KR20190010460A - 편광판의 제조 방법 - Google Patents

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스미또모 가가꾸 가부시키가이샤
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Abstract

[과제] 편광판의 절결부에 있어서의 크랙을 억제할 수 있는 편광판의 제조 방법이 제공된다.
[해결수단] 편광판(7)의 제조 방법은, 필름형의 편광자(8)와 편광자(8)에 겹치는 적어도 하나의 광학 필름(3, 5, 9, 13)을 포함하는 제1 적층체(107)를 제작하는 공정과, 제1 적층체(107)의 펀칭에 의해, 오목형의 절결부(7C')가 형성된 제2 적층체(7')를 제작하는 공정과, 절결부(7C')의 내측에 위치하는 코너부(7CL)를 연마하여 코너부(7CL)의 곡률 반경(RL)을 감소시키는 공정을 구비한다.

Description

편광판의 제조 방법{METHOD FOR MANUFACTURING POLARIZING PLATE}
본 발명은 편광판의 제조 방법에 관한 것이다.
편광판은, 액정 텔레비전, 유기 EL 텔레비전 또는 스마트폰 등의 화상 표시 장치를 구성하는 광학 부품의 하나이다. 편광판은 필름형의 편광자와 편광자에 겹치는 광학 필름(예컨대, 보호 필름)을 구비한다. 화상 표시 장치의 설계 상의 이유에서, 편광판의 단부에 절결부(cut-out portion)가 형성되는 경우가 있다. 예컨대 하기 특허문헌 1에는 액정의 주입구로서 절결부가 편광판의 단부에 형성되는 것이 기재되어 있다.
특허문헌 1: 일본 특허공개 2000-155325호 공보
본 발명자들에 의한 연구 결과, 펀칭 가공에 의해서 절결부를 편광판에 형성할 때에, 절결부의 내측에 위치하는 코너부(corner)에 크랙(crack)이 형성되기 쉽다는 것이 판명되었다.
본 발명은 상기 사정에 감안하여 이루어진 것으로, 편광판의 절결부에 있어서의 크랙을 억제할 수 있는 편광판의 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명의 일 측면에 따른 편광판의 제조 방법은, 필름형의 편광자와 편광자에 겹치는 적어도 하나의 광학 필름을 포함하는 제1 적층체를 제작하는 공정과, 제1 적층체의 펀칭에 의해, 오목형의 절결부가 형성된 제2 적층체를 제작하는 공정과, 절결부의 내측에 위치하는 코너부를 연마하여 코너부의 곡률 반경을 감소시키는 공정을 구비한다.
본 발명의 일 측면에서는, 코너부가 연마되기 전에는, 제2 적층체의 적층 방향에서 본 코너부가 대략 곡선형이라도 좋으며 또한 코너부의 곡률 반경이 RL이라도 좋고, 코너부가 연마된 후에는, 제2 적층체의 적층 방향에서 본 코너부의 곡률 반경이 RS라도 좋고, RL이 Rs보다 커도 좋다.
본 발명의 일 측면에서는, 코너부를 엔드밀(endmill)에 의해 연마하여도 좋다.
본 발명의 일 측면에서는, 제2 적층체가, 편광자의 흡수축선(A)에 직교하지 않는 제1 단부를 갖더라도 좋고, 절결부가 제1 단부에 형성되어도 좋다. 환언하면, 제2 적층체를 제작하는 공정에 있어서, 제1 단부가 편광자의 흡수축선(A)과 이루는 각도(θ)를 0° 이상 90° 미만으로 조정하여도 좋다. 또한, 제2 적층체가, 제1 단부의 반대쪽에 위치하는 제2 단부를 갖더라도 좋고, 절결부가, 제1 단부에서 제2 단부로 향하여 연장되어 있어도 좋고, 절결부가 연장되는 방향(E)이 흡수축선(A)과 평행하지 않아도 좋다. 환언하면, 제2 적층체를 제작하는 공정에 있어서, 절결부가 연장되는 방향(E)이 편광자의 흡수축선(A)과 이루는 각도(α)를 0°보다도 크고 90° 이하로 조정하여도 좋다.
본 발명의 일 측면에서는, 제2 적층체가 제1 단부와 제1 단부의 반대쪽에 위치하는 제2 단부를 갖더라도 좋고, 절결부가 제1 단부에 형성되어도 좋고, 절결부가 제1 단부에서 제2 단부로 향하여 연장되어 있어도 좋고, 절결부가 연장되는 방향(E)이 편광자의 흡수축선(A)과 평행하지 않아도 좋다. 환언하면, 제2 적층체를 제작하는 공정에 있어서, 절결부가 연장되는 방향(E)이 편광자의 흡수축선(A)과 이루는 각도(α)를 0°보다도 크고 90° 이하로 조정하여도 좋다.
본 발명에 의하면, 편광판의 절결부에 있어서의 크랙을 억제할 수 있는 편광판의 제조 방법이 제공된다.
도 1은 본 발명의 일 실시형태에 따른 제1 적층체의 모식적 사시도이다.
도 2 중 (a)는 연마되기 전의 제2 적층체의 평면도이고, 도 2 중 (b)는 도 2 중 (a)에 도시된 제2 적층체의 변형예이다.
도 3은 도 2 중 (a)의 확대도이다.
도 4는 도 2 중 (a) 및 도 3에 도시된 제2 적층체의 확대도이며, 연마되기 전의 절결부를 도시한다.
도 5는 제2 적층체(편광판)의 확대도이며, 연마된 후의 절결부를 도시한다.
도 6은 도 5에 도시된 제2 적층체(편광판)의 모식적 사시도이다.
도 7은 본 발명의 다른 실시형태에 따른 제2 적층체의 확대도이며, 연마되기 전의 절결부를 도시한다.
도 8은 본 발명의 다른 실시형태에 따른 제2 적층체(편광판)의 확대도이며, 연마된 후의 절결부를 도시한다.
이하, 도면을 참조하면서 본 발명의 적합한 실시형태에 관해서 설명한다. 도면에 있어서 동등한 구성 요소에는 동등한 부호를 부여한다. 본 발명은 하기 실시형태에 한정되는 것은 아니다. 각 도면에 도시하는 X, Y 및 Z는 상호 직교하는 3개의 좌표축을 의미한다. 각 좌표축이 나타내는 방향은 전체 도면에 공통된다.
본 실시형태에 따른 편광판의 제조 방법은, 필름형의 편광자와 편광자에 겹치는 적어도 하나의 광학 필름을 포함하는 제1 적층체를 제작하는 공정과, 제1 적층체의 펀칭에 의해, 오목형의 절결부가 형성된 제2 적층체를 제작하는 공정(펀칭 가공)과, 절결부의 내측을 절삭·연마 공구로 연마하여, 절결부의 내측에 위치하는 코너부의 곡률 반경을 감소시키는 공정(연마 가공)을 구비한다. 펀칭 가공(punching)은 블랭킹(blanking)이라고 바꿔 말하여도 좋다. 펀칭 가공이란, 예컨대 제1 적층체를 수형(punch)과 암형(die) 사이에 끼워, 수형을 암형에 밀어 넣음으로써 제2 적층체를 제1 적층체로부터 빼내는 방법이라도 좋다. 펀칭 가공이란, 예컨대 제1 적층체를 컷팅 다이(cutting die)와 면판(face plate) 사이에 끼워, 제1 적층체를 컷팅 다이와 면판으로 가압함으로써, 제2 적층체를 제1 적층체로부터 빼내는 방법이라도 좋다. 펀칭 가공과 날붙이 또는 레이저를 이용한 절단 가공을 조합하여, 제1 적층체로부터 제2 적층체를 제작하여도 좋다. 이하에서는, 각 공정(특히 펀칭 가공 및 연마 가공)을 자세히 설명한다. 절결부 내측의 연마 가공에 이용하는 절삭·연마 공구는, 예컨대 줄(file), 탭(tap), 그라인더(grinder), 류터(leutor) 및 밀링 커터(milling cutter)로 이루어지는 군에서 선택되는 적어도 1종의 공구라도 좋다. 복수 종의 절삭·연마 공구를 연마 가공에 이용하여도 좋다.
제1 적층체는, 필름형의 편광자와 적어도 하나의 광학 필름을 중첩하고 또한 이들을 접합함으로써 제작된다. 광학 필름이란, 편광판을 구성하는 필름형의 부재(편광자 자체를 제외한다.)를 의미한다. 광학 필름은 층 또는 광학층이라고 바꿔 말하여도 좋다. 광학 필름은 예컨대 보호 필름 및 이형 필름이라도 좋다. 편광자 및 광학 필름 각각은 장척의 띠 형상이라도 좋고, 제1 적층체도 장척의 띠 형상이라도 좋다. 제1 적층체가 갖는 광학 필름의 종류, 수 및 조성은 한정되지 않는다. 제1 적층체의 적층 구조도 한정되지 않는다.
