CN107186441A - 一种压缩机外壳的制备工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及压缩机外壳技术领域，特别是涉及一种压缩机外壳的制备工艺，该压缩机外壳的制备工艺包括：一、上盖的制造；二、壳体的制造；三、上盖与壳体的焊接；其中，壳体的制造包括：步骤一、加工管材；步骤二、旋压缩口；步骤三、旋压焊接封口：采用以下三种方式之一进行旋压焊接封口：方式一，无焊丝方式，通过氩弧焊、等离子焊、电焊或激光焊将壳体中缩口处加热熔化，然后结晶冷却，焊接密封；方式二，使用铁基焊丝或铜基焊丝将密封栓与壳体中缩口处焊接密封。本发明的一种压缩机外壳的制备工艺，具有工序简单，节约材料，边角料浪费小的优点，并且具有高效、环保和品质稳定的优点，而且能够避免压缩机短路、卡死等不良现象的发生。
Description
技术领域
本发明涉及压缩机外壳技术领域，特别是涉及一种压缩机外壳的制备工艺。
背景技术
目前，家用空调压缩机外壳一般由上盖、下盖、壳体三个主要部件组成。其制备工艺为：上盖和下盖组装到壳体内径侧，与壳体过盈配合，然后使用钢基焊料通过CO2焊将三个部件分别焊接，形成一个密闭容器，可满足16.0MPa耐压强度要求。
现有技术中，上盖和下盖一般是通过冲压工艺生产制造，壳体通过管材加工工艺制造。由于上盖和下盖需单独生产制造，使得工序复杂，材料使用多，边角料浪费大，且需使用CO2焊进行焊接，生产效率低，环境影响大，需高温作业，且CO2大量排放，能耗大。另外，压缩机外壳的品质影响因素多，因需在高温1500℃以上进行焊接，此时压缩机内部部件容易热影响变形，且焊渣容易飞溅到压缩机内部，并粘附到马达、泵体等部件上，进而会引起压缩机短路、卡死等不良现象的发生。
发明内容
本发明的目的在于针对现有技术中的不足之处而提供一种高效、环保和品质稳定的压缩机外壳的制备工艺，该压缩机外壳的制备工艺能够避免压缩机短路、卡死等不良现象的发生。
为达到上述目的，本发明通过以下技术方案来实现。
提供一种压缩机外壳的制备工艺，它包括以下步骤：
一、上盖的制造：通过冲压成型工艺制造上盖；
二、壳体的制造：
步骤一、加工管材：将原材料管材切断后，管材的一端进行倒角处理和去毛刺处理，以用于与上盖焊接，管材的另一端切平整，以用于进行旋压加工，制得半成品；
步骤二、旋压缩口：将步骤一制得的半成品组装到旋压设备上，并控制一定的旋转速度，然后利用旋压设备中的旋压顶头以一定的进给量对半成品中切平整的端部进行旋压缩口；
步骤三、旋压焊接封口：采用以下三种方式之一进行旋压焊接封口：
方式一，无焊丝方式，通过氩弧焊、等离子焊、电焊或激光焊将壳体中缩口处加热熔化，然后结晶冷却，焊接密封；
方式二，使用铁基焊丝或铜基焊丝通过氩弧焊、等离子焊、电焊、高频焊、激光焊或CO2焊，将铁基焊丝或铜基焊丝熔化后与壳体中缩口处熔接密封；
方式三，使用密封栓，通过氩弧焊、等离子焊、电焊、摩擦焊、高频焊、激光焊、CO2焊、电阻焊或闪光焊，将密封栓与壳体中缩口处焊接密封；
三、上盖与壳体的焊接：通过氩弧焊、等离子焊、电焊、摩擦焊、高频焊、激光焊、CO2焊、电阻焊或闪光焊将制得的上盖和壳体进行焊接以形成密闭容器，进而制得所述压缩机外壳。
上述技术方案中，所述步骤二中，旋压缩口步骤是在常温下进行。
上述技术方案中，所述步骤二中，所述旋转速度为800r/min～3000r/min，所述进给量为1mm/次～8mm/次。
上述技术方案中，所述步骤三的方式一中，加热熔化温度为1500℃～1800℃。
上述技术方案中，所述步骤三的方式二中，使用铁基焊丝时的熔化温度为1500℃～1800℃，使用铜基焊丝时的熔化温度为620～1050℃。
上述技术方案中，所述步骤三的方式三中，所述密封栓为平板状密封栓、圆柱状密封栓、帽状密封栓或T形圆柱状密封栓。
