WO2021131120A1 - 光学フィルム切削用エンドミルおよび該エンドミルを用いた光学フィルムの製造方法 - Google Patents

光学フィルム切削用エンドミルおよび該エンドミルを用いた光学フィルムの製造方法 Download PDF

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optical film
blade
end mill
work
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誠 土永
勇人 永谷
誠 中市
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日東電工株式会社
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    • B23C3/12—Trimming or finishing edges, e.g. deburring welded corners
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23C—MILLING
    • B23C5/00—Milling-cutters
    • B23C5/02—Milling-cutters characterised by the shape of the cutter
    • B23C5/10—Shank-type cutters, i.e. with an integral shaft
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B23C5/02—Milling-cutters characterised by the shape of the cutter
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    • B23C5/1009—Ball nose end mills
    • G—PHYSICS
    • G02—OPTICS
    • G02B—OPTICAL ELEMENTS, SYSTEMS OR APPARATUS
    • G02B5/00—Optical elements other than lenses
    • G02B5/30—Polarising elements

Definitions

  • the present invention relates to an end mill for cutting an optical film and a method for manufacturing an optical film using the end mill.
  • the present invention has been made to solve the above-mentioned conventional problems, and a main object thereof is to provide an end mill capable of suppressing fluff in cutting of an optical film.
  • the optical film cutting end mill has a main body that rotates about a rotation axis and n cutting blades that protrude from the main body and are configured as the outermost diameter. Satisfy any of (3): (1) n is 1, (2) n is 2 or more, and the maximum value of the difference between the blade lengths of all cutting blades is the reference blade length. On the other hand, it is 0.12% or less; or (3) n is 2 or more, and the minimum value of the difference between the blade length of the longest cutting blade and the blade length of another cutting blade is with respect to the reference blade length. Is 0.60% or more. In one embodiment, the reference blade length is 0.5 mm to 10 mm.
  • the helix angle of the cutting blade is 0 °.
  • the cutting blade is attached to the body.
  • the optical film cutting end mill has an outer diameter of less than 10 mm and a length in the rotation axis direction of 15 mm or more.
  • a method for producing an optical film may be provided. This manufacturing method includes stacking a plurality of optical films to form a work; and cutting the outer peripheral surface of the work using the above-mentioned end mill for cutting an optical film.
  • the cutting includes rough cutting and finish cutting. In one embodiment, the rough cutting depth is 0.2 mm or less, the finish cutting depth is 0.1 mm or less, and the total cutting depth is 0.3 mm or less. is there.
  • the feed rate of the optical film cutting end mill in the cutting is 2000 mm / min or less, and the rotation speed is 8000 rpm to 20000 rpm. In one embodiment, the number of times of contact of the cutting blade of the optical film cutting end mill with respect to the work 100 mm in the cutting is 1800 to 5000 times.
  • the maximum value of the difference in the blade lengths of all the cutting blades is set with respect to the reference blade length.
  • FIG. 1 (a) is a schematic plan view seen from the axial direction for explaining the structure of the end mill according to one embodiment of the present invention
  • FIG. 1 (b) is a schematic view of the end mill of FIG. 1 (a). It is a perspective view. It is a schematic plan view seen from the axial direction for demonstrating the structure of the end mill according to another embodiment of this invention. It is a schematic plan view seen from the axial direction for demonstrating the structure of the end mill according to still another embodiment of this invention. It is a schematic plan view seen from the axial direction for demonstrating the structure of the end mill according to still another embodiment of this invention. It is a schematic plan view seen from the axial direction for demonstrating the structure of the end mill according to still another embodiment of this invention. It is a schematic plan view seen from the axial direction for demonstrating the structure of the end mill according to still another embodiment of this invention.
  • FIG. 1 (a) is an axial plan view for explaining the structure of an optical film cutting end mill (hereinafter, may be simply referred to as an end mill) according to one embodiment of the present invention.
  • FIG. 1 (b) is a schematic perspective view of the end mill of FIG. 1 (a).
  • the end mill 100 of the illustrated example includes a main body 20 that rotates about a rotating shaft 22 extending in the vertical direction (the laminating direction of the work 200, the work is a cutting object in which optical films are laminated, and details will be described later), and the main body. It has a cutting blade 10 that protrudes from 20 and is configured as the outermost diameter.
  • the end mill is typically a straight end mill.
  • the cutting blade 10 may have a helix angle of 0 ° and may have a predetermined helix angle.
  • the helix angle of the cutting blade 10 is 0 °.
  • the optical film can be satisfactorily cut. More specifically, when cutting with a cutting blade having a helix angle (for example, deformed or non-linear machining), the cutting surface may be tapered when viewed from the lateral direction, and the helix angle is 0 °.
  • a cutting blade it is possible to prevent the cutting surface from becoming tapered. In particular, a remarkable effect can be obtained when fine non-linear processing (deformed processing) is performed on the optical film using a small-diameter end mill.
  • the helix angle is 0 ° means that the cutting edge 10a extends in a direction substantially parallel to the rotating shaft 22, in other words, the blade is not twisted with respect to the rotating shaft.
  • 0 ° means that it is substantially 0 °, and includes the case where the angle is slightly twisted due to a processing error or the like.
  • cutting may be referred to as “cutting”.
  • the cutting blade 10 may be integrally formed with the main body 20 (that is, the end mill may be formed by being machined from solid wood), or may be attached to the main body 20 as a separate body. When the cutting blade 10 is attached to the main body 20 as a separate body, it may be embedded in the main body as shown in FIG. 1A, or may be attached to the main body as shown in FIG.
  • the cutting blade 10 typically includes a cutting edge 10a, a rake face 10b, and a relief surface 10c.
  • the pocket 30 may be defined by the rake face 10b and the body 20.
  • the plan view shape of the relief surface 10c may be linear or curved (may have two relief surfaces) as shown in the illustrated example, and may have a smooth curved shape. May be good.
  • the relief surface 10c is preferably roughened.
  • any appropriate treatment can be adopted.
  • a typical example is blasting.
  • Blocking refers to a phenomenon in which optical films in a work are adhered to each other with an adhesive or an adhesive on an end face when the optical film contains an adhesive layer, and scraping of the adhesive or the adhesive adhering to the end face. The residue contributes to the adhesion between the optical films.
  • the cutting blade 10 comprises sintered diamond. With such a configuration, fine cutting using a small-diameter end mill as described later can be satisfactorily performed.
  • the number of blades of the end mill may be one, two, or three or more.
  • the upper limit of the number of blades can be, for example, six.
  • the number of blades is preferably 1 to 3.
  • a cutting blade having a specific configuration can be adopted according to the number of blades (specific description will be described later). This is based on the following findings found as a result of diligent studies by the present inventors on the causes of fluff in cutting using an end mill having a plurality of cutting blades. For the sake of simplicity, the case where the number of cutting blades is two will be described.