예컨대, 도 1에 도시된 것과 같이, 제1 적층체(107)는, 필름형의 편광자(8)와 편광자(8)에 겹치는 복수의 광학 필름(3, 5, 9, 13)을 구비한다. 편광자(8) 및 복수의 광학 필름(3, 5, 9, 13) 모두 사각형이다. 복수의 광학 필름(3, 5, 9, 13)이란, 제1 보호 필름(5), 제2 보호 필름(9), 제3 보호 필름(3) 및 이형 필름(13)(세퍼레이터)이다. 즉, 제1 적층체(107)는 편광자(8), 제1 보호 필름(5), 제2 보호 필름(9), 제3 보호 필름(3) 및 이형 필름(13)을 구비한다. 제1 적층체(107)는 제2 보호 필름(9)과 이형 필름(13) 사이에 위치하는 점착층(11)도 구비한다. 편광자(8)의 한쪽의 표면에는 제1 보호 필름(5)이 겹쳐 있고, 편광자(8)의 다른 쪽의 표면에는 제2 보호 필름(9)이 겹쳐 있다. 즉, 편광자(8)의 양 표면에 보호 필름이 밀착되어 있다. 제3 보호 필름(3)은 제1 보호 필름(5)에 겹쳐 있다. 즉, 제1 보호 필름(5)은 편광자(8)와 제3 보호 필름(3) 사이에 위치한다. 이형 필름(13)은 점착층(11)을 통해 제2 보호 필름(9)에 겹쳐 있다. 환언하면, 제2 보호 필름(9)은 편광자(8)와 점착층(11) 사이에 위치한다.
제1 적층체(107)의 펀칭 가공에 의해, 도 2 또는 도 3에 도시한 것과 같은 제2 적층체(7')를 제작한다. 제1 적층체(107)로부터 복수의 제2 적층체(7')가 제작되어도 좋다.
제2 적층체(7')의 단부(제1 단부(7e))에는 오목형의 절결부(7C')(concave cut-out portion)가 형성되어 있다. 이 절결부(7C')는 제2 적층체(7')의 적층 방향(Z축 방향)에 있어서 편광자(8) 및 광학 필름(3, 5, 9, 13) 및 점착층(11) 모두를 관통하고 있다. 즉, 제2 적층체(7')의 단부면에는, 편광자(8), 광학 필름(3, 5, 9, 13) 및 점착층(11) 모두에 공통되는 오목형의 절결부(7C')가 형성되어 있다. 적층 방향(Z축 방향)에서 본 편광자(8)의 절결부의 형상은, 적층 방향에서 본 제2 적층체(7')의 절결부(7C')의 형상과 같거나 또는 서로 닮아도 좋다. 적층 방향에서 본 제2 적층체(7')의 절결부(7C')의 형상을, 적층 방향에서 본 편광자(8)의 절결부의 형상이라고 간주하여도 좋다. 절결부(7C')는 장방형이다. 단, 절결부(7C')의 형상은 장방형에 한정되지 않는다.
도 4에 도시된 것과 같이, 제2 적층체(7')의 적층 방향(Z축 방향)에서 본 절결부(7C')의 내측에는 코너부(7CL)가 위치한다. 코너부(7CL)는 대략 곡선형이다. 환언하면, 코너부(7CL)가 절삭·연마 공구로 연마되기 전에는, 제2 적층체(7')의 적층 방향에서 본 코너부(7CL)는 대략 곡선형이다. 삼차원 공간에서는 제2 적층체(7')의 절결부(7C')의 내측에 위치하는 코너부(7CL)는 대략 곡면형이다. 절삭·연마 공구로 연마되기 전의 코너부(7CL)를 제2 적층체(7')의 적층 방향에서 본 경우, 코너부(7CL)의 곡률 반경은 RL이다. 즉, 제2 적층체(7')의 적층 방향에서 본 코너부(7CL)가 큰 원 CL의 호(弧)로 근사되는 경우, 코너부(7CL)의 곡률 반경(RL)은 큰 원 CL의 반경과 같다.
펀칭 가공에 이어서, 제2 적층체(7')의 절결부(7C')의 내측에 위치하는 코너부(7CL)를 절삭·연마 공구로 연마한다. 즉, 펀칭 가공에 이어서, 절결부(7C')의 코너부(7CL)를 절삭·연마 공구로 연마함으로써, 코너부(7CL)의 곡률 반경(RL)을 감소시킨다. 코너부(7CL)의 연마에 이용하는 절삭·연마 공구로서는, 밀링 커터의 일종인 엔드밀(endmill)이 바람직하다. 엔드밀을 이용함으로써, 연마 대상물의 형상에 따라서 대상물을 직선형 또는 곡선형으로 연마하기 쉽다. 엔드밀이란, 절삭·연마 가공용 밀링 커터의 일종이다. 엔드밀의 날은 엔드밀의 회전축에 대략 평행한 엔드밀의 측면에 위치한다. 엔드밀의 회전에 의해, 엔드밀의 날이 밀어붙여진 피가공물(워크)의 표면이 절삭·연마된다. 절결부(7C')의 코너부(7CL)를 엔드밀로 절삭·연마함으로써 코너부(7CL)가 평활하게 마무리된다. 코너부(7CL)를 포함하는 절결부(7C')의 내측 전체를 엔드밀로 연마하여도 좋다. 절결부(7C')의 내측(코너부(7CL))에 더하여, 절결부(7C')의 외측에 위치하는 제2 적층체(7')의 단부(단부면)를 엔드밀로 연마하여도 좋다. 제2 적층체(7')의 단부(외연)의 일부 또는 전체를 엔드밀로 연마하여도 좋다.
이하에서는, 연마 가공 전의 제2 적층체를 「제2 적층체(7')」라고 표기하는 경우가 있다. 연마 가공 후의 제2 적층체를 「제2 적층체(7)」라고 표기하는 경우가 있다. 또한, 연마 가공 전의 제2 적층체(7')의 절결부를 「절결부(7C')」라고 표기하는 경우가 있다. 연마 가공 후의 제2 적층체(7)의 절결부를 「절결부(7C)」라고 표기하는 경우가 있다.
도 5에 도시된 것과 같이, 절삭·연마 공구로 연마된 후의 코너부(7CS)를 제2 적층체(7)의 적층 방향에서 본 경우, 코너부(7CS)의 곡률 반경은 RS이다. 즉, 제2 적층체(7)의 적층 방향에서 본 코너부(7CS)가 작은 원 CS의 호로 근사되는 경우, 코너부(7CS)의 곡률 반경(RS)은 작은 원 CS의 반경과 같다. 도 4 및 도 5에 도시된 것과 같이, 절삭·연마 공구로 연마되기 전의 코너부(7CL)의 곡률 반경(RL)은, 절삭·연마 공구로 연마된 후의 코너부(7CS)의 곡률 반경(RS)보다도 크다.
절삭·연마 공구에 의한 코너부(7CL)의 연마를 거친 제2 적층체(7)(도 6에 도시되는 제2 적층체(7))는 완성된 편광판이라도 좋다.
본 실시형태에서는, 펀칭 가공과 그것에 이어지는 연마 가공에 의해서, 절결부(7C)의 코너부(7CS)가 모따기되고, 코너부(7CS)의 표면이 평활하게 된다. 그 결과, 절결부(7C)(특히 코너부(7CS))에 있어서 크랙이 억제된다. 연마된 코너부(7CS)의 곡률 반경(RS)이 클수록, 완성된 편광판의 절결부(7C)(특히 코너부(7CS))에 있어서 크랙이 억제되기 쉽다.
가령, 한 번의 펀칭 가공에 의해서만 절결부(7C')의 코너부(7CL)의 곡률 반경을 작은 값(RS)으로 조정하는 경우, 펀칭 가공의 과정에서, 절결부(7C')의 코너부(7CL)에 응력이 집중하기 쉽다. 그 결과, 펀칭 가공에 동반하여, 절결부(7C')(특히 코너부(7CL))에 있어서 다수의 큰 크랙이 형성되기 쉽다. 펀칭 가공에 의해서 다수의 큰 크랙이 절결부(7C')(코너부(7CL))에 형성된 후에는, 절결부(7C')의 내측(코너부(7CL))을 절삭·연마 공구로 연마하였다고 해도, 크랙이 남아 버리는 경우가 있다.
