WO2018180977A1 - 非直線加工された粘着剤層付光学積層体の製造方法 - Google Patents

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manufacturing
cut
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弘明 麓
裕加 山本
誠 中市
勝則 高田
宏太 仲井
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日東電工株式会社
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    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23C—MILLING
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    • B23C1/04—Milling machines not designed for particular work or special operations with a plurality of horizontal working-spindles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23C—MILLING
    • B23C3/00—Milling particular work; Special milling operations; Machines therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B23C3/00—Milling particular work; Special milling operations; Machines therefor
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
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    • C09J—ADHESIVES; NON-MECHANICAL ASPECTS OF ADHESIVE PROCESSES IN GENERAL; ADHESIVE PROCESSES NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE; USE OF MATERIALS AS ADHESIVES
    • C09J7/00—Adhesives in the form of films or foils
    • G—PHYSICS
    • G02—OPTICS
    • G02B—OPTICAL ELEMENTS, SYSTEMS OR APPARATUS
    • G02B5/00—Optical elements other than lenses
    • G02B5/30—Polarising elements

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a non-linearly processed optical laminate with an adhesive layer.
  • optical laminates for example, polarizing plates
  • image display devices such as mobile phones and notebook personal computers
  • image display devices such as mobile phones and notebook personal computers
  • the present invention has been made to solve the above-described conventional problems, and its main purpose is to provide a method for easily producing a non-linearly processed optical laminate with a pressure-sensitive adhesive layer without causing problems. There is to do.
  • the method for producing an optical layered body with an adhesive layer comprises forming a workpiece by stacking a plurality of optical layered bodies with an adhesive layer; a rotating shaft perpendicular to the outer peripheral surface of the workpiece, and protruding toward the cut surface side While rotating the first cutting means having the cutting blade provided, the workpiece and the first cutting means are relatively moved, and the first cutting for linearly cutting the outer peripheral surface of the work is performed.
  • the first cutting and the second cutting are performed with the workpiece clamped from above and below.
  • the first cutting and the second cutting are continuously performed without opening the clamp in a state where the workpiece is clamped from above and below.
  • the optical layered body is a polarizing plate.
  • the length of the part cut by the second cutting process is 70% or less with respect to the length of the part cut by the first cutting process and the second cutting process.
  • the first cutting is performed after the second cutting.
  • the blade angle of the second cutting means is 45 ° to 75 °.
  • the diameter of the second cutting means is 3 mm to 20 mm.
  • a plurality of optical laminates with an adhesive layer are stacked to form a workpiece, the workpiece is linearly cut by double-head milling, and an end mill
  • the optical layered body with the pressure-sensitive adhesive layer processed non-linearly can be easily produced without causing problems. More details are as follows.
  • examples of the processing method include laser processing, punching processing, and end mill processing.
  • laser processing may adversely affect the optical properties of the resulting optical laminate, and punching may have insufficient shape accuracy and cracks may occur.
  • FIG. 1 It is a schematic plan view which shows an example of the shape of the non-linearly processed optical laminated body with the adhesive layer which can be obtained with the manufacturing method of this invention. It is a schematic perspective view for demonstrating the 1st cutting in the manufacturing method of this invention.
  • (A)-(e) is a schematic plan view explaining the series of procedures of the manufacturing method of this invention. It is a schematic perspective view for demonstrating the 2nd cutting in the manufacturing method of this invention. It is the schematic for demonstrating an example of the structure of the 2nd cutting means used for the 2nd cutting in the manufacturing method of this invention.
  • the method for producing an optical layered body with an adhesive layer of the present invention comprises forming a workpiece by stacking a plurality of optical layered bodies with an adhesive layer; performing a first cutting for linearly cutting the outer peripheral surface of the workpiece; And performing a second cutting for cutting the outer peripheral surface of the workpiece in a non-linear manner.
  • an optical laminated body with an adhesive layer arbitrary appropriate optical laminated bodies with an adhesive layer which can be used for the use where a non-linear process is required are mentioned.
  • optical laminate with an adhesive layer examples include a polarizing plate, a retardation plate, a conductive film for a touch panel, a surface treatment film, and a laminate in which these are appropriately laminated according to the purpose (for example, for antireflection)
  • a circularly polarizing plate, a polarizing plate with a conductive layer for a touch panel A circularly polarizing plate, a polarizing plate with a conductive layer for a touch panel.
  • the effect of the present invention becomes remarkable in the non-linear processing of the optical layered body with the pressure-sensitive adhesive layer.
  • each process in the manufacturing method of an optical laminated body with a planar shape as shown in FIG. 1 as an example is demonstrated.
  • FIG. 2 is a schematic perspective view for explaining the first cutting process, and the work 1 is shown in this drawing.
  • a work 1 in which a plurality of optical laminates are stacked is formed.
