WO2021029172A1 - 偏光板 - Google Patents

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WO2021029172A1
WO2021029172A1 PCT/JP2020/027214 JP2020027214W WO2021029172A1 WO 2021029172 A1 WO2021029172 A1 WO 2021029172A1 JP 2020027214 W JP2020027214 W JP 2020027214W WO 2021029172 A1 WO2021029172 A1 WO 2021029172A1
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polarizer
pair
recess
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央人 矢野
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住友化学株式会社
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    • B32B2307/40—Properties of the layers or laminate having particular optical properties
    • B32B2307/42—Polarizing, birefringent, filtering

Definitions

  • the present invention relates to a polarizing plate and also relates to a method for manufacturing a polarizing plate.
  • the polarizing plate is used in an image display device such as a liquid crystal television, an organic EL television, a smartphone, a smart watch, or a meter panel of a motorcycle or a motorcycle.
  • the polarizing plate includes a film-shaped polarizing element and an optical film (for example, a protective film) that overlaps the polarizing element.
  • recesses may be formed on the outer periphery of the polarizing plate.
  • Patent Document 1 below describes that a recess (notch) is formed on the outer periphery of a polarizing plate as a liquid crystal injection port.
  • the polarizing plate expands or contracts with changes in humidity or temperature.
  • the stress associated with the expansion or contraction of the polarizing plate tends to concentrate in the recesses, and cracks may occur in the polarizer in the recesses.
  • a cycloolefin resin used as the protective film
  • an inorganic glass plate is laminated on the polarizing plate via an adhesive, it contains a relatively long-chain alkyl group contained in the adhesive.
  • the protective film may crack under the influence of the compound. This phenomenon is seen not only when a recess is formed but also when a through hole is formed.
  • the present invention has been made in view of the above circumstances, and even a polarizing plate provided with a protective film made of a cycloolefin resin can suppress cracks in recesses or through holes, and the polarized light. It is an object of the present invention to provide a method for manufacturing a plate.
  • the present invention is a polarizing plate including a film-shaped polarizing element and at least a pair of optical films containing a resin, in which the polarizing element is located between the pair of optical films and overlaps with the pair of optical films. At least one of the pair of optical films is a protective film that protects the polarizer.
  • the protective film is made of a cycloolefin resin, and in a plan view, there are recesses on the outer periphery or in the plane.
  • a through hole is provided, and in a side view, the end of the polarizing element is located 15 ⁇ m to 56 ⁇ m inside the end of either end of the pair of optical films in the recess or in the through hole.
  • the present invention provides a polarizing plate in which the end portion of the polarizer is exposed so as to come into contact with the outside air.
  • the polarizer since the end of the polarizer is located 15 ⁇ m or more inside the edge of the optical film in the recess or the through hole, the polarizer does not crack after the heat shock test, or Even if it occurs, the length of the crack will be short. Further, since the distance at which the end of the polarizing element is recessed from the end of the optical film in the recess or the through hole of this polarizing plate is 56 ⁇ m or less, when the polarizing plate is attached to the display cell. Since the area where the adhesive used in the above contacts the protective film made of a cycloolefin resin is small, cracks are less likely to occur in the protective film.
  • the polarizer may be a stretched polyvinyl alcohol-based resin film in which a dichroic dye is adsorbed and oriented.
  • an adhesive layer may be further provided on the surface opposite to the side provided with the protective film.
  • the pair of optical films may be protective films.
  • the difference in position between the ends of the pair of optical films may be within 20 ⁇ m in the recess or the through hole.
  • the present invention also provides an image display device including the above polarizing plate.
  • the present invention also provides a method for manufacturing the above-mentioned polarizing plate. That is, the present invention is a cutting step in which a rotary cutting tool is moved along the side surface of the laminate while the rotary cutting tool is brought into contact with the side surface of the laminate formed by superimposing a film-shaped polarizer and at least a pair of optical films.
  • the laminate has recesses on the outer periphery or through holes in the plane, and at least one of the pair of optical films is a protective film that protects the polarizer.
  • the protective film is made of a cycloolefin resin, and when cutting in a recess or a through hole in a cutting process, the rotation speed of the rotary cutting tool is 20000 to 35000 rpm, and the feed speed is 0.42 to 0.
  • the rotation cutting tool is set to 60 m / min, and the relationship between the rotation direction and the feed direction of the rotary cutting tool is up-cut, and the rotary cutting tool is entered from the direction perpendicular to the absorption axis direction of the polarizer to be parallel.
  • a method for manufacturing a polarizing plate which is moved in the direction of
  • the rotation speed of the rotary cutting tool may be 25,000 to 32,000 rpm and the feed rate may be 0.45 to 0.50 m / min.
  • a polarizing plate provided with a protective film made of a cycloolefin resin a polarizing plate capable of suppressing cracks in recesses or through holes, and a method for producing the polarizing plate are provided. Can be done.
  • FIG. 2 is a sectional view taken along line II-II of the polarizing plate of FIG. It is an exploded perspective view of the laminated body formed in the manufacturing method of the polarizing plate which concerns on one Embodiment of this invention.
  • FIG. 2 is a sectional view taken along line II-II of the polarizing plate of FIG. It is an exploded perspective view of the laminated body formed in the manufacturing method of the polarizing plate which concerns on one Embodiment of this invention.
  • It is a schematic diagram of the end mill used in the manufacturing method of the polarizing plate which concerns on one Embodiment of this invention, and the laminated body cut by the end mill. It is a figure which shows the path which an end mill moves in the manufacturing method of the polarizing plate which concerns on one Embodiment of this invention.
  • X, Y and Z shown in each figure mean three coordinate axes orthogonal to each other. The directions indicated by the XYZ coordinate axes in each figure are common to each figure.
  • FIG. 1 shows the surface (light receiving surface) of the polarizing plate 1 according to the present embodiment.
  • the cross section of the polarizing plate 1 shown in FIG. 2 is perpendicular to the surface (light receiving surface) of the polarizing plate 1 and orthogonal to the outer circumference 1p of the polarizing plate 1 located inside the recess 2.
  • the polarizing plate 1 As shown in FIGS. 1 and 2, the polarizing plate 1 according to the present embodiment has a substantially rectangular shape, and is between at least a pair of optical films (5, 9) and a pair of optical films (5, 9). It is provided with a film-shaped polarizing element 7 located at.
  • the polarizing plate 1 composed of the polarizer 7 and the pair of optical films (5, 9) will be mainly described.
  • optical film is a film-like member (excluding the polarizer 7 itself) that constitutes the polarizing plate 1. ) Means.
  • optical film implies a protective film and a release film. Each optical film may not have a specific optical function by itself.
  • the "film” (optical film) may be paraphrased as the "layer” (optical layer).
  • Each pair of optical films (5, 9) contains resin. However, the composition of each of the optical films (5, 9) is not limited.
  • the polarizer 7 directly or indirectly overlaps the optical films (5, 9), respectively.
  • the polarizer 7 may overlap the optical films (5, 9) with the adhesive layer.
  • a recess 2 is formed on the outer peripheral 1p of the polarizing plate 1.
  • the recess 2 may be paraphrased as a recess, a cut, or a notch.
  • the recess 2 may penetrate the polarizing plate 1 in a direction (Z-axis direction) perpendicular to the surface (light receiving surface) of the polarizing plate 1.
  • the outer circumference 1p of the polarizing plate 1 may be rephrased as the outer edge or contour of the polarizing plate 1 (light receiving surface) seen from the direction perpendicular to the light receiving surface of the polarizing plate 1.
  • the recess 2 is provided on a side extending in a direction substantially perpendicular to the direction of the absorber's absorption axis 3 among the substantially rectangular sides constituting the polarizing plate 1.
  • a recess 2 is formed on the upper side extending in the left-right direction of the drawing with respect to the absorption shaft extending in the up-down direction of the drawing.
  • a part or the whole of the end portion 7e of the polarizer 7 along the recess 2 is located inside the outer circumference 1p of the polarizing plate 1. That is, the polarizing plate 1 has a recessed region 4 in which the end portion 7e of the polarizing element 7 is recessed inward from the end portions of the pair of optical films (5, 9) at the outer edge portion thereof.
  • the outer circumference 1p of the polarizing plate 1 has two types formed by the ends of the pair of optical films (5, 9). That is, the outer peripheral surface 1p exists on the front surface (light receiving surface) of the polarizing plate 1 and the back surface thereof.
  • 1 and 2 show a case where the ends of the pair of optical films (5, 9) are aligned in a side view. In this case, the outer peripheral 1p of the polarizing plate 1 and the respective ends of the pair of optical films (5, 9) are substantially synonymous.
  • the distance 4w at which the end portion 7e of the polarizer 7 recedes toward the central portion of the polarizing plate 1, that is, the width 4w of the recessed region 4 is 15 ⁇ m to 56 ⁇ m.
  • This distance 4w may be 25 ⁇ m to 55 ⁇ m, 30 ⁇ m to 50 ⁇ m, or 35 ⁇ m to 45 ⁇ m. Further, the above range may be filled over the entire outer circumference 1p of the polarizing plate 1, or may be filled only in the recess 2.
  • the end portion 7e of the polarizer 7 is exposed so as to come into contact with the outside air.
  • the pair of optical films (5, 9) are not in contact with each other, and the pair of optical films (5, 9) are in contact with each other at least on the entire outer circumference of the polarizing plate 1, and the polarizer 7 is used. Is not enclosed, and the end portion 7e of the polarizing element 7 has a passage for contact with the outside air.
  • the polarizing plate has a different contraction rate or expansion rate of the polarizer 7 and the optical film (5, 9) due to a change in humidity or temperature. Therefore, with changes in humidity or temperature, stress tends to concentrate in the recesses 2 where the edges of the polarizer 7 and the optical films (5, 9) are exposed, and cracks caused by the stress are formed in the recesses 2. Is likely to occur. Further, when the polarizer 7 contains a complex composed of polyvinyl alcohol and iodine, the polarizer 7 exposed in the recess 2 is easily deteriorated by being exposed to moisture, heat or light (ultraviolet rays), and the recess 2 is formed. Cracks are likely to occur in the exposed polarizer 7.
  • the distance 4w at which the end portion 7e of the polarizer 7 recedes toward the central portion of the polarizing plate 1 is 15 ⁇ m or more, cracks are unlikely to occur in the polarizing element 7. Further, even if a crack occurs, the length of the crack tends to be as small as 1200 ⁇ m or less. Further, even though the end portion 7e of the polarizer 7 is exposed to the outside air, since the recessed region 4 exists, water is still present on the end portion 7e of the polarizer 7 even if dew condensation occurs on the end portion of the polarizing plate. Hard to touch.