한편, 본 실시형태에서는, 펀칭 가공 시에, 절결부(7C')의 코너부(7CL)의 곡률 반경을 비교적 큰 값 RL(RS보다도 큰 값)으로 조정한다. 그리고, 펀칭 가공에 이어지는 연마 가공에 의해서, 절결부(7C')의 코너부(7CL)의 곡률 반경(RL)을 RS까지 감소시킨다. 즉, 펀칭 가공과 연마 가공의 2개의 단계에 의해서, 절결부(7C')의 코너부(7CL)의 곡률 반경(RL)을 단계적으로(서서히) 감소시킨다. 그 결과, 한 번의 펀칭 가공에 의해서만 코너부(7CL)의 곡률 반경을 작은 값(RS)으로 조정하는 경우와 비교하여, 펀칭 가공에 동반되는 절결부(7C')(특히 코너부(7CL))에서의 크랙이 억제된다. 펀칭 가공에 있어서 조정되는 코너부(7CL)의 곡률 반경(RL)이 클수록, 펀칭 가공에 동반되는 절결부(7C')(특히 코너부(7CL))에서의 크랙이 억제되기 쉽다. 펀칭 가공에 있어서 조정되는 코너부(7CL)의 곡률 반경(RL)이 클수록, 펀칭 가공에 동반하여 절결부(7C')(특히 코너부(7CL))에 형성된 크랙을, 절삭·연마 공구(특히 엔드밀)를 이용한 연마 가공에 의해서 제거하기 쉽다.
펀칭 가공에 의해서 형성되는 절결부(7C')의 형상은, 펀칭 가공에 이용하는 펀치 또는 컷팅 다이의 형상에 대응한다. 연마 가공 전의 코너부(7CL)의 곡률 반경(RL)은, 펀치 또는 컷팅 다이의 형상의 조정에 의해 자유롭게 제어되어도 좋다. 연마 가공 후의 절결부(7C)의 코너부(7CS)의 곡률 반경(RS)은, 절삭·연마 공구의 이동 경로의 조정에 의해 자유롭게 제어되어도 좋다. 절삭·연마 공구로서 엔드밀을 이용하는 경우, 연마 가공 후의 코너부(7CS)의 곡률 반경(RS)은 엔드밀의 굵기의 조정에 의해 자유롭게 제어되어도 좋다. 예컨대, 곡률 반경(RS)의 하한치는 엔드밀의 굵기(직경)의 1/2 정도라도 좋다. 연마 가공 후의 코너부(7CS)의 곡률 반경(RS)은 엔드밀의 날의 치수 조정에 의해 자유롭게 제어되어도 좋다.
절삭·연마 공구로 연마되기 전의 코너부(7CL)의 곡률 반경(RL)은 예컨대 2.3∼20 mm라도 좋다. 절삭·연마 공구로 연마된 후의 코너부(7CS)의 곡률 반경(RS)은 예컨대 2.0∼10 mm라도 좋다. RL/RS는 예컨대 1.2∼2.0이라도 좋다. RL, RS 및 RL/RS 각각이 상기한 범위 내인 경우, 절삭·연마 공구에 의한 연마를 거친 절결부(7C)(특히 코너부(7CS))에 있어서의 크랙이 억제되기 쉽다.
펀칭 가공에 동반하여 절결부(7C')(특히 코너부(7CL))에 형성될 수 있는 크랙의 길이는 예컨대 300∼600 ㎛ 정도라도 좋다. 절삭·연마 공구에 의해서 제2 적층체(7')의 코너부(7CL)로부터 깎아내어지는 부분의 폭은 예컨대 300∼500 ㎛라도 좋다.
제1 적층체(107)의 펀칭에 의해, 편광자(8)의 흡수축선(A)에 직교하지 않는 제1 단부(7e)를 갖는 제2 적층체(7')를 제작하여도 좋고, 절결부(7C')를 제1 단부(7e)에 형성하여도 좋다. 도 2 중 (a), 도 2 중 (b) 또는 도 3에 도시된 것과 같이, 기준선(L)이, 절결부(7C')의 양끝에 위치하는 한 쌍의 각부(角部)(7C1 및 7C2)를 연결하는 직선이라고 정의될 때, 기준선(L)이 편광자(8)의 흡수축선(A)과 직교하지 않아도 좋다. 환언하면, 절결부(7C')의 기준선(L)이 편광자(8)의 흡수축선(A)과 이루는 각도(θ)는 0° 이상 90° 미만이라도 좋다. 기준선(L)은, 제2 적층체(7')의 적층 방향(Z축 방향)에 수직인 방향에 있어서 한 쌍의 각부(7C1 및 7C2)를 연결하는 직선이라고 바꿔 말하여도 좋다.
흡수축선(A)이란, 예컨대 편광자(8)에 있어서의 폴리비닐알코올(PVA) 분자의 배향 방향에 대략 평행한 직선이라고 바꿔 말하여도 좋다. 흡수축선(A)이란, 예컨대 편광자(8)에 있어서 폴리비닐알코올에 흡착하는 색소 분자(예컨대 폴리요오드 또는 유기 염료)의 배향 방향에 대략 평행한 직선이라고 바꿔 말하여도 좋다. 하나의 PVA 분자를 구성하는 다수의 탄소 원자는, 흡수축선(A)을 따른 공유 결합(C-C 결합)에 의해서 상호 결합하고 있다고 말할 수 있다. 한편, 흡수축선(A)에 대략 수직인 방향에서는, PVA 분자끼리가 가교제(예컨대 붕산)를 통한 가교 결합에 의해서 결합하고 있다. 환언하면, 흡수축선(A)에 대략 수직인 방향에서는, 각 PVA 분자가 갖는 히드록시기가 PVA 분자 사이에 위치하는 붕산과 수소 결합 또는 산소·붕소 간 결합(O-B 결합)을 형성함으로써, PVA 분자끼리 가교되어 있다. 흡수축선(A)을 따라서 형성되어 있는 C-C 결합은, 흡수축선(A)에 대략 수직인 방향을 따라서 형성되어 있는 가교 결합보다도 강고하다. 따라서, 흡수축선(A)에 대략 평행한 방향에 있어서의 편광자(8)의 기계적 강도는, 흡수축선(A)에 대략 수직인 방향에 있어서의 편광자(8)의 기계적 강도보다도 높다. 환언하면, 흡수축선(A)에 대략 평행한 방향에 있어서의 편광자(8)의 열수축은, 흡수축선(A)에 대략 수직인 방향에 있어서의 편광자(8)의 열수축에 비해서 크랙을 야기하기 어렵다.
가령 기준선(L)이 흡수축선(A)과 직교하는 경우(각도(θ)가 90°인 경우), 기준선(L)에 평행한 방향에서는, PVA 분자 내의 C-C 결합에 비해서 약한 가교 결합이 형성되고 있다. 따라서, 기준선(L)이 흡수축선(A)과 직교하는 경우, 절결부(7C')의 심부(深部)(7Cd)(안쪽 부분)가 기준선(L)에 대략 평행한 방향에 있어서 수축하면, 절결부(7C')의 심부에 있어서 크랙이 형성되기 쉽다.
한편, 기준선(L)이, 편광자(8)의 흡수축선(A)과 직교하지 않는 경우(즉, 각도(θ)가 0° 이상 90° 미만인 경우), PVA 분자 사이의 가교 결합에 비해서 강고한 PVA 분자 내의 C-C 결합이, 기준선(L)에 평행한 방향에 있어서의 편광자(8)의 기계적 강도를 높인다. 그 결과, 절결부(7C')의 심부(7Cd)가, 기준선(L)에 대략 평행한 방향에 있어서 수축하였다고 해도, 절결부(7C')에 있어서 크랙이 형성되기 어렵다. 특히, 기준선(L)이 흡수축선(A)과 평행한 경우(각도(θ)가 0° 인 경우), 편광자(8)를 구성하는 대부분의 PVA 분자 내의 C-C 결합이 흡수축선(A)을 따라서 형성되어 있다. 따라서, 기준선(L)이 흡수축선(A)과 평행한 경우, 기준선(L)에 평행한 방향에 있어서의 편광자(8)의 기계적 강도가 현저히 높고, 절결부(7C')에 있어서의 크랙의 형성이 현저히 억제된다. 단, 기준선(L)이 편광자(8)의 흡수축선(A)과 직교하는 경우라도 본 발명의 효과는 발휘된다.
