WO2018220959A1 - 光学積層体の製造方法 - Google Patents

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cutting
optical
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glass plate
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敏広 菅野
宏太 仲井
毅 村重
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日東電工株式会社
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
    • C03C19/00—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by mechanical means
    • G—PHYSICS
    • G02—OPTICS
    • G02B—OPTICAL ELEMENTS, SYSTEMS OR APPARATUS
    • G02B5/00—Optical elements other than lenses
    • G02B5/30—Polarising elements

Definitions

  • the present invention relates to a method for manufacturing an optical laminate.
  • a protective material for protecting the image display device is disposed on the outermost surface side of the image display device.
  • a glass plate is typically used (for example, Patent Document 1).
  • optical laminates optical laminates
  • Examples of such an optical laminate include an optical laminate including a glass plate as a protective material and a polarizing plate as an optical functional film.
  • an optical functional film cut into a predetermined size and a predetermined shape may be subjected to a cutting process for the purpose of removing burrs or the like (for example, Patent Document 2).
  • a cutting process for the purpose of removing burrs or the like for example, Patent Document 2.
  • the cutting conditions suitable for the glass plate and the cutting conditions suitable for the optical functional film (resin film) are greatly different.
  • the glass plate and the optical function film must be cut separately and then laminated. Therefore, there is a demand for a technique for cutting an optical laminate including a glass plate and an optical functional film without causing problems.
  • the present invention has been made to solve the above-described conventional problems, and a main object of the present invention is to provide a method capable of integrally cutting a glass plate and an optical functional film without causing problems. .
  • the method for producing an optical laminate of the present invention includes: laminating a glass plate and an optical functional film to form an optical laminate; forming a plurality of optical laminates to form a workpiece; and While rotating the cutting means having a rotating shaft extending in the stacking direction and a cutting blade configured as the outermost diameter of the main body rotating around the rotating shaft, relatively moving the workpiece and the cutting means, Cutting the outer peripheral surface of the workpiece, and the one-blade feed amount in the cutting is 5 ⁇ m / tooth to 30 ⁇ m / tooth.
  • the one-blade feed rate is 5 ⁇ m / tooth to 15 ⁇ m / tooth.
  • the number of blades of the cutting means is 2 to 10.
  • the feed rate of the cutting means in the cutting process is 100 mm / min or more.
  • the blade angle of the cutting means is 0 ° to 20 °.
  • the optical functional film is a polarizing plate.
  • end milling is employed in cutting of an optical laminate including a glass plate and an optical functional film, and further, the one-blade feed amount in the end milling is optimized.
  • the glass plate and the optical functional film can be integrally cut without causing any problems. More specifically, the glass band can be prevented from cracking and the yellow band (discoloration due to heat) of the optical functional film can be prevented.
  • the method for producing an optical laminate of the present invention includes: laminating a glass plate and an optical functional film to form an optical laminate; forming a plurality of optical laminates to form a workpiece; and While rotating the cutting means having a rotating shaft extending in the stacking direction and a cutting blade configured as the outermost diameter of the main body rotating around the rotating shaft, relatively moving the workpiece and the cutting means, Cutting the outer peripheral surface of the workpiece.
  • the feed rate of one blade in cutting is 5 ⁇ m / blade to 30 ⁇ m / blade, preferably 5 ⁇ m / blade to 15 ⁇ m / blade, more preferably 7 ⁇ m / blade to 10 ⁇ m / blade. is there.
  • optical functional film examples include any appropriate optical functional film on which a glass plate as a protective material can be laminated.
  • Specific examples of the optical functional film include a polarizing plate, a retardation plate, a conductive film for a touch panel, a surface treatment film, and a laminate in which these are appropriately laminated according to the purpose (for example, a circularly polarizing plate for antireflection, And a polarizing plate with a conductive layer for a touch panel).
  • a polarizing plate for example, a circularly polarizing plate for antireflection, And a polarizing plate with a conductive layer for a touch panel.
  • a glass plate and a polarizing plate are laminated.
  • Lamination can be done by any suitable method.
  • a glass plate and a polarizing plate can be laminated by so-called roll-to-roll.
  • roll-to-roll means that the long glass plate and the long polarizing plate are transported and bonded together so that their long directions are aligned.
  • the glass plate and the polarizing plate can be laminated after being cut into a predetermined shape.
  • Lamination can typically be performed via any suitable adhesive layer (adhesive layer, adhesive layer).
  • FIG. 1 is a schematic cross-sectional view of the optical layered body obtained as described above.
  • the optical laminate 100 has a glass plate 10 and a polarizing plate 20.
  • the polarizing plate 20 typically includes a polarizer 21 and a protective film 22 disposed on one surface of the polarizer 21 (the surface on the glass plate 10 side in the illustrated example).
  • the polarizing plate may further have a protective film (not shown) disposed on the surface of the polarizer opposite to the glass plate.
  • the glass plate 10 and the polarizing plate 20 are typically laminated via an adhesive layer (for example, an adhesive layer or an adhesive layer) 30.
  • the optical laminate 100 typically has an adhesive layer (not shown) as the outermost layer on the side opposite to the glass plate. Practically, a separator is temporarily attached to the pressure-sensitive adhesive layer, and the pressure-sensitive adhesive layer is protected until it is used, and a roll of the optical laminate can be formed.
  • the thickness of the optical laminate is preferably 1 ⁇ m to 300 ⁇ m, more preferably 10 ⁇ m to 200 ⁇ m, and more preferably 20 ⁇ m to 150 ⁇ m.
  • any appropriate glass plate can be adopted as the glass plate.
  • the glass constituting the glass plate include soda-lime glass, borate glass, aluminosilicate glass, and quartz glass according to the classification according to the composition.