上述技术方案中，所述步骤三的方式三中，将密封栓与壳体中缩口处进行焊接采用无焊丝焊接，或者采用铁基焊丝或铜基焊丝焊接。
上述技术方案中，所述步骤三的方式一和方式二中，所述缩口的宽度设置为0.5mm~5.0mm。
上述技术方案中，所述步骤三的方式三中，所述缩口的宽度设置为5.0mm~50mm。
上述技术方案中，所制得的所述压缩机外壳中，旋压角度设置为115~150°。
本发明的有益效果：
（1）本发明提供的一种压缩机外壳的制备工艺，具有工序简单，节约材料，边角料浪费小的优点，并且具有高效、环保和品质稳定的优点，而且由于使用铜基焊丝时的熔化温度为620～1050℃，能够避免压缩机内部部件热影响变形，且避免焊渣飞溅到压缩机内部，并粘附到马达、泵体等部件上，进而引起压缩机短路、卡死等不良现象的发生。
（2）本发明提供的一种压缩机外壳的制备工艺，具有生产效率高、生产成本低、并能适合于大规模生产的特点。
附图说明
图1是本发明的实施例1的一种压缩机外壳的结构示意图。
图2是本发明的实施例3的一种压缩机外壳的结构示意图。
图3是本发明的实施例4的一种压缩机外壳的结构示意图。
图4是本发明的实施例5的一种压缩机外壳的结构示意图。
图5是本发明的实施例6的一种压缩机外壳的结构示意图。
图6是图4中A处的局部放大结构示意图。
图7是图5中B处的局部放大结构示意图。
图8是现有技术中的压缩机外壳的结构示意图。
附图标记：
上盖1；
壳体2、主部件21、旋压部22、旋压斜面201、缩口202、密封栓203、第一圆柱部211、第二圆柱部212；
上盖101、壳体102、下盖103。
具体实施方式
为了使本发明所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图和实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例1。
本实施例的一种压缩机外壳的制备工艺，它包括以下步骤：
一、上盖的制造：通过冲压成型工艺制造上盖；
二、壳体的制造：
步骤一、加工管材：将原材料管材切断后，管材的一端进行倒角处理和去毛刺处理，以用于与上盖焊接，管材的另一端切平整，以用于进行旋压加工，制得半成品；
步骤二、旋压缩口：将步骤一制得的半成品组装到旋压设备上，并控制2000r/min的旋转速度，然后利用旋压设备中的旋压顶头5mm/次的进给量对半成品中切平整的端部进行旋压缩口；其中，旋压缩口步骤是在常温下进行；
步骤三、旋压焊接封口：采用以下方式进行旋压焊接封口：
方式一，无焊丝方式，通过氩弧焊、等离子焊、电焊或激光焊将壳体中缩口处加热熔化，然后结晶冷却，焊接密封；其中，加热熔化温度为1500℃～1800℃；其中，缩口的宽度设置为0.5mm~5.0mm；
三、上盖与壳体的焊接：通过氩弧焊、等离子焊、电焊、摩擦焊、高频焊、激光焊、CO2焊、电阻焊或闪光焊将制得的上盖和壳体进行焊接以形成密闭容器，进而制得压缩机外壳，其中，所制得的压缩机外壳中，旋压角度设置为115~150°。
其中，本实施例的一种压缩机外壳的制备工艺制得压缩机外壳，如图1所示，包括上盖1、与上盖1连接的一体化的壳体2；壳体2包括与上盖1连接的主部件21、以及与主部件21一体化连接的旋压部22；旋压部22包括旋压斜面201、以及设置于旋压斜面201的底部的缩口202；缩口202通过焊接密封；其中，旋压斜面201与主部件21侧壁之间的夹角设置为115°~150°，即为上述的旋压角度；本实施例中，缩口202为无焊丝直接焊接密封，或者利用铁基焊丝或铜基焊丝进行焊接密封。本实施例中，缩口202的宽度设置为0.5mm～5.0mm。其中，缩口202的宽度设置为0.5mm～5.0mm，是便于无焊丝焊接或者使用铁基焊丝或铜基焊丝焊接，这是焊接间隙的设计。