  • a detailed examination of the trajectories of the two cutting blades (A blade and B blade) in the cutting process reveals that the blade lengths of the A and B blades (the length of the protruding portion from the main body) are exactly the same or 2
  • the trajectories of the A blade and the B blade are substantially the same, so that the A blade and the B blade are evenly in contact with the work, and the entire work can be cut well.
  • the trajectories of the A blade and the B blade intersect at a predetermined portion of the work.
  • the short B blade comes into contact with the work only at a predetermined portion, and the cutting state of the work differs between the predetermined portion and the other portion.
  • cutting defects or uncut parts occur, and as a result, fluff occurs.
  • the difference in blade length between the A blade and the B blade becomes larger than a predetermined amount (for example, when the A blade is significantly longer than the B blade)
  • the trajectories of the A blade and the B blade become substantially concentric and intersect. There is no such thing.
  • the short B blade does not come into contact with the work in the cutting process, so that the entire work can be cut satisfactorily only with the A blade.
  • This configuration is substantially equivalent to the case where the number of blades is one.
  • a "reference length” means the longest blade length among the blade lengths of a plurality of cutting blades. For example, as shown in FIG. 1 (a) for the case the number of blades is two, L 1 and the difference of the reference edge length of L 2 with respect to (longer one of L 1 or L 2) 0.12 When it is set to% or less, fluff can be satisfactorily suppressed. Further, for example, as shown in FIG. 1 (a) for the case the number of blades is two, L 1 and the difference of the reference edge length of L 2 with respect to (longer one of L 1 or L 2) 0.12 When it is set to% or less, fluff can be satisfactorily suppressed. Further, for example, as shown in FIG.
  • the maximum value of the difference between all the blade lengths (that is, the difference between L 1 and L 2 , L 1 and L 3 and L 1 and L 3 ).
  • the maximum value of the difference in blade length is preferably 0.10% or less, more preferably 0.08% or less, and ideally zero with respect to the reference blade length.
  • the difference in blade lengths of the plurality of cutting blades is made as small as possible. For example, when the reference blade length is 2.5 mm, the maximum value of the difference in blade length is 3 ⁇ m or less.
  • Precise measurement of blade length can be realized, for example, by a three-dimensional shape measuring instrument that combines a flight time method and an interferometry method.
  • a three-dimensional shape measuring instrument is commercially available from, for example, Hikari Com.
  • the minimum value of the difference between the blade length of the longest cutting blade and the blade length of another cutting blade is set to 0.60 with respect to the reference blade length.
  • fluff can be satisfactorily suppressed.
  • the difference between L 1 and L 2 is set to 0.60% or more with respect to the reference blade length (L 1) to improve fluff. Can be suppressed.
  • the minimum value of the difference between the blade length of the longest cutting blade and the blade length of another cutting blade that is, L 1 , L 2 , and L).
  • the minimum value of the difference in blade length is preferably 1.0% or more, more preferably 2.0% or more, and further preferably 3.0% or more.
  • the minimum value is, for example, 95% or less, and for example, 90% or less.
  • the reference blade length can be the blade length of the cutting blade that is most involved in cutting.
  • the reference blade length is preferably 0.5 mm to 10 mm, more preferably 0.7 mm to 7 mm, further preferably 0.8 mm to 5 mm, and particularly preferably 1 mm to 3 mm. If the reference blade length is within such a range, good cutting can be realized.
  • the outer diameter of the end mill is preferably less than 10 mm, more preferably 3 mm to 9 mm, and even more preferably 4 mm to 7 mm. According to the embodiment of the present invention, fluff can be satisfactorily suppressed in, for example, fine cutting (particularly non-linear machining or irregular shape machining) using such a small diameter end mill.
  • the "outer diameter of the end mill" means that the distance from the rotating shaft 22 to the cutting edge 10a is doubled.
  • the length of the end mill (substantially, the cutting blade) in the rotation axis direction is preferably 15 mm or more, more preferably 20 mm or more.
  • the length of the cutting blade in the rotation axis direction is, for example, 120 mm or less, preferably 100 mm or less, and more preferably 50 mm or less. With such a length, when cutting an optical film, a work in which a desired number of optical films are laminated can be cut, so that the efficiency of the cutting process can be improved.
  • the cutting blade 10 is preferably a seamless integral body along the length direction (rotation axis direction) of the main body 20. The seamless integral of the cutting blade can further improve cutting capacity, strength and durability.
  • the method for manufacturing an optical film according to the embodiment of the present invention includes cutting the end face of the optical film using the end mill for cutting the optical film according to the above item A. More specifically, in this manufacturing method, a plurality of optical films are stacked to form a work, and the end face of the optical film constituting the work is cut by cutting the outer peripheral surface of the work. Including. In one embodiment, the cutting process includes non-linear processing (deformation processing).
  • the optical film examples include a polarizer, a retardation film, a polarizing plate (typically, a laminate of a polarizer and a protective film), a conductive film for a touch panel, a surface treatment film, and for the purpose of these.
  • a laminated body appropriately laminated for example, a circularly polarizing plate for antireflection and a polarizing plate with a conductive layer for a touch panel.
  • the optical film comprises an adhesive layer (eg, an adhesive layer, an adhesive layer). According to the embodiment of the present invention, even an optical film including an adhesive layer can suppress fluff and cut satisfactorily.
  • the optical film is not limited to the polarizing plate with the pressure-sensitive adhesive layer and that the planar shape of the polarizing plate with the pressure-sensitive adhesive layer is not limited to the planar shape shown in FIG. That is, the production method of the present invention can be applied to any optical film having any shape.
  • FIG. 8 is a schematic perspective view for explaining a cutting process of an optical film, and the work 200 is shown in this figure.
  • a work 200 in which a plurality of optical films (polarizing plates with an adhesive layer) are stacked is formed. Since the polarizing plate with an adhesive layer can be manufactured by a method well known and commonly used in the industry, a detailed description of the manufacturing method will be omitted.
  • the polarizing plate with an adhesive layer is typically cut into an arbitrary appropriate shape when forming a work. Specifically, the polarizing plate with an adhesive layer may be cut into a rectangular shape, may be cut into a shape similar to the rectangular shape, and may be cut into an appropriate shape (for example, a circle) according to the purpose.
  • the polarizing plate with the adhesive layer is cut into a rectangular shape, and the work 200 has outer peripheral surfaces (cutting surfaces) 200a and 200b facing each other and outer peripheral surfaces (cutting surfaces) 200c and 200d orthogonal to them.
  • the work 200 is preferably clamped from above and below by clamping means (not shown).
  • the total thickness of the work is preferably 10 mm to 50 mm, more preferably 15 mm to 25 mm, and even more preferably about 20 mm. With such a thickness, damage due to pressing by the clamping means or impact during cutting can be prevented.
