工してもこのような問題は実質的には発生しない。

以下、実施例により本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例には限定されない。実施例における評価項目は以下のとおりである。

（１）クラック
実施例、比較例および参考例で得られた粘着剤層付偏光板を、粘着剤層を介してガラス板（厚み１．１ｍｍ）に貼り付け、試験サンプルとした。
（１－１）ヒートショック試験によるクラック
上記試験サンプルを－４０℃で３０分間保持した後８５℃で３０分間保持することを３００サイクル繰り返すヒートショック試験に供し、試験後のクラックの発生状態を光学顕微鏡（倍率５倍）により観察した。具体的には、クラックの発生個数および長さ（μｍ）を調べ、以下の基準で評価した。
Ａ：個数が１０個以下で、かつ、最大長さが５００μｍ以下
Ｂ：個数は１０個以下であるが、最大長さが５００μｍを超える
Ｃ：個数が１０個を超え、かつ、最大長さが５００μｍを超える
（１－２）加熱試験によるクラック
上記試験サンプルを１０５℃、１０００時間の加熱試験に供し、（１－１）と同様に評価した。

（２）浮き
実施例、比較例および参考例で得られた粘着剤層付偏光板における表面保護フィルムおよびはく離ライナーの浮き量をルーペもしくは顕微鏡で測定した。１つのワークにおける浮き量の最大値を浮き量とし、以下の基準で評価した。
Ａ：浮き量が３００μｍ以下
Ｂ：浮き量が３００μｍを超えて５００μｍ以下
Ｃ：浮き量が５００μｍを超える

（３）刃汚れ
実施例の端面加工後の複合切削工具の切削刃、ならびに、比較例および参考例の端面加工後のエンドミルの切削刃の粘着剤による汚染状態を観察し、以下の基準で評価した。
Ａ：汚染は実質的に認められなかった
Ｂ：汚染が認められたが、加工に問題は生じなかった
Ｃ：著しい汚染が認められ、加工にも問題が生じた

（４）ブロッキング
実施例、比較例および参考例の端面加工後のワークの状態を観察し、以下の基準で評価した。
Ａ：ワークから個々の粘着剤層付偏光板への分離が容易であった
Ｂ：ワークから個々の粘着剤層付偏光板への分離は可能であるが、分離操作が困難であった
Ｃ：ワークが完全にブロック状となっており、個々の粘着剤層付偏光板への分離が不可能であった

＜実施例１＞
常法により、視認側から順に表面保護フィルム（６０μｍ）／シクロオレフィン系保護フィルム（４７μｍ）／偏光子（５μｍ）／シクロオレフィン系保護フィルム（２４μｍ）／粘着剤層（２０μｍ）／はく離ライナーの構成を有する粘着剤層付偏光板を作製した。なお、表面保護フィルムとしては、ＰＥＴ基材（５０μｍ）／粘着剤層（１０μｍ）の構成を有する表面保護フィルムを用いた。この粘着剤層付偏光板を５．７インチサイズ（縦１４０ｍｍおよび横６５ｍｍ程度）に打ち抜いた。ここで、偏光子の吸収軸方向は横方向（短辺方向）となるように打ち抜きを行った。打ち抜いた粘着剤層付偏光板を複数枚重ねてワークとした。ワークの総厚みは４５ｍｍであった。得られたワークをクランプ（治具）で挟んだ状態で、エンドミルにより短辺（偏光子の吸収軸方向）の端面加工を行った。具体的には、外径９ｍｍ、２枚刃、ねじれ角４５°のエンドミルを用いて、それぞれの短辺を粗加工および仕上げ加工の２回の端面加工に供した。粗加工の削り量は０．２ｍｍであり、仕上げ加工の削り量は０．１ｍｍであった。粗加工および仕上げ加工のいずれにおいても、エンドミルの送り速度は１，０００ｍｍ／分、回転数は３５，０００ｒｐｍであった。次いで、本発明の実施形態の複合切削工具により長辺（偏光子の吸収軸方向と直交する方向）の端面加工を行った。複合切削工具は、上記エンドミルの切削刃の逃がし面に突出高さ２０μｍの研磨部が設けられたものを用いた。研磨部の突出面はダイヤモンド粒子を含むやすり状（または回転砥石状）であった。切削刃の刃先から研磨部の回転方向に向く壁面までの距離Ｌは０．９ｍｍであり、回転軸から刃先までの距離Ｒ１とはＬ＝０．１６７×Ｒ１の関係を有していた。長辺の端面加工は、同一条件で２回行った。具体的には、複合切削工具の送り速度は１，０００ｍｍ／分、回転数は８，０００ｒｐｍ、１回の削り量は０．１ｍｍであった。このようにして、粘着剤層付偏光板を得た。端面加工においては、エンドミルおよび複合切削工具の工作機械への保持状態を精密に調整する必要はなく、かつ、ワークの厚み方向全体にわたって均一な切削が実現されていた。得られた粘着剤層付偏光板について、上記（１）～（４）の評価を行った。結果を表１に示す。