其中，上盖1与一体化的壳体2通过过盈配合连接。
其中，旋压斜面201与主部件21侧壁之间的夹角设置为115°~150°；当夹角小于115°时，旋压困难，且壳体2会超出塑性极限，易爆裂，当夹角大于150°时，压缩机需盛装的油量过多，且会影响压缩机泵体部件的组装。
其中，本实施例制得的压缩机外壳适合卧式压缩机，或需另外焊接支撑脚式样的立式压缩机。
实施例2。
本实施例的一种压缩机外壳的制备工艺，它包括以下步骤：
一、上盖的制造：通过冲压成型工艺制造上盖；
二、壳体的制造：
步骤一、加工管材：将原材料管材切断后，管材的一端进行倒角处理和去毛刺处理，以用于与上盖焊接，管材的另一端切平整，以用于进行旋压加工，制得半成品；
步骤二、旋压缩口：将步骤一制得的半成品组装到旋压设备上，并控制800r/min的旋转速度，然后利用旋压设备中的旋压顶头以1mm/次的进给量对半成品中切平整的端部进行旋压缩口；其中，旋压缩口步骤是在常温下进行；
步骤三、旋压焊接封口：采用以下方式进行旋压焊接封口：
方式二，使用铁基焊丝或铜基焊丝通过氩弧焊、等离子焊、电焊、高频焊、激光焊或CO2焊，将铁基焊丝或铜基焊丝熔化后与壳体中缩口处熔接密封；其中，使用铁基焊丝时的熔化温度为1500℃～1800℃，使用铜基焊丝时的熔化温度为620～1050℃；其中，缩口的宽度设置为0.5mm~5.0mm；
三、上盖与壳体的焊接：通过氩弧焊、等离子焊、电焊、摩擦焊、高频焊、激光焊、CO2焊、电阻焊或闪光焊将制得的上盖和壳体进行焊接以形成密闭容器，进而制得压缩机外壳，其中，所制得的压缩机外壳中，旋压角度设置为115~150°。
实施例3。
本实施例的一种压缩机外壳的制备工艺，它包括以下步骤：
一、上盖的制造：通过冲压成型工艺制造上盖；
二、壳体的制造：
步骤一、加工管材：将原材料管材切断后，管材的一端进行倒角处理和去毛刺处理，以用于与上盖焊接，管材的另一端切平整，以用于进行旋压加工，制得半成品；
步骤二、旋压缩口：将步骤一制得的半成品组装到旋压设备上，并控制3000r/min的旋转速度，然后利用旋压设备中的旋压顶头以8mm/次的进给量对半成品中切平整的端部进行旋压缩口；其中，旋压缩口步骤是在常温下进行；
步骤三、旋压焊接封口：采用以下方式进行旋压焊接封口：
方式三，使用密封栓，通过氩弧焊、等离子焊、电焊、摩擦焊、高频焊、激光焊、CO2焊、电阻焊或闪光焊，将密封栓与壳体中缩口处焊接密封；其中，密封栓为平板状密封栓；其中，将密封栓与壳体中缩口处进行焊接采用无焊丝焊接，或者采用铁基焊丝或铜基焊丝焊接；其中，缩口的宽度设置为5.0mm~50mm；
三、上盖与壳体的焊接：通过氩弧焊、等离子焊、电焊、摩擦焊、高频焊、激光焊、CO2焊、电阻焊或闪光焊将制得的上盖和壳体进行焊接以形成密闭容器，进而制得压缩机外壳，其中，所制得的压缩机外壳中，旋压角度设置为115~150°。
本实施例的一种压缩机外壳的制备工艺制得的压缩机外壳，如图2所示，本实施例与实施例1的不同之处在于，本实施例中，缩口202通过密封栓203焊接密封，其中，缩口202的宽度设置为5.0mm～50mm。本实施例中，密封栓203设置为平板状密封栓203。本实施例的其它结构及工作原理与实施例1相同，在此不再赘述。
其中，缩口202的宽度设置为5.0mm～50mm，是便于调整压缩机润滑油的使用量，避免集中在旋压部22的润滑油长期无法使用，造成润滑油浪费，当缩口尺寸大于50mm时，密封栓焊接成本上升，焊接效率下降。
其中，本实施例的一种压缩机外壳适合立式压缩机，并可根据需要控制立式压缩机内部的润滑油量，当为压缩机所需油量大的机种，就可使用小密封栓式样，当为压缩机所需油量小的机种，就可使用大密封栓式样。
实施例4。
本实施例的一种压缩机外壳的制备工艺，它包括以下步骤：
一、上盖的制造：通过冲压成型工艺制造上盖；