  • the polarizing plates with the pressure-sensitive adhesive layer are stacked so that the workpieces have such a total thickness.
  • the number of polarizing plates with an adhesive layer constituting the work may be, for example, 20 to 100.
  • the clamping means (for example, a jig) may be made of a soft material or a hard material. When composed of a soft material, its hardness (JIS A) is preferably 60 ° to 80 °. If the hardness is too high, imprints may remain due to the clamping means. If the hardness is too low, the jig may be deformed and misaligned, resulting in insufficient cutting accuracy.
  • a predetermined position on the outer peripheral surface of the work 200 is cut by the end mill 100.
  • the end mill 100 is typically held by a machine tool (not shown), is rotated at high speed around the rotation axis of the end mill, and is fed out in a direction intersecting the rotation axis while moving a cutting blade to the outer peripheral surface of the work 200. It is used by making a contact and making a cut. That is, the cutting is typically performed by bringing the cutting blade of the end mill into contact with the outer peripheral surface of the work 200 to make a cut.
  • chamfered portions 200E, 200F, 200G, and 200H are formed at four corners of the outer periphery of the work 200, and the chamfered portions 200E and 200E are formed.
  • a recess 200I is formed in the central portion of the outer peripheral surface connecting the 200H.
  • the cutting process of the work 200 will be explained in detail.
  • the portion where the chamfered portion 200E of FIG. 7 is formed is chamfered, and then, as shown in FIGS. 9B to 9D, the chamfered portion 200F, The portions where 200G and 200H are formed are chamfered in sequence.
  • the recess 200I is formed by cutting.
  • the chamfered portions 200E, 200F, 200G and 200H, and the recess 200I are formed in this order, but these may be formed in any appropriate order.
  • cutting includes rough cutting and finish cutting.
  • the cutting depth of rough cutting is preferably 0.2 mm or less.
  • the number of times of cutting of the cut portion by the end mill can be one-time cutting, two-time cutting, three-time cutting or more.
  • the cutting depth per operation is preferably 0.1 mm or less; when rough cutting is performed three times, the cutting depth per operation is preferably 0.1 mm or less. Is preferably 0.07 mm or less.
  • the cutting depth of finish cutting is preferably 0.1 mm or less.
  • the number of cuttings can be typically one cutting.
  • the total cutting depth is preferably 0.3 mm or less.
  • the feed rate of the end mill in cutting is preferably 2000 mm / min or less, more preferably 500 mm / min to 1800 mm / min, and further preferably 800 mm / min to 1500 mm / min.
  • the rotation speed (rotation speed) of the end mill is preferably 8000 rpm to 20000 rpm, and more preferably 10000 rpm to 18000 rpm.
  • the number of times of contact of the cutting blade of the end mill with respect to the work 100 mm in cutting is preferably 1800 to 5000 times, and more preferably 2000 to 4000 times. If the number of contacts is too small, the cutting resistance increases, and as a result, the life of the cutting blade may be shortened. If the number of contacts is too large, the effect of suppressing fluff may be insufficient.
  • the number of contacts can be adjusted by appropriately setting the number of cutting blades of the end mill, the feed rate and the number of revolutions, and the minimum value of the difference in the blade lengths. In particular, according to the embodiment of the present invention, when the minimum value of the difference in blade length is equal to or greater than a predetermined value, the number of contacts can be reduced to the extent that fluff can be suppressed.
  • a processed polarizing plate with an adhesive layer can be obtained.
  • a polarizing plate with an adhesive layer including a non-linearly processed portion can be obtained.
  • the total area of the photographed data was 3360 mm 2 (area 525000).
  • a polarizing plate with an adhesive layer A film obtained by containing iodine in a long polyvinyl alcohol (PVA) -based resin film as a polarizer and uniaxially stretching it in the longitudinal direction (MD direction). (Thickness 12 ⁇ m) was used.
  • An optical functional film (COP film with an antistatic layer) was attached to one side of the polarizer.
  • the COP film with an antistatic layer is a film in which an antistatic layer (5 ⁇ m) is formed on a cycloolefin (COP) film (25 ⁇ m), and the COP film is attached so as to be on the polarizer side.
  • a surface protective film was attached to the antistatic layer side of the obtained laminate of the polarizer / COP film / antistatic layer.
  • a pressure-sensitive adhesive layer was formed on the outside of the retardation film, and a separator was attached to the pressure-sensitive adhesive layer.
  • a polarizing plate with an adhesive layer having a structure of a surface protective film / antistatic layer / COP film / polarizer / retardation film / adhesive layer / separator was produced.
  • Example 1 The polarizing plate with an adhesive layer obtained in Production Example 1 was punched into a size of 5.7 inches (length 140 mm and width 65 mm), and a plurality of punched polarizing plates were stacked to form a work (total thickness about 20 mm).
  • Polystyrene (PS) sheets were placed on both sides of the obtained work as a backing material, sandwiched between clamps (jigs), and chamfered at the four corners of the outer circumference of the work by cutting using an end mill. Further, a recess was formed in the central portion of one of the four outer peripheral surfaces to obtain a non-linearly processed polarizing plate with an adhesive layer as shown in FIG. 7.
  • PS Polystyrene
  • the number of blades of the end mill was 2, the helix angle was 0 °, and the outer diameter was 5 mm.
  • the feed rate of the end mill was 1200 mm / min, and the rotation speed was 15000 rpm.
  • the blade length (reference blade length) L 1 of the longer cutting blade of the two cutting blades is set to 2.5 mm, and the reference blade length L 1 and the other cutting blade are set.
  • the difference from the blade length L 2 was set to 1.7 ⁇ m (0.07% with respect to the reference blade length).
  • the fluff of the obtained polarizing plate (work) with an adhesive layer was calculated by the procedure (1) above. The results are shown in Table 1.
  • Example 2 A non-linearly processed polarizing plate with an adhesive layer was prepared in the same manner as in Example 1 except that the difference between L 1 and L 2 was 127.7 ⁇ m (5.11% with respect to the reference blade length). Obtained. The fluff of the obtained polarizing plate (work) with an adhesive layer was calculated by the procedure (1) above. The results are shown in Table 1.
  • Example 3 A polarizing plate with an adhesive layer processed in a non-linear manner was obtained in the same manner as in Example 1 except that the number of blades of the end mill was three.
  • the blade length (reference blade length) L 1 of the longest cutting blade among the three cutting blades is 2.5 mm, and the blade lengths of the two cutting blades are L 2 (same length), respectively.
  • the difference between L 1 and L 2 was 1.7 ⁇ m (0.07% with respect to the reference blade length). That is, the configuration corresponds to FIG.