  • the optical layered body with the pressure-sensitive adhesive layer is typically cut into any appropriate shape when forming a workpiece.
  • the optical layered body with an adhesive layer may be cut into a rectangular shape or may be cut into a shape similar to the rectangular shape.
  • the optical laminated body with an adhesive layer is cut
  • work 1 is the outer peripheral surfaces (cutting surface) 1a, 1b which oppose mutually, and the outer peripheral surfaces (cutting surface) 1c, 1d orthogonal to them.
  • the workpiece 1 is preferably clamped from above and below by clamping means (not shown).
  • the total thickness of the workpiece is preferably 10 mm or more, more preferably 15 mm or more, and further preferably 20 mm or more.
  • the upper limit of the total thickness of the workpiece is, for example, 150 mm. If it is such thickness, the damage by the impact at the time of the press by a clamp means or a cutting process can be prevented.
  • the optical laminate with the pressure-sensitive adhesive layer is overlaid so that the workpiece has such a total thickness.
  • the number of the optical layered body with the pressure-sensitive adhesive layer constituting the workpiece is 10 or more in one embodiment, and is 30 to 50 in one embodiment.
  • the clamp means (for example, a jig) may be made of a soft material or a hard material.
  • its hardness JIS A
  • JIS A its hardness
  • the hardness is preferably 60 ° to 80 °. If the hardness is too high, there may be a case where a mark is left by the clamping means. If the hardness is too low, displacement may occur due to deformation of the jig and cutting accuracy may be insufficient.
  • the first cutting means 2 linearly cuts the outer peripheral surface of the workpiece 1 formed as described above (the cut surface of the optical layered body with an adhesive layer).
  • the first cutting process is so-called double-head milling.
  • the 1st cutting means 2 has the rotating plate 3 and the cutting blade 4, has the rotating shaft S perpendicular
  • the center is configured to be rotatable in the R direction.
  • the rotating plate 3 is arranged in parallel to the outer peripheral surfaces 1 a and 1 b of the workpiece 1, has a circular shape in a side view, and is designed to have a diameter that exceeds the thickness h of the workpiece 1.
  • the cutting blades 4 are provided so as to protrude in the axial direction of the rotation axis S, and are arranged at predetermined intervals on the plane portion of the rotation plate 3.
  • a pair of 1st cutting means 2 provides the predetermined space
  • the distance D between the cutting means 2 is set so that the workpiece 1 can be carried in and the cutting blade 4 cuts a predetermined cutting allowance.
  • the pair of first cutting means 2 is configured to be movable in the direction of the rotation axis S so that the distance D can be changed.
  • the workpiece 1 can be moved in a direction orthogonal to the rotation axis S (the direction of arrow A in FIG. 2), and is mounted on a mounting table configured to be rotatable within the moving surface.
  • the mounting table is moved in the A direction to cut the outer peripheral surfaces 1a and 1b.
  • the distance D of the first cutting means 2 is changed to correspond to the outer peripheral surfaces 1c and 1d, and the mounting table is rotated by 90 °.
  • FIG. 3B the mounting table is moved in the A direction in this state to cut the outer peripheral surfaces 1c and 1d. In this way, cutting of all the outer peripheral surfaces of the workpiece (linear cutting) is completed.
  • the workpiece is moved in the direction of arrow A.
  • the first cutting means may be moved in the direction opposite to the A direction.
  • the workpiece may be moved in the A direction and the first cutting means may be moved in the A direction. It may be moved in the opposite direction.
  • the details of the first cutting are described in, for example, Japanese Patent Application Laid-Open No. 2005-224935 and Japanese Patent Application Laid-Open No. 2007-223021. Incorporated.
  • a predetermined position on the outer peripheral surface of the workpiece 1 is cut non-linearly by the second cutting means 20.
  • the second cutting process is a so-called end mill process. That is, a predetermined position on the outer peripheral surface of the workpiece 1 is cut non-linearly using the side surface of the second cutting means (end mill) 20.
  • the second cutting means (end mill) 20 a straight end mill can be typically used.
  • the second cutting means 20 is configured as a rotating shaft 21 extending in the stacking direction (vertical direction) of the workpiece 1 and an outermost diameter of a main body that rotates around the rotating shaft 21.
  • a cutting blade 22 to be operated In the illustrated example, the cutting blade 22 is configured as an outermost diameter twisted along the rotation shaft 21.
  • the cutting blade 22 includes a cutting edge 22a, a rake surface 22b, and a relief surface 22c.
  • the number of blades of the cutting blade 22 can be appropriately set according to the purpose. Although the cutting blade in the illustrated example has a configuration of three sheets, the number of blades may be one continuous, two, four, or five or more. Good.