  • the transparent curable adhesive used when the polarizing plate 1 is attached to the display cell is a pair of optical films (5, 9) (particularly, cycloolefin, which will be described later). Since the area in contact with the inner surface of the protective film (protective film made of a resin) is small, cracks are less likely to occur in the protective film. When the distance 4w exceeds 56 ⁇ m, the ends of the pair of optical films (5, 9) are likely to come into contact with each other.
  • the inner corner 2c of the recess 2 may be a curved surface. That is, the end face of the polarizing plate 1 located at the inner corner 2c of the recess 2 may be a curved surface. That is, the inner corner 2c of the recess may be chamfered. Since the inner corner 2c of the recess 2 is a curved surface, cracks in the inner corner 2c of the recess 2 are easily suppressed. As shown in FIG. 1, the corners located at both ends of the recess 2 and the corners located at the four corners of the polarizing plate 1 may also be chamfered.
  • the width of the recess 2 (the width of the recess 2 in the X-axis direction) is not particularly limited, but may be, for example, 3 mm or more and 160 mm or less.
  • the depth of the recess 2 (the width of the recess 2 in the Y-axis direction) is not particularly limited, but may be, for example, 0.5 mm or more and 160 mm or less.
  • the length of the side (short side) of the polarizing plate 1 on which the recess 2 is formed is not particularly limited, but may be, for example, 30 mm or more and 90 mm or less.
  • the length of the side (long side) of the polarizing plate 1 in which the recess 2 is not formed is not particularly limited, but may be, for example, 30 mm or more and 170 mm or less.
  • the thickness of the entire polarizing plate 1 is not particularly limited, but may be, for example, 30 ⁇ m or more and 300 ⁇ m or less.
  • the recess 2 shown in FIG. 1 has a rectangular shape (rectangular shape).
  • the shape of the recess 2 is not limited.
  • the recess 2 may be square.
  • the recess 2 may be a polygon other than a quadrangle and a triangle.
  • the shape of the recess 2 may be a semicircle.
  • the recess 2 may be composed of a straight line and a curved line.
  • the shapes of the polarizing plates 1 shown in FIG. 1 all have symmetry, but the shape of the polarizing plate 1 may be asymmetric.
  • a plurality of recesses 2 may be formed on the outer circumference 1p of the polarizing plate 1.
  • a plurality of recesses 2 may be formed on one side forming the outer circumference 1p of the polarizing plate 1.
  • the recess 2 may be formed by cutting out at least one of the four corners of the rectangular polarizing plate 1.
  • the overall shape of the polarizing plate 1 excluding the recess 2 is substantially quadrangular (rectangular).
  • the shape of the polarizing plate 1 is not limited.
  • the shape of the polarizing plate 1 may be square.
  • the shape of the polarizing plate 1 may be a polygon other than a quadrangle, a circle, or an ellipse.
  • the overall shapes of the polarizer 7 and the optical films (5, 9) may be substantially the same as the shape of the polarizing plate 1.
  • the recess 2 is formed on the short side of the polarizing plate 1, but the recess 2 may be formed on the long side of the polarizing plate 1.
  • the polarizer 7 may be a film-like polyvinyl alcohol-based resin (PVA film) produced by steps such as stretching, dyeing, and crosslinking.
  • PVA film polyvinyl alcohol-based resin
  • the dichroic dye is adsorption-oriented, and the details of the method for producing such a polarizer 7 are as follows.
  • the PVA film is stretched in the uniaxial direction or the biaxial direction.
  • the bicolor ratio of the polarizer 7 stretched in the uniaxial direction tends to be high.
  • the PVA film is dyed with iodine, a dichroic dye (polyiodine) or an organic dye using a dye solution.
  • the staining solution may contain boric acid, zinc sulfate, or zinc chloride.
  • the PVA film may be washed with water before dyeing. Washing with water removes stains and anti-blocking agents from the surface of the PVA film. Further, as a result of swelling of the PVA film by washing with water, stain spots (non-uniform dyeing) are likely to be suppressed.
  • the dyed PVA film is treated with a solution of cross-linking agent (eg, an aqueous solution of boric acid) for cross-linking. After treatment with a cross-linking agent, the PVA film is washed with water and then dried.
  • the polarizer 7 is obtained through the above procedure.
  • the polyvinyl alcohol (PVA) -based resin is obtained by saponifying a polyvinyl acetate-based resin.
  • the polyvinyl acetate-based resin is, for example, polyvinyl acetate, which is a homopolymer of vinyl acetate, or a copolymer of vinyl acetate and another monomer (for example, an ethylene-vinyl acetate copolymer). Good.
  • the other monomer copolymerized with vinyl acetate may be unsaturated carboxylic acids, olefins, vinyl ethers, unsaturated sulfonic acids, or acrylamides having an ammonium group.
  • the polyvinyl alcohol-based resin may be modified with aldehydes.
  • the modified polyvinyl alcohol-based resin may be, for example, partially formalized polyvinyl alcohol, polyvinyl acetal, or polyvinyl butyral.
  • the polyvinyl alcohol-based resin may be a polyene-based oriented film such as a dehydrated product of polyvinyl alcohol or a dehydrochlorinated product of polyvinyl chloride. Staining may be performed before stretching, or stretching may be performed in a dyeing solution.
  • the length of the stretched polarizer 7 may be, for example, 3 to 7 times the length before stretching.
  • the thickness of the polarizer 7 may be, for example, 1 ⁇ m or more and 50 ⁇ m or less, or 3 ⁇ m or more and 15 ⁇ m or less. The thinner the polarizer 7, the more the contraction or expansion of the polarizer 7 due to the temperature change is suppressed, and the change in the dimensions of the polarizer 7 itself is suppressed. As a result, stress is less likely to act on the polarizer 7, and cracks in the polarizer 7 are likely to be suppressed.
  • one of the pair of optical films (5, 9) is a protective film made of a cycloolefin resin (hereinafter, also referred to as "cyclic olefin polymer resin").
  • cycloolefin polymer resin cyclic olefin polymer resin
  • the optical film 9 may be a translucent thermoplastic resin.
  • the optical film 9 may be an optically transparent thermoplastic resin.
  • the resin constituting the optical film 9 is, for example, a chain polyolefin resin, a cyclic olefin polymer resin (COP resin), a cellulose ester resin, a polyester resin, a polycarbonate resin, a (meth) acrylic resin, or a polystyrene resin. It may be a resin, or a mixture or copolymer thereof.
  • the optical film 9 may contain a cyclic olefin polymer resin (COP resin). When each of the optical films 9 contains a cyclic olefin polymer resin (COP resin), the effect of the present invention can be easily obtained.
  • the glass transition temperature of each of the protective film 5 and the optical film 9 is preferably 100 ° C. or higher and 200 ° C. or lower, or 120 ° C. or higher and 150 ° C. or lower.
  • the chain polyolefin resin may be, for example, a homopolymer of a chain olefin such as a polyethylene resin or a polypropylene resin.
  • the chain polyolefin resin may be a copolymer composed of two or more kinds of chain olefins.
  • the cyclic olefin polymer resin may be, for example, a ring-opening (co) polymer of cyclic olefin or an addition polymer of cyclic olefin.
  • the cyclic olefin polymer-based resin may be, for example, a copolymer of a cyclic olefin and a chain olefin (for example, a random copolymer).
  • the chain olefin constituting the copolymer may be, for example, ethylene or propylene.
  • the cyclic olefin polymer resin may be a graft polymer obtained by modifying the above polymer with an unsaturated carboxylic acid or a derivative thereof, or a hydride thereof.
  • the cyclic olefin polymer-based resin may be, for example, a norbornene-based resin using a norbornene-based monomer such as norbornene or a polycyclic norbornene-based monomer.
  • the cyclic olefin polymer resin can also be used as a material for forming the protective film 5.
  • the cellulosic ester resin may be, for example, cellulose triacetate (triacetyl cellulose (TAC)), cellulose diacetate, cellulose tripropionate or cellulose dipropionate. These copolymers may be used. A cellulosic ester resin in which a part of the hydroxyl group is modified with another substituent may be used.
  • TAC triacetyl cellulose
  • a cellulosic ester resin in which a part of the hydroxyl group is modified with another substituent may be used.
  • a polyester resin other than the cellulose ester resin may be used.
  • the polyester resin may be, for example, a polycondensate of a polyvalent carboxylic acid or a derivative thereof and a polyhydric alcohol.
  • the polyvalent carboxylic acid or a derivative thereof may be a dicarboxylic acid or a derivative thereof.
  • the polyvalent carboxylic acid or a derivative thereof may be, for example, terephthalic acid, isophthalic acid, dimethyl terephthalate, or dimethyl naphthalenedicarboxylic acid.
  • the polyhydric alcohol may be, for example, a diol.
  • the polyhydric alcohol may be, for example, ethylene glycol, propanediol, butanediol, neopentyl glycol, or cyclohexanedimethanol.
  • the polyester resin may be, for example, polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, polyethylene naphthalate, polybutylene naphthalate, polytrimethylene terephthalate, polytrimethylene naphthalate, polycyclohexanedimethylterephthalate, or polycyclohexanedimethylnaphthalate. ..
  • Polycarbonate-based resin is a polymer in which polymerization units (monomers) are bonded via carbonate groups.
  • the polycarbonate-based resin may be a modified polycarbonate having a modified polymer skeleton, or may be a copolymerized polycarbonate.
  • the (meth) acrylic resin is, for example, a poly (meth) acrylic acid ester (for example, polymethyl methacrylate (PMMA)); a methyl methacrylate- (meth) acrylic acid copolymer; a methyl methacrylate- (meth) acrylic.
  • a poly (meth) acrylic acid ester for example, polymethyl methacrylate (PMMA)
  • PMMA polymethyl methacrylate
  • a methyl methacrylate- (meth) acrylic acid copolymer for example, a methyl methacrylate- (meth) acrylic.
  • Acid ester copolymer Methyl methacrylate-acrylic acid ester- (meth) acrylic acid copolymer; (meth) methyl acrylate-styrene copolymer (for example, MS resin); methyl methacrylate and alicyclic hydrocarbon It may be a copolymer with a compound having a group (for example, a methyl methacrylate-cyclohexyl methacrylate copolymer, a methyl methacrylate- (meth) norbornyl copolymer, etc.).
  • Each of the protective film 5 or the optical film 9 is at least one additive selected from the group consisting of lubricants, plasticizers, dispersants, heat stabilizers, ultraviolet absorbers, infrared absorbers, antistatic agents, and antioxidants. May include.
  • the thickness of the protective film 5 may be, for example, 5 ⁇ m or more and 90 ⁇ m or less, or 10 ⁇ m or more and 60 ⁇ m or less.
  • the thickness of the optical film 9 may also be, for example, 5 ⁇ m or more and 90 ⁇ m or less, or 10 ⁇ m or more and 60 ⁇ m or less.
  • At least one of the protective film 5 and the optical film 9 may be a film having an optical function.