  • the fluff of the obtained polarizing plate (work) with an adhesive layer was calculated by the procedure (1) above. The results are shown in Table 1.
  • Example 4 A non-linearly processed polarizing plate with an adhesive layer was prepared in the same manner as in Example 3 except that the difference between L 1 and L 2 was 127.7 ⁇ m (5.11% with respect to the reference blade length). Obtained. The fluff of the obtained polarizing plate (work) with an adhesive layer was calculated by the procedure (1) above. The results are shown in Table 1.
  • Example 5 A polarizing plate with an adhesive layer processed in a non-linear manner was obtained in the same manner as in Example 1 except that the number of blades of the end mill was one.
  • the fluff of the obtained polarizing plate (work) with an adhesive layer was calculated by the procedure (1) above. The results are shown in Table 1.
  • the maximum value of the difference in the blade lengths of all the cutting blades in the end mill having a plurality of cutting blades is set to a predetermined ratio or less with respect to the reference blade length.
  • fluff can be improved in the cutting process of the optical film. Can be suppressed.
  • the end mill of the present invention can be suitably used for cutting an optical film.
  • the optical film cut by the end mill of the present invention can be used, for example, in an instrument panel of an automobile or a deformed image display unit represented by a smart watch.
  • Cutting blade 10a Cutting edge 10b Scooping surface 10c Relief surface 20 Main body 22 Rotating shaft 30 Pocket 100 End mill 200 Work

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Abstract

光学フィルムの切削加工においてケバを抑制し得るエンドミルが提供される。本発明の光学フィルム切削用エンドミルは、回転軸を中心として回転する本体と、本体から突出し最外径として構成されるｎ枚の切削刃と、を有し、以下の（１）～（３）のいずれかを満足する：（１）ｎが１である；（２）ｎが２以上であり、すべての切削刃の刃長さの差の最大値が、基準刃長さに対して０．１２％以下である；または（３）ｎが２以上であり、最も長い切削刃の刃長さと他の切削刃の刃長さとの差の最小値が、基準刃長さに対して０．６０％以上である。

Description

光学フィルム切削用エンドミルおよび該エンドミルを用いた光学フィルムの製造方法
　本発明は、光学フィルム切削用エンドミルおよび該エンドミルを用いた光学フィルムの製造方法に関する。
　光学フィルム（例えば、偏光板）の端面を切削加工することが知られている。このような切削加工は、代表的には、光学フィルムを複数枚重ねてワークを形成し、当該ワークの外周面を切削する。このような切削加工においては、複数の切削刃を有する切削工具が用いられる場合がある。しかし、このような切削工具を用いた切削加工においては、ケバ（切削不良または削り残し）の防止または抑制が継続的な課題となっている。
特開２０１６－１８２６５８号公報
　本発明は上記従来の課題を解決するためになされたものであり、その主たる目的は、光学フィルムの切削加工においてケバを抑制し得るエンドミルを提供することにある。
　本発明の実施形態による光学フィルム切削用エンドミルは、回転軸を中心として回転する本体と、該本体から突出し最外径として構成されるｎ枚の切削刃と、を有し、以下の（１）～（３）のいずれかを満足する：（１）ｎが１である；（２）ｎが２以上であり、すべての切削刃の刃長さの差の最大値が、基準刃長さに対して０．１２％以下である；または（３）ｎが２以上であり、最も長い切削刃の刃長さと他の切削刃の刃長さとの差の最小値が、基準刃長さに対して０．６０％以上である。
　１つの実施形態においては、上記基準刃長さは０．５ｍｍ～１０ｍｍである。
　１つの実施形態においては、上記切削刃のねじれ角は０°である。
　１つの実施形態においては、上記切削刃は上記本体に貼り付けられている。
　１つの実施形態においては、上記光学フィルム切削用エンドミルは、外径が１０ｍｍ未満であり、上記回転軸方向の長さが１５ｍｍ以上である。
　本発明の別の局面によれば、光学フィルムの製造方法が提供され得る。この製造方法は、光学フィルムを複数枚重ねてワークを形成すること；および、上記の光学フィルム切削用エンドミルを用いて該ワークの外周面を切削すること；を含む。
　１つの実施形態においては、上記切削は粗切削と仕上げ切削とを含む。
　１つの実施形態においては、上記粗切削の切削深さは０．２ｍｍ以下であり、上記仕上げ切削の切削深さは０．１ｍｍ以下であり、上記切削の総切削深さは０．３ｍｍ以下である。