  • the blade angle of the second cutting means (the twist angle ⁇ of the cutting blade in the illustrated example) is preferably 45 ° to 75 °, more preferably 45 ° to 60 °. With such a blade angle, the shaving residue of the adhesive can be easily discharged from the cutting blade, and as a result, blocking can be suppressed.
  • the relief surface of the cutting blade is preferably roughened. Any appropriate process can be adopted as the roughening process. A typical example is blasting. By applying a roughening treatment to the relief surface, adhesion of the adhesive to the cutting blade is suppressed, and as a result, blocking can be suppressed. By appropriately combining the roughening treatment of the relief surface and the adjustment of the blade angle, blocking can be further suppressed by the above synergistic effect.
  • the workpiece 1 subjected to the first cutting process as described in the above section B is cut non-linearly by the second cutting means (end mill) 20.
  • the portion where the chamfered portion 4a in FIG. 1 is formed is chamfered, and then, as shown in FIG. 3D, the portion where the chamfered portion 4b is formed is chamfered.
  • the recess 4c is formed by cutting.
  • the condition of the second cutting process can be appropriately set according to a desired shape.
  • the diameter of the second cutting means (end mill) 20 is preferably 3 mm to 20 mm.
  • the rotation speed of the second cutting means is preferably 1000 rpm to 60000 rpm, and more preferably 10000 rpm to 40000 rpm.
  • the feed rate of the second cutting means is preferably 500 mm / min to 10000 mm / min, more preferably 500 mm / min to 2500 mm / min.
  • the number of cuts at the cut location can be one round, two rounds, three rounds or more.
  • the chamfered portion 4a, the chamfered portion 4b, and the recessed portion 4c are formed in this order, but these may be formed in any appropriate order.
  • the length of the part cut by the second cutting process (that is, the length of the part cut non-linearly) is the length of the part cut by the first cutting process and the second cutting process (that is, cutting).
  • the total length is preferably 70% or less.
  • the first cutting process and the second cutting process are preferably performed continuously. More specifically, the first cutting process and the second cutting process are performed without opening the clamp while the workpiece 1 is clamped from above and below. By performing the first cutting process and the second cutting process continuously without releasing the clamp, the work of changing the workpiece from the first cutting means to the second cutting means is omitted, thereby improving work efficiency. be able to.
  • Such continuous machining cuts the entire circumference with the workpiece fixed, a blocking problem is likely to occur.
  • by performing only non-linear processing (cutting) by end milling it is possible to reduce an end milling region where blocking is more likely to occur, and to release the clamp. Even if the first cutting process and the second cutting process are performed continuously, the occurrence of blocking can be suppressed. That is, according to the embodiment of the present invention, it is possible to remarkably improve work efficiency while suppressing blocking well.
  • a non-linearly processed optical laminate with an adhesive layer can be obtained.
  • the first cutting process (linear process) and the second cutting process (non-linear process) are described in this order. However, the order of the first cutting process and the second cutting process is reversed. Also good.
  • the second cutting process (non-linear process) and the first cutting process (linear process) are performed in this order, blocking caused by the non-linear process can be eliminated by the vibration of the workpiece during the linear process. There is a case.
  • HC-TAC film is a film in which a hard coat (HC) layer (2 ⁇ m) is formed on a triacetyl cellulose (TAC) film (25 ⁇ m), and is bonded so that the TAC film is on the polarizer side. .
  • a pressure-sensitive adhesive layer is formed on both sides of the obtained polarizer / TAC film / HC layer laminate, and a separator is bonded to each of the pressure-sensitive adhesive layers.
  • a polarizing plate was obtained.
  • the obtained polarizing plate with the pressure-sensitive adhesive layer was punched into a size of 5.7 inches (length: about 140 mm and width: about 65 mm), and 40 punched polarizing plates were stacked to form a workpiece.
  • Example 1 With the workpiece obtained in Reference Example 1 sandwiched between clamps (jigs), a chamfered portion is formed at two corners of the outer periphery of the workpiece by end milling, and the central portion of the outer peripheral surface where the chamfered portion is formed A recess was formed on the surface. Subsequently, the outer peripheral surface of the workpiece was linearly cut by double-head milling using an apparatus as shown in FIG. 2 to obtain a non-linearly processed polarizing plate with an adhesive layer as shown in FIG. Here, the number of blades of the end mill was 2, and the blade angle (twist angle) was 45 °.
  • the feed rate of the end mill was 1400 mm / min, and the rotation speed was 30000 rpm.
  • the state of the workpiece after machining and the edge contamination of the end mill were evaluated as described in (1) and (2) above. The results are shown in Table 1.
  • Example 2 A non-linearly processed polarizing plate with an adhesive layer as shown in FIG. 1 was obtained in the same manner as in Example 1 except that the edge angle of the end mill was 60 °. The state of the workpiece after processing and the edge contamination of the end mill were evaluated in the same manner as in Example 1. The results are shown in Table 1.