기준선(L)이 흡수축선(A)과 이루는 각도(θ)가 작을수록, 절결부(7C')에 있어서 크랙이 형성되기 어렵다. 각도(θ)는 0° 이상 75°이하 또는 0° 이상 60° 이하라도 좋다.
도 2 중 (a), 도 2 중 (b) 또는 도 3에 도시된 것과 같이, 펀칭 가공에 의해서 얻어지는 제2 적층체(7')는, 절결부(7C')가 형성된 제1 단부(7e)와 제1 단부(7e)의 반대쪽에 위치하는 제2 단부(17e)를 갖더라도 좋다. 펀칭 가공에서는, 절결부(7C')를 제1 단부(7e)에서 제2 단부(17e)로 향하여 연장시켜도 좋다. 그리고, 절결부(7C')가 연장되는 방향(E)을, 편광자(8)의 흡수축선(A)과 평행하지 않은 방향으로 조정하여도 좋다. 환언하면, 절결부(7C')가 연장되는 방향(E)이 흡수축선(A)과 이루는 각도(α)가 0°보다도 크고 90° 이하라도 좋다. 절결부(7C')가 연장되는 방향(E)은 절결부(7C')의 길이 방향과 같아도 좋다. 즉, 절결부(7C')의 길이 방향은, 절결부(7C')가 연장되는 방향(E)을 따르고 있어도 좋다. 제1 단부(7e) 및 제2 단부(17e) 모두 직선형이라도 좋고, 제1 단부(7e)는 제2 단부(17e)와 평행하여도 좋다.
절결부(7C')가 연장되는 방향(E)이 편광자(8)의 흡수축선(A)과 평행하지 않은 경우, PVA 분자 사이의 가교 결합에 비해서 강고한 PVA 분자 내의 C-C 결합이, 방향(E)에 수직인 방향에 있어서의 편광자(8)의 기계적 강도를 높인다. 그 결과, 절결부(7C')의 심부(7Cd)가, 방향(E)에 대략 수직인 방향에 있어서 수축하였다고 해도, 절결부(7C')에 있어서 크랙이 형성되기 어렵다. 방향(E)이 흡수축선(A)과 이루는 각도(α)가 클수록, 절결부(7C')에 있어서 크랙이 형성되기 어렵다. 특히, 방향(E)이 흡수축선(A)과 수직인 경우(각도(α)가 90°인 경우), 편광자(8)를 구성하는 대부분의 PVA 분자 내의 C-C 결합이 방향(E)에 대하여 수직으로 형성되어 있다. 따라서, 방향(E)이 흡수축선(A)과 수직인 경우, 방향(E)에 수직인 방향에 있어서의 편광자(8)의 기계적 강도가 현저히 높고, 절결부(7C')에 있어서의 크랙의 형성이 현저히 억제된다. 단, 절결부(7C')가 연장되는 방향(E)이 편광자(8)의 흡수축선(A)과 평행한 경우라도 본 발명의 효과는 발휘된다.
기준선(L)에 평행한 방향에 있어서의 절결부(7C)의 폭 Wc는, 예컨대, 2 mm 이상 600 mm 미만, 또는 5 mm 이상 30 mm 이하라도 좋다. 폭 Wc는, 제2 적층체(7)의 단부(제1 단부(7e))에 평행한 방향에 있어서의 절결부(7C)의 폭으로 바꿔 말하여도 좋다. 절삭·연마 공구에 의한 연마 가공에 동반하여 절결부(7C')의 폭 W'c가 넓어지더라도 좋다. 즉, 연마 가공 후의 절결부(7C)의 폭 Wc는 연마 가공 전의 절결부(7C')의 폭 W'c보다도 크더라도 좋다. 기준선(L)에 평행한 방향에 있어서의 제2 적층체(7) 전체의 폭 W는 예컨대 30 mm 이상 600 mm 이하라도 좋다. 제2 적층체(7) 전체의 폭 W는 기준선(L)에 평행한 방향에 있어서의 제2 적층체(7) 전체의 폭으로 바꿔 말하여도 좋다. 절삭·연마 공구에 의한 연마 가공에 동반하여 제2 적층체(7) 전체의 폭 W가 좁아지더라도 좋다. 제2 적층체(7) 전체의 폭 W는, 편광판 전체(연마 가공 후의 제2 적층체(7) 전체)의 폭으로 바꿔 말하여도 좋다. 절결부(7C)의 폭 Wc는 제2 적층체(7) 전체의 폭 W 미만이면 된다. 절결부(7C)의 폭 Wc가 5 mm 이상 30 mm 이하인 경우, 제2 적층체(7) 전체의 폭 W(편광판 전체의 폭)은, 20 mm보다 크고 160 mm 이하, 바람직하게는 25 mm보다 크고 130 mm 이하, 보다 바람직하게는 30 mm보다 크고 100 mm 이하, 더욱 바람직하게는 30 mm보다 크고 70 mm 이하라도 좋다(단, Wc<W). 절결부(7C)의 폭 Wc와 제2 적층체(7) 전체의 폭 W의 비(Wc/W)는 0.05 이상 1.0 미만, 0.08 이상 1.0 미만, 0.10 이상 1.0 미만, 또는 0.13 이상 1.0 미만, 바람직하게는 0.15 이상 1.0 미만, 또는 0.17 이상 1.0 미만, 보다 바람직하게는 0.20 이상 1.0 미만, 또는 0.22 이상 1.0 미만, 더욱 바람직하게는 0.30 이상 1.0 미만, 0.33 이상 1.0 미만, 또는 0.40 이상 1.0 미만이라도 좋다. 비(Wc/W)는 0.05 이상 0.90 이하, 0.05 이상 0.80 이하, 0.05 이상 0.78 이하, 0.05 이상 0.45 이하, 또는 0.40 이상 0.80 이하라도 좋다. Wc/W는 절결부(7C)의 폭 Wc와 제1 단부(7e) 전체의 폭 W의 비라고 바꿔 말하여도 좋다. Wc/W가 상기한 범위에 있는 경우, 절결부(7C)에 있어서의 크랙이 억제되기 쉽다. 그 이유는 다음과 같다. 절결부(7C)의 폭 Wc가 제2 적층체(7) 전체의 폭 W보다도 작을수록, 온도 변화에 따른 제2 적층체(7) 전체의 수축에 의해, 절결부(7C)의 폭 Wc를 넓히는 힘이 생기기 쉬워, 절결부(7C)에 크랙이 생기기 쉽다. 즉 Wc/W가 작을수록, 절결부(7C)에 크랙이 생기기 쉽다. 한편, Wc/W가 클수록(제2 적층체(7) 전체의 폭 W가 작을수록), 온도 변화에 따른 제2 적층체(7) 전체의 수축량이 저감된다. 즉, 제2 적층체(7) 전체의 폭 W가 작을수록, 제2 적층체(7) 전체의 폭 W의 변화량의 절대치가 저감된다. 온도 변화에 따른 제2 적층체(7) 전체의 수축량이 저감됨으로써, 절결부(7C)의 폭 Wc를 넓히는 힘이 생기기 어려워, 절결부(7C)에 있어서의 크랙이 억제되기 쉽다. 단, Wc/W가 상기한 수치 범위 밖인 경우라도 ,절결부(7C)에 있어서의 크랙을 억제하는 것은 가능하다.
기준선(L)에 수직인 방향에 있어서의 절결부(7C)의 길이(깊이) Dc는 예컨대 1 mm 이상 30 mm 이하라도 좋다. 길이 Dc는, 기준선(L)에 수직인 방향에 있어서의 절결부(7C)의 깊이라고 바꿔 말하여도 좋다. 절삭·연마 공구에 의한 연마 가공에 동반하여, 절결부(7C')의 길이 D'c가 연장되어도 좋다. 즉, 연마 가공 후의 절결부(7C)의 길이 Dc는 연마 가공 후의 절결부(7C')의 길이 D'c보다도 길어도 좋다. 기준선(L)에 수직인 방향에 있어서의 제2 적층체(7) 전체의 길이 D는 예컨대 30 mm 이상 600 mm 이하라도 좋다. 절삭·연마 공구에 의한 연마 가공에 동반하여, 제2 적층체(7) 전체의 길이 D가 좁아지더라도 좋다. 제2 적층체(7) 전체의 길이 D는, 기준선(L)에 수직인 방향에 있어서의 편광판 전체(연마 가공 후의 제2 적층체(7) 전체)의 길이라고 바꿔 말하여도 좋다. 제2 적층체(7)의 두께는, 예컨대, 10 ㎛ 이상 1200 ㎛ 이하, 10 ㎛ 이상 500 ㎛ 이하, 10 ㎛ 이상 300 ㎛ 이하, 또는 10 ㎛ 이상 200 ㎛ 이하라도 좋다. 제2 적층체(7)의 두께는 편광판 전체(연마 가공 후의 제2 적층체(7) 전체)의 두께와 동일하여도 좋다. 절결부(7C)의 폭 Wc는 절결부(7C)의 길이 Dc보다도 크더라도 좋다. 절결부(7C)의 폭 Wc는 절결부(7C)의 길이 Dc보다도 작더라도 좋다. 절결부(7C)의 폭 Wc는 절결부(7C)의 길이 Dc와 같더라도 좋다.