　１つの実施形態においては、上記切削における上記光学フィルム切削用エンドミルの送り速度は２０００ｍｍ／分以下であり、回転数は８０００ｒｐｍ～２００００ｒｐｍである。
　１つの実施形態においては、上記切削における上記ワーク１００ｍｍに対する上記光学フィルム切削用エンドミルの切削刃の接触回数は１８００回～５０００回である。
　本発明の実施形態によれば、エンドミルの切削刃の数を１枚にする、複数の切削刃を有するエンドミルにおいてすべての切削刃の刃長さの差の最大値を基準刃長さに対して所定割合以下とする、あるいは、複数の切削刃を有するエンドミルにおいて１つの切削刃の刃長さと他の切削刃の刃長さとの差の最小値を基準刃長さに対して所定割合以上とすることにより、光学フィルムの切削加工においてケバを抑制し得るエンドミルを実現することができる。
図１（ａ）は、本発明の１つの実施形態によるエンドミルの構造を説明するための軸方向から見た概略平面図であり；図１（ｂ）は、図１（ａ）のエンドミルの概略斜視図である。 本発明の別の実施形態によるエンドミルの構造を説明するための軸方向から見た概略平面図である。 本発明のさらに別の実施形態によるエンドミルの構造を説明するための軸方向から見た概略平面図である。 本発明のさらに別の実施形態によるエンドミルの構造を説明するための軸方向から見た概略平面図である。 本発明のさらに別の実施形態によるエンドミルの構造を説明するための軸方向から見た概略平面図である。 本発明のさらに別の実施形態によるエンドミルの構造を説明するための軸方向から見た概略平面図である。 本発明の実施形態によるエンドミルを用いる光学フィルムの製造方法により得られ得る非直線加工された光学フィルムの形状の一例を示す概略平面図である。 本発明の実施形態によるエンドミルを用いた光学フィルムの切削加工を説明するための概略斜視図である。 図９（ａ）～図９（ｅ）は、本発明の実施形態によるエンドミルを用いた光学フィルムの切削加工の一例である非直線的な切削加工の一連の手順を説明する概略平面図である。
　以下、図面を参照して本発明の具体的な実施形態について説明するが、本発明はこれらの実施形態には限定されない。なお、見やすくするために図面は模式的に表されており、さらに、図面における長さ、幅、厚み等の比率、ならびに角度等は、実際とは異なっている。
Ａ．光学フィルム切削用エンドミル
　図１（ａ）は、本発明の１つの実施形態による光学フィルム切削用エンドミル（以下、単にエンドミルと称する場合がある）の構造を説明するための軸方向から見た概略平面図であり；図１（ｂ）は、図１（ａ）のエンドミルの概略斜視図である。図示例のエンドミル１００は、鉛直方向（ワーク２００の積層方向、ワークは光学フィルムを積層した切削対象物であり、詳細については後述する）に延びる回転軸２２を中心として回転する本体２０と、本体２０から突出し最外径として構成される切削刃１０と、を有する。エンドミルは、代表的にはストレートエンドミルである。切削刃１０は、ねじれ角が０°であってもよく、ねじれ角が所定角度を有していてもよい。図示例においては切削刃１０のねじれ角は０°である。このような構成であれば、光学フィルムの切削を良好に行うことができる。より詳細には、ねじれ角を有する切削刃を用いて切削（例えば、異形加工または非直線加工）する場合、切削面が横方向からみてテーパー状となる場合があるところ、ねじれ角が０°の切削刃を用いることにより、切削面がテーパー状となることを抑制することができる。特に、小径のエンドミルを用いて光学フィルムに微細な非直線加工（異形加工）を行う場合に顕著な効果が得られ得る。なお、本明細書において「ねじれ角が０°」とは、刃先１０ａが回転軸２２と実質的に平行な方向に延びていること、言い換えれば、刃が回転軸に対してねじれていないことをいう。「０°」は実質的に０°であるという意味であり、加工誤差等によりわずかな角度ねじれている場合も包含する。また、本明細書においては、「切削」を「切削加工」と称する場合がある。
　切削刃１０は、本体２０と一体で構成されてもよく（すなわち、エンドミルが無垢材から削り出されて構成されてもよく）、別体として本体２０に取り付けられてもよい。切削刃１０が別体として本体２０に取り付けられる場合、図１（ａ）に示すように本体に埋め込まれてもよく、図２に示すように本体に貼り付けられてもよい。切削刃１０は、代表的には、刃先１０ａとすくい面１０ｂと逃がし面１０ｃとを含む。すくい面１０ｂと本体２０とによりポケット３０が規定され得る。逃がし面１０ｃの平面視形状は、図示例のように直線状であってもよく、屈曲状であってもよく（２つの逃がし面を有していてもよく）、滑らかな曲線状であってもよい。逃がし面１０ｃは、好ましくは、粗面化処理されている。粗面化処理としては、任意の適切な処理が採用され得る。代表例としては、ブラスト処理が挙げられる。逃がし面に粗面化処理を施すことにより、光学フィルムが接着層（例えば、接着剤層、粘着剤層）を含む場合に切削刃への接着剤または粘着剤の付着が抑制され、結果として、ブロッキングが抑制され得る。本明細書において「ブロッキング」とは、光学フィルムが接着層を含む場合にワークにおける光学フィルム同士が端面の接着剤または粘着剤で接着する現象をいい、端面に付着する接着剤または粘着剤の削りカスが光学フィルム同士の接着に寄与することとなる。
　１つの実施形態においては、切削刃１０は、焼結ダイヤモンドを含む。このような構成であれば、後述のような小径のエンドミルを用いた微細な切削を良好に行うことができる。
　エンドミルの刃数は、１枚であってもよく、２枚であってもよく、３枚以上であってもよい。刃数の上限は、例えば６枚であり得る。刃数は、好ましくは１枚～３枚である。本発明の実施形態においては、刃数に応じて、特定の構成を有する切削刃を採用することができる（具体的な説明は後述する）。これは、本発明者らが複数の切削刃を有するエンドミルを用いた切削加工におけるケバの発生要因について鋭意検討した結果見出された以下の知見に基づくものである。簡単のため、切削刃が２枚である場合について説明する。切削加工における２つの切削刃（Ａ刃およびＢ刃とする）の軌跡を詳細に検討すると、Ａ刃およびＢ刃の刃長さ（本体からの突出部分の長さ）が全く同一であるまたは２つの刃長さの差が非常に小さい場合、Ａ刃およびＢ刃の軌跡は実質的に一致するので、Ａ刃およびＢ刃はワークに均等に接触し、ワーク全体が良好に切削され得る。しかし、Ａ刃およびＢ刃の刃長さに所定量の差がある場合（例えば、Ａ刃がＢ刃より所定量長い場合）、Ａ刃とＢ刃の軌跡がワークの所定部分において交差する。その結果、短いＢ刃がワークに所定部分のみで接触し、当該所定部分と他の部分とでワークの切削状態が異なることとなる。これにより、切削不良または削り残しが発生し、結果としてケバが発生する。一方、Ａ刃およびＢ刃の刃長さの差が所定量を超えて大きくなると（例えば、Ａ刃がＢ刃より顕著に長い場合）、Ａ刃とＢ刃の軌跡は略同心円状となり交差することはない。その結果、短いＢ刃は、切削加工においてワークに接触することがなくなるので、Ａ刃のみでワーク全体を良好に切削することができる。この構成は、実質的には、刃数が１枚である場合と等価である。