  • Example 3 A non-linearly processed polarizing plate with an adhesive layer as shown in FIG. 1 was obtained in the same manner as in Example 1 except that the edge angle of the end mill was 20 °. The state of the workpiece after processing and the edge contamination of the end mill were evaluated in the same manner as in Example 1. The results are shown in Table 1.
  • Example 4 A non-linearly processed polarizing plate with an adhesive layer as shown in FIG. 1 was obtained in the same manner as in Example 1 except that the order of double-head milling and end milling was changed. The state of the workpiece after processing and the edge contamination of the end mill were evaluated in the same manner as in Example 1. The results are shown in Table 1.
  • ⁇ Comparative example 2> A non-linearly processed polarizing plate with an adhesive layer as shown in FIG. 1 was obtained by punching using a Thomson blade. The state of the workpiece after machining and the blade contamination of the Thomson blade were evaluated in the same manner as in Example 1. The results are shown in Table 1. In this comparative example, cracks of about 200 ⁇ m occurred in the obtained polarizing plate (particularly at the recesses).
  • the production method of the present invention can be suitably used for the production of an optical laminate with an adhesive layer that requires non-linear processing.
  • the optical layered body with the pressure-sensitive adhesive layer obtained by the production method of the present invention can be suitably used for a deformed image display unit typified by an automobile instrument panel or a smart watch.

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Abstract

不具合を生じることなく、非直線加工された光学積層体を簡便に製造し得る方法が提供される。本発明の粘着剤層付光学積層体の製造方法は、粘着剤層付光学積層体を複数枚重ねてワークを形成すること；ワークの外周面に垂直な回転軸と切断面側に突出して設けられた切削刃とを有する第１切削手段を回転させながら、ワークおよび第１切削手段を相対的に移動させて、ワークの外周面を直線的に切削する第１切削を行うこと；および、ワークの積層方向に延びる回転軸と回転軸を中心として回転する本体の最外径として構成された切削刃とを有する第２切削手段を回転させながら、ワークおよび第２切削手段を相対的に移動させて、ワークの外周面を非直線的に切削する第２切削を行うこと；を含み、ワークを上下からクランプした状態で、第１切削および第２切削が行われる。

Description

非直線加工された粘着剤層付光学積層体の製造方法
　本発明は、非直線加工された粘着剤層付光学積層体の製造方法に関する。
　携帯電話、ノート型パーソナルコンピューター等の画像表示装置には、画像表示を実現し、および／または当該画像表示の性能を高めるために、種々の光学積層体（例えば、偏光板）が使用されている。近年、自動車のインストゥルメントパネルやスマートウォッチなどにも光学積層体の使用が望まれており、光学積層体の形状を矩形以外に加工することが望まれている。