  • category by an alkali component an alkali free glass and a low alkali glass are mentioned.
  • the content of alkali metal components (for example, Na 2 O, K 2 O, Li 2 O) in the glass is preferably 15% by weight or less, and more preferably 10% by weight or less.
  • the thickness of the glass plate is preferably 200 ⁇ m or less, more preferably 150 ⁇ m or less, still more preferably 120 ⁇ m or less, and particularly preferably 100 ⁇ m or less.
  • the thickness of the glass plate is preferably 5 ⁇ m or more, and more preferably 20 ⁇ m or more. When the thickness is in such a range, lamination by roll-to-roll becomes possible.
  • the light transmittance at a wavelength of 550 nm of the glass plate is preferably 85% or more.
  • the refractive index of the glass plate at a wavelength of 550 nm is preferably 1.4 to 1.65.
  • the density of the glass plate is preferably 2.3 g / cm 3 to 3.0 g / cm 3 , and more preferably 2.3 g / cm 3 to 2.7 g / cm 3 .
  • a commercially available glass plate may be used as it is, or a commercially available glass plate may be polished to have a desired thickness.
  • Examples of commercially available glass plates include “7059”, “1737” or “EAGLE 2000” manufactured by Corning, “AN100” manufactured by Asahi Glass, “NA-35” manufactured by NH Techno Glass, and “OA-” manufactured by Nippon Electric Glass. 10 ”,“ D263 ”or“ AF45 ”manufactured by Schott.
  • the polarizer 21 and the protective film 22 may be configured in the industry, and detailed description thereof is omitted.
  • FIG. 2 is a schematic perspective view for explaining the cutting process in the manufacturing method of the present invention, and the work 1 is shown in this drawing.
  • the workpiece 1 is formed by stacking a plurality of optical laminates cut into a predetermined shape.
  • the optical layered body obtained as a result of roll-to-roll (as a result of being long or roll-shaped) is cut into a predetermined shape and then stacked to form a workpiece.
  • An optical laminate formed by laminating a glass plate and a polarizing plate cut into a predetermined shape may be stacked as it is to form a workpiece, and after being further cut into a desired shape finally They may be stacked to form a workpiece.
  • the work 1 has outer peripheral surfaces (cutting surfaces) 1a and 1b facing each other and outer peripheral surfaces (cutting surfaces) 1c and 1d orthogonal to them.
  • the workpiece 1 is preferably clamped from above and below by clamping means (not shown).
  • the total thickness of the workpiece is preferably 1 mm or more, more preferably 3 mm or more, and further preferably 5 mm or more.
  • the upper limit of the total thickness of the workpiece is, for example, 150 mm. If it is such thickness, the damage by the impact at the time of the press by a clamp means or a cutting process can be prevented.
  • the optical laminate is stacked so that the workpiece has such a total thickness.
  • the number of optical laminates constituting the workpiece is 10 or more in one embodiment, and is 30 to 50 in one embodiment.
  • the clamp means (for example, a jig) may be made of a soft material or a hard material. When composed of a soft material, its hardness (JIS A) is preferably 60 ° to 80 °. If the hardness is too high, there may be a case where a mark is left by the clamping means. If the hardness is too low, displacement may occur due to deformation of the jig and cutting accuracy may be insufficient.
  • a predetermined position on the outer peripheral surface of the workpiece 1 is cut by the cutting means 50.
  • the cutting is so-called end milling as shown in FIG.
  • the cutting means (end mill) 50 a straight end mill can be typically used.
  • the cutting means (end mill) 50 includes a rotation shaft 51 extending in the stacking direction (vertical direction) of the workpiece 1 and an outermost diameter of the main body that rotates about the rotation shaft 51. And a cutting blade 52 configured.
  • the cutting blade 52 is configured as the outermost diameter twisted along the rotation shaft 51.
  • the cutting blade 52 includes a cutting edge 52a, a rake surface 52b, and a relief surface 52c.
  • the number of cutting blades 52 can be appropriately set according to the purpose.
  • the number of blades is preferably 2 to 10, more preferably 5 to 7.
  • the illustrated example shows a configuration with three blades.
  • the blade angle of the cutting means (the twist angle ⁇ of the cutting blade in the illustrated example) is preferably 0 ° to 75 °, more preferably 0 ° to 60 °, and still more preferably 0 ° to 20 °.
  • the rake angle (not shown) of the cutting means is preferably ⁇ 45 ° to + 10 °, more preferably 0 ° to + 5 °.
  • the relief surface of the cutting blade is preferably roughened. Any appropriate process can be adopted as the roughening process. A typical example is blasting.
  • the blade surface (rake surface and relief surface) may be coated.
  • a typical example of the coating process is a DLC process. By performing DLC treatment, the surface hardness of the blade surface is increased, and wear and / or chipping of the blade edge can be suppressed.
  • the feed rate of one blade is 5 ⁇ m / blade to 30 ⁇ m / blade, preferably 5 ⁇ m / blade to 15 ⁇ m / blade, more preferably 7 ⁇ m / blade to 10 ⁇ m / blade. It is. According to the embodiment of the present invention, by optimizing the one-blade feed amount in such a range, it is possible to prevent the glass plate from cracking and to prevent the yellow band (discoloration due to heat) of the polarizing plate. .
  • the 1-blade feed amount is expressed by the following formula.
  • 1-blade feed amount f ( ⁇ m / tooth) F / (N ⁇ n)
  • F is the feed rate (mm / min)
  • N the rotational speed (rpm)
  • n is the number of blades.
  • the diameter of the cutting means (end mill) 50 is preferably 3 mm to 20 mm.
  • the rotation speed of the cutting means is preferably 1000 rpm to 60000 rpm, more preferably 10,000 rpm to 40000 rpm.