　上記の知見に基づくと、刃数を１枚とすれば、その他の格別な構成を採用することなくケバを良好に抑制することができる。
　刃数が２枚以上である場合、１つの実施形態においては、すべての切削刃の刃長さの差の最大値を、基準刃長さに対して０．１２％以下とすることにより、ケバを良好に抑制することができる。なお、本明細書において「基準長さ」とは、複数の切削刃の刃長さのうち最も長い刃長さをいう。例えば、刃数が２枚である場合について図１（ａ）に示す通り、Ｌ１とＬ２との差を基準刃長さ（Ｌ１またはＬ２のうち長い方）に対して０．１２％以下とすることにより、ケバを良好に抑制することができる。また例えば、刃数が３枚である場合について図４に示す通り、すべての刃長さの差の最大値（すなわち、Ｌ１とＬ２、Ｌ１とＬ３およびＬ１とＬ３の差のうち最大のもの）を基準刃長さ（Ｌ１、Ｌ２またはＬ３のうち最も長いもの）に対して０．１２％以下とすることにより、ケバを良好に抑制することができる。刃長さの差の最大値は、基準刃長さに対して好ましくは０．１０％以下であり、より好ましくは０．０８％以下であり、理想的にはゼロである。本実施形態においては、複数の切削刃の刃長さの差をできる限り小さくする。例えば、基準刃長さが２．５ｍｍである場合には、刃長さの差の最大値は３μｍ以下である。したがって、刃長さの精密な測定が必要とされ、このような精密測定が本実施形態を実施可能とし得る。刃長さの精密測定は、例えば、飛行時間法と干渉法とを組み合わせた３次元形状測定器により実現され得る。このような３次元形状測定器は、例えば光コム社から市販されている。
　刃数が２枚以上である場合、別の実施形態においては、最も長い切削刃の刃長さと他の切削刃の刃長さとの差の最小値を、基準刃長さに対して０．６０％以上とすることにより、ケバを良好に抑制することができる。例えば、刃数が２枚である場合について図５に示す通り、Ｌ１とＬ２との差を基準刃長さ（Ｌ１）に対して０．６０％以上とすることにより、ケバを良好に抑制することができる。また例えば、刃数が３枚である場合について図６に示す通り、最も長い切削刃の刃長さと他の切削刃の刃長さとの差の最小値（すなわち、Ｌ１とＬ２、およびＬ１とＬ３の差のうち小さい方）を基準刃長さ（Ｌ１）に対して０．６０％以上とすることにより、ケバを良好に抑制することができる。刃長さの差の最小値は、好ましくは１．０％以上であり、より好ましくは２．０％以上であり、さらに好ましくは３．０％以上である。当該最小値は、例えば９５％以下であり、また例えば９０％以下である。当該最小値がこのような範囲であれば、刃数が１枚である場合に比べてエンドミルの偏心が小さいので、エンドミルの回転がより良好であり、その結果、より優れた耐久性を有するエンドミルを実現することができる。なお、当該最小値が１００％である場合には、刃数が１枚である場合と等価な構成となる。
　基準刃長さは、切削に最も関与する切断刃の刃長さであり得る。基準刃長さは、好ましくは０．５ｍｍ～１０ｍｍであり、より好ましくは０．７ｍｍ～７ｍｍであり、さらに好ましくは０．８ｍｍ～５ｍｍであり、特に好ましくは１ｍｍ～３ｍｍである。基準刃長さがこのような範囲であれば、良好な切削を実現することができる。
　エンドミルの外径は、好ましくは１０ｍｍ未満であり、より好ましくは３ｍｍ～９ｍｍであり、さらに好ましくは４ｍｍ～７ｍｍである。本発明の実施形態によれば、例えばこのような小径のエンドミルを用いた微細な切削加工（特に、非直線加工または異形加工）において、ケバを良好に抑制することができる。なお、本明細書において「エンドミルの外径」とは、回転軸２２から刃先１０ａまでの距離を２倍したものをいう。
　エンドミル（実質的には、切削刃）の回転軸方向の長さは、好ましくは１５ｍｍ以上であり、より好ましくは２０ｍｍ以上である。また、切削刃の回転軸方向の長さは、例えば１２０ｍｍ以下、好ましくは１００ｍｍ以下、より好ましくは５０ｍｍ以下である。このような長さであれば、光学フィルムを切削加工する場合に、光学フィルムを所望の枚数積層したワークを切削加工することができるので、切削加工の効率を向上させることができる。この場合、切削刃１０は、好ましくは、本体２０の長さ方向（回転軸方向）に沿って継ぎ目のない一体物である。切削刃が継ぎ目のない一体物であることにより、切削能力、強度および耐久性がさらに向上し得る。
Ｂ．光学フィルムの製造方法
　本発明の実施形態による光学フィルムの製造方法は、上記Ａ項に記載の光学フィルム切削用エンドミルを用いて光学フィルムの端面を切削加工することを含む。より詳細には、この製造方法は、光学フィルムを複数枚重ねてワークを形成すること、および、ワークの外周面を切削加工することにより、ワークを構成する光学フィルムの端面を切削加工することを含む。１つの実施形態においては、切削加工は、非直線加工（異形加工）を含む。
　光学フィルムの具体例としては、偏光子、位相差フィルム、偏光板（代表的には、偏光子と保護フィルムとの積層体）、タッチパネル用導電性フィルム、表面処理フィルム、ならびに、これらを目的に応じて適切に積層した積層体（例えば、反射防止用円偏光板、タッチパネル用導電層付偏光板）が挙げられる。１つの実施形態においては、光学フィルムは、接着層（例えば、接着剤層、粘着剤層）を含む。本発明の実施形態によれば、接着層を含む光学フィルムであっても、ケバを抑制し、良好に切削することができる。
　以下、光学フィルムの一例として粘着剤層付偏光板を採用した場合の製造方法について説明する。具体的には、図７に示すような平面形状の粘着剤層付偏光板の製造方法における各工程を説明する。なお、光学フィルムが粘着剤層付偏光板に限定されないこと、および、粘着剤層付偏光板の平面形状が図７の平面形状に限定されないことは当業者に自明である。すなわち、本発明の製造方法は、任意の形状の任意の光学フィルムに適用され得る。
Ｂ－１．ワークの形成