特開２００４－１１４２０５号公報
　本発明は上記従来の課題を解決するためになされたものであり、その主たる目的は、不具合を生じることなく、非直線加工された粘着剤層付光学積層体を簡便に製造し得る方法を提供することにある。
　本発明の粘着剤層付光学積層体の製造方法は、粘着剤層付光学積層体を複数枚重ねてワークを形成すること；該ワークの外周面に垂直な回転軸と該切断面側に突出して設けられた切削刃とを有する第１切削手段を回転させながら、該ワークおよび該第１切削手段を相対的に移動させて、該ワークの外周面を直線的に切削する第１切削を行うこと；および、該ワークの積層方向に延びる回転軸と該回転軸を中心として回転する本体の最外径として構成された切削刃とを有する第２切削手段を回転させながら、該ワークおよび該第２切削手段を相対的に移動させて、該ワークの外周面を非直線的に切削する第２切削を行うこと；を含む。この製造方法においては、該ワークを上下からクランプした状態で、該第１切削および該第２切削が行われる。
　１つの実施形態においては、上記第１切削および上記第２切削は、上記ワークを上下からクランプした状態でクランプを開放することなく連続的に行われる。
　１つの実施形態においては、上記光学積層体は偏光板である。
　１つの実施形態においては、上記第２切削加工で切削される部分の長さは、上記第１切削加工および該第２切削加工で切削される部分の長さに対して７０％以下である。
　１つの実施形態においては、上記製造方法においては、上記第２切削の後に上記第１切削が行われる。
　１つの実施形態においては、上記第２切削手段の刃角度は４５°～７５°である。
　１つの実施形態においては、上記第２切削手段の直径は３ｍｍ～２０ｍｍである。
　本発明の粘着剤層付光学積層体の製造方法によれば、粘着剤層付光学積層体を複数枚重ねてワークを形成し、当該ワークを両頭フライス加工により直線的に切削し、および、エンドミル加工により非直線的に切削することにより、不具合を生じることなく、非直線加工された粘着剤層付光学積層体を簡便に製造することができる。より詳細には以下のとおりである。粘着剤層付光学積層体を複数枚重ねてワークを形成し、当該ワークを矩形以外の形状に加工する場合、当該加工方法としては、レーザー加工、打ち抜き加工、エンドミル加工等が候補として挙げられる。しかし、レーザー加工は得られる光学積層体の光学特性に悪影響を与える場合があり、打ち抜き加工は形状精度が不十分であり、かつ、クラックが発生する場合がある。そこで、エンドミル加工を試みたところ、ブロッキング（具体的には、ワークにおける粘着剤層付光学積層体同士が端面の粘着剤で接着するという現象）が生じるという課題が新たに発見された。本発明者らは、当該新たな課題について試行錯誤を繰り返した結果、エンドミル加工に伴いワーク端面に粘着剤が塗られた状態となっていることを発見し、ワーク端面に存在する粘着剤の量を減らせばブロッキングを抑制できると推定し、さらなる試行錯誤を重ねた。その結果、エンドミルの切削刃に付着した粘着剤の量を減らすことにより、ワーク端面に存在する粘着剤の量を減らすことができ、ブロッキングの問題を解決できることを見出した。具体的には、直線的な加工（切削）を両頭フライス加工で行い、非直線的な加工（切削）のみをエンドミル加工で行うことにより、エンドミルの切削刃に付着した粘着剤の量を減らし、ブロッキングの問題を解決した。すなわち、本発明は、粘着剤層付光学積層体を非直線加工するという技術において新たに生じた課題を解決したものである。
本発明の製造方法により得られ得る非直線加工された粘着剤層付光学積層体の形状の一例を示す概略平面図である。 本発明の製造方法における第１切削加工を説明するための概略斜視図である。 （ａ）～（ｅ）は、本発明の製造方法の一連の手順を説明する概略平面図である。 本発明の製造方法における第２切削加工を説明するための概略斜視図である。 本発明の製造方法における第２切削加工に用いられる第２切削手段の構造の一例を説明するための概略図である。
　以下、図面を参照して本発明の具体的な実施形態について説明するが、本発明はこれらの実施形態には限定されない。なお、見やすくするために図面は模式的に表されており、さらに、図面における長さ、幅、厚み等の比率、ならびに角度等は、実際とは異なっている。
　本発明の粘着剤層付光学積層体の製造方法は、粘着剤層付光学積層体を複数枚重ねてワークを形成すること；ワークの外周面を直線的に切削する第１切削を行うこと；および、ワークの外周面を非直線的に切削する第２切削を行うこと；を含む。粘着剤層付光学積層体としては、非直線加工が必要とされる用途に用いられ得る任意の適切な粘着剤層付光学積層体が挙げられる。粘着剤層付光学積層体の具体例としては、偏光板、位相差板、タッチパネル用導電性フィルム、表面処理フィルム、および、これらを目的に応じて適切に積層した積層体（例えば、反射防止用円偏光板、タッチパネル用導電層付偏光板）が挙げられる。粘着剤層付光学積層体の非直線加工において本発明の効果が顕著となる。以下、一例として図１に示すような平面形状の粘着剤層付光学積層体の製造方法における各工程を説明する。