  • the film having an optical function may be, for example, a retardation film or a brightness improving film. For example, by stretching a film made of the above-mentioned thermoplastic resin or forming a liquid crystal layer or the like on the film, a retardation film to which an arbitrary retardation value is given can be obtained.
  • the protective film 5 may be superposed on the polarizer 7 via an adhesive layer.
  • the optical film 9 may also be superimposed on the polarizer 7 via an adhesive layer.
  • the adhesive layer may contain an aqueous adhesive such as polyvinyl alcohol.
  • the adhesive layer may contain an active energy ray-curable resin described later.
  • the active energy ray-curable resin is a resin that cures when irradiated with active energy rays.
  • the active energy ray may be, for example, ultraviolet light, visible light, electron beam, or X-ray.
  • the active energy ray-curable resin may be an ultraviolet curable resin.
  • the active energy ray-curable resin may be a kind of resin and may contain a plurality of kinds of resins.
  • the active energy ray-curable resin may contain a cationically polymerizable curable compound or a radically polymerizable curable compound.
  • the active energy ray-curable resin may contain a cationic polymerization initiator or a radical polymerization initiator for initiating the curing reaction of the curable compound.
  • the cationically polymerizable curable compound may be, for example, an epoxy compound (a compound having at least one epoxy group in the molecule) or an oxetane compound (a compound having at least one oxetane ring in the molecule).
  • the radically polymerizable curable compound may be, for example, a (meth) acrylic compound (a compound having at least one (meth) acryloyloxy group in the molecule).
  • the radically polymerizable curable compound may be a vinyl compound having a radically polymerizable double bond.
  • the active energy ray-curable resin may be a cationic polymerization accelerator, an ion trapping agent, an antioxidant, a chain transfer agent, a tackifier, a thermoplastic resin, a filler, a flow conditioner, a plasticizer, and a defoaming agent, if necessary. It may contain agents, antistatic agents, leveling agents, solvents and the like.
  • the image display device includes the above-mentioned polarizing plate 1.
  • the image display device may be, for example, a liquid crystal display device, an organic EL display device, or the like.
  • the liquid crystal panel of the liquid crystal display device may include the liquid crystal cell and the polarizing plate 1 that overlaps one surface of the liquid crystal cell.
  • the liquid crystal panel of the liquid crystal display device may be arranged between the pair of the polarizing plates 1 and the pair of polarizing plates 1 and include a liquid crystal cell that overlaps with each polarizing plate 1.
  • the polarizing plate 1 may be provided with an adhesive layer on the surface opposite to the side on which the protective film 5 is provided, and may be stacked on the liquid crystal cell via the adhesive layer.
  • the method for manufacturing the polarizing plate 1 according to the present embodiment includes a laminating step of superimposing a film-shaped polarizing element and at least a pair of optical films to form a laminated body, and an end mill in contact with the outer periphery of the laminated body to form an end mill. It includes a cutting step of moving along the outer periphery of the laminate.
  • a laminated body (first laminated body) is produced by laminating a long strip-shaped polarizing film and at least a pair of long strip-shaped optical films and laminating them to each other.
  • the long strip-shaped polarizer film is the polarizer 7 before processing and molding.
  • the plurality of long strip-shaped optical films are optical films (5, 9) before processing and molding.
  • the polarizing film and the pair of optical films are laminated so that the polarizing film is arranged between the pair of optical films, and a polarizing plate is formed (FIG. 3).
  • this laminated body may further provide a separator film on an optical film via a pressure-sensitive adhesive layer. The separator film can later be peeled off from the pressure sensitive adhesive layer.
  • first laminated body 10 The punched first laminated body 10 is referred to as "first laminated body 10'".
  • the end mill (rotary cutting tool) 50 used in the cutting process has a blade (edge) 50e protruding on a side surface substantially parallel to the rotation axis 50a.
  • the side surface of the end mill 50 is brought into contact with the outer circumference (end face) of the first laminated body 10', and the rotating end mill 50 is moved along the outer circumference of the first laminated body 10' having a concave portion.
  • the rotating end mill 50 may be moved along the path indicated by the arrow on the outer circumference in FIG.
  • the outer circumference (end face) of the first laminated body 10'with the recess formed is cut or polished by the blade 50e, the outer circumference (end face) of the first laminated body 10'is smoothed, the recess 2 is formed, and the recess is formed.
  • the inner corner of 2 is chamfered.
  • a plurality of first laminated bodies 10' are stacked to form a second laminated body 100, and then the side surface of the end mill 50 is brought into contact with the outer periphery (end face) of the second laminated body 100.
  • the rotating end mill 50 may be moved along the outer circumference of the second laminated body 100. That is, in the cutting step, the outer periphery of the plurality of first laminated bodies 10'constituting the second laminated body 100 may be collectively cut or polished by the end mill 50. In the cutting step, the corners located at both ends of the recess 2 and the corners located at the four corners of the first laminated body 10 may be chamfered.
  • the feed rate of the end mill in the cutting process is 0.42 to 0.60 m / min, and this speed may be 0.45 to 0.60 m / min or 0.50 to 0.55 m / min. Good.
  • the end portion e of the polarizer 7 has a shape recessed inward from the end portion of the protective film.
  • the rotation speed of the end mill in the cutting step may be, for example, 20000 to 35000 rpm, preferably 25000 to 32000 rpm.
  • the cutting angle in the cutting step may be, for example, 30 ° or more and 70 ° or less, preferably 45 ° or more and 65 ° or less.
  • the twist angle ⁇ is defined as 90 ° ⁇ .
  • the twist angle ⁇ of the end mill 50 is an angle formed by the direction d1 in which the blade 50e extends on the side surface of the end mill 50 and the rotation axis 50a of the end mill 50.
  • the cutting angle ⁇ may be rephrased as the angle formed by the direction d1 in which the blade 50e extends and the direction d2 perpendicular to the rotation axis 50a.
  • the diameter ⁇ (thickness) of the end mill 50 used in the cutting step may be, for example, 3.0 mm or more and 6.0 mm or less.
  • the feed rate of the end mill 50 in the cutting process may be expressed as V [m / min] or V / 60 [m / sec].
  • the rotational speed of the end mill 50 in the cutting process may be expressed as R [rpm] or R / 60 [rps].
  • the number of contacts of the end mill 50 in the cutting process is defined as R / V [times / m]. The number of contacts means the number of times that the end mill 50 contacts the unit length (1 m) of the outer circumference of the first laminated body 10.
  • the number of contacts R / V of the end mill 50 in the cutting process is 30,000 times / m or more and 90,000 times / m or less, 40,000 times / m or more and 80,000 times / m or less, or 45,000 times / m. It is preferably m or more and 75,000 times / m or less.
  • the relationship between the rotation direction and the feed direction of the end mill 50 is up-cut.
  • the upcut is the rotation direction of the end mill 50 (see the arrow drawn in the member of reference numeral 50 in FIG. 5) and the feed at the portion where the end mill 50 and the first laminated body 10'are in contact with each other. (Refer to the arrow drawn along the outer circumference in FIG. 5) refers to the relationship in which the direction of rotation and the direction of feed of the end mill 50 are opposite to each other. Called downcut).
  • the end mill 50 is moved from the direction perpendicular to the absorption axis direction of the polarizer 7 in the direction parallel to the absorption axis direction.
  • the inside of the recess 2 is set as the starting point of the end mill 50, and the first laminated body 10' Move along the outer circumference.
  • the end portion 7e of the polarizer 7 has a shape recessed inward from each end portion of the protective film 5 and the optical film 9.
  • the rotation speed (R), feed rate (V), and number of contacts (R / V) of the end mill By adjusting the rotation speed (R), feed rate (V), and number of contacts (R / V) of the end mill, the degree of recessing of the end portion 7e of the polarizer 7 can be adjusted.
  • the polarizing plate 1 according to the present embodiment can be obtained.
  • one of the pair of optical films (5, 9) is a protective film made of a cycloolefin resin, but both of the pair of optical films (5, 9) are cycloolefins. It may be a protective film made of a based resin.
  • the positions of the ends of the pair of optical films (5, 9) are aligned in the in-plane direction in the side view, but the positions of the ends are in the in-plane direction. It may be displaced within 20 ⁇ m.
  • the ends of the optical films (5, 9) and the end 7e of the polarizer 7 are used.
  • the longer distance is preferably 15 ⁇ m to 56 ⁇ m.
  • the aspect in which the concave portion is formed on the outer periphery is shown in the plan view of the polarizing plate, but as shown in FIG. 6, the polarizing plate 1A is in-plane instead of the concave portion 2.
  • a through hole 2A may be provided in the.
  • an embodiment in which both the recess 2 and the through hole 2A are provided may be provided.
  • the end portion 7e of the polarizer 7 is recessed by 15 ⁇ m to 56 ⁇ m with respect to the pair of optical films (5, 9).
  • the thickness of the protective film attached to one surface of the polarizer was about 50 ⁇ m.
  • the thickness of the protective film attached to the other surface of the polarizer was about 20 ⁇ m.
  • the thickness of the polarizer was 8 ⁇ m.
  • the total thickness of the polarizing plate was about 100 ⁇ m.
  • the adhesive layer interposed between the protective film having a thickness of about 50 ⁇ m and the polarizer was a polyvinyl alcohol-based resin (water glue).
  • the adhesive layer interposed between the protective film having a thickness of about 20 ⁇ m and the polarizer was a UV curable epoxy resin.
  • a laminated film of a pressure-sensitive adhesive layer and a separator film was laminated on the protective film side surface of about 20 ⁇ m so that the pressure-sensitive adhesive layer was on the protective film side.
  • the separator film is detachably attached to the pressure-sensitive adhesive layer.
  • Recesses were formed on the short sides of each of the 47 first laminated bodies by punching each of them.
  • a second laminated body was produced by superimposing 47 first laminated bodies having recesses formed therein.
  • punching was performed so that the absorption axis of the polarizer faces the longitudinal direction of the polarizing plate.
  • the rotating end mill is up-cut with the inside of the concave portion of the second laminated body as the starting point. And moved along the outer circumference. That is, the entire outer circumference of each of the 47 first laminated bodies was cut together with an end mill.
  • the end mill used in each cutting process was DXL-4 manufactured by NS TOOL Co., Ltd.
  • the cutting angle ⁇ was 65 degrees.
  • the diameter ⁇ of the end mill was 4 mm.
  • the rotation speed (R), feed speed (V), and number of contacts (R / V) of the end mill in the cutting process were the values shown in Table 1 below.
  • each polarizing plate of reference examples 47 polarizing plates of reference examples were produced.
  • the shape, dimensions and laminated structure of each polarizing plate were the same.
  • the overall shape of each polarizing plate was rectangular.
  • a quadrangular concave portion 2 was formed on the short side of the polarizing plate 1.