　図８は、光学フィルムの切削加工を説明するための概略斜視図であり、本図にワーク２００が示されている。図８に示すように、光学フィルム（粘着剤層付偏光板）を複数枚重ねたワーク２００が形成される。粘着剤層付偏光板は、業界で周知慣用の方法により製造され得るので、当該製造方法の詳細な説明は省略する。粘着剤層付偏光板は、ワーク形成に際し、代表的には任意の適切な形状に切断されている。具体的には、粘着剤層付偏光板は矩形形状に切断されていてもよく、矩形形状に類似する形状に切断されていてもよく、目的に応じた適切な形状（例えば、円形）に切断されていてもよい。図示例では、粘着剤層付偏光板は矩形形状に切断されており、ワーク２００は、互いに対向する外周面（切削面）２００ａ、２００ｂおよびそれらと直交する外周面（切削面）２００ｃ、２００ｄを有している。ワーク２００は、好ましくは、クランプ手段（図示せず）により上下からクランプされている。ワークの総厚みは、好ましくは１０ｍｍ～５０ｍｍであり、より好ましくは１５ｍｍ～２５ｍｍであり、さらに好ましくは約２０ｍｍである。このような厚みであれば、クランプ手段による押圧または切削加工時の衝撃による損傷を防止し得る。粘着剤層付偏光板は、ワークがこのような総厚みとなるように重ねられる。ワークを構成する粘着剤層付偏光板の枚数は、例えば２０枚～１００枚であり得る。クランプ手段（例えば、治具）は、軟質材料で構成されてもよく硬質材料で構成されてもよい。軟質材料で構成される場合、その硬度（ＪＩＳ  Ａ）は、好ましくは６０°～８０°である。硬度が高すぎると、クランプ手段による押し跡が残る場合がある。硬度が低すぎると、治具の変形により位置ずれが生じ、切削精度が不十分となる場合がある。
Ｂ－２．エンドミル加工
　次に、ワーク２００の外周面の所定の位置を、エンドミル１００により切削する。エンドミル１００は、代表的には、工作機械（図示せず）に保持され、エンドミルの回転軸まわりに高速回転されて、回転軸に交差する方向に送り出されながら切削刃をワーク２００の外周面に当接させ切り込ませて用いられる。すなわち、切削は、代表的には、エンドミルの切削刃をワーク２００の外周面に当接させ切り込ませることにより行われる。図７に示すような平面視形状の粘着剤層付偏光板を作製する場合には、ワーク２００の外周の４つの隅部に面取り部２００Ｅ、２００Ｆ、２００Ｇ、２００Ｈを形成し、面取り部２００Ｅと２００Ｈとを結ぶ外周面の中央部に凹部２００Ｉを形成する。
　ワーク２００の切削加工について詳細に説明する。まず、図９（ａ）に示すように、図７の面取り部２００Ｅが形成される部分が面取り加工され、次いで、図９（ｂ）～図９（ｄ）に示すように、面取り部２００Ｆ、２００Ｇおよび２００Ｈが形成される部分が順次面取り加工される。最後に、図９（ｅ）に示すように、凹部２００Ｉが切削形成される。なお、図示例では面取り部２００Ｅ、２００Ｆ、２００Ｇおよび２００Ｈ、ならびに凹部２００Ｉをこの順に形成しているが、これらは任意の適切な順序で形成されればよい。
　切削加工の条件は、粘着剤層付偏光板の構成、所望の形状等に応じて適切に設定され得る。１つの実施形態においては、切削は、粗切削と仕上げ切削とを含む。粗切削の切削深さは、好ましくは０．２ｍｍ以下である。粗切削においては、エンドミルによる切削箇所の切削回数は、１回削り、２回削り、３回削りまたはそれ以上であり得る。例えば、粗切削を２回削りとする場合には、１回あたりの切削深さは好ましくは０．１ｍｍ以下であり；粗切削を３回削りとする場合には、１回あたりの切削深さは好ましくは０．０７ｍｍ以下である。仕上げ切削の切削深さは、好ましくは０．１ｍｍ以下である。仕上げ切削においては、切削回数は、代表的には１回削りであり得る。切削の総切削深さは、好ましくは０．３ｍｍ以下である。上記のような構成であれば、光学フィルムの切削においてケバが良好に抑制され得る。
　切削におけるエンドミルの送り速度は、好ましくは２０００ｍｍ／分以下であり、より好ましくは５００ｍｍ／分～１８００ｍｍ／分であり、さらに好ましくは８００ｍｍ／分～１５００ｍｍ／分である。エンドミルの回転数（回転速度）は、好ましくは８０００ｒｐｍ～２００００ｒｐｍであり、より好ましくは１００００ｒｐｍ～１８０００ｒｐｍである。
　切削におけるワーク１００ｍｍに対するエンドミルの切削刃の接触回数は、好ましくは１８００回～５０００回であり、より好ましくは２０００回～４０００回である。接触回数が少なすぎると、切削抵抗が大きくなり、結果として切断刃の寿命が短くなる場合がある。接触回数が多すぎると、ケバの抑制効果が不十分となる場合がある。接触回数は、エンドミルの切断刃の数、送り速度および回転数、ならびに、上記刃長さの差の最小値を適切に設定することにより調整され得る。特に、本発明の実施形態によれば、上記刃長さの差の最小値が所定値以上を有することにより、ケバを抑制し得る程度に接触回数を小さくすることができる。
　以上のようにして、切削加工された粘着剤層付偏光板が得られ得る。図示例においては、非直線加工された部分を含む粘着剤層付偏光板が得られ得る。
　以下、実施例により本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例には限定されない。なお、実施例における評価項目は以下のとおりである。
（１）ケバ
　実施例および比較例で得られたワーク（粘着剤層付偏光板を重ねたもの）の断面をカメラで撮影した。撮影データを画像解析し、ケバに対応する部分の面積を算出し、以下の基準で評価した。具体的には、（ｉ）撮影した画像をグレースケール（黒０～白２５５）で数値化処理し、（ｉｉ）輝度１００以上で隣接する４画素以上にわたるもの、および、輝度１５０以上で隣接する２～３画素以上にわたるものをケバと認定し、（ｉｉｉ）ケバに認定された部分の面積（画素数）の和でケバを定量化した。なお、撮影データの全面積は３３６０ｍｍ２（面積５２５０００）であった。
　　　良好：ケバ面積が０．１９ｍｍ２（面積３０相当）以下
　　　許容可能：ケバ面積が０．１９ｍｍ２を超えて０．４５ｍｍ２以下（面積３０～７０相当）
　　　許容不可：ケバ面積が０．４５ｍｍ２を超える（面積７０相当を超える）
＜製造例１＞　粘着剤層付偏光板の作製
　偏光子として、長尺状のポリビニルアルコール（ＰＶＡ）系樹脂フィルムにヨウ素を含有させ、長手方向（ＭＤ方向）に一軸延伸して得られたフィルム（厚み１２μｍ）を用いた。この偏光子の片側に光学機能フィルム（帯電防止層付ＣＯＰフィルム）を貼り合わせた。なお、帯電防止層付ＣＯＰフィルムは、シクロオレフィン（ＣＯＰ）フィルム（２５μｍ）に帯電防止層（５μｍ）が形成されたフィルムであり、ＣＯＰフィルムが偏光子側となるようにして貼り合わせた。得られた偏光子／ＣＯＰフィルム／帯電防止層の積層体の帯電防止層側に表面保護フィルムを貼り合わせた。一方、当該積層体の偏光子側にシクロオレフィン系樹脂の位相差フィルム（日本ゼオン社製、商品名「ＺＢ－１２」、面内位相差Ｒｅ（５５０）＝５０ｎｍ、厚み４０μｍ）を貼り合わせた。さらに、位相差フィルムの外側に粘着剤層（厚み２０μｍ）を形成し、当該粘着剤層にセパレーターを貼り合わせた。このようにして、表面保護フィルム／帯電防止層／ＣＯＰフィルム／偏光子／位相差フィルム／粘着剤層／セパレーターの構成を有する粘着剤層付偏光板を作製した。
＜実施例１＞