  • the feed rate of the cutting means is preferably 100 mm / min or more, more preferably 200 mm / min or more. On the other hand, the feed rate is preferably 10,000 mm / min or less, more preferably 7000 mm / min or less, and even more preferably 4000 mm / min or less.
  • the number of cuts at the cut location can be one round, two rounds, three rounds or more.
  • the cutting process can be performed as a wet process. Specifically, the cutting can be performed while supplying the cutting fluid to the cutting location. According to such a configuration, since the cutting fluid can function as a lubricant, wear of the cutting edge can be suppressed and the life of the cutting means can be extended.
  • a polarizer As a polarizer, a long polyvinyl alcohol (PVA) resin film containing iodine and uniaxially stretched in the longitudinal direction (MD direction) (thickness 28 ⁇ m) was used. A pressure-sensitive adhesive layer (thickness 5 ⁇ m) is formed on one side of the polarizer, and a long triacetyl cellulose (TAC) film (25 ⁇ m) is pasted through the pressure-sensitive adhesive layer so that the longitudinal directions thereof are aligned with each other. In addition, a long polarizing plate having a TAC film (protective film) / polarizer configuration was obtained.
  • PVA polyvinyl alcohol
  • MD direction longitudinal direction
  • TAC triacetyl cellulose
  • An ultraviolet curable adhesive was applied to the TAC film side of the polarizing plate obtained above so that the thickness after curing was 2 ⁇ m, and a long glass plate (trade name “D263”, manufactured by Schott Corp.) was applied to the coating surface. And a thickness of 100 ⁇ m) were bonded together so that their longitudinal directions were aligned with each other, and then the ultraviolet ray was irradiated to cure the adhesive. In this way, a long optical laminate having a configuration of glass plate / TAC film (protective film) / polarizer was obtained. An adhesive layer was formed on the surface of the polarizer of the obtained optical laminate, and a separator was bonded to the adhesive layer. The optical laminated body was punched into a size of 5.7 inches (about 140 mm in length and 65 mm in width), and 40 pieces of the punched optical laminated body were stacked to obtain a workpiece.
  • a long glass plate trade name “D263”, manufactured by Schott Corp.
  • Example 1 With the workpiece obtained in Reference Example 1 sandwiched between clamps (jigs), the outer peripheral surface of the workpiece was cut by end milling (incision amount 0.15 mm, one cut). Here, the number of blades of the end mill was 6, the blade angle was 10 °, the feed rate was 1440 mm / min, the rotation speed was 30000 rpm, and therefore the feed rate of 1 blade was 8 ⁇ m / blade. .
  • the cut optical laminated body was evaluated as described in (1) and (2) above. The results are shown in Table 1.
  • Example 2 A cut optical laminated body was obtained in the same manner as in Example 1 except that the feed rate was changed to 1800 mm / min (thus, the feed rate for one blade was changed to 10 ⁇ m / blade). The cut optical laminated body was evaluated in the same manner as in Example 1. The results are shown in Table 1.
  • Example 3 A cut optical laminated body was obtained in the same manner as in Example 1 except that the feed rate was changed to 900 mm / min (therefore, the one-blade feed amount was changed to 5 ⁇ m / blade). The cut optical laminated body was evaluated in the same manner as in Example 1. The results are shown in Table 1.
  • Example 4 A cut optical laminated body was obtained in the same manner as in Example 1 except that the feed rate was changed to 3600 mm / min (therefore, the feed rate per blade was changed to 20 ⁇ m / blade). The cut optical laminated body was evaluated in the same manner as in Example 1. The results are shown in Table 1.
  • Example 1 A cut optical laminated body was obtained in the same manner as in Example 1 except that the feed rate was changed to 720 mm / min (therefore, the 1-blade feed amount was changed to 4 ⁇ m / blade). The cut optical laminated body was evaluated in the same manner as in Example 1. The results are shown in Table 1.
  • Example 5 A cut optical laminated body was obtained in the same manner as in Example 1 except that the number of revolutions was changed to 24000 rpm (thus, the feed amount per blade was changed to 10 ⁇ m / blade). The cut optical laminated body was evaluated in the same manner as in Example 1. The results are shown in Table 1.
  • Example 6 A cut optical laminated body was obtained in the same manner as in Example 1 except that the number of revolutions was changed to 48000 rpm (therefore, the feed amount per blade was changed to 5 ⁇ m / blade). The cut optical laminated body was evaluated in the same manner as in Example 1. The results are shown in Table 1.
  • Example 7 A cut optical laminated body was obtained in the same manner as in Example 1 except that the rotation speed was changed to 12000 rpm (therefore, the single blade feed amount was changed to 20 ⁇ m / blade). The cut optical laminated body was evaluated in the same manner as in Example 1. The results are shown in Table 1.
  • Example 3 A cut optical laminate was obtained in the same manner as in Example 1 except that the number of revolutions was changed to 60000 rpm (therefore, the feed amount per blade was changed to 4 ⁇ m / blade). The cut optical laminated body was evaluated in the same manner as in Example 1. The results are shown in Table 1.
  • Example 8 A cut optical laminated body was obtained in the same manner as in Example 1 except that the number of blades was changed to 8 (thus, the feed amount of 1 blade was changed to 6 ⁇ m / blade). The cut optical laminated body was evaluated in the same manner as in Example 1. The results are shown in Table 1.
  • Example 9 Example 1 except that the number of blades was changed to 10 blades, the blade angle was changed to 5 °, and the rotation speed was changed to 14400 rpm (thus changing the blade feed amount to 10 ⁇ m / blade). Thus, a cut optical laminated body was obtained. The cut optical laminated body was evaluated in the same manner as in Example 1. The results are shown in Table 1.