  • the length of the short side of the polarizing plate 1 was 70 mm.
  • the length of the long side of the polarizing plate 1 was 140 mm.
  • the width of the recess 2 was 30 mm.
  • the depth of the recess 2 was 5 mm.
  • the polarizing plate 1 was cut in a direction perpendicular to the surface (light receiving surface) of the polarizing plate 1 and orthogonal to the inside of the recess 2.
  • the cross section of the polarizing plate 1 was observed with a scanning electron microscope (SEM).
  • SEM scanning electron microscope
  • the separator film is peeled off from each polarizing plate, and the exposed surface of the pressure-sensitive adhesive layer is attached to non-alkali glass (trade name "Eagle-XG” obtained from Corning Inc.), and the temperature is 50 ° C. and the pressure is 0.5 MPa.
  • the polarizing plate was sufficiently adhered to the non-alkali glass by performing an autoclave treatment for 20 minutes.
  • Oleic acid a first-class reagent obtained from Wako Pure Chemical Industries, Ltd.
  • Oleic acid a first-class reagent obtained from Wako Pure Chemical Industries, Ltd.
  • a cover glass was covered so that the oleic acid (solvent) did not evaporate, and in that state, the mixture was left as it was for 3 hours, then the cover glass was removed and the solvent was wiped off.
  • Step 1 A step of holding the above polarizing plate in the first atmosphere for 30 minutes.
  • Step 2 A step of holding the above polarizing plate in the second atmosphere for 30 minutes.
  • the temperature of the first atmosphere was ⁇ 40 ° C., and the relative humidity of the first atmosphere was 11%.
  • the temperature of the second atmosphere was 85 ° C. and the relative humidity of the second atmosphere was 7%.
  • the number and maximum length of cracks in the protective film were measured by observing the surface of the polarizing plate along the concave portion of the polarizing plate with an optical microscope. The number and maximum length of cracks are shown in Table 1 below.
  • Example 1 A polarizing plate was produced in the same manner as in the above reference example except that the rotation speed (R), feed rate (V), and number of contacts (R / V) of the end mill were changed as shown in Table 1. As a result of cross-sectional observation using SEM, it was confirmed that the end portion of the polarizer along the recess was located inside the outer circumference of the polarizing plate. Further, it was confirmed that the pair of protective films were not in contact with each other and the ends of the polarizers were in contact with the outside air. The width of the recessed region was 23 ⁇ m. A heat cycle test was performed in the same manner as in the above reference example. The results are shown in Table 1 below.
  • Example 2 A polarizing plate was produced in the same manner as in the above reference example except that the rotation speed (R), feed rate (V), and number of contacts (R / V) of the end mill were changed as shown in Table 1. As a result of cross-sectional observation using SEM, it was confirmed that the end portion of the polarizer along the recess was located inside the outer circumference of the polarizing plate. Further, it was confirmed that the pair of protective films were not in contact with each other and the ends of the polarizers were in contact with the outside air. The width of the recessed region was 45 ⁇ m. A heat cycle test was performed in the same manner as in the above reference example. The results are shown in Table 1 below.
  • Example 1 In Reference Example 1, Example 1, and Example 2 in which the width of the recessed region was 56 ⁇ m or less, no crack was generated in the protective film. In Comparative Example 1 in which the width of the recessed region exceeds 56 ⁇ m, the protective film has cracks, and the maximum length thereof is large, exceeding 1200 ⁇ m.
  • Example 3 The second laminate prepared in the same manner as in the above reference example was cut under the conditions shown in Table 2. Then, the polarizing plate 1 was cut in a direction perpendicular to the surface (light receiving surface) of the polarizing plate 1 and orthogonal to the inside of the recess 2. The cross section of the polarizing plate 1 was observed with a scanning electron microscope (SEM). As a result of observation using SEM, it was confirmed that the end portion 7e of the polarizer 7 along the concave portion 2 is located inside the outer peripheral 1p of the polarizing plate 1. Further, it was confirmed that the pair of protective films were not in contact with each other and the end portion 7e of the polarizer 7 was in contact with the outside air. The width of the recessed region was 28 ⁇ m.
  • Step 1 A step of holding the above polarizing plate in the first atmosphere for 30 minutes.
  • Step 2 The step of holding the above polarizing plate in the second atmosphere for 5 minutes.
  • Step 3 A step of holding the above polarizing plate in the third atmosphere for 30 minutes.
  • the temperature of the first atmosphere was ⁇ 40 ° C., and the relative humidity of the first atmosphere was 11%.
  • the temperature of the second atmosphere was 23 ° C. and the relative humidity of the second atmosphere was 9%.
  • the temperature of the third atmosphere was 85 ° C., and the relative humidity of the third atmosphere was 7%.