Ａ．ワークの形成
　図２は、第１切削加工を説明するための概略斜視図であり、本図にワーク１が示されている。図２に示すように、光学積層体を複数枚重ねたワーク１が形成される。粘着剤層付光学積層体は、ワーク形成に際し、代表的には任意の適切な形状に切断されている。具体的には、粘着剤層付光学積層体は矩形形状に切断されていてもよく、矩形形状に類似する形状に切断されていてもよい。図示例では、粘着剤層付光学積層体は矩形形状に切断されており、ワーク１は、互いに対向する外周面（切削面）１ａ、１ｂおよびそれらと直交する外周面（切削面）１ｃ、１ｄを有している。ワーク１は、好ましくは、クランプ手段（図示せず）により上下からクランプされている。ワークの総厚みは好ましくは１０ｍｍ以上、より好ましくは１５ｍｍ以上、さらに好ましくは２０ｍｍ以上である。ワークの総厚みの上限は、例えば１５０ｍｍである。このような厚みであれば、クランプ手段による押圧または切削加工時の衝撃による損傷を防止し得る。粘着剤層付光学積層体は、ワークがこのような総厚みとなるように重ねられる。ワークを構成する粘着剤層付光学積層体の枚数は、１つの実施形態においては１０枚以上であり、1つの実施形態においては３０枚～５０枚である。クランプ手段（例えば、治具）は、軟質材料で構成されてもよく硬質材料で構成されてもよい。軟質材料で構成される場合、その硬度（ＪＩＳ  Ａ）は、好ましくは６０°～８０°である。硬度が高すぎると、クランプ手段による押し跡が残る場合がある。硬度が低すぎると、治具の変形により位置ずれが生じ、切削精度が不十分となる場合がある。
Ｂ．第１切削加工
　上記のようにして形成されたワーク１の外周面（粘着剤層付光学積層体の切断面）を、第１切削手段２により直線的に切削する。第１切削加工は、いわゆる両頭フライス加工である。具体的には、第１切削手段２は、回転板３と切削刃４とを有し、外周面１ａ、１ｂに垂直な回転軸Ｓを有し、任意の適切な駆動機構によって回転軸Ｓを中心としてＲ方向に回転可能に構成されている。回転板３は、ワーク１の外周面１ａ、１ｂに平行に配されるとともに、側面視円形を呈し、その直径がワーク１の厚みｈを超える寸法に設計されている。切削刃４は、回転軸Ｓの軸方向に突き出して設けられており、回転板３の平面部分にそれぞれ所定の間隔を設けて配置されている。図示例では、一対の第１切削手段２が所定の間隔Ｄを設けて、切削刃４を有する平面部分を対向させることで、それぞれの切削刃４が外周面１ａ、１ｂに対応するように配置されている。切削手段２間の距離Ｄは、ワーク１を搬入可能であるとともに、切削刃４が所定の切削代を切削するように設定される。一対の第１切削手段２は、距離Ｄを変化させることができるように回転軸Ｓ方向に移動可能に構成される。
　ワーク１は、回転軸Ｓに直交する方向（図２の矢印Ａ方向）に移動可能であり、かつ、当該移動面内で回転可能に構成された載置台に載置される。図２および図３（ａ）に示すように、載置台をＡ方向に移動させて外周面１ａ、１ｂを切削する。次に、第１切削手段２の距離Ｄを外周面１ｃ、１ｄに対応するよう変更するとともに、載置台を９０°回転させる。図３（ｂ）に示すように、この状態で載置台をＡ方向に移動させて外周面１ｃ、１ｄを切削する。このようにして、ワークのすべての外周面の切削（直線的切削）が完了する。なお、図示例ではワークを矢印Ａ方向に移動させているが、第１切削手段をＡ方向と反対方向に移動させてもよく、ワークをＡ方向に移動させるとともに第１切削手段をＡ方向と反対方向に移動させてもよい。
　なお、第１切削加工（両頭フライス加工）の詳細については、例えば、特開２００５－２２４９３５号公報および特開２００７－２２３０２１号公報に記載されており、当該公報の記載は本明細書に参考として援用される。
Ｃ．第２切削加工
　次に、ワーク１の外周面の所定の位置を、第２切削手段２０により非直線的に切削する。図１に示すような平面視形状の粘着剤層付光学積層体を作製する場合には、ワークの外周の２つの隅部に面取り部４ａ、４ｂを形成し、面取り部４ａ、４ｂが形成された外周面の中央部に凹部４ｃを形成する。第２切削加工は、図４に示すように、いわゆるエンドミル加工である。すなわち、第２切削手段（エンドミル）２０の側面を用いて、ワーク１の外周面の所定の位置を非直線的に切削する。第２切削手段（エンドミル）２０としては、代表的にはストレートエンドミルが用いられ得る。
　具体的には、第２切削手段２０は、図５に示すように、ワーク１の積層方向（鉛直方向）に延びる回転軸２１と、回転軸２１を中心として回転する本体の最外径として構成される切削刃２２と、を有する。図示例では、切削刃２２は、回転軸２１に沿ってねじれた最外径として構成されている。切削刃２２は、刃先２２ａと、すくい面２２ｂと、逃がし面２２ｃと、を含む。切削刃２２の刃数は、目的に応じて適切に設定され得る。図示例における切削刃は３枚の構成であるが、刃数は連続した１枚であってもよく、２枚であってもよく、４枚であってもよく、５枚以上であってもよい。第２切削手段の刃角度（図示例における切削刃のねじれ角θ）は、好ましくは４５°～７５°であり、より好ましくは４５°～６０°である。このような刃角度であれば、粘着剤の削りカスが切削刃から容易に排出され得るので、結果として、ブロッキングが抑制され得る。切削刃の逃がし面は、好ましくは、粗面化処理されている。粗面化処理としては、任意の適切な処理が採用され得る。代表例としては、ブラスト処理が挙げられる。逃がし面に粗面化処理を施すことにより、切削刃への粘着剤の付着が抑制され、結果として、ブロッキングが抑制され得る。逃がし面の粗面化処理と刃角度の調整とを適切に組み合わせることにより、上記の相乗的な効果により、ブロッキングがさらに抑制され得る。