펀칭 가공 전의 제1 적층체의 제작 방법의 상세는 다음과 같아도 좋다.
장척의 띠 형상의 편광자 필름과 장척의 띠 형상의 복수의 광학 필름을 접합하여 적층체(제1 적층체)를 제작하여도 좋다. 장척의 띠 형상의 편광자 필름이란 가공·성형 전의 편광자(8)이다. 편광자 필름의 흡수축선은 가공·성형 후의 편광자(8)의 흡수축선(A)과 동일하여도 좋다. 장척의 띠 형상의 복수의 광학 필름이란 가공·성형 전의 광학 필름(3, 5, 9, 13)이다.
제2 적층체(7') 에 포함되는 편광자(8)의 흡수축선(A)의 방향은 펀칭 가공보다도 전의 시점에서 이미 파악되어 있다. 따라서, 제1 적층체(107)의 펀칭 방향을 조정함으로써 각도(θ)를 0° 이상 90° 미만으로 조정하여도 좋다. 또한, 절결부(7C')를 제2 적층체(7')의 제1 단부(7e)에 형성할 때에, 절결부(7C')의 방향을 조정함으로써 각도(α)를 0°보다 크고 90° 이하인 범위로 제어하여도 좋다. 편광자 필름(편광자(8))에 있어서의 흡수축선(A)의 방향 자체는, 펀칭 가공보다도 전에 행하는 PVA 필름의 연신 방향 및 연신 배율에 의해서 조정·제어되어도 좋다.
편광자(8)는 연신, 염색 및 가교 등의 공정에 의해서 제작된 필름형의 폴리비닐알코올계 수지(PVA 필름)라도 좋다. 편광자(8)의 상세는 다음과 같다.
예컨대, 우선, PVA 필름을 일축 방향 또는 이축 방향으로 연신한다. 일축 방향으로 연신된 편광자(8)의 이색비는 높은 경향이 있다. 연신에 이어서, 염색액을 이용하여, PVA 필름을 요오드, 이색성 색소(폴리요오드) 또는 유기 염료에 의해서 염색한다. 염색액은 붕산, 황산아연 또는 염화아연을 포함하고 있어도 좋다. 염색 전에 PVA 필름을 수세하여도 좋다. 수세에 의해, PVA 필름의 표면으로부터 오물 및 블로킹 방지제가 제거된다. 또한 수세에 의해서 PVA 필름이 팽윤되는 결과, 염색의 얼룩(불균일한 염색)이 억제되기 쉽다. 염색 후의 PVA 필름을 가교를 위해 가교제의 용액(예컨대 붕산의 수용액)으로 처리한다. 가교제에 의한 처리 후, PVA 필름을 수세하고, 이어서 건조한다. 이상의 수순을 거쳐 편광자(8)를 얻을 수 있다. 폴리비닐알코올계 수지는 폴리아세트산비닐계 수지를 비누화함으로써 얻어진다. 폴리아세트산비닐계 수지는, 예컨대 아세트산비닐의 단독 중합체인 폴리아세트산비닐, 또는 아세트산비닐과 다른 단량체와의 공중합체(예컨대, 에틸렌-아세트산비닐 공중합체)라도 좋다. 아세트산비닐과 공중합하는 다른 단량체는, 에틸렌 외에, 불포화 카복실산류, 올레핀류, 비닐에테르류, 불포화 술폰산류 또는 암모늄기를 갖는 아크릴아미드류라도 좋다. 폴리비닐알코올계 수지는 알데히드류로 변성되어 있어도 좋다. 변성된 폴리비닐알코올계 수지는, 예컨대 부분 포르말화 폴리비닐알코올, 폴리비닐아세탈 또는 폴리비닐부티랄이라도 좋다. 폴리비닐알코올계 수지는 폴리비닐알코올의 탈수 처리물, 또는 폴리염화비닐의 탈염산 처리물 등의 폴리엔계 배향 필름이라도 좋다. 연신 전에 염색을 행하여도 좋고, 염색액 중에서 연신을 행하여도 좋다. 연신된 편광자(8)의 길이는, 예컨대, 연신 전의 길이의 3∼7배라도 좋다.
편광자(8)의 두께는, 예컨대, 1 ㎛ 이상 50 ㎛ 이하, 1 ㎛ 이상 10 ㎛ 이하, 1 ㎛ 이상 8 ㎛ 이하, 1 ㎛ 이상 7 ㎛ 이하, 또는 4 ㎛ 이상 30 ㎛ 이하라도 좋다. 편광자(8)가 얇을수록, 온도 변화에 따른 편광자(8) 자체의 수축이 억제되어, 편광자(8) 자체의 치수의 변화가 억제된다. 그 결과, 응력이 편광자(8)에 작용하기 어렵고, 편광자(8)에 있어서의 크랙이 억제되기 쉽다.
제1 보호 필름(5) 및 제2 보호 필름(9)은, 투광성을 갖는 열가소성 수지면 되며, 광학적으로 투명한 열가소성 수지라도 좋다. 제1 보호 필름(5) 및 제2 보호 필름(9)을 구성하는 수지는, 예컨대 쇄상 폴리올레핀계 수지, 환상 올레핀폴리머계 수지(COP계 수지), 셀룰로오스에스테르계 수지, 폴리에스테르계 수지, 폴리카보네이트계 수지, (메트)아크릴계 수지, 폴리스티렌계 수지 또는 이들의 혼합물 혹은 공중합체라도 좋다. 제1 보호 필름(5)의 조성은 제2 보호 필름(9)의 조성과 완전히 같아도 좋다. 제1 보호 필름(5)의 조성은 제2 보호 필름(9)의 조성과 다르더라도 좋다.
쇄상 폴리올레핀계 수지는, 예컨대 폴리에틸렌 수지 또는 폴리프로필렌 수지와 같은 쇄상 올레핀의 단독 중합체라도 좋다. 쇄상 폴리올레핀계 수지는 2종 이상의 쇄상 올레핀으로 이루어지는 공중합체라도 좋다.
환상 올레핀 폴리머계 수지(환상 폴리올레핀계 수지)는, 예컨대, 환상 올레핀의 개환 (공)중합체 또는 환상 올레핀의 부가 중합체라도 좋다. 환상 올레핀 폴리머계 수지는, 예컨대, 환상 올레핀과 쇄상 올레핀의 공중합체(예컨대 랜덤 공중합체)라도 좋다. 공중합체를 구성하는 쇄상 올레핀은, 예컨대, 에틸렌 또는 프로필렌이라도 좋다. 환상 올레핀 폴리머계 수지는, 상기한 중합체를 불포화 카복실산 혹은 그 유도체로 변성한 그라프트 중합체 또는 이들의 수소화물이라도 좋다. 환상 올레핀 폴리머계 수지는, 예컨대 노르보넨 또는 다환 노르보넨계 모노머 등의 노르보넨계 모노머를 이용한 노르보넨계 수지라도 좋다.
셀룰로오스에스테르계 수지는, 예컨대, 셀룰로오스트리아세테이트(트리아세틸셀룰로오스(TAC)), 셀룰로오스디아세테이트, 셀룰로오스트리프로피오네이트 또는 셀룰로오스디프로피오네이트라도 좋다. 이들의 공중합물을 이용하여도 좋다. 수산기의 일부가 다른 치환기로 수식된 셀룰로오스에스테르계 수지를 이용하여도 좋다.
셀룰로오스에스테르계 수지 이외의 폴리에스테르계 수지를 이용하여도 좋다. 폴리에스테르계 수지는, 예컨대, 다가 카복실산 또는 그 유도체와 다가 알코올과의 중축합체라도 좋다. 다가 카복실산 또는 그 유도체는 디카복실산 또는 그 유도체라도 좋다. 다가 카복실산 또는 그 유도체는, 예컨대, 테레프탈산, 이소프탈산, 디메틸테레프탈레이트 또는 나프탈렌디카복실산디메틸이라도 좋다. 다가 알코올은 예컨대 디올이라도 좋다. 다가 알코올은, 예컨대, 에틸렌글리콜, 프로판디올, 부탄디올, 네오펜틸글리콜 또는 시클로헥산디메탄올이라도 좋다.