  • the number and maximum length of cracks in the polarizing element were measured by observing the surface of the polarizing plate along the concave portion of the polarizing plate with an optical microscope. The number and maximum length of cracks are shown in Table 2 below.
  • Example 2 A polarizing plate was produced in the same manner as in Example 3 above, except that the feed rate (V) and the number of contacts (R / V) of the end mill were changed as shown in Table 2. As a result of cross-sectional observation using SEM, it was confirmed that the end portion of the polarizer along the recess was located inside the outer circumference of the polarizing plate. Further, it was confirmed that the pair of protective films were not in contact with each other and the ends of the polarizers were in contact with the outside air. The width of the recessed region was 5 ⁇ m. A heat cycle test was performed in the same manner as in the above reference example. The results are shown in Table 2 below.
  • Example 3 A polarizing plate was produced in the same manner as in Example 3 above, except that the feed rate (V) and the number of contacts (R / V) of the end mill were changed as shown in Table 2. As a result of cross-sectional observation using SEM, it was confirmed that the end portion of the polarizer along the recess was located inside the outer circumference of the polarizing plate. Further, it was confirmed that the pair of protective films were not in contact with each other and the ends of the polarizers were in contact with the outside air. The width of the recessed region was approximately 0 ⁇ m. A heat cycle test was performed in the same manner as in the above reference example. The results are shown in Table 2 below.
  • the polarizing plate according to the present invention is applied to an image display device such as a liquid crystal display or an organic EL display, for example.
  • 1,1A ... Polarizing plate 1p ... Outer circumference of the polarizing plate, 2 ... Recessed portion, 2c ... Recessed corner, 2A ... Through hole, 3 ... Polarizer absorption shaft, 4 ... Recessed region, 4w ... Recessed region width, 5 ... First optical film, 7 ... Polarizer, 7e ... Polarizer end, 9 ... Second optical film, 10, 10'... First laminate, 50 ... End mill, 50a ... End mill rotation axis, 50e ... End mill Blade, 100 ... second laminate, d1 ... direction in which the blade extends on the side surface of the end mill, d2 ... direction perpendicular to the rotation axis of the end mill, ⁇ ... twist angle of the end mill, ⁇ ... cutting angle.

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Abstract

〔要約〕 〔課題〕シクロオレフィン系樹脂からなる保護フィルムを備える偏光板であっても、凹部又は貫通孔におけるクラックを抑制することができる偏光板を提供する。 〔解決手段〕フィルム状の偏光子７が一対の光学フィルム５，９に挟まれて成る偏光板１であって、少なくとも片方の光学フィルムは、シクロオレフィン系樹脂からなる保護フィルムである。偏光板１は、平面視において、外周に凹部２が設けられており、側面視において、凹部２内では偏光子７の端部７ｅが一対の光学フィルム５，９のいずれかの端部よりも１５μｍ～５６μｍ内側に位置しており、且つ、偏光子７の端部７ｅが外気に触れるように露出している。 〔選択図〕図１

Description

偏光板
　本発明は、偏光板に関し、偏光板の製造方法にも関する。
　偏光板は、液晶テレビ、有機ＥＬテレビ、スマートフォン、スマートウォッチ、又は自動四輪車若しくは自動二輪車のメーターパネル等の画像表示装置に用いられる。偏光板は、フィルム状の偏光子と、偏光子に重なる光学フィルム（例えば、保護フィルム）とを備える。画像表示装置の設計上の理由から、偏光板の外周に凹部が形成されることがある。
例えば、下記特許文献１には、液晶の注入口として、凹部（切欠き部）を偏光板の外周に形成することが記載されている。
特開２０００－１５５３２５号公報
　偏光板は湿度又は温度の変化に伴い、膨張又は収縮する。偏光板の膨張又は収縮に伴う応力は凹部に集中し易く、凹部において偏光子にクラック（亀裂）が生じることがある。
また、保護フィルムとしてシクロオレフィン系樹脂が用いられている場合、この偏光板の上に接着剤を介して無機ガラス板を積層すると、接着剤に含有されている比較的長鎖のアルキル基を含有する化合物の影響を受けて保護フィルムにクラックが生じることがある。
この現象は、凹部を形成した場合のみならず、貫通孔を形成した場合にも見られる。
　本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、シクロオレフィン系樹脂からなる保護フィルムを備える偏光板であっても、凹部又は貫通孔におけるクラックを抑制することができる偏光板、及び、当該偏光板の製造方法を提供することを目的とする。
　本発明は、フィルム状の偏光子と、樹脂を含む少なくとも一対の光学フィルムとを備える偏光板であって、偏光子が、一対の光学フィルムの間に位置し、且つ、一対の光学フィルムと重なっており、一対の光学フィルムのうち少なくとも片方の光学フィルムは、偏光子を保護する保護フィルムであり、保護フィルムはシクロオレフィン系樹脂からなり、平面視において、外周に凹部が、又は、面内に貫通孔が設けられており、側面視において、凹部内、又は、貫通孔内では、偏光子の端部が一対の光学フィルムのいずれかの端部よりも１５μｍ～５６μｍ内側に位置しており、且つ、偏光子の端部が外気に触れるように露出している、偏光板を提供する。
　この偏光板は、凹部内又は貫通孔内において偏光子の端部が光学フィルムの端部よりも１５μｍ以上内側に位置していることから、ヒートショック試験後に偏光子にクラックが生じない、又は、生じたとしてもクラックの長さが短いものとなる。また、この偏光板は、凹部内又は貫通孔内において偏光子の端部が光学フィルムの端部よりも凹んだ位置にある距離が５６μｍ以下であることから、偏光板を表示セルに貼り付ける際に用いられる接着剤がシクロオレフィン系樹脂からなる保護フィルムに接触する面積が小さいので、保護フィルムにクラックが生じにくくなる。
　この偏光板において、偏光子は、延伸されたポリビニルアルコール系樹脂フィルムに二色性色素が吸着配向したものであってもよい。
　この偏光板において、保護フィルムを備えている側とは反対側の面に、粘着剤層を更に備えていてもよい。
　この偏光板において、一対の光学フィルムは、いずれも保護フィルムであってもよい。
　この偏光板は、側面視において、凹部内、又は、貫通孔内では、一対の光学フィルムの端部同士の位置の差が２０μｍ以内であってもよい。
　また、本発明は、上記偏光板を含む画像表示装置を提供する。
　また、本発明は、上記偏光板を製造する方法を提供する。すなわち、本発明は、フィルム状の偏光子と少なくとも一対の光学フィルムを重ねて形成された積層体の側面に回転切削工具を接触させながら回転切削工具を積層体の側面に沿って移動させる切削工程を有し、平面視において、積層体は、外周に凹部が、又は、面内に貫通孔が設けられており、一対の光学フィルムのうち少なくとも片方の光学フィルムは、偏光子を保護する保護フィルムであり、保護フィルムはシクロオレフィン系樹脂からなり、切削工程において凹部内、又は、貫通孔内を切削するときは、回転切削工具の回転速度を２００００～３５０００ｒｐｍ、送り速度を０．４２～０．６０ｍ／分とし、且つ、回転切削工具の回転の向きと送りの向きとの関係をアップカットにしながら、回転切削工具を偏光子の吸収軸方向に対して垂直となる方向から進入させて平行となる方向へと移動させる、偏光板の製造方法を提供する。
　この製造方法において、回転切削工具の回転速度を２５０００～３２０００ｒｐｍ、送り速度を０．４５～０．５０ｍ／分としてもよい。
　本発明によれば、シクロオレフィン系樹脂からなる保護フィルムを備える偏光板であっても、凹部又は貫通孔におけるクラックを抑制することができる偏光板、及び、当該偏光板の製造方法を提供することができる。
本発明の一実施形態に係る偏光板の表面（受光面）を示す模式図である。 図１の偏光板のII-II断面図である。 本発明の一実施形態に係る偏光板の製造方法において形成される積層体の分解斜視図である。 本発明の一実施形態に係る偏光板の製造方法において用いるエンドミルと、エンドミルで切削される積層体の模式図である。 本発明の一実施形態に係る偏光板の製造方法においてエンドミルが移動する経路を示す図である。 本発明の他の実施形態に係る偏光板の表面（受光面）を示す模式図である。
　以下、図面を参照しながら、本発明の好適な実施形態について説明する。図面において、同等の構成要素には同等の符号を付す。本発明は下記実施形態に限定されるものではない。各図に示すＸ，Ｙ及びＺは、互いに直交する３つの座標軸を意味する。各図中のＸＹＺ座標軸其々が示す方向は各図に共通する。
（偏光板）
　図１は、本実施形態に係る偏光板１の表面（受光面）を示す。図２に示される偏光板１の断面は、偏光板１の表面（受光面）に垂直であり、且つ、凹部２の内側に位置する偏光板１の外周１ｐと直交する。
　図１及び図２に示されるように、本実施形態に係る偏光板１は、略矩形を成し、少なくとも一対の光学フィルム（５，９）と、一対の光学フィルム（５，９）の間に位置するフィルム状の偏光子７を備える。以下では、説明の便宜上、偏光子７と一対の光学フィルム（５，９）から構成される偏光板１が主に説明される。
　「光学フィルム」とは、偏光板１を構成するフィルム状の部材（偏光子７自体を除く。