  • Example 10 The number of blades was changed to 10, the blade angle was changed to 5 °, the rotation speed was changed to 14400 rpm, and the feed rate was changed to 2880 mm / min (thus, the feed rate for one blade was changed to 20 ⁇ m / blade). Except for the above, a cut optical laminated body was obtained in the same manner as in Example 1. The cut optical laminated body was evaluated in the same manner as in Example 1. The results are shown in Table 1.
  • Example 11 With the workpiece obtained in Reference Example 1 sandwiched between clamps (jigs), the outer peripheral surface of the workpiece was cut by end milling (cutting amount: 1 mm, one cut). Here, the number of blades of the end mill was 2, the blade angle was 45 °, the feed rate was 400 mm / min, the rotation speed was 20000 rpm, and therefore the feed rate of 1 blade was 10 ⁇ m / blade. .
  • the cut optical laminated body was evaluated as described in (1) and (2) above. The results are shown in Table 1.
  • Example 12 The optical laminated body cut in the same manner as in Example 11 except that the feed rate was changed to 200 mm / min and the rotation speed was changed to 10000 rpm (therefore, the feed rate of one blade remained at 10 ⁇ m / blade). Got. The cut optical laminated body was evaluated in the same manner as in Example 1. The results are shown in Table 1.
  • Example 13 Optical machined in the same manner as in Example 11 except that the feed rate was changed to 100 mm / min and the rotation speed was changed to 10000 rpm (therefore, the 1-blade feed amount was changed to 5 ⁇ m / blade). A laminate was obtained. The cut optical laminated body was evaluated in the same manner as in Example 1. The results are shown in Table 1.
  • the production method of the present invention includes a glass plate and an optical functional film, and can be suitably used for the production of an optical laminate that requires cutting.
  • the optical laminate obtained by the production method of the present invention can be suitably used for various image display devices.

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Abstract

不具合を生じることなく、ガラス板と光学機能フィルムとを一体で切削加工し得る方法が提供される。本発明の光学積層体の製造方法は、ガラス板と光学機能フィルムとを積層して光学積層体を形成すること；光学積層体を複数枚重ねてワークを形成すること；および、ワークの積層方向に延びる回転軸と回転軸を中心として回転する本体の最外径として構成された切削刃とを有する切削手段を回転させながら、ワークおよび切削手段を相対的に移動させて、ワークの外周面を切削加工すること；を含む。切削加工における１刃送り量は５μｍ／刃～３０μｍ／刃である。

Description

光学積層体の製造方法
　本発明は、光学積層体の製造方法に関する。
　画像表示装置の最表面側には、多くの場合、画像表示装置を保護するための保護材が配置されている。保護材としては、代表的にはガラス板が使用されている（例えば、特許文献１）。画像表示装置の小型化、薄型化および軽量化に伴い、保護機能と光学機能とを兼ね備える薄型の保護材（光学積層体）に対する要望が高まっている。このような光学積層体としては、例えば、保護材としてのガラス板と光学機能フィルムとしての偏光板とを含む光学積層体が挙げられる。