폴리에스테르계 수지는, 예컨대 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리부틸렌테레프탈레이트, 폴리에틸렌나프탈레이트, 폴리부틸렌나프탈레이트, 폴리트리메틸렌테레프탈레이트, 폴리트리메틸렌나프탈레이트, 폴리시클로헥산디메틸테레프탈레이트 또는 폴리시클로헥산디메틸나프탈레이트라도 좋다.
폴리카보네이트계 수지는, 카보네이트기를 통해 중합 단위(모노머)가 결합된 중합체이다. 폴리카보네이트계 수지는, 수식된 폴리머 골격을 갖는 변성 폴리카보네이트라도 좋고, 공중합 폴리카보네이트라도 좋다.
(메트)아크릴계 수지는, 예컨대 폴리(메트)아크릴산에스테르(예컨대, 폴리메타크릴산메틸(PMMA)); 메타크릴산메틸-(메트)아크릴산 공중합체; 메타크릴산메틸-(메트)아크릴산에스테르 공중합체; 메타크릴산메틸-아크릴산에스테르-(메트)아크릴산 공중합체; (메트)아크릴산메틸-스티렌 공중합체(예컨대 MS 수지); 메타크릴산메틸과 지환족 탄화수소기를 갖는 화합물과의 공중합체(예컨대, 메타크릴산메틸-메타크릴산시클로헥실 공중합체, 메타크릴산메틸-(메트)아크릴산노르보닐 공중합체 등)라도 좋다.
편광자(8)를 사이에 둔 한 쌍의 광학 필름(제1 보호 필름(5) 및 제2 보호 필름(9)) 중 적어도 한쪽의 광학 필름이 트리아세틸셀룰로오스(TAC)를 포함하여도 좋다. 편광자(8)를 사이에 둔 한 쌍의 광학 필름(제1 보호 필름(5) 및 제2 보호 필름(9)) 중 적어도 한쪽의 광학 필름이 환상 올레핀 폴리머계 수지(COP계 수지)를 포함하여도 좋다. 편광자(8)를 사이에 둔 한 쌍의 광학 필름(제1 보호 필름(5) 및 제2 보호 필름(9)) 중 적어도 한쪽의 광학 필름이 폴리메타크릴산메틸(PMMA)을 포함하여도 좋다. 편광자(8)를 사이에 둔 한 쌍의 광학 필름(제1 보호 필름(5) 및 제2 보호 필름(9)) 양쪽이 트리아세틸셀룰로오스를 포함하여도 좋다. 편광자(8)를 사이에 둔 한 쌍의 광학 필름(제1 보호 필름(5) 및 제2 보호 필름(9)) 중 한쪽의 필름이 트리아세틸셀룰로오스를 포함하고, 편광자(8)를 사이에 둔 한 쌍의 광학 필름 중 다른 쪽의 필름이 환상 올레핀 폴리머를 포함하여도 좋다. 편광자(8)를 사이에 둔 한 쌍의 광학 필름(제1 보호 필름(5) 및 제2 보호 필름(9)) 중 한쪽의 필름이 트리아세틸셀룰로오스를 포함하고, 편광자(8)를 사이에 둔 한 쌍의 광학 필름 중 다른 쪽의 필름이 폴리메타크릴산메틸을 포함하여도 좋다. 편광자(8)를 사이에 둔 한 쌍의 광학 필름(제1 보호 필름(5) 및 제2 보호 필름(9)) 중 한쪽의 필름이 환상 올레핀 폴리머계 수지를 포함하고, 편광자(8)를 사이에 둔 한 쌍의 광학 필름 중 다른 쪽의 필름이 폴리메타크릴산메틸을 포함하여도 좋다. 편광자(8)가 한 쌍의 광학 필름(제1 보호 필름(5) 및 제2 보호 필름(9))에 끼워져 있는 경우, 광학 필름(보호 필름)이 편광자(8)에 밀착하여, 온도 변화에 따른 편광자(8)의 팽창 또는 수축을 억제하기 때문에, 편광자(8)에 있어서의 크랙이 생기기 어렵다. 예컨대, 편광자(8)가, TAC로 이루어지는 제1 보호 필름(5)과 COP계 수지로 이루어지는 제2 보호 필름(9)으로 끼워져 있는 경우, 편광자(8)에 있어서의 크랙이 생기기 어렵다.
제1 보호 필름(5) 또는 제2 보호 필름(9)은 윤활제, 가소제, 분산제, 열안정제, 자외선 흡수제, 적외선 흡수제, 대전 방지제 및 산화 방지제로 이루어지는 군에서 선택되는 적어도 1종의 첨가제를 포함하여도 좋다.
제1 보호 필름(5)의 두께는, 예컨대, 5 ㎛ 이상 90 ㎛ 이하, 5 ㎛ 이상 80 ㎛ 이하, 또는 5 ㎛ 이상 50 ㎛ 이하라도 좋다. 제2 보호 필름(9)의 두께도, 예컨대, 5 ㎛ 이상 90 ㎛ 이하, 5 ㎛ 이상 80 ㎛ 이하, 또는 5 ㎛ 이상 50 ㎛ 이하라도 좋다.
제1 보호 필름(5) 또는 제2 보호 필름(9)은, 위상차 필름 또는 휘도 향상 필름과 같이, 광학 기능을 갖는 필름이라도 좋다. 예컨대 상기 열가소성 수지로 이루어지는 필름을 연신하거나 상기 필름 상에 액정층 등을 형성하거나 함으로써, 임의의 위상차값이 부여된 위상차 필름을 얻을 수 있다.
제1 보호 필름(5)은 접착층을 통해 편광자(8)에 접합되어 있어도 좋다. 제2 보호 필름(9)도 접착층을 통해 편광자(8)에 접합되어 있어도 좋다. 접착층은 폴리비닐알코올 등의 수계 접착제를 포함하여도 좋고, 후술하는 활성 에너지선 경화성 수지를 포함하여도 좋다.
활성 에너지선 경화성 수지는 활성 에너지선이 조사됨으로써 경화하는 수지이다. 활성 에너지선은, 예컨대, 자외선, 가시광, 전자선 또는 X선이라도 좋다. 활성 에너지선 경화성 수지는 자외선 경화성 수지라도 좋다.
활성 에너지선 경화성 수지는 1종의 수지라도 좋고, 복수 종의 수지를 포함하여도 좋다. 예컨대, 활성 에너지선 경화성 수지는 양이온 중합성의 경화성 화합물 또는 라디칼 중합성의 경화성 화합물을 포함하여도 좋다. 활성 에너지선 경화성 수지는, 상기 경화성 화합물의 경화 반응을 시작하게 하기 위한 양이온 중합 개시제 또는 라디칼 중합 개시제를 포함하여도 좋다.
양이온 중합성의 경화성 화합물은, 예컨대, 에폭시계 화합물(분자 내에 적어도 하나의 에폭시기를 갖는 화합물) 또는 옥세탄계 화합물(분자 내에 적어도 하나의 옥세탄환을 갖는 화합물)이라도 좋다. 라디칼 중합성의 경화성 화합물은, 예컨대, (메트)아크릴계 화합물(분자 내에 적어도 하나의 (메트)아크릴로일옥시기를 갖는 화합물)이라도 좋다. 라디칼 중합성의 경화성 화합물은 라디칼 중합성의 이중 결합을 갖는 비닐계 화합물이라도 좋다.
활성 에너지선 경화성 수지는, 필요에 따라서, 양이온 중합 촉진제, 이온 트랩제, 산화 방지제, 연쇄 이동제, 점착 부여제, 열가소성 수지, 충전제, 유동 조정제, 가소제, 소포제, 대전 방지제, 레벨링제 또는 용제 등을 포함하여도 좋다.
점착층(11)은, 예컨대 아크릴계 감압형 접착제, 고무계 감압형 접착제, 실리콘계 감압형 접착제 또는 우레탄계 감압형 접착제 등의 감압형 접착제를 포함하여도 좋다. 점착층(11)의 두께는, 예컨대, 2 ㎛ 이상 500 ㎛ 이하, 2 ㎛ 이상 200 ㎛ 이하 또는 2 ㎛ 이상 50 ㎛ 이하라도 좋다.
제3 보호 필름(3)을 구성하는 수지는, 제1 보호 필름(5) 또는 제2 보호 필름(9)을 구성하는 수지로서 열거된 상기한 수지와 동일하여도 좋다. 제3 보호 필름(3)의 두께는 예컨대 5 ㎛ 이상 200 ㎛ 이하라도 좋다.