）を意味する。例えば、光学フィルムは、保護フィルム及び離型フィルムを含意する。個々の光学フィルムは単独で特定の光学的機能を有していなくてもよい。「フィルム」（光学フィルム）は、「層」（光学層）と言い換えられてよい。一対の光学フィルム（５，９）其々は樹脂を含む。ただし、光学フィルム（５，９）其々の組成は限定されない。
　偏光子７は、光学フィルム（５，９）其々と直接的又は間接的に重なっている。例えば、偏光子７と光学フィルム（５，９）との間に別の光学フィルムがあってよい。偏光子７が接着層を介して光学フィルム（５，９）其々と重なっていてもよい。
　図１に示されるように、偏光板１の外周１ｐには凹部２が形成されている。凹部２は、窪み、切欠き（ｃｕｔоｕｔ）又はノッチ（ｎоｔｃｈ）と言い換えられてよい。凹部２は、偏光板１の表面（受光面）に垂直な方向（Ｚ軸方向）において偏光板１を貫通していてよい。偏光板１の外周１ｐとは、偏光板１の受光面に垂直な方向から見られる偏光板１（受光面）の外縁又は輪郭と言い換えられてよい。
　凹部２は、偏光板１を構成する略矩形の辺のうち、偏光子の吸収軸３の方向に対して略垂直な方向に延びる辺において設けられていることが好ましい。図１でいえば、図示上下方向に延びる吸収軸に対して、図示左右方向に延びる上辺において凹部２が形成されている。
　凹部２に沿う偏光子７の端部７ｅの一部又は全体は、偏光板１の外周１ｐよりも内側に位置する。すなわち、偏光板１はその外縁部分において、偏光子７の端部７ｅが一対の光学フィルム（５，９）の端部よりも内側に凹んだ凹み領域４を有している。これによって、偏光板１の外周１ｐは、一対の光学フィルム（５，９）の端部それぞれによって形成される二通りが存在する。すなわち、偏光板１の表面（受光面）とその裏面とでそれぞれ外周１ｐが存在する。図１及び図２では、一対の光学フィルム（５，９）の端部の位置が側面視で揃っている場合を示している。この場合、偏光板１の外周１ｐと一対の光学フィルム（５，９）のそれぞれの端部は実質的に同義である。
　偏光子７の端部７ｅが偏光板１の中央部分へ向かって退いている距離４ｗ、すなわち凹み領域４の幅４ｗは、１５μｍ～５６μｍである。この距離４ｗは、２５μｍ～５５μｍであってもよく、３０μｍ～５０μｍであってもよく、３５μｍ～４５μｍであってもよい。また、上記範囲は、偏光板１の外周１ｐ全てに亘って満たしていてもよいし、凹部２内のみで満たしていてもよい。
　凹み領域４において、偏光子７の端部７ｅは外気に触れるように露出している。凹み領域４において、一対の光学フィルム（５，９）同士は互いに接触していないことが好ましく、少なくとも偏光板１の外周全てにおいて一対の光学フィルム（５，９）同士が接触して偏光子７が封入されている状態となっていることはなく、偏光子７の端部７ｅは外気に触れる通路が確保されている。
　偏光板は一般に、湿度又は温度の変化に伴う偏光子７及び光学フィルム（５，９）其々の収縮率又は膨張率が異なる。したがって、湿度又は温度の変化に伴って、偏光子７及び光学フィルム（５，９）其々の端部が露出した凹部２に応力が集中し易く、応力に起因するクラック（亀裂）が凹部２に生じ易い。さらに、偏光子７がポリビニルアルコールとヨウ素とから構成される錯体を含む場合、凹部２に露出した偏光子７は湿気、熱又は光（紫外線）に曝されることによって劣化し易く、凹部２に露出した偏光子７においてクラックが生じ易い。応力が凹部２に集中することにより、偏光子７と光学フィルム（５，９）との境界近傍にクラックが生じ易い。また、偏光子７と光学フィルム（５，９）との境界を介して、湿気が凹部２から偏光板１内に侵入することにより、偏光子７及び光学フィルム（５，６）其々が劣化し易く、偏光子７及び光学フィルム（５，６）の剥離が起き易く、偏光板１の凹部２におけるクラックが生じ易い。
　しかしながら、本実施形態の偏光板１では、偏光子７の端部７ｅが偏光板１の中央部分へ向かって退いている距離４ｗが１５μｍ以上であることから、偏光子７にクラックが生じにくい。また、仮にクラックが生じたとしても、その長さが１２００μｍ以下の軽微なものとなり易い。さらに、偏光子７の端部７ｅが外気に露出しているとはいっても、凹み領域４が存在するため、偏光板の端部に結露した場合でも偏光子７の端部７ｅには水が接触しにくい。また、距離４ｗが５６μｍ以下であることから、偏光板１を表示セルに貼り付ける際に用いられる透明硬化性接着剤が、一対の光学フィルム（５，９）（なかでも特に、後述するシクロオレフィン系樹脂からなる保護フィルム）の内側面に接触する面積が小さくなるので、保護フィルムにクラックが生じにくくなる。なお、距離４ｗが５６μｍを超えると、一対の光学フィルム（５，９）の端部同士が接触しやすくなる。
　偏光板１において、凹部２の内側の隅２ｃは曲面であってよい。つまり、凹部２の内側の隅２ｃに位置する偏光板１の端面が曲面であってよい。つまり、凹部の内側の隅２ｃが面取り（ｃｈａｍｆｅｒ）されていてよい。凹部２の内側の隅２ｃが曲面であることにより、凹部２の内側の隅２ｃにおけるクラックが抑制され易い。図１に示されるように、凹部２の両端に位置する角部、及び偏光板１の四隅に位置する角部其々も面取りされていてよい。
　凹部２の幅（Ｘ軸方向における凹部２の幅）は、特に限定されないが、例えば、３ｍｍ以上１６０ｍｍ以下であってよい。凹部２の深さ（Ｙ軸方向における凹部２の幅）は、特に限定されないが、例えば、０．５ｍｍ以上１６０ｍｍ以下であってよい。凹部２が形成されている偏光板１の辺（短辺）の長さは、特に限定されないが、例えば、３０ｍｍ以上９０ｍｍ以下であってよい。凹部２が形成されていない偏光板１の辺（長辺）の長さは、特に限定されないが、例えば、３０ｍｍ以上１７０ｍｍ以下であってよい。偏光板１全体の厚さは、特に限定されないが、例えば、３０μｍ以上３００μｍ以下であってよい。
　図１に示される凹部２は四角形状（長方形状）である。ただし、凹部２の形状は限定されない。例えば、凹部２は正方形状であってもよい。凹部２は、四角形及び三角形以外の他の多角形であってもよい。また、凹部２の形状は半円であってもよい。凹部２が直線と曲線とから構成されていてもよい。図１に示される偏光板１の形状はいずれも対称性を有しているが、偏光板１の形状は非対称的であってもよい。複数の凹部２が偏光板１の外周１ｐに形成されていてもよい。複数の凹部２が、偏光板１の外周１ｐを構成する一つの辺に形成されてもよい。四角形状の偏光板１の四つの角部のうち少なくとも一つの角部が切り欠かれることにより、凹部２が形成されてよい。
　凹部２を除く偏光板１の全体的な形状は、ほぼ四角形（長方形）である。ただし、偏光板１の形状は限定されない。たとえば、偏光板１の形状は正方形であってもよい。偏光板１の形状は、四角形以外の多角形、円形、又は楕円形であってもよい。偏光子７及び光学フィルム（５，９）其々の全体的な形状は、偏光板１の形状と略同じであってよい。図１に示される長方形状の偏光板１の場合、凹部２は偏光板１の短辺に形成されているが、凹部２は偏光板１の長辺に形成されていてもよい。
　偏光子７は、延伸、染色及び架橋等の工程によって作製されたフィルム状のポリビニルアルコール系樹脂（ＰＶＡフィルム）であってよい。特に、二色性色素が吸着配向したものであることが好ましく、このような偏光子７の作成方法の詳細は以下の通りである。
　例えば、まず、ＰＶＡフィルムを、一軸方向又は二軸方向に延伸する。一軸方向に延伸された偏光子７の二色比は高い傾向がある。延伸に続いて、染色液を用いて、ＰＶＡフィルムをヨウ素、二色性色素（ポリヨウ素）又は有機染料によって染色する。染色液は、ホウ酸、硫酸亜鉛、又は塩化亜鉛を含んでいてもよい。染色前にＰＶＡフィルムを水洗してもよい。水洗により、ＰＶＡフィルムの表面から、汚れ及びブロッキング防止剤が除去される。また水洗によってＰＶＡフィルムが膨潤する結果、染色の斑（不均一な染色）が抑制され易い。染色後のＰＶＡフィルムを、架橋のために、架橋剤の溶液（例えば、ホウ酸の水溶液）で処理する。架橋剤による処理後、ＰＶＡフィルムを水洗し、続いて乾燥する。以上の手順を経て、偏光子７が得られる。ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）系樹脂は、ポリ酢酸ビニル系樹脂をケン化することにより得られる。ポリ酢酸ビニル系樹脂は、例えば、酢酸ビニルの単独重合体であるポリ酢酸ビニル、又は、酢酸ビニルと他の単量体との共重合体（例えば、エチレン－酢酸ビニル共重合体）であってよい。酢酸ビニルと共重合する他の単量体は、エチレンの他に、不飽和カルボン酸類、オレフィン類、ビニルエーテル類、不飽和スルホン酸類、又はアンモニウム基を有するアクリルアミド類であってよい。ポリビニルアルコール系樹脂は、アルデヒド類で変性されていてもよい。変性されたポリビニルアルコール系樹脂は、例えば、部分ホルマール化ポリビニルアルコール、ポリビニルアセタール、又はポリビニルブチラールであってよい。ポリビニルアルコール系樹脂は、ポリビニルアルコールの脱水処理物、又はポリ塩化ビニルの脱塩酸処理物等のポリエン系配向フィルムであってよい。延伸前に染色を行ってもよく、染色液中で延伸を行ってもよい。延伸された偏光子７の長さは、例えば、延伸前の長さの３～７倍であってよい。
　偏光子７の厚さは、例えば、１μｍ以上５０μｍ以下、又は３μｍ以上１５μｍ以下であってよい。偏光子７が薄いほど、温度変化に伴う偏光子７自体の収縮又は膨張が抑制され、偏光子７自体の寸法の変化が抑制される。その結果、応力が偏光子７に作用し難く、偏光子７におけるクラックが抑制され易い。
　本実施形態では、一対の光学フィルム（５，９）のうち一方は、シクロオレフィン系樹脂（以下「環状オレフィンポリマー系樹脂」とも呼ぶ。）からなる保護フィルムである。
以下では、説明の便宜上、一対の光学フィルム（５，９）のうち一方は保護フィルム５と表記され、他方は光学フィルム９と表記される。
　光学フィルム９は、透光性を有する熱可塑性樹脂であってよい。光学フィルム９は、光学的に透明な熱可塑性樹脂であってもよい。光学フィルム９を構成する樹脂は、例えば、鎖状ポリオレフィン系樹脂、環状オレフィンポリマー系樹脂（ＣＯＰ系樹脂）、セルロースエステル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、又はこれらの混合物若しくは共重合体であってよい。光学フィルム９が環状オレフィンポリマー系樹脂（ＣＯＰ系樹脂）を含んでよい。光学フィルム９其々が環状オレフィンポリマー系樹脂（ＣＯＰ系樹脂）を含む場合、本発明の効果が得られ易い。保護フィルム５及び光学フィルム９其々のガラス転移温度は、１００℃以上２００℃以下、又は１２０℃以上１５０℃以下であることが好ましい。
　鎖状ポリオレフィン系樹脂は、例えば、ポリエチレン樹脂又はポリプロピレン樹脂のような鎖状オレフィンの単独重合体であってよい。鎖状ポリオレフィン系樹脂は、二種以上の鎖状オレフィンからなる共重合体であってもよい。
　環状オレフィンポリマー系樹脂（環状ポリオレフィン系樹脂）は、例えば、環状オレフィンの開環（共）重合体、又は環状オレフィンの付加重合体であってよい。環状オレフィンポリマー系樹脂は、例えば、環状オレフィンと鎖状オレフィンとの共重合体（例えば、ランダム共重合体）であってよい。共重合体を構成する鎖状オレフィンは、例えば、エチレン又はプロピレンであってよい。環状オレフィンポリマー系樹脂は、上記の重合体を不飽和カルボン酸若しくはその誘導体で変性したグラフト重合体、又はそれらの水素化物であってもよい。環状オレフィンポリマー系樹脂は、例えば、ノルボルネン又は多環ノルボルネン系モノマー等のノルボルネン系モノマーを用いたノルボルネン系樹脂であってよい。なお、上記の環状オレフィンポリマー系樹脂は、保護フィルム５を構成する材料としても用いることができる。
　セルロースエステル系樹脂は、例えば、セルローストリアセテート（トリアセチルセルロース（ＴＡＣ））、セルロースジアセテート、セルローストリプロピオネート又はセルロースジプロピオネートであってよい。これらの共重合物を用いてもよい。水酸基の一部が他の置換基で修飾されたセルロースエステル系樹脂を用いてもよい。
　セルロースエステル系樹脂以外のポリエステル系樹脂を用いてもよい。ポリエステル系樹脂は、例えば、多価カルボン酸又はその誘導体と多価アルコールとの重縮合体であってよい。多価カルボン酸又はその誘導体は、ジカルボン酸又はその誘導体であってよい。多価カルボン酸又はその誘導体は、例えば、テレフタル酸、イソフタル酸、ジメチルテレフタレート、又はナフタレンジカルボン酸ジメチルであってよい。多価アルコールは、例えば、ジオールであってよい。多価アルコールは、例えば、エチレングリコール、プロパンジオール、ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、又はシクロヘキサンジメタノールであってよい。