　ところで、所定サイズおよび所定形状に切断された光学機能フィルムは、バリ等を除去する目的で、その切断加工面を切削加工に供する場合がある（例えば、特許文献２）。ここで、上記のようなガラス板と光学機能フィルムとを含む光学積層体を切削加工しようとする場合、ガラス板に適した切削条件と光学機能フィルム（樹脂フィルム）に適した切削条件が大きく異なっており、ガラス板と光学機能フィルムを別個に切削加工した後、これらを積層しなければならないのが実情である。したがって、不具合を生じることなく、ガラス板と光学機能フィルムとを含む光学積層体を切削加工する技術が望まれている。
特開２０１０－１６４９３８号公報 特開昭６２－１３６７４６号公報
　本発明は上記従来の課題を解決するためになされたものであり、その主たる目的は、不具合を生じることなく、ガラス板と光学機能フィルムとを一体で切削加工し得る方法を提供することにある。
　本発明の光学積層体の製造方法は、ガラス板と光学機能フィルムとを積層して光学積層体を形成すること；該光学積層体を複数枚重ねてワークを形成すること；および、該ワークの積層方向に延びる回転軸と該回転軸を中心として回転する本体の最外径として構成された切削刃とを有する切削手段を回転させながら、該ワークおよび該切削手段を相対的に移動させて、該ワークの外周面を切削加工すること；を含み、該切削加工における１刃送り量が５μｍ／刃～３０μｍ／刃である。
　１つの実施形態においては、上記１刃送り量は５μｍ／刃～１５μｍ／刃である。
　１つの実施形態においては、上記切削手段の刃数は２枚～１０枚である。
　１つの実施形態においては、上記切削加工における上記切削手段の送り速度は１００ｍｍ／分以上である。
　１つの実施形態においては、上記切削手段の刃角度は０°～２０°である。
　１つの実施形態においては、上記光学機能フィルムは偏光板である。
　本発明の光学積層体の製造方法によれば、ガラス板と光学機能フィルムとを含む光学積層体の切削加工においてエンドミル加工を採用し、さらに、当該エンドミル加工における１刃送り量を最適化することにより、不具合を生じることなく、ガラス板と光学機能フィルムとを一体で切削加工することができる。より詳細には、ガラス板のクラックを防止するとともに、光学機能フィルムのイエローバンド（熱による変色）を防止することができる。このようなガラス板および光学機能フィルムの一体での切削加工を実現したことにより、以下の効果も付随的に実現された：（１）ガラス板を単独で切削加工する場合に比べて１刃送り量を格段に大きくできるので、生産性を格段に向上させることができる；（２）ガラス板と光学機能フィルムを別個に切削加工する場合に比べて工程数を削減できるので、生産性を向上させ、かつ、コストを抑制することができる；および、（３）ガラス板と光学機能フィルムとの積層時のズレを防止できるので、積層精度に優れた光学積層体を得ることができる。このように、本発明の光学積層体の製造方法によれば、従来から知られていたが解決できなかった課題を解決することができる。
本発明の実施形態に用いられ得る光学積層体の概略断面図である。 本発明の製造方法における切削加工を説明するための概略斜視図である。 本発明の製造方法における切削加工に用いられる切削手段の構造の一例を説明するための概略図である。
　以下、図面を参照して本発明の具体的な実施形態について説明するが、本発明はこれらの実施形態には限定されない。なお、見やすくするために図面は模式的に表されており、さらに、図面における長さ、幅、厚み等の比率、ならびに角度等は、実際とは異なっている。
　本発明の光学積層体の製造方法は、ガラス板と光学機能フィルムとを積層して光学積層体を形成すること；該光学積層体を複数枚重ねてワークを形成すること；および、該ワークの積層方向に延びる回転軸と該回転軸を中心として回転する本体の最外径として構成された切削刃とを有する切削手段を回転させながら、該ワークおよび該切削手段を相対的に移動させて、該ワークの外周面を切削加工すること；を含む。本発明の実施形態においては、切削加工における１刃送り量は、５μｍ／刃～３０μｍ／刃であり、好ましくは５μｍ／刃～１５μｍ／刃であり、より好ましくは７μｍ／刃～１０μｍ／刃である。光学機能フィルムとしては、保護材としてのガラス板が積層され得る任意の適切な光学機能フィルムが挙げられる。光学機能フィルムの具体例としては、偏光板、位相差板、タッチパネル用導電性フィルム、表面処理フィルム、および、これらを目的に応じて適切に積層した積層体（例えば、反射防止用円偏光板、タッチパネル用導電層付偏光板）が挙げられる。以下、一例として、ガラス板と偏光板とを含む光学積層体の製造方法における各工程を説明する。
Ａ．光学積層体の形成
　まず、ガラス板と偏光板とを積層する。積層は、任意の適切な方法により行われ得る。１つの実施形態においては、ガラス板と偏光板とは、いわゆるロールトゥロールにより積層され得る。本明細書において「ロールトゥロール」とは、長尺状のガラス板と長尺状の偏光板とを搬送しながら、互いの長尺方向を揃えるようにして貼り合わせることをいう。別の実施形態においては、ガラス板と偏光板とは、それぞれ所定形状に切断された後、積層され得る。積層は、代表的には、任意の適切な接着層（接着剤層、粘着剤層）を介して行われ得る。
　図１は、上記のようにして得られた光学積層体の概略断面図である。光学積層体１００は、ガラス板１０と偏光板２０とを有する。偏光板２０は、代表的には、偏光子２１と、偏光子２１の一方の面（図示例では、ガラス板１０側の面）に配置された保護フィルム２２とを含む。偏光板は、偏光子のガラス板とは反対側の面に配置された保護フィルム（図示せず）をさらに有していてもよい。ガラス板１０と偏光板２０とは、代表的には接着層（例えば、接着剤層、粘着剤層）３０を介して積層されている。光学積層体１００は、代表的には、ガラス板とは反対側の最外層として粘着剤層（図示せず）を有する。実用的には、粘着剤層にはセパレーターが仮着され、使用に供されるまでの間粘着剤層を保護するとともに光学積層体のロール形成を可能としている。