二、壳体的制造：
步骤一、加工管材：将原材料管材切断后，管材的一端进行倒角处理和去毛刺处理，以用于与上盖焊接，管材的另一端切平整，以用于进行旋压加工，制得半成品；
步骤二、旋压缩口：将步骤一制得的半成品组装到旋压设备上，并控制1000r/min的旋转速度，然后利用旋压设备中的旋压顶头以3mm/次的进给量对半成品中切平整的端部进行旋压缩口；其中，旋压缩口步骤是在常温下进行；
步骤三、旋压焊接封口：采用以下方式进行旋压焊接封口：
方式三，使用密封栓，通过氩弧焊、等离子焊、电焊、摩擦焊、高频焊、激光焊、CO2焊、电阻焊或闪光焊，将密封栓与壳体中缩口处焊接密封；其中，密封栓为圆柱状密封栓；其中，将密封栓与壳体中缩口处进行焊接采用无焊丝焊接，或者采用铁基焊丝或铜基焊丝焊接；其中，缩口的宽度设置为5.0mm~50mm；
三、上盖与壳体的焊接：通过氩弧焊、等离子焊、电焊、摩擦焊、高频焊、激光焊、CO2焊、电阻焊或闪光焊将制得的上盖和壳体进行焊接以形成密闭容器，进而制得压缩机外壳，其中，所制得的压缩机外壳中，旋压角度设置为115~150°。
本实施例的一种压缩机外壳的制备工艺制得的压缩机外壳，如图3所示，本实施例与实施例3的不同之处在于，本实施例中，密封栓203设置为圆柱状密封栓203。本实施例的其它结构及工作原理与实施例2相同，在此不再赘述。
实施例5。
本实施例的一种压缩机外壳的制备工艺，它包括以下步骤：
一、上盖的制造：通过冲压成型工艺制造上盖；
二、壳体的制造：
步骤一、加工管材：将原材料管材切断后，管材的一端进行倒角处理和去毛刺处理，以用于与上盖焊接，管材的另一端切平整，以用于进行旋压加工，制得半成品；
步骤二、旋压缩口：将步骤一制得的半成品组装到旋压设备上，并控制1500r/min的旋转速度，然后利用旋压设备中的旋压顶头以7mm/次的进给量对半成品中切平整的端部进行旋压缩口；其中，旋压缩口步骤是在常温下进行；
步骤三、旋压焊接封口：采用以下方式进行旋压焊接封口：
方式三，使用密封栓，通过氩弧焊、等离子焊、电焊、摩擦焊、高频焊、激光焊、CO2焊、电阻焊或闪光焊，将密封栓与壳体中缩口处焊接密封；其中，密封栓为帽状密封栓；其中，将密封栓与壳体中缩口处进行焊接采用无焊丝焊接，或者采用铁基焊丝或铜基焊丝焊接；其中，缩口的宽度设置为5.0mm~50mm；
三、上盖与壳体的焊接：通过氩弧焊、等离子焊、电焊、摩擦焊、高频焊、激光焊、CO2焊、电阻焊或闪光焊将制得的上盖和壳体进行焊接以形成密闭容器，进而制得压缩机外壳，其中，所制得的压缩机外壳中，旋压角度设置为115~150°。
本实施例的一种压缩机外壳的制备工艺制得的压缩机外壳，如图4和图6所示，本实施例与实施例3的不同之处在于，本实施例中，密封栓203设置为帽状密封栓203。本实施例的其它结构及工作原理与实施例2相同，在此不再赘述。
实施例6。
本实施例的一种压缩机外壳的制备工艺，它包括以下步骤：
一、上盖的制造：通过冲压成型工艺制造上盖；
二、壳体的制造：
步骤一、加工管材：将原材料管材切断后，管材的一端进行倒角处理和去毛刺处理，以用于与上盖焊接，管材的另一端切平整，以用于进行旋压加工，制得半成品；
步骤二、旋压缩口：将步骤一制得的半成品组装到旋压设备上，并控制2500r/min的旋转速度，然后利用旋压设备中的旋压顶头以2mm/次的进给量对半成品中切平整的端部进行旋压缩口；其中，旋压缩口步骤是在常温下进行；
步骤三、旋压焊接封口：采用以下方式进行旋压焊接封口：
方式三，使用密封栓，通过氩弧焊、等离子焊、电焊、摩擦焊、高频焊、激光焊、CO2焊、电阻焊或闪光焊，将密封栓与壳体中缩口处焊接密封；其中，密封栓为T形圆柱状密封栓；其中，将密封栓与壳体中缩口处进行焊接采用无焊丝焊接，或者采用铁基焊丝或铜基焊丝焊接；其中，缩口的宽度设置为5.0mm~50mm；