　上記Ｂ項のようにして第１切削加工されたワーク１は、第２切削手段（エンドミル）２０により非直線的に切削される。まず、図３（ｃ）に示すように、図１の面取り部４ａが形成される部分が面取り加工され、次いで、図３（ｄ）に示すように、面取り部４ｂが形成される部分が面取り加工される。最後に、図３（ｅ）に示すように、凹部４ｃが切削形成される。第２切削加工の条件は、所望の形状に応じて適切に設定され得る。例えば、第２切削手段（エンドミル）２０の直径は、好ましくは３ｍｍ～２０ｍｍである。第２切削手段の回転数は、好ましくは１０００ｒｐｍ～６００００ｒｐｍであり、より好ましくは１００００ｒｐｍ～４００００ｒｐｍである。第２切削手段の送り速度は、好ましくは５００ｍｍ／分～１００００ｍｍ／分であり、より好ましくは５００ｍｍ／分～２５００ｍｍ／分である。切削箇所の切削回数は、１回削り、２回削り、３回削りまたはそれ以上であり得る。なお、図示例では面取り部４ａ、面取り部４ｂおよび凹部４ｃをこの順に形成しているが、これらは任意の適切な順序で形成されればよい。
　第２切削加工で切削される部分の長さ（すなわち、非直線的に切削される部分の長さ）は、第１切削加工および第２切削加工で切削される部分の長さ（すなわち、切削部分全体の長さ）に対して、好ましくは７０％以下である。
　第１切削加工および第２切削加工は、好ましくは連続的に行われる。より詳細には、第１切削加工および第２切削加工は、ワーク１を上下からクランプした状態で当該クランプを開放することなく行われる。クランプを開放することなく（すなわち、第１切削加工および第２切削加工を連続的に）行うことにより、ワークを第１切削手段から第２切削手段に付け替える作業を省略して作業効率を向上させることができる。ここで、このような連続的な加工はワークを固定したまま全周を切削加工することになるので、ブロッキングの課題が発生しやすい。しかし、本発明の実施形態によれば、非直線的な加工（切削）のみをエンドミル加工で行うことにより、よりブロッキングの発生しやすいエンドミル加工の領域を少なくすることができ、クランプを開放することなく連続で第１切削加工および第２切削加工を行っても、ブロッキングの発生を抑制することができる。すなわち、本発明の実施形態によれば、ブロッキングを良好に抑制しつつ、作業効率を格段に向上させることができる。
　以上のようにして、非直線加工された粘着剤層付光学積層体が得られ得る。なお、図示例では第１切削加工（直線加工）および第２切削加工（非直線加工）がこの順に行われる形態について説明したが、第１切削加工および第２切削加工の順序は逆であってもよい。なお、第２切削加工（非直線加工）および第１切削加工（直線加工）がこの順に行われる形態によれば、直線加工時のワークの振動により、非直線加工で生じたブロッキングが解消され得る場合がある。
　以下、実施例により本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例には限定されない。実施例における評価項目は以下のとおりである。
（１）ブロッキング
　実施例および比較例の切削加工後のワークの状態を観察し、以下の基準で評価した。
　　　　○：ワークから個々の光学積層体への分離が容易であった
　　　　△：ワークから個々の光学積層体への分離は可能であるが、分離操作が困難であった
　　　　×：ワークが完全にブロック状となっており、個々の光学積層体への分離が不可能であった
（２）刃汚れ
　実施例および比較例の切削加工後の第２切削手段（エンドミル）の粘着剤による汚染状態を観察し、以下の基準で評価した。
　　　　○：汚染は実質的に認められなかった
　　　　△：汚染が認められたが、加工に問題は生じなかった
　　　　×：著しい汚染が認められ、加工にも問題が生じた
＜参考例１：ワークの作製＞
　偏光子として、長尺状のポリビニルアルコール（ＰＶＡ）系樹脂フィルムにヨウ素を含有させ、長手方向（ＭＤ方向）に一軸延伸して得られたフィルム（厚み２８μｍ）を用いた。この偏光子の片側に粘着剤層（厚み５μｍ）を形成し、当該粘着剤層を介して、長尺状のＨＣ－ＴＡＣを互いの長手方向を揃えるようにして貼り合わせた。なお、ＨＣ－ＴＡＣフィルムは、トリアセチルセルロース（ＴＡＣ）フィルム（２５μｍ）にハードコート（ＨＣ）層（２μｍ）が形成されたフィルムであり、ＴＡＣフィルムが偏光子側となるようにして貼り合わせた。得られた偏光子／ＴＡＣフィルム／ＨＣ層の積層体の両側に粘着剤層を形成し、それぞれの粘着剤層にセパレーターを貼り合わせ、長尺状の粘着剤層付光学積層体（粘着剤層付偏光板）を得た。