　光学積層体の厚みは、好ましくは１μｍ～３００μｍであり、さらに好ましくは１０μｍ～２００μｍであり、より好ましくは２０μｍ～１５０μｍである。
　ガラス板としては、任意の適切なガラス板が採用され得る。ガラス板を構成するガラスは、組成による分類によれば、例えば、ソーダ石灰ガラス、ホウ酸ガラス、アルミノ珪酸ガラス、石英ガラスが挙げられる。また、アルカリ成分による分類によれば、無アルカリガラス、低アルカリガラスが挙げられる。ガラスのアルカリ金属成分（例えば、Ｎａ２Ｏ、Ｋ２Ｏ、Ｌｉ２Ｏ）の含有量は、好ましくは１５重量％以下であり、さらに好ましくは１０重量％以下である。
　ガラス板の厚みは、好ましくは２００μｍ以下であり、より好ましくは１５０μｍ以下であり、さらに好ましくは１２０μｍ以下であり、特に好ましくは１００μｍ以下である。一方、ガラス板の厚みは、好ましくは５μｍ以上であり、より好ましくは２０μｍ以上である。厚みがこのような範囲であれば、ロールトゥロールによる積層が可能となる。
　ガラス板の波長５５０ｎｍにおける光透過率は、好ましくは８５％以上である。ガラス板の波長５５０ｎｍにおける屈折率は、好ましくは１．４～１．６５である。ガラス板の密度は、好ましくは２．３ｇ／ｃｍ３～３．０ｇ／ｃｍ３であり、さらに好ましくは２．３ｇ／ｃｍ３～２．７ｇ／ｃｍ３である。
　ガラス板は、市販のガラス板をそのまま用いてもよく、市販のガラス板を所望の厚みになるように研磨して用いてもよい。市販のガラス板としては、例えば、コーニング社製「７０５９」、「１７３７」または「ＥＡＧＬＥ２０００」、旭硝子社製「ＡＮ１００」、ＮＨテクノグラス社製「ＮＡ－３５」、日本電気硝子社製「ＯＡ－１０」、ショット社製「Ｄ２６３」または「ＡＦ４５」が挙げられる。
　偏光子２１および保護フィルム２２については、業界で周知の構成が採用され得るので詳細な説明は省略する。
Ｂ．ワークの形成
　図２は、本発明の製造方法における切削加工を説明するための概略斜視図であり、本図にワーク１が示されている。図２に示すように、ワーク１は、所定形状に切断された光学積層体を複数枚重ねて形成される。ロールトゥロールにより得られた（結果として、長尺状またはロール状の）光学積層体は、所定形状に切断された後で重ねられて、ワークが形成される。所定形状に切断されたガラス板と偏光板とを積層して形成された光学積層体は、そのまま重ねられてワークを形成してもよく、最終的に所望される形状にさらに切断された後で重ねられてワークを形成してもよい。
　ワーク１は、互いに対向する外周面（切削面）１ａ、１ｂおよびそれらと直交する外周面（切削面）１ｃ、１ｄを有している。ワーク１は、好ましくは、クランプ手段（図示せず）により上下からクランプされている。ワークの総厚みは好ましくは１ｍｍ以上、より好ましくは３ｍｍ以上、さらに好ましくは５ｍｍ以上である。ワークの総厚みの上限は、例えば１５０ｍｍである。このような厚みであれば、クランプ手段による押圧または切削加工時の衝撃による損傷を防止し得る。光学積層体は、ワークがこのような総厚みとなるように重ねられる。ワークを構成する光学積層体の枚数は、１つの実施形態においては１０枚以上であり、1つの実施形態においては３０枚～５０枚である。クランプ手段（例えば、治具）は、軟質材料で構成されてもよく硬質材料で構成されてもよい。軟質材料で構成される場合、その硬度（ＪＩＳ  Ａ）は、好ましくは６０°～８０°である。硬度が高すぎると、クランプ手段による押し跡が残る場合がある。硬度が低すぎると、治具の変形により位置ずれが生じ、切削精度が不十分となる場合がある。
Ｃ．切削加工
　次に、ワーク１の外周面の所定の位置を、切削手段５０により切削する。切削加工は、図２に示すように、いわゆるエンドミル加工である。切削手段（エンドミル）５０としては、代表的にはストレートエンドミルが用いられ得る。
　具体的には、切削手段（エンドミル）５０は、図３に示すように、ワーク１の積層方向（鉛直方向）に延びる回転軸５１と、回転軸５１を中心として回転する本体の最外径として構成される切削刃５２と、を有する。図示例では、切削刃５２は、回転軸５１に沿ってねじれた最外径として構成されている。切削刃５２は、刃先５２ａと、すくい面５２ｂと、逃がし面５２ｃと、を含む。切削刃５２の刃数は、目的に応じて適切に設定され得る。刃数は、好ましくは２枚～１０枚であり、より好ましくは５枚～７枚である。なお、見やすくするために、図示例では刃数が３枚の構成を示している。本発明の実施形態においては、刃数をこのように多く構成し、および、切削手段の送り速度（後述）を大きくすることにより、所望の１刃送り量を実現し、結果として、不具合を生じることなくガラス板と光学機能フィルムとを一体で切削加工することができる。切削手段の刃角度（図示例における切削刃のねじれ角θ）は、好ましくは０°～７５°であり、より好ましくは０°～６０°であり、さらに好ましくは０°～２０°である。切削手段のすくい角（図示せず）は、好ましくは－４５°～＋１０°であり、より好ましくは０°～＋５°である。すくい角がこのような範囲であれば、切削加工における刃先の欠けを防止することができる。切削刃の逃がし面は、好ましくは、粗面化処理されている。粗面化処理としては、任意の適切な処理が採用され得る。代表例としては、ブラスト処理が挙げられる。また、刃面（すくい面および逃がし面）には、コーティング処理が施されてもよい。コーティング処理の代表例としては、ＤＬＣ処理が挙げられる。ＤＬＣ処理を施すことにより、刃面の表面硬度が大きくなり、刃先の摩耗および／またはカケを抑制することができる。
　切削加工の条件について具体的に説明する。本発明の実施形態においては、上記のとおり、１刃送り量は、５μｍ／刃～３０μｍ／刃であり、好ましくは５μｍ／刃～１５μｍ／刃であり、より好ましくは７μｍ／刃～１０μｍ／刃である。本発明の実施形態によれば、１刃送り量をこのような範囲に最適化することにより、ガラス板のクラックを防止するとともに、偏光板のイエローバンド（熱による変色）を防止することができる。１刃送り量は、下記式で表される。
　　　１刃送り量ｆ（μｍ／刃）＝Ｆ／（Ｎ×ｎ）