　ポリエステル系樹脂は、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンナフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリトリメチレンナフタレート、ポリシクロへキサンジメチルテレフタレート、又はポリシクロヘキサンジメチルナフタレートであってよい。
　ポリカーボネート系樹脂は、カルボナート基を介して重合単位（モノマー）が結合された重合体である。ポリカーボネート系樹脂は、修飾されたポリマー骨格を有する変性ポリカーボネートであってよく、共重合ポリカーボネートであってもよい。
　（メタ）アクリル系樹脂は、例えば、ポリ（メタ）アクリル酸エステル（例えば、ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ））；メタクリル酸メチル－（メタ）アクリル酸共重合体；メタクリル酸メチル－（メタ）アクリル酸エステル共重合体；メタクリル酸メチル－アクリル酸エステル－（メタ）アクリル酸共重合体；（メタ）アクリル酸メチル－スチレン共重合体（例えば、ＭＳ樹脂）；メタクリル酸メチルと脂環族炭化水素基を有する化合物との共重合体（例えば、メタクリル酸メチル－メタクリル酸シクロヘキシル共重合体、メタクリル酸メチル－（メタ）アクリル酸ノルボルニル共重合体等）であってよい。
　保護フィルム５又は光学フィルム９其々は、滑剤、可塑剤、分散剤、熱安定剤、紫外線吸収剤、赤外線吸収剤、帯電防止剤、及び酸化防止剤からな群より選ばれる少なくとも一種の添加剤を含んでよい。
　保護フィルム５の厚さは、例えば、５μｍ以上９０μｍ以下、又は１０μｍ以上６０μｍ以下であってよい。光学フィルム９の厚さも、例えば、５μｍ以上９０μｍ以下、又は１０μｍ以上６０μｍ以下であってよい。
　保護フィルム５及び光学フィルム９のうち少なくとも一方は、光学機能を有するフィルムであってよい。光学機能を有するフィルムとは、例えば、位相差フィルム又は輝度向上フィルムであってよい。例えば、上記熱可塑性樹脂からなるフィルムを延伸したり、該フィルム上に液晶層等を形成したりすることにより、任意の位相差値が付与された位相差フィルムが得られる。
　保護フィルム５は、接着層を介して、偏光子７に重ねられてよい。光学フィルム９も、接着層を介して、偏光子７に重ねられてよい。接着層は、ポリビニルアルコール等の水系接着剤を含んでよい。接着層は、後述する活性エネルギー線硬化性樹脂を含んでもよい。
　活性エネルギー線硬化性樹脂は、活性エネルギー線を照射されることにより、硬化する樹脂である。活性エネルギー線は、例えば、紫外線、可視光、電子線、又はＸ線であってよい。例えば、活性エネルギー線硬化性樹脂は、紫外線硬化性樹脂であってよい。
　活性エネルギー線硬化性樹脂は、一種の樹脂であってよく、複数種の樹脂を含んでもよい。例えば、活性エネルギー線硬化性樹脂は、カチオン重合性の硬化性化合物、又はラジカル重合性の硬化性化合物を含んでよい。活性エネルギー線硬化性樹脂は、上記硬化性化合物の硬化反応を開始させるためのカチオン重合開始剤又はラジカル重合開始剤を含んでよい。
　カチオン重合性の硬化性化合物は、例えば、エポキシ系化合物（分子内に少なくとも一つのエポキシ基を有する化合物）、又はオキセタン系化合物（分子内に少なくとも一つのオキセタン環を有する化合物）であってよい。ラジカル重合性の硬化性化合物は、例えば、（メタ）アクリル系化合物（分子内に少なくとも一つの（メタ）アクリロイルオキシ基を有する化合物）であってよい。ラジカル重合性の硬化性化合物は、ラジカル重合性の二重結合を有するビニル系化合物であってもよい。
　活性エネルギー線硬化性樹脂は、必要に応じて、カチオン重合促進剤、イオントラップ剤、酸化防止剤、連鎖移動剤、粘着付与剤、熱可塑性樹脂、充填剤、流動調整剤、可塑剤、消泡剤、帯電防止剤、レベリング剤、又は溶剤等を含んでよい。
（画像表示装置）
　本実施形態に係る画像表示装置は、上記の偏光板１を含む。画像表示装置は、例えば、液晶表示装置又は有機ＥＬ表示装置等であってよい。例えば、液晶表示装置が有する液晶パネルが、液晶セルと、液晶セルの一方の表面に重なる上記偏光板１を備えてよい。又は、液晶表示装置が有する液晶パネルが、一対の上記偏光板１と、一対の上記偏光板１の間に配置され、各偏光板１と重なる液晶セルを備えていてもよい。偏光板１は、保護フィルム５を備えている側とは反対側の面に粘着剤層を備えていてもよく、この粘着剤層を介して液晶セルに重ねられてよい。
（偏光板の製造方法）
　本実施形態に係る偏光板１の製造方法は、フィルム状の偏光子と少なくとも一対の光学フィルムを重ねて、積層体を形成する積層工程と、エンドミルを積層体の外周に接触させて、エンドミルを積層体の外周に沿って移動させる切削工程と、を備える。
　積層工程では、長尺な帯状の偏光子フィルムと、少なくとも一対の長尺な帯状の光学フィルムを重ねて互いに貼合することにより、積層体（第一積層体）を作製する。長尺な帯状の偏光子フィルムとは、加工・成形前の偏光子７である。長尺な帯状の複数の光学フィルムとは、加工・成形前の光学フィルム（５，９）である。積層工程では、偏光子フィルムが一対の光学フィルムの間に配置されるように、偏光子フィルム及び一対の光学フィルムが重ねられ、偏光板が形成される（図３）。なお、この積層体は、光学フィルム上に感圧型接着剤層を介してセパレーターフィルムを更に備えたものであってもよい。セパレーターフィルムは、後に感圧型接着剤層から剥離することが可能である。
　そして、切削工程の前に、打ち抜き加工、又は切断加工によって、第一積層体の外周に凹部を形成する。切断加工の手段としては、刃物又はレーザーが用いられてよい。ただし、打ち抜き加工又は切断加工だけでは、上述の凹み領域を形成することは困難である。打ち抜いた第一積層体１０を「第一積層体１０’」と呼ぶ。
　図４及び図５に示されるように、切削工程に用いられるエンドミル（回転切削工具）５０は、その回転軸線５０ａに略平行な側面において突出する刃（エッジ）５０ｅを有している。切削工程では、エンドミル５０の側面を第一積層体１０’の外周（端面）に接触させて、回転するエンドミル５０を凹部を形成した第一積層体１０’の外周に沿って移動させる。
　例えば、回転するエンドミル５０を図５中の外周の矢印で示される経路に沿って移動させてよい。その結果、凹部を形成した第一積層体１０’の外周（端面）が刃５０ｅによって切削又は研磨され、第一積層体１０’の外周（端面）が平滑になり、凹部２が形成され、凹部２の内側の隅が面取りされる。図４に示されるように、複数の第一積層体１０’を重ねて、第二積層体１００を形成した後、エンドミル５０の側面を第二積層体１００の外周（端面）に接触させて、回転するエンドミル５０を第二積層体１００の外周に沿って移動させてもよい。つまり切削工程では、第二積層体１００を構成する複数の第一積層体１０’の外周をエンドミル５０で一括して切削又は研磨してよい。切削工程では、凹部２の両端に位置する角部、及び第一積層体１０の四隅に位置する角部其々が面取りされていてよい。
　切削工程におけるエンドミルの送り速度は０.４２～０．６０ｍ／分とし、この速度は０．４５～０．６０ｍ／分であってもよく、０．５０～０．５５ｍ／分であってもよい。
エンドミルの送り速度が上記の範囲内にあると、偏光子７の端部ｅが保護フィルムの端部よりも内側へ凹んだ形状となる。
　偏光子７の端部７ｅを凹ませたものとする観点から、切削工程におけるエンドミルの回転速度は、例えば、２００００～３５０００ｒｐｍ、好ましくは２５０００～３２０００ｒｐｍであってよい。また、同様の観点から、切削工程における切削角度は、例えば、３０°以上７０°以下、好ましくは４５°以上６５°以下であってよい。エンドミル５０のねじれ角がαである場合、切削角度βは９０°－αと定義される。図４に示されるように、エンドミル５０のねじれ角αは、エンドミル５０の側面において刃５０ｅが延びる方向ｄ１とエンドミル５０の回転軸線５０ａがなす角度である。切削角度βは、刃５０ｅが延びる方向ｄ１と回転軸線５０ａに垂直な方向ｄ２がなす角度と言い換えられてもよい。切削工程に用いるエンドミル５０の直径φ（太さ）は、例えば、３．０ｍｍ以上６．０ｍｍ以下であってよい。
　切削工程におけるエンドミル５０の送り速度は、Ｖ［ｍ／分］又はＶ／６０［ｍ／秒］と表されてよい。切削工程におけるエンドミル５０の回転速度は、Ｒ［ｒｐｍ］又はＲ／６０［ｒｐｓ］と表されてよい。切削工程におけるエンドミル５０の当接回数は、Ｒ／Ｖ［回／ｍ］と定義される。当接回数は、第一積層体１０の外周の単位長さ（１ｍ）にエンドミル５０が接触する回数を意味する。切削工程におけるエンドミル５０の当接回数Ｒ／Ｖは、３０，０００回／ｍ以上９０，０００回／ｍ以下、４０，０００回／ｍ以上８０，０００回／ｍ以下、又は４５，０００回／ｍ以上７５，０００回／ｍ以下であることが好ましい。
　切削工程において凹部２内を切削するときは、エンドミル５０の回転の向きと送りの向きとの関係をアップカットにする。ここでアップカットとは、エンドミル５０と第一積層体１０’とが互いに接触している部分において、エンドミル５０の回転方向（図５中の符号５０の部材内に描かれた矢印参照）と送りの向き（図５中の外周に沿って描かれた矢印参照）とが一致している関係性をいう（なお、エンドミル５０の回転方向と送りの向きとが互いに逆を向いている関係性をダウンカットと呼ぶ）。
　また、切削工程において凹部２内の隅２ｃを切削するときは、エンドミル５０を偏光子７の吸収軸方向に対して垂直となる方向から進入させて平行となる方向へと移動させる。
図５に示されているとおり、吸収軸３が図示上下方向を向いている偏光子７に対して、凹部２内では、凹部２内をエンドミル５０の出発点として、第一積層体１０’の外周に沿って移動させる。すると、図示左右方向へ移動するときは偏光子７の吸収軸に対して垂直となる方向へ移動することとなり、隅２ｃにおいてエンドミル５０の進行が曲がって図示上下方向移動するときは、偏光子７の吸収軸に対して平行となる方向へと移動することとなる。
　こうした切削方法を採用することで、偏光子７の端部７ｅが保護フィルム５及び光学フィルム９の各端部よりも内側へ凹んだ形状となる。エンドミルの回転速度（Ｒ）、送り速度（Ｖ）、及び当接回数（Ｒ／Ｖ）を調整することによって、偏光子７の端部７ｅの凹みの程度を調整することができる。
　以上の方法により、本実施形態に係る偏光板１が得られる。
　以上、本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に何ら限定されるものではない。例えば、上記実施形態では一対の光学フィルム（５，９）のうちの片方がシクロオレフィン系樹脂からなる保護フィルムである態様を示したが、一対の光学フィルム（５，９）の両方がシクロオレフィン系樹脂からなる保護フィルムであってもよい。
　また、上記実施形態では、一対の光学フィルム（５，９）の端部の位置が側面視で面内方向で揃っている態様を示したが、当該端部同士はその位置が面内方向で２０μｍ以内でずれていてもよい。このように一対の光学フィルム（５，９）の端部の位置が側面視で揃っていない態様である場合は、各光学フィルム（５，９）の端部と偏光子７の端部７ｅとの距離４ｗのうち、長いほうの距離が１５μｍ～５６μｍであることが好ましい。
　また、上記実施形態では、偏光板の平面視において外周に凹部が形成されている態様を示したが、図６に示されているように、偏光板１Ａは、凹部２に代えて、面内に貫通孔２Ａが設けられた態様としてもよい。あるいは、凹部２と貫通孔２Ａの両方が設けられた態様としてもよい。この場合、貫通孔２Ａを構成している側面についても、偏光子７の端部７ｅが一対の光学フィルム（５，９）に対して１５μｍ～５６μｍ凹んでいる。
　以下、参考例、実施例、及び比較例を挙げて本発明の内容をより具体的に説明する。なお、本発明は下記実施例に限定されるものではない。
＜保護フィルムのクラックの検討＞
（参考例１）
　シクロオレフィン系樹脂からなる長尺状の一対の保護フィルムを、接着層を介して長尺状の偏光子に貼合し、更に、保護フィルム上に感圧型接着剤層を介してセパレーターフィルムを積層することにより、第一積層体を形成した。第一積層体において、偏光子は一対の保護フィルムの間に配置された。偏光子は、延伸され、且つ染色されたフィルム状のポリビニルアルコールであった。