이형 필름(13)을 구성하는 수지는, 제1 보호 필름(5) 또는 제2 보호 필름(9)을 구성하는 수지로서 열거된 상기한 수지와 동일하여도 좋다. 이형 필름(13)의 두께는 예컨대 5 ㎛ 이상 200 ㎛ 이하라도 좋다.
이상, 본 발명의 실시형태에 관해서 설명했지만, 본 발명은 상기 실시형태에 한정되는 것은 아니다.
예컨대, 제1 적층체의 펀칭 가공에 의해, 복수의 절결부를 제2 적층체에 형성하고 있어도 좋다. 복수의 절결부 중 일부의 절결부의 내측에 위치하는 코너부의 곡률 반경(RL)을 연마 가공에 의해서 감소시켜도 좋다. 복수의 절결부 중 모든 절결부의 내측에 위치하는 코너부의 곡률 반경(RL)을 연마 가공에 의해서 감소시켜도 좋다. 하나의 절결부의 내측에 하나의 코너부가 있어도 좋다. 하나의 절결부의 내측에 복수의 코너부가 있어도 좋다. 복수의 코너부 중 일부의 코너부의 곡률 반경(RL)을 연마 가공에 의해서 감소시켜도 좋다. 복수의 코너부의 모든 곡률 반경(RL)을 연마 가공에 의해서 감소시켜도 좋다.
편광판 및 절결부 각각의 형상은 용도에 따른 여러 가지 형태라도 좋다. 예컨대 도 7에 도시된 것과 같이, 연마 가공 전의 절결부(7C')의 형상은 대략 삼각형이라도 좋다. 도 8에 도시된 것과 같이, 연마 가공 후의 절결부(7C)의 형상도 대략 삼각형이라도 좋다. 절결부(7C', 7C) 전체의 형상은 반원형 또는 원호형이라도 좋다. 절결부(7C', 7C)의 형상은 사각형 또는 삼각형에 한정되지 않고, 다른 다각형이라도 좋다. 절결부(7C', 7C)의 심부가 복수의 가지로 분기되어 있어도 좋다.
제2 적층체(7', 7)의 외연 전체는 사각형 이외의 다각형이라도 좋다. 제2 적층체(7', 7)의 외연 전체는 폐곡선이라도 좋다. 예컨대, 제2 적층체(7', 7)의 외연 전체가 원형 또는 타원형이라도 좋다. 제2 적층체(7', 7)의 외연의 일부가 직선형이라도 좋고, 제2 적층체(7', 7)의 외연의 잔부가 곡선형이라도 좋다. 완성된 편광판의 외연의 형상은 제2 적층체(7', 7)의 외연의 형상과 대략 동일하여도 좋다.
절결부(7C')가 형성되는 제1 단부(7e)는 제2 단부(17e)와 평행이 아니라도 좋다. 제1 단부(7e)가 제2 단부(17e)와 평행이 아니며 또한 절결부(7C)의 심부(7Cd)(바닥부)가 직선형인 경우, 「절결부(7C')가 연장되는 방향(E)」이란, 한 쌍의 각부(7C1, 7C2)를 연결하는 선분을 2등분하며 또한 절결부(7C')의 심부(7Cd)를 2등분하는 직선에 평행하여도 좋다. 제1 단부(7e)가 제2 단부(17e)와 평행하지 않으며 또한 절결부(7C)의 심부(7Cd)가 곡선형인 경우, 「절결부(7C)가 연장되는 방향(E)」은, 절결부(7C)의 심부(7Cd)(최심부)와 각부(7C1, 7C2)를 연결하는 선분의 중점을 연결하는 직선에 평행하여도 좋다.
제2 적층체(7', 7) 또는 편광판을 구성하는 광학 필름의 종류, 수 및 적층 순서는 한정되지 않는다. 광학 필름은, 반사형 편광 필름, 방현 기능을 갖춘 필름, 표면 반사 방지 기능을 갖춘 필름, 반사 필름, 반투과 반사 필름, 시야각 보상 필름, 광학 보상층, 터치 센서층, 대전방지층 또는 방오층이라도 좋다. 제2 적층체(7', 7) 또는 편광판이 하드코트층을 추가로 구비하여도 좋다.
[실시예]
이하, 본 발명을 실시예에 의해 더욱 상세히 설명하지만, 본 발명은 이들 실시예에 한정되는 것은 아니다.
(실시예 1)
편광자 필름(절단 전의 편광자(8))과 4장의 광학 필름(3, 5, 9, 13)과 감압형의 점착층(11)으로 구성되는 장방형의 제1 적층체(107)를 제작하였다. 제1 적층체(107)는, 이형 필름(13)과, 이형 필름(13)에 겹치는 점착층(11)과, 점착층(11)에 겹치는 제2 보호 필름(9)과, 제2 보호 필름(9)에 겹치는 편광자 필름(8)과, 편광자 필름(8)에 겹치는 제1 보호 필름(5)과, 제1 보호 필름(5)에 겹치는 제3 보호 필름(3)을 구비하고 있었다. 편광자 필름(8)으로서는, 연신되며 또한 염색된 필름형의 폴리비닐알코올을 이용하였다. 제1 보호 필름(5)으로서는 트리아세틸셀룰로오스(TAC) 필름을 이용하였다. 제2 보호 필름(9)으로서는 환상 올레핀 폴리머계 수지(COP계 수지)로 구성되는 필름을 이용하였다. 제3 보호 필름(3)으로서는 PET 프로텍트 필름을 이용하였다. 이형 필름(13)으로서는 PET 세퍼레이터를 이용하였다. 이형 필름(13)의 두께는 38 ㎛였다. 점착층(11)의 두께는 20 ㎛였다. 제2 보호 필름(9)의 두께는 13 ㎛였다. 편광자(8)의 두께는 7 ㎛였다. 제1 보호 필름(5)의 두께는 25 ㎛였다. 제3 보호 필름(3)의 두께는 58 ㎛였다.
제1 적층체(107)의 펀칭 가공에 의해, 절결부(7C')가 형성된 제2 적층체(7')를 제작하였다. 제2 적층체(7') 전체 형상(외연)은 대략 장방형이었다. 펀칭 가공에서는, 제2 적층체(7')의 가로변(절결부(7C')가 형성된 제1 단부(7e))의 폭 W를 150 mm로 조정하였다. 제2 적층체(7')의 세로변의 폭(제2 적층체(7') 전체의 길이 D)을 80 mm로 조정하였다.
펀칭 가공에서는, 오목형의 절결부(7C')를 제2 적층체(7')의 제1 단부(7e)의 대략 중앙부에 형성하였다. 도 4에 도시된 것과 같이, 절결부(7C')의 형상은 대략 장방형이었다. 제2 적층체(7')의 적층 방향에서 본 절결부(7C')의 코너부(7CL)의 곡률 반경(RL)은 3.0 mm로 조정하였다. 즉, 연마 가공 전의 코너부(7CL)의 곡률 반경(RL)은 3.0 mm였다. 절결부(7C')의 폭 W'c은 20 mm로 조정하였다. 절결부(7C')의 길이 D'c는 10 mm로 조정하였다.
연마 가공 전의 절결부(7C') 전체를 광학 현미경으로 관찰하였다. 관찰 결과, 소수의 크랙이 절결부(7C')에 형성되어 있음이 확인되었다. 각 크랙의 길이를 측정하였다. 크랙의 길이로서는, 크랙의 한쪽의 단부와 크랙의 다른 쪽의 단부 사이의 거리를 측정하였다. 크랙의 길이의 최대값은 300 ㎛였다.
펀칭 가공에 이어서, 코너부(7CL)를 포함하는 절결부(7C')의 내측 전체를 엔드밀로 균일하게 연마하였다. 즉, 연마 가공에 의해 코너부(7CL)의 곡률 반경(RL)을 감소시켰다. 엔드밀에 의해 제2 적층체(7')의 코너부(7CL)로부터 깎아내어진 부분의 폭은 300 ㎛로 조정하였다. 도 5에 도시된 것과 같이, 제2 적층체(7)의 적층 방향에서 본 연마 가공 후의 절결부(7C)의 코너부(7CS)의 곡률 반경(RS)은 2.0 mm로 조정하였다.
이상의 공정에 의해, 실시예 1의 편광판(제2 적층체(7))을 완성시켰다. 편광판에 형성된 오목형의 절결부 전체를 광학 현미경으로 관찰하였다. 실시예 1의 절결부(7C)(연마 가공 후의 절결부(7C))에는 크랙이 형성되어 있지 않았다.