三、上盖与壳体的焊接：通过氩弧焊、等离子焊、电焊、摩擦焊、高频焊、激光焊、CO2焊、电阻焊或闪光焊将制得的上盖和壳体进行焊接以形成密闭容器，进而制得压缩机外壳，其中，所制得的压缩机外壳中，旋压角度设置为115~150°。
本实施例的一种压缩机外壳的制备工艺制得的压缩机外壳，如图5和图7所示，本实施例与实施例3的不同之处在于，本实施例中，密封栓203设置为T形圆柱状密封栓203。其中，T形圆柱状密封栓203包括第一圆柱部211、以及与第一圆柱部211连接的第二圆柱部212。其中，第一圆柱部211的横截面的直径大于第二圆柱部212的横截面的直径。本实施例的其它结构及工作原理与实施例2相同，在此不再赘述。
最后应当说明的是，以上实施例仅用于说明本发明的技术方案而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。
Claims (10)
1.一种压缩机外壳的制备工艺，其特征在于：它包括以下步骤：
一、上盖的制造：通过冲压成型工艺制造上盖；
二、壳体的制造：
步骤一、加工管材：将原材料管材切断后，管材的一端进行倒角处理和去毛刺处理，以用于与上盖焊接，管材的另一端切平整，以用于进行旋压加工，制得半成品；
步骤二、旋压缩口：将步骤一制得的半成品组装到旋压设备上，并控制一定的旋转速度，然后利用旋压设备中的旋压顶头以一定的进给量对半成品中切平整的端部进行旋压缩口；
步骤三、旋压焊接封口：采用以下三种方式之一进行旋压焊接封口：
方式一，无焊丝方式，通过氩弧焊、等离子焊、电焊或激光焊将壳体中缩口处加热熔化，然后结晶冷却，焊接密封；
方式二，使用铁基焊丝或铜基焊丝通过氩弧焊、等离子焊、电焊、高频焊、激光焊或CO2焊，将铁基焊丝或铜基焊丝熔化后与壳体中缩口处熔接密封；
方式三，使用密封栓，通过氩弧焊、等离子焊、电焊、摩擦焊、高频焊、激光焊、CO2焊、电阻焊或闪光焊，将密封栓与壳体中缩口处焊接密封；
三、上盖与壳体的焊接：通过氩弧焊、等离子焊、电焊、摩擦焊、高频焊、激光焊、CO2焊、电阻焊或闪光焊将制得的上盖和壳体进行焊接以形成密闭容器，进而制得所述压缩机外壳。
2.根据权利要求1所述的一种压缩机外壳的制备工艺，其特征在于：所述步骤二中，旋压缩口步骤是在常温下进行。
3.根据权利要求1所述的一种压缩机外壳的制备工艺，其特征在于：所述步骤二中，所述旋转速度为800r/min～3000r/min，所述进给量为1mm/次～8mm/次。
4.根据权利要求1所述的一种压缩机外壳的制备工艺，其特征在于：所述步骤三的方式一中，加热熔化温度为1500℃～1800℃。
5.根据权利要求1所述的一种压缩机外壳的制备工艺，其特征在于：所述步骤三的方式二中，使用铁基焊丝时的熔化温度为1500℃～1800℃，使用铜基焊丝时的熔化温度为620～1050℃。
6.根据权利要求1所述的一种压缩机外壳的制备工艺，其特征在于：所述步骤三的方式三中，所述密封栓为平板状密封栓、圆柱状密封栓、帽状密封栓或T形圆柱状密封栓。
7.根据权利要求1所述的一种压缩机外壳的制备工艺，其特征在于：所述步骤三的方式三中，将密封栓与壳体中缩口处进行焊接采用无焊丝焊接，或者采用铁基焊丝或铜基焊丝焊接。
8.根据权利要求1所述的一种压缩机外壳的制备工艺，其特征在于：所述步骤三的方式一和方式二中，所述缩口的宽度设置为0.5mm~5.0mm。
9.根据权利要求1所述的一种压缩机外壳的制备工艺，其特征在于：所述步骤三的方式三中，所述缩口的宽度设置为5.0mm~50mm。
10.根据权利要求1所述的一种压缩机外壳的制备工艺，其特征在于：所制得的所述压缩机外壳中，旋压角度设置为115~150°。
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