ここで、Ｆは送り速度（ｍｍ／分）であり、Ｎは回転数（ｒｐｍ）であり、ｎは刃数である。
　切削手段（エンドミル）５０の直径は、好ましくは３ｍｍ～２０ｍｍである。切削手段の回転数は、好ましくは１０００ｒｐｍ～６００００ｒｐｍであり、より好ましくは１００００ｒｐｍ～４００００ｒｐｍである。切削手段の送り速度は、好ましくは１００ｍｍ／分以上であり、より好ましくは２００ｍｍ／分以上である。一方、送り速度は、好ましくは１００００ｍｍ／分以下であり、より好ましくは７０００ｍｍ／分以下であり、さらに好ましくは４０００ｍｍ／分以下である。切削箇所の切削回数は、１回削り、２回削り、３回削りまたはそれ以上であり得る。
　１つの実施形態においては、切削加工は湿式加工として行われ得る。具体的には、切削箇所に切削液を供給しながら切削加工を行うことができる。このような構成によれば、切削液が潤滑剤として機能し得るので、刃先の摩耗が抑制され、切削手段の寿命を長くすることができる。
　以上のようにして、切削加工された光学積層体が得られ得る。
　以下、実施例により本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例には限定されない。実施例における評価項目は以下のとおりである。
（１）クラック
　実施例および比較例の切削加工後の光学積層体の状態を光学顕微鏡で観察し、以下の基準で評価した。
　　　　◎：クラックの長さが１００μｍ未満である
　　　　○：クラックの長さが１００μｍ～２００μｍである
　　　　×：クラックの長さが２００μｍを超える
（２）イエローバンド
　実施例および比較例の切削加工後の光学積層体の状態を光学顕微鏡で観察し、以下の基準で評価した。
　　　　○：イエローバンドの長さが４００μｍ以下である
　　　　×：イエローバンドの長さが４００μｍを超える
＜参考例１：光学積層体およびワークの作製＞
　偏光子として、長尺状のポリビニルアルコール（ＰＶＡ）系樹脂フィルムにヨウ素を含有させ、長手方向（ＭＤ方向）に一軸延伸して得られたフィルム（厚み２８μｍ）を用いた。この偏光子の片側に粘着剤層（厚み５μｍ）を形成し、当該粘着剤層を介して、長尺状のトリアセチルセルロース（ＴＡＣ）フィルム（２５μｍ）を互いの長手方向を揃えるようにして貼り合わせ、ＴＡＣフィルム（保護フィルム）／偏光子の構成を有する長尺状の偏光板を得た。
　上記で得られた偏光板のＴＡＣフィルム側に紫外線硬化型接着剤を硬化後の厚みが２μｍとなるように塗布し、塗布面に長尺状のガラス板（ショット社製、商品名「Ｄ２６３」、厚み１００μｍ）を互いの長手方向を揃えるようにして貼り合わせ、次いで、紫外線を照射して接着剤を硬化させた。このようにして、ガラス板／ＴＡＣフィルム（保護フィルム）／偏光子の構成を有する長尺状の光学積層体を得た。得られた光学積層体の偏光子表面に粘着剤層を形成し、当該粘着剤層にセパレーターを貼り合わせた。
　上記の光学積層体を５．７インチサイズ（縦１４０ｍｍおよび横６５ｍｍ程度）に打ち抜き、打ち抜いた光学積層体を４０枚重ねてワークとした。
＜実施例１＞
　参考例１で得られたワークをクランプ（治具）で挟んだ状態で、エンドミル加工により、ワークの外周面を切削加工した（切込量０．１５ｍｍ、１回削り）。ここで、エンドミルの刃数は６枚であり、刃角度は１０°であり、送り速度は１４４０ｍｍ／分であり、回転数は３００００ｒｐｍであり、したがって、１刃送り量は８μｍ／刃であった。切削加工した光学積層体について、上記（１）および（２）のようにして評価した。結果を表１に示す。
＜実施例２＞
　送り速度を１８００ｍｍ／分に変更したこと（したがって、１刃送り量を１０μｍ／刃に変更したこと）以外は実施例１と同様にして、切削加工された光学積層体を得た。切削加工した光学積層体について、実施例１と同様にして評価した。結果を表１に示す。
＜実施例３＞
　送り速度を９００ｍｍ／分に変更したこと（したがって、１刃送り量を５μｍ／刃に変更したこと）以外は実施例１と同様にして、切削加工された光学積層体を得た。切削加工した光学積層体について、実施例１と同様にして評価した。結果を表１に示す。
＜実施例４＞
　送り速度を３６００ｍｍ／分に変更したこと（したがって、１刃送り量を２０μｍ／刃に変更したこと）以外は実施例１と同様にして、切削加工された光学積層体を得た。切削加工した光学積層体について、実施例１と同様にして評価した。結果を表１に示す。
＜比較例１＞
　送り速度を７２０ｍｍ／分に変更したこと（したがって、１刃送り量を４μｍ／刃に変更したこと）以外は実施例１と同様にして、切削加工された光学積層体を得た。切削加工した光学積層体について、実施例１と同様にして評価した。結果を表１に示す。
＜比較例２＞
　送り速度を７２００ｍｍ／分に変更したこと（したがって、１刃送り量を４０μｍ／刃に変更したこと）以外は実施例１と同様にして、切削加工された光学積層体を得た。切削加工した光学積層体について、実施例１と同様にして評価した。結果を表１に示す。
＜実施例５＞
　回転数を２４０００ｒｐｍに変更したこと（したがって、１刃送り量を１０μｍ／刃に変更したこと）以外は実施例１と同様にして、切削加工された光学積層体を得た。切削加工した光学積層体について、実施例１と同様にして評価した。結果を表１に示す。
＜実施例６＞
　回転数を４８０００ｒｐｍに変更したこと（したがって、１刃送り量を５μｍ／刃に変更したこと）以外は実施例１と同様にして、切削加工された光学積層体を得た。切削加工した光学積層体について、実施例１と同様にして評価した。結果を表１に示す。
＜実施例７＞
　回転数を１２０００ｒｐｍに変更したこと（したがって、１刃送り量を２０μｍ／刃に変更したこと）以外は実施例１と同様にして、切削加工された光学積層体を得た。切削加工した光学積層体について、実施例１と同様にして評価した。結果を表１に示す。
＜比較例３＞
　回転数を６００００ｒｐｍに変更したこと（したがって、１刃送り量を４μｍ／刃に変更したこと）以外は実施例１と同様にして、切削加工された光学積層体を得た。切削加工した光学積層体について、実施例１と同様にして評価した。結果を表１に示す。
＜比較例４＞