(실시예 2)
실시예 2의 펀칭 가공에서는, 절결부(7C')의 코너부(7CL)의 곡률 반경(RL)을 2.5 mm로 조정하였다. 곡률 반경(RL)의 값을 제외하고 실시예 1과 같은 방법으로, 실시예 2의 제2 적층체(7')(연마 가공 전의 제2 적층체(7'))를 제작하였다. 실시예 2의 제2 적층체(7')에 형성된 절결부(7C') 전체를 광학 현미경으로 관찰하였다. 관찰 결과, 소수의 크랙이 절결부(7C')에 형성되어 있음이 확인되었다. 크랙의 길이의 최대값은 350 ㎛였다.
연마 가공 전의 곡률 반경(RL)의 값을 제외하고 실시예 1과 같은 방법으로, 실시예 2의 편광판(제2 적층체(7))을 완성시켰다. 실시예 2의 편광판에 형성된 절결부(7C) 전체를 광학 현미경으로 관찰하였다. 실시예 2의 절결부(7C)(연마 가공 후의 절결부(7C))에는 크랙이 형성되어 있지 않았다.
(실시예 3)
실시예 3의 펀칭 가공에서는, 절결부(7C')의 코너부(7CL)의 곡률 반경(RL)을 2.3 mm로 조정하였다. 곡률 반경(RL)의 값을 제외하고 실시예 1과 같은 방법으로, 실시예 3의 제2 적층체(7')(연마 가공 전의 제2 적층체(7'))를 제작하였다. 실시예 3의 제2 적층체(7')에 형성된 절결부(7C') 전체를 광학 현미경으로 관찰하였다. 관찰 결과, 소수의 크랙이 절결부(7C')에 형성되어 있음이 확인되었다. 크랙의 길이의 최대값은 350 ㎛였다.
연마 가공 전의 곡률 반경(RL)의 값을 제외하고 실시예 1과 같은 방법으로, 실시예 3의 편광판(제2 적층체(7))을 완성시켰다. 실시예 3의 편광판에 형성된 절결부(7C) 전체를 광학 현미경으로 관찰하였다. 실시예 3의 절결부(7C)(연마 가공 후의 절결부(7C))에는 크랙이 형성되어 있지 않았다.
(실시예 4)
실시예 4의 펀칭 가공에서는, 절결부(7C')의 코너부(7CL)의 곡률 반경(RL)을 2.1 mm로 조정하였다. 곡률 반경(RL)의 값을 제외하고 실시예 1과 같은 방법으로, 실시예 4의 제2 적층체(7')(연마 가공 전의 제2 적층체(7'))를 제작하였다. 실시예 4의 제2 적층체(7')에 형성된 절결부(7C') 전체를 광학 현미경으로 관찰하였다. 관찰 결과, 소수의 크랙이 절결부(7C')에 형성되어 있음이 확인되었다. 크랙의 길이의 최대값은 400 ㎛였다.
연마 가공 전의 곡률 반경(RL)의 값을 제외하고 실시예 1과 같은 방법으로, 실시예 4의 편광판(제2 적층체(7))을 완성시켰다. 실시예 4의 편광판에 형성된 절결부(7C) 전체를 광학 현미경으로 관찰하였다. 실시예 4의 절결부(7C)(연마 가공 후의 절결부(7C))에는 소수의 크랙이 남아 있었다. 그러나, 연마 가공 후의 절결부(7C)에 남아 있던 크랙의 수는, 연마 가공 전의 절결부(7C')에 형성되어 있던 크랙의 수보다도 적었다. 연마 가공 후의 절결부(7C)에 남아 있던 크랙의 길이의 최대값은, 연마 가공 전의 절결부(7C')에 형성되어 있던 크랙의 길이의 최대값보다도 작았다.
(비교예 1)
비교예 1의 펀칭 가공에서는, 절결부(7C')의 코너부(7CL)의 곡률 반경(RL)을 2.0 mm로 조정하였다. 또한, 비교예 1에서는, 연마 가공을 실시하지 않았다. 즉, 비교예 1에서는, 펀칭 가공과 연마 가공의 2개의 단계를 거치지 않고, 한 번의 펀칭 가공에 의해서만 실시예 1∼4의 같은 형상 및 치수를 갖는 편광판을 제작하였다.
비교예 1의 편광판에 형성된 절결부 전체를 광학 현미경으로 관찰하였다. 비교예 1의 절결부에는 다수의 크랙이 형성되어 있었다. 비교예 1의 절결부에 형성된 크랙의 수는, 실시예 1∼4의 연마 가공 후의 절결부(7C)에 형성되어 있던 크랙의 수보다도 많았다. 비교예 1의 절결부에 형성된 크랙의 길이의 최대값은, 실시예 1∼4의 연마 가공 후의 절결부(7C)에 형성되어 있던 크랙의 길이의 최대값보다도 컸다.
본 발명에 따른 편광판은, 예컨대, 액정 셀 또는 유기 EL 디바이스 등에 점착되어, 액정 텔레비전, 유기 EL 텔레비전 또는 스마트폰 등의 화상 표시 장치를 구성하는 광학 부품으로서 적용된다.
7: 연마 가공 후의 제2 적층체(편광판), 7': 연마 가공 전의 제2 적층체, 3: 제3 보호 필름, 5: 제1 보호 필름, 8: 필름형의 편광자, 7C: 연마 가공 후의 오목형 절결부, 7C': 연마 가공 전의 오목형 절결부, 7C1, 7C2: 절결부(7C')의 양끝에 위치하는 한 쌍의 각부, 7CL: 연마 가공 전의 절결부(7C')의 코너부, 7CS: 연마 가공 후의 절결부(7C)의 코너부, 7e: 제2 적층체(7')의 제1 단부, 9: 제2 보호 필름, 7Cd: 절결부(7C')의 심부, 11: 점착층, 13: 이형 필름, 17e: 제2 적층체(7')의 제2 단부, 107: 제1 적층체, RL: 연마 가공 전의 코너부(7CL)의 곡률 반경, RS: 연마 가공 후의 코너부(7CS)의 곡률 반경, L: 기준선, A: 흡수축선, E: 절결부(7C')가 연장되는 방향, θ: 기준선(L)이 흡수축선(A)과 이루는 각도, α: 절결부(7C')가 연장되는 방향(E)이 편광자(8)의 흡수축선(A)과 이루는 각도.

Claims (6)

  1. 필름형의 편광자와 상기 편광자에 겹치는 적어도 하나의 광학 필름을 포함하는 제1 적층체를 제작하는 공정과,
    상기 제1 적층체의 펀칭에 의해, 오목형의 절결부가 형성된 제2 적층체를 제작하는 공정과,
    상기 절결부의 내측에 위치하는 코너부를 연마하여, 상기 코너부의 곡률 반경을 감소시키는 공정
    을 구비하는 편광판의 제조 방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 코너부가 연마되기 전에는, 상기 제2 적층체의 적층 방향에서 본 상기 코너부가 대략 곡선형이며 또한 상기 코너부의 곡률 반경이 RL이고,
    상기 코너부가 연마된 후에는, 상기 제2 적층체의 적층 방향에서 본 상기 코너부의 곡률 반경이 RS이며,
    상기 RL이 상기 Rs보다도 큰 편광판의 제조 방법.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 코너부를 엔드밀에 의해 연마하는 것인 편광판의 제조 방법.
  4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 제2 적층체가 상기 편광자의 흡수축선(A)에 직교하지 않는 제1 단부를 가지고,
    상기 절결부가 상기 제1 단부에 형성되는 것인 편광판의 제조 방법.
  5. 제4항에 있어서,
    상기 제2 적층체가 상기 제1 단부의 반대쪽에 위치하는 제2 단부를 가지고,
    상기 절결부가 상기 제1 단부에 형성되며,
    상기 절결부가 상기 제1 단부에서 상기 제2 단부로 향하여 연장되어 있고,
    상기 절결부가 연장되는 방향(E)이 상기 흡수축선(A)과 평행하지 않은 것인 편광판의 제조 방법.
  6. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 제2 적층체가 제1 단부와 상기 제1 단부의 반대쪽에 위치하는 제2 단부를 가지고,
    상기 절결부가 상기 제1 단부에 형성되며,
    상기 절결부가 상기 제1 단부에서 상기 제2 단부로 향하여 연장되어 있고,
    상기 절결부가 연장되는 방향(E)이 상기 편광자의 흡수축선(A)과 평행하지 않은 것인 편광판의 제조 방법.
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