　得られた粘着剤層付偏光板を５．７インチサイズ（縦１４０ｍｍおよび横６５ｍｍ程度）に打ち抜き、打ち抜いた偏光板を４０枚重ねてワークとした。
＜実施例１＞
　参考例１で得られたワークをクランプ（治具）で挟んだ状態で、エンドミル加工により、ワークの外周の２つの隅部に面取り部を形成し、面取り部が形成された外周面の中央部に凹部を形成した。
　次いで、図２に示すような装置を用いた両頭フライス加工により、ワークの外周面を直線的に切削し、図１に示すような非直線加工された粘着剤層付偏光板を得た。
　ここで、エンドミルの刃数は２枚であり、刃角度（ねじれ角）は４５°であった。また、エンドミルの送り速度は１４００ｍｍ／分であり、回転数は３００００ｒｐｍであった。
　加工後のワークの状態およびエンドミルの刃汚れについて、上記（１）および（２）のようにして評価した。結果を表１に示す。
＜実施例２＞
　エンドミルの刃角度を６０°としたこと以外は実施例１と同様にして、図１に示すような非直線加工された粘着剤層付偏光板を得た。加工後のワークの状態およびエンドミルの刃汚れについて、実施例１と同様にして評価した。結果を表１に示す。
＜実施例３＞
　エンドミルの刃角度を２０°としたこと以外は実施例１と同様にして、図１に示すような非直線加工された粘着剤層付偏光板を得た。加工後のワークの状態およびエンドミルの刃汚れについて、実施例１と同様にして評価した。結果を表１に示す。
＜実施例４＞
　両頭フライス加工とエンドミル加工の順序を入れ替えたこと以外は実施例１と同様にして、図１に示すような非直線加工された粘着剤層付偏光板を得た。加工後のワークの状態およびエンドミルの刃汚れについて、実施例１と同様にして評価した。結果を表１に示す。
＜比較例１＞
　エンドミル加工のみで図１に示すような非直線加工された粘着剤層付偏光板を得た。加工後のワークの状態およびエンドミルの刃汚れについて、実施例１と同様にして評価した。結果を表１に示す。本比較例においては、ワークのブロッキングが著しかった。さらに、エンドミルの切断刃への粘着剤の付着が激しく、ワークごとにエンドミルを入念に掃除しなければならなかった。
＜比較例２＞
　トムソン刃を用いた打ち抜き加工により、図１に示すような非直線加工された粘着剤層付偏光板を得た。加工後のワークの状態およびトムソン刃の刃汚れについて、実施例１と同様にして評価した。結果を表１に示す。本比較例においては、得られた偏光板において（特に、凹部で）２００μｍ程度のクラックが発生した。
＜比較例３＞
　ＣＯ２レーザー（波長：９．３５μｍ、出力：１５０Ｗ）を用いて切削し、図１に示すような非直線加工された粘着剤層付偏光板を得た。加工後のワークの状態について、実施例１と同様にして評価した。結果を表１に示す。本比較例においては、切削部近傍において偏光解消領域が認められた。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　本発明の製造方法は、非直線加工が必要とされる粘着剤層付光学積層体の製造に好適に用いられ得る。本発明の製造方法により得られる粘着剤層付光学積層体は、自動車のインストゥルメントパネルやスマートウォッチに代表される異形の画像表示部に好適に用いられ得る。
　１　　　ワーク
　２　　　第１切削手段
２０　　　第２切削手段
 

Claims (7)

  1. 　粘着剤層付光学積層体を複数枚重ねてワークを形成すること、
    　該ワークの外周面に垂直な回転軸と該切断面側に突出して設けられた切削刃とを有する第１切削手段を回転させながら、該ワークおよび該第１切削手段を相対的に移動させて、該ワークの外周面を直線的に切削する第１切削を行うこと、および
    　該ワークの積層方向に延びる回転軸と該回転軸を中心として回転する本体の最外径として構成された切削刃とを有する第２切削手段を回転させながら、該ワークおよび該第２切削手段を相対的に移動させて、該ワークの外周面を非直線的に切削する第２切削を行うこと、
    　を含み、
    　該ワークを上下からクランプした状態で、該第１切削および該第２切削が行われる、
    　非直線加工された粘着剤層付光学積層体の製造方法。
  2. 　前記第１切削および前記第２切削が、前記ワークを上下からクランプした状態でクランプを開放することなく連続的に行われる、請求項１に記載の製造方法。
  3. 　前記光学積層体が偏光板である、請求項１または２に記載の製造方法。
  4. 　前記第２切削加工で切削される部分の長さが、前記第１切削加工および該第２切削加工で切削される部分の長さに対して７０％以下である、請求項１から３のいずれかに記載の製造方法。
  5. 　前記第２切削の後に前記第１切削が行われる、請求項１から４のいずれかに記載の製造方法。
  6. 　前記第２切削手段の刃角度が４５°～７５°である、請求項１から５のいずれかに記載の製造方法。
  7. 　前記第２切削手段の直径が３ｍｍ～２０ｍｍである、請求項１から６のいずれかに記載の製造方法。
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