　製造例１で得られた粘着剤層付偏光板を５．７インチサイズ（縦１４０ｍｍおよび横６５ｍｍ程度）に打ち抜き、打ち抜いた偏光板を複数枚重ねてワーク（総厚み約２０ｍｍ）とした。得られたワークの両側に当て材としてポリスチレン（ＰＳ）シートを配置し、クランプ（治具）で挟んだ状態で、エンドミルを用いた切削加工により、ワークの外周の４つの隅部に面取り部を形成し、さらに、４つの外周面のうちの１つの外周面の中央部に凹部を形成し、図７に示すような非直線加工された粘着剤層付偏光板を得た。ここで、エンドミルの刃数は２枚であり、ねじれ角は０°であり、外径は５ｍｍであった。また、エンドミルの送り速度は１２００ｍｍ／分であり、回転速度は１５０００ｒｐｍであった。さらに、本実施例においては、２枚の切断刃のうち長いほうの切断刃の刃長さ（基準刃長さ）Ｌ１を２．５ｍｍとし、基準刃長さＬ１ともう一方の切断刃の刃長さＬ２との差を１．７μｍ（基準刃長さに対して０．０７％）とした。得られた粘着剤層付偏光板（ワーク）のケバを上記（１）の手順で算出した。結果を表１に示す。
＜比較例１＞
　Ｌ１とＬ２との差を３．７μｍ（基準刃長さに対して０．１５％）としたこと以外は実施例１と同様にして、非直線加工された粘着剤層付偏光板を得た。得られた粘着剤層付偏光板（ワーク）のケバを上記（１）の手順で算出した。結果を表１に示す。
＜比較例２＞
　Ｌ１とＬ２との差を１０．７μｍ（基準刃長さに対して０．４３％）としたこと以外は実施例１と同様にして、非直線加工された粘着剤層付偏光板を得た。得られた粘着剤層付偏光板（ワーク）のケバを上記（１）の手順で算出した。結果を表１に示す。
＜比較例３＞
　Ｌ１とＬ２との差を１１．７μｍ（基準刃長さに対して０．４７％）としたこと以外は実施例１と同様にして、非直線加工された粘着剤層付偏光板を得た。得られた粘着剤層付偏光板（ワーク）のケバを上記（１）の手順で算出した。結果を表１に示す。
＜実施例２＞
　Ｌ１とＬ２との差を１２７．７μｍ（基準刃長さに対して５．１１％）としたこと以外は実施例１と同様にして、非直線加工された粘着剤層付偏光板を得た。得られた粘着剤層付偏光板（ワーク）のケバを上記（１）の手順で算出した。結果を表１に示す。
＜実施例３＞
　エンドミルの刃数を３枚としたこと以外は実施例１と同様にして、非直線加工された粘着剤層付偏光板を得た。本実施例においては、３枚の切断刃のうち最も長い切断刃の刃長さ（基準刃長さ）Ｌ１を２．５ｍｍとし、２つの切断刃の刃長さをそれぞれＬ２（同一長さ）とし、Ｌ１とＬ２との差を１．７μｍ（基準刃長さに対して０．０７％）とした。すなわち、図６に対応するような構成とした。得られた粘着剤層付偏光板（ワーク）のケバを上記（１）の手順で算出した。結果を表１に示す。
＜比較例４＞
　Ｌ１とＬ２との差を１０．７μｍ（基準刃長さに対して０．４３％）としたこと以外は実施例３と同様にして、非直線加工された粘着剤層付偏光板を得た。得られた粘着剤層付偏光板（ワーク）のケバを上記（１）の手順で算出した。結果を表１に示す。
＜実施例４＞
　Ｌ１とＬ２との差を１２７．７μｍ（基準刃長さに対して５．１１％）としたこと以外は実施例３と同様にして、非直線加工された粘着剤層付偏光板を得た。得られた粘着剤層付偏光板（ワーク）のケバを上記（１）の手順で算出した。結果を表１に示す。
＜実施例５＞
　エンドミルの刃数を１枚としたこと以外は実施例１と同様にして、非直線加工された粘着剤層付偏光板を得た。得られた粘着剤層付偏光板（ワーク）のケバを上記（１）の手順で算出した。結果を表１に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　表１から明らかなとおり、本発明の実施例によれば、複数の切削刃を有するエンドミルにおいてすべての切削刃の刃長さの差の最大値を基準刃長さに対して所定割合以下とする、あるいは、１つの切削刃の刃長さと他の切削刃の刃長さとの差の最小値を基準刃長さに対して所定割合以上とすることにより、光学フィルムの切削加工においてケバを良好に抑制できる。
　本発明のエンドミルは、光学フィルムの切削加工に好適に用いられ得る。本発明のエンドミルにより切削加工された光学フィルムは、例えば、自動車のインストゥルメントパネルやスマートウォッチに代表される異形の画像表示部に用いられ得る。
　１０　　　切削刃
　１０ａ　　刃先
　１０ｂ　　すくい面
　１０ｃ　　逃がし面
　２０　　　本体
　２２　　　回転軸
　３０　　　ポケット
１００　　　エンドミル
２００　　　ワーク
 

Claims (10)

  1. 　回転軸を中心として回転する本体と、該本体から突出し最外径として構成されるｎ枚の切削刃と、を有し、以下の（１）～（３）のいずれかを満足する、光学フィルム切削用エンドミル：
    　（１）ｎが１である；
    　（２）ｎが２以上であり、すべての切削刃の刃長さの差の最大値が、基準刃長さに対して０．１２％以下である；または
    　（３）ｎが２以上であり、最も長い切削刃の刃長さと他の切削刃の刃長さとの差の最小値が、基準刃長さに対して０．６０％以上である。
  2. 　前記基準刃長さが０．５ｍｍ～１０ｍｍである、請求項１に記載の光学フィルム切削用エンドミル。
  3. 　前記切削刃のねじれ角が０°である、請求項１または２に記載の光学フィルム切削用エンドミル。
  4. 　前記切削刃が前記本体に貼り付けられている、請求項１から３のいずれかに記載の光学フィルム切削用エンドミル。
  5. 　外径が１０ｍｍ未満であり、前記回転軸方向の長さが１５ｍｍ以上である、請求項１から４のいずれかに記載の光学フィルム切削用エンドミル。
  6. 　光学フィルムを複数枚重ねてワークを形成すること；および、請求項１から５のいずれかに記載の光学フィルム切削用エンドミルを用いて該ワークの外周面を切削すること；を含む、光学フィルムの製造方法。
  7. 　前記切削が粗切削と仕上げ切削とを含む、請求項６に記載の光学フィルムの製造方法。
  8. 　前記粗切削の切削深さが０．２ｍｍ以下であり、前記仕上げ切削の切削深さが０．１ｍｍ以下であり、前記切削の総切削深さが０．３ｍｍ以下である、請求項７に記載の光学フィルムの製造方法。
  9. 　前記切削における前記光学フィルム切削用エンドミルの送り速度が２０００ｍｍ／分以下であり、回転数が８０００ｒｐｍ～２００００ｒｐｍである、請求項６から８のいずれかに記載の光学フィルムの製造方法。
  10. 　前記切削における前記ワーク１００ｍｍに対する前記光学フィルム切削用エンドミルの切削刃の接触回数が１８００回～５０００回である、請求項６から９のいずれかに記載の光学フィルムの製造方法。
PCT/JP2020/028224 2019-12-25 2020-07-21 光学フィルム切削用エンドミルおよび該エンドミルを用いた光学フィルムの製造方法 WO2021131120A1 (ja)

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