＜実施例２＞
ワークの厚みを６０ｍｍとしたこと以外は実施例１と同様にして粘着剤層付偏光板を得た。端面加工においては、エンドミルおよび複合切削工具の工作機械への保持状態を精密に調整する必要はなく、かつ、ワークの厚み方向全体にわたって均一な切削が実現されていた。得られた粘着剤層付偏光板について、実施例１と同様の評価を行った。結果を表１に示す。

＜比較例１＞
実施例１と同様にして形成したワークの全辺（外周全体）をエンドミルのみで端面加工した。具体的には、ワークの外周全体を一筆書きの要領で粗加工および仕上げ加工の２回の端面加工に供した。粗加工および仕上げ加工の条件は実施例１と同様であった。次いで、回転砥石（＃４００）を用いて長辺のみを端面加工した。回転砥石の回転数は１，０００ｒｐｍ、送り速度は５００ｍｍ／分であった。このようにして、粘着剤層付偏光板を得た。エンドミルの端面加工において、ワークの一部（厚み方向における上端部または下端部）に切削不良が発生した。切削不良は、長辺において顕著であった。得られた粘着剤層付偏光板について、実施例１と同様の評価を行った。結果を表１に示す。

＜参考例１＞
ワークの厚みを１５ｍｍとしたこと以外は比較例１と同様にして粘着剤層付偏光板を得た。端面加工において切削不良は認められなかった。得られた粘着剤層付偏光板について、実施例１と同様の評価を行った。結果を表１に示す。

＜評価＞
表１から明らかなように、本発明の実施例の複合切削工具は、分厚いワークであっても不具合なく切削できることがわかる。

本発明の実施形態による複合切削工具は、樹脂シートの製造（特に、製造における端面加工）に好適に用いられ得る。樹脂シートは例えば光学フィルムであり得る。

Ｗ ワーク
２０ 複合切削工具
２１ 回転軸
２２ 本体
２３ 切削刃
２３ａ 刃先
２３ｂ すくい面
２３ｃ 逃がし面
２４ 研磨部

Claims (7)

1. 回転軸を中心として回転する本体と；
   該本体の外周部に設けられた、刃先とすくい面と逃がし面とを有する切削刃と；
   該切削刃の逃がし面の一部に該本体と一体に形成された突出部として設けられた研磨部であって、やすり状表面を有する、研磨部と；
   を有し、
   該切削刃のねじれ角が１０°～５５°であり、
   該研磨部は、回転軸に直交する方向の断面において、回転方向を向く壁面と回転方向と反対側を向く壁面とを有し、
   該研磨部の突出高さＨが０．１μｍ～１５０μｍであり、
   該刃先から該研磨部の回転方向を向く壁面までの距離Ｌと下記の距離Ｒ１とが、下記式（１）を満足し、
   Ｌ≧０．１×Ｒ１ ・・・（１）
   接着剤層および／または粘着剤層と偏光子とを含む光学フィルムの切削に用いられる、複合切削工具：
   ここで、突出高さＨは、Ｈ＝Ｒ２－Ｒ１で表され、Ｒ１は切削刃の回転軌道の半径であり、Ｒ２は研磨部の回転軌道の半径である。
2. １ピッチごとの削り残し高さＰｈが０．０３μｍ～２８０μｍである、請求項１に記載の複合切削工具：
   ここで、ピッチＰは下記式（２）で表され、１ピッチごとの削り残し高さＰｈは下記式（３）で表される：
   Ｐ＝Ｆ／（Ｓ×Ｎ） ・・・（２）
   Ｐｈ＝ａｒｃｓｉｎ（Ｐ／２×Ｒ１） ・・・（３）
   式（２）において、Ｆは複合切削工具の送り速度（ｍｍ／分）であり、Ｓは複合切削工具の回転数（ｒｐｍ）であり、Ｎは複合切削工具の切削刃の数である。
3. 前記回転方向を向く壁面および回転方向と反対側を向く壁面が、前記回転軸に対して放射状に、または、前記切削刃の逃がし面と実質的に直交するよう外側に延びている、請求項１または２に記載の複合切削工具。
4. 前記研磨部がダイヤモンド粒子を含む、請求項１から３のいずれかに記載の複合切削工具。
5. すくい角θ１が－３０°～４５°であり、刃先角θ２が２０°～１００°である、請求項１から４のいずれかに記載の複合切削工具：
   ここで、すくい角とは、前記回転軸に直交する方向の断面において、該回転軸と前記刃先とを結ぶ直線と、該刃先からすくい面に沿って延びる直線と、のなす角度であり；刃先角とは、該回転軸に直交する方向の断面において、該刃先からすくい面に沿って延びる直線と、該刃先から逃がし面に沿って延びる直線と、のなす角度である。
6. 樹脂シートを複数枚重ねてワークを形成すること、および
   該ワークの外周面を請求項１から５のいずれかに記載の複合切削工具で切削すること、
   を含み、
   該樹脂シートが、接着剤層および／または粘着剤層と偏光子とを含む光学フィルムを含む、
   樹脂シートの製造方法。
7. 前記ワークの厚みが３０ｍｍ以上である、請求項６に記載の製造方法。
   

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