　偏光子の一方の表面に貼合された保護フィルムの厚さは、約５０μｍであった。偏光子の他方の表面に貼合された保護フィルムの厚さは、約２０μｍであった。偏光子の厚さは、８μｍであった。偏光板全体の厚さは、約１００μｍであった。厚さが約５０μｍである保護フィルムと偏光子との間に介在する接着層は、ポリビニルアルコール系樹脂（水糊）であった。厚さが約２０μｍである保護フィルムと偏光子との間に介在する接着層は、ＵＶ硬化性エポキシ樹脂であった。
　続いて、約２０μｍの保護フィルム側表面に、感圧型接着剤層とセパレーターフィルムとの積層フィルムを、感圧型接着剤層が保護フィルム側となるように貼合した。この積層フィルムにおいて、セパレーターフィルムは感圧型接着剤層に剥離可能に貼着されている。
　４７枚の第一積層体其々の打ち抜き加工により、各第一積層体の短辺に凹部を形成した。凹部が形成された４７枚の第一積層体を重ね合わせることにより、第二積層体を作製した。ここで、図３に示されているように、偏光子の吸収軸が偏光板の長手方向を向くように打ち抜いた。
　打ち抜き加工後、下記の切削工程を実施した。第二積層体をクランプで固定して、エンドミルの側面を第二積層体の外周（端面）に接触させた状態で、回転するエンドミルを第二積層体の凹部内を開始点として、アップカットにて外周に沿って移動させた。つまり、４７枚の第一積層体其々の外周全体を一括してエンドミルで切削した。各切削工程に用いたエンドミルは、日進工具株式会社製のＤＸＬ‐４であった。切削角度βは、６５度であった。エンドミルの直径φは、４ｍｍであった。
　切削工程におけるエンドミルの回転速度（Ｒ）、送り速度（Ｖ）、及び、当接回数（Ｒ／Ｖ）は、下記表１に示される値であった。
　以上の方法により、４７枚の参考例の偏光板を作製した。各偏光板の形状、寸法及び積層構造は同じであった。各偏光板の全体の形状は、長方形であった。図１に示されるように、四角形状の凹部２が、偏光板１の短辺に形成されていた。偏光板１の短辺の長さは７０ｍｍであった。偏光板１の長辺の長さは１４０ｍｍであった。凹部２の幅は、３０ｍｍであった。凹部２の深さは、５ｍｍであった。
　偏光板１の表面（受光面）に垂直であり、且つ凹部２の内側に直交する方向において、偏光板１を切断した。この偏光板１の断面を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で観察した。ＳＥＭを用いた観察の結果、凹部２に沿う偏光子７の端部７ｅは、一対の保護フィルムの端部と位置が揃っていることが確認された（つまり、凹み領域の幅４ｗが、０μｍであった。）
　それぞれの偏光板からセパレーターフィルムを剥がし、露出した感圧型接着剤層の面を無アルカリガラス（コーニング社から入手した商品名“Ｅａｇｌｅ－ＸＧ”）に貼合し、温度５０℃、圧力０．５ＭＰａで２０分間のオートクレーブ処理を行い、偏光板を無アルカリガラスに十分密着させた。
　ガラス貼合した偏光板の凹部に、オレイン酸〔和光純薬工業（株）から入手した１級試薬〕を滴下した。そのオレイン酸（溶剤）が蒸発しないようにカバーガラスを被せ、その状態で、そのまま３時間放置した後、カバーガラスを取り外して溶剤を拭き取った。
　以下、ヒートサイクル試験を行った。ヒートサイクル試験では、下記のステップ１と、ステップ１に続くステップ２からなるサイクルを５０回繰り返した。
　ステップ１：上記の偏光板を第一雰囲気中に３０分保持するステップ。
　ステップ２：上記の偏光板を第二雰囲気中に３０分保持するステップ。
　第一雰囲気の温度は－４０℃であり、第一雰囲気の相対湿度は、１１％であった。
　第二雰囲気の温度は８５℃であり、第二雰囲気の相対湿度は、７％であった。
　ヒートサイクル試験後、偏光板の凹部に沿って偏光板の表面を光学顕微鏡で観察することにより、保護フィルムに生じているクラックの数と最大長さを計測した。クラックの数、最大長さは、下記表１に示される。
（実施例１）
　エンドミルの回転速度（Ｒ）、送り速度（Ｖ）、及び当接回数（Ｒ／Ｖ）を表１に示したとおりに変更したこと以外は上記参考例と同様にして偏光板を作製した。ＳＥＭを用いた断面観察の結果、凹部に沿う偏光子の端部が、偏光板の外周の内側に位置していることが確認された。また、一対の保護フィルムは互いに接触しておらず、偏光子の端部が外気に触れている状態であることが確認された。凹み領域の幅は、２３μｍであった。上記参考例と同様にしてヒートサイクル試験を行った。結果は下記表１に示される。
（実施例２）
　エンドミルの回転速度（Ｒ）、送り速度（Ｖ）、及び当接回数（Ｒ／Ｖ）を表１に示したとおりに変更したこと以外は上記参考例と同様にして偏光板を作製した。ＳＥＭを用いた断面観察の結果、凹部に沿う偏光子の端部が、偏光板の外周の内側に位置していることが確認された。また、一対の保護フィルムは互いに接触しておらず、偏光子の端部が外気に触れている状態であることが確認された。凹み領域の幅は、４５μｍであった。上記参考例と同様にしてヒートサイクル試験を行った。結果は下記表１に示される。
（比較例１）
　エンドミルの回転速度（Ｒ）、送り速度（Ｖ）、及び当接回数（Ｒ／Ｖ）を表１に示したとおりに変更したこと以外は上記参考例と同様にして偏光板を作製した。ＳＥＭを用いた断面観察の結果、凹部に沿う偏光子の端部が、偏光板の外周の内側に位置していることが確認された。また、一対の保護フィルムは互いに接触しておらず、偏光子の端部が外気に触れている状態であることが確認された。凹み領域の幅は、６７μｍであった。上記参考例と同様にしてヒートサイクル試験を行った。結果は下記表１に示される。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　凹み領域の幅が５６μｍ以下である参考例１、実施例１、実施例２では、保護フィルムにクラックが生じていなかった。凹み領域の幅が５６μｍを超えている比較例１では、保護フィルムにクラックが生じ、その最大長さは１２００μｍを超える大きなものであった。
＜偏光子のクラックの検討＞
（実施例３）
　上記参考例と同様にして作製した第二積層体を、表２に示した条件にて切削した。そして、偏光板１の表面（受光面）に垂直であり、且つ凹部２の内側に直交する方向において、偏光板１を切断した。この偏光板１の断面を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で観察した。
ＳＥＭを用いた観察の結果、凹部２に沿う偏光子７の端部７ｅが、偏光板１の外周１ｐの内側に位置していることが確認された。また、一対の保護フィルムは互いに接触しておらず、偏光子７の端部７ｅが外気に触れている状態であることが確認された。凹み領域の幅は、２８μｍであった。
　以下、結露ヒートサイクル試験を行った。結露ヒートサイクル試験では、下記のステップ１と、ステップ１に続くステップ２と、ステップ２に続くステップ３とからなるサイクルを１０回繰り返した。
　ステップ１：上記の偏光板を第一雰囲気中に３０分保持するステップ。
　ステップ２：上記の偏光板を第二雰囲気中に５分保持するステップ。
　ステップ３：上記の偏光板を第三雰囲気中に３０分保持するステップ。
　第一雰囲気の温度は－４０℃であり、第一雰囲気の相対湿度は、１１％であった。
　第二雰囲気の温度は２３℃であり、第二雰囲気の相対湿度は、９％であった。
　第三雰囲気の温度は８５℃であり、第三雰囲気の相対湿度は、７％であった。
　結露ヒートサイクル試験後、偏光板の凹部に沿って偏光板の表面を光学顕微鏡で観察することにより、偏光子に生じているクラックの数と最大長さを計測した。クラックの数、最大長さは、下記表２に示される。
（比較例２）
　エンドミルの送り速度（Ｖ）、及び当接回数（Ｒ／Ｖ）を表２に示したとおりに変更したこと以外は上記実施例３と同様にして偏光板を作製した。ＳＥＭを用いた断面観察の結果、凹部に沿う偏光子の端部が、偏光板の外周の内側に位置していることが確認された。
また、一対の保護フィルムは互いに接触しておらず、偏光子の端部が外気に触れている状態であることが確認された。凹み領域の幅は、５μｍであった。上記参考例と同様にしてヒートサイクル試験を行った。結果は下記表２に示される。
（比較例３）
　エンドミルの送り速度（Ｖ）、及び当接回数（Ｒ／Ｖ）を表２に示したとおりに変更したこと以外は上記実施例３と同様にして偏光板を作製した。ＳＥＭを用いた断面観察の結果、凹部に沿う偏光子の端部が、偏光板の外周の内側に位置していることが確認された。
また、一対の保護フィルムは互いに接触しておらず、偏光子の端部が外気に触れている状態であることが確認された。凹み領域の幅は、ほぼ０μｍであった。上記参考例と同様にしてヒートサイクル試験を行った。結果は下記表２に示される。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　表２に示されているとおり、凹み領域の幅が１５μｍ以上である場合は、生じたクラックの本数が少なく、その最大長さが１２００μｍ以下の軽微なものであった。凹み領域の幅が１５μｍ未満である場合は、生じたクラックの本数が多く、その最大長さが１２００μｍを超える大きなものであった。
　本発明に係る偏光板は、例えば、液晶ディスプレイ又は有機ＥＬディスプレイ等の画像表示装置に適用される。
　１，１Ａ…偏光板、１ｐ…偏光板の外周、２…凹部、２ｃ…凹部の隅、２Ａ…貫通孔、３…偏光子の吸収軸、４…凹み領域、４ｗ…凹み領域の幅、５…第一光学フィルム、７…偏光子、７ｅ…偏光子の端部、９…第二光学フィルム、１０，１０’…第一積層体、５０…エンドミル、５０ａ…エンドミルの回転軸線、５０ｅ…エンドミルの刃、１００…第二積層体、ｄ１…エンドミルの側面において刃が延びる方向、ｄ２…エンドミルの回転軸線に垂直な方向、α…エンドミルのねじれ角、β…切削角度。

Claims (8)

  1. 　フィルム状の偏光子と、樹脂を含む少なくとも一対の光学フィルムとを備える偏光板であって、
    　前記偏光子が、前記一対の光学フィルムの間に位置し、且つ、前記一対の光学フィルムと重なっており、
    　前記一対の光学フィルムのうち少なくとも片方の光学フィルムは、前記偏光子を保護する保護フィルムであり、
    　前記保護フィルムはシクロオレフィン系樹脂からなり、
    　平面視において、外周に凹部が、又は、面内に貫通孔が設けられており、
    　側面視において、前記凹部内、又は、前記貫通孔内では、前記偏光子の端部が前記一対の光学フィルムのいずれかの端部よりも１５μｍ～５６μｍ内側に位置しており、且つ、前記偏光子の端部が外気に触れるように露出している、偏光板。
  2. 　前記偏光子は、延伸されたポリビニルアルコール系樹脂フィルムに二色性色素が吸着配向したものである、請求項１記載の偏光板。
  3. 　前記保護フィルムを備えている側とは反対側の面に、粘着剤層を更に備える、請求項１又は２記載の偏光板。
  4. 　前記一対の光学フィルムは、いずれも前記保護フィルムである、請求項１～３のいずれか一項記載の偏光板。
  5. 　側面視において、前記凹部内、又は、前記貫通孔内では、前記一対の光学フィルムの端部同士の位置の差が２０μｍ以内である、請求項１～４のいずれか一項記載の偏光板。
  6. 　請求項１～５のいずれか一項記載の偏光板を含む、画像表示装置。
  7. 　請求項１～５のいずれか一項記載の偏光板を製造する方法であって、
    　フィルム状の偏光子と少なくとも一対の光学フィルムを重ねて形成された積層体の側面に回転切削工具を接触させながら前記回転切削工具を前記積層体の側面に沿って移動させる切削工程を有し、
    　平面視において、前記積層体は、外周に凹部が、又は、面内に貫通孔が設けられており、
    　前記一対の光学フィルムのうち少なくとも片方の光学フィルムは、前記偏光子を保護する保護フィルムであり、
    　前記保護フィルムはシクロオレフィン系樹脂からなり、
    　前記切削工程において前記凹部内、又は、前記貫通孔内を切削するときは、前記回転切削工具の回転速度を２００００～３５０００ｒｐｍ、送り速度を０．４２～０．６０ｍ／分とし、且つ、前記回転切削工具の回転の向きと送りの向きとの関係をアップカットにしながら、前記回転切削工具を前記偏光子の吸収軸方向に対して垂直となる方向から進入させて平行となる方向へと移動させる、偏光板の製造方法。
  8. 　前記回転切削工具の回転速度を２５０００～３２０００ｒｐｍ、送り速度を０．４５～０．５０ｍ／分とする、請求項７記載の偏光板の製造方法。
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