　回転数を６０００ｒｐｍに変更したこと（したがって、１刃送り量を４０μｍ／刃に変更したこと）以外は実施例１と同様にして、切削加工された光学積層体を得た。切削加工した光学積層体について、実施例１と同様にして評価した。結果を表１に示す。
＜実施例８＞
　刃数を８枚に変更したこと（したがって、１刃送り量を６μｍ／刃に変更したこと）以外は実施例１と同様にして、切削加工された光学積層体を得た。切削加工した光学積層体について、実施例１と同様にして評価した。結果を表１に示す。
＜実施例９＞
　刃数を１０枚に変更し、刃角度を５°に変更し、回転数を１４４００ｒｐｍに変更したこと（したがって、１刃送り量を１０μｍ／刃に変更したこと）以外は実施例１と同様にして、切削加工された光学積層体を得た。切削加工した光学積層体について、実施例１と同様にして評価した。結果を表１に示す。
＜実施例１０＞
　刃数を１０枚に変更し、刃角度を５°に変更し、回転数を１４４００ｒｐｍに変更し、送り速度を２８８０ｍｍ／分に変更したこと（したがって、１刃送り量を２０μｍ／刃に変更したこと）以外は実施例１と同様にして、切削加工された光学積層体を得た。切削加工した光学積層体について、実施例１と同様にして評価した。結果を表１に示す。
＜比較例５＞
　刃数を１０枚に変更し、刃角度を５°に変更し、回転数を６００００ｒｐｍに変更し、送り速度を６００ｍｍ／分に変更したこと（したがって、１刃送り量を１μｍ／刃に変更したこと）以外は実施例１と同様にして、切削加工された光学積層体を得た。切削加工した光学積層体について、実施例１と同様にして評価した。結果を表１に示す。
＜比較例６＞
　回転数を１５０００ｒｐｍに変更し、送り速度を７２００ｍｍ／分に変更したこと（したがって、１刃送り量を８０μｍ／刃に変更したこと）以外は実施例１と同様にして、切削加工された光学積層体を得た。切削加工した光学積層体について、実施例１と同様にして評価した。結果を表１に示す。
＜実施例１１＞
　参考例１で得られたワークをクランプ（治具）で挟んだ状態で、エンドミル加工により、ワークの外周面を切削加工した（切込量１ｍｍ、１回削り）。ここで、エンドミルの刃数は２枚であり、刃角度は４５°であり、送り速度は４００ｍｍ／分であり、回転数は２００００ｒｐｍであり、したがって、１刃送り量は１０μｍ／刃であった。切削加工した光学積層体について、上記（１）および（２）のようにして評価した。結果を表１に示す。
＜実施例１２＞
　送り速度を２００ｍｍ／分に変更したこと、回転数を１００００ｒｐｍに変更したこと（したがって、１刃送り量を１０μｍ／刃のまま）以外は実施例１１と同様にして、切削加工された光学積層体を得た。切削加工した光学積層体について、実施例１と同様にして評価した。結果を表１に示す。
＜実施例１３＞
　送り速度を１００ｍｍ／分に変更したこと、回転数を１００００ｒｐｍに変更したこと（したがって、１刃送り量を５μｍ／刃に変更したこと）以外は実施例１１と同様にして、切削加工された光学積層体を得た。切削加工した光学積層体について、実施例１と同様にして評価した。結果を表１に示す。
＜比較例７＞
　送り速度を２０ｍｍ／分に変更したこと、回転数を１００００ｒｐｍに変更したこと（したがって、１刃送り量を１μｍ／刃に変更したこと）以外は実施例１１と同様にして、切削加工された光学積層体を得た。切削加工した光学積層体について、実施例１と同様にして評価した。結果を表１に示す。
＜比較例８＞
　送り速度を１０００ｍｍ／分に変更したこと、回転数を１００００ｒｐｍに変更したこと（したがって、１刃送り量を５０μｍ／刃に変更したこと）以外は実施例１１と同様にして、切削加工された光学積層体を得た。切削加工した光学積層体について、実施例１と同様にして評価した。結果を表１に示す。
＜比較例９＞
　送り速度を１４００ｍｍ／分に変更したこと、回転数を１００００ｒｐｍに変更したこと（したがって、１刃送り量を７０μｍ／刃に変更したこと）以外は実施例１１と同様にして、切削加工された光学積層体を得た。切削加工した光学積層体について、実施例１と同様にして評価した。結果を表１に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　表１から明らかなように、エンドミル加工における１刃送り量を所定の範囲に制御することにより、ガラス板のクラックおよび偏光板のイエローバンドの両方が抑制された切削加工を実現することができる。
　本発明の製造方法は、ガラス板と光学機能フィルムとを含み、切削加工が必要とされる光学積層体の製造に好適に用いられ得る。本発明の製造方法により得られる光学積層体は、各種画像表示装置に好適に用いられ得る。
　　１　　　ワーク
　１０　　　ガラス板
　２０　　　偏光板
　５０　　　切削手段
１００　　　光学積層体

Claims (6)

  1. 　ガラス板と光学機能フィルムとを積層して光学積層体を形成すること、
    　該光学積層体を複数枚重ねてワークを形成すること、および、
    　該ワークの積層方向に延びる回転軸と該回転軸を中心として回転する本体の最外径として構成された切削刃とを有する切削手段を回転させながら、該ワークおよび該切削手段を相対的に移動させて、該ワークの外周面を切削加工すること、
    　を含み、
    　該切削加工における１刃送り量が５μｍ／刃～３０μｍ／刃である、
    　光学積層体の製造方法。
  2. 　前記１刃送り量が５μｍ／刃～１５μｍ／刃である、請求項１に記載の製造方法。
  3. 　前記切削手段の刃数が２枚～１０枚である、請求項１または２に記載の製造方法。
  4. 　前記切削加工における前記切削手段の送り速度が１００ｍｍ／分以上である、請求項１から３のいずれかに記載の製造方法。
  5. 　前記切削手段の刃角度が０°～２０°である、請求項１から４のいずれかに記載の製造方法。
  6. 　前記光学機能フィルムが偏光板である、請求項１から５のいずれかに記載の製造方法。
     
     
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