CN107183210A - 一种豆干的制作方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种豆干的制作方法，具体由如下步骤制得:（1）大豆的浸泡；（2）豆浆的制备；（3）点豆腐；（4）豆干的压制；（5）切块，得成品。经过实验，使用本发明制作出的豆干，相比于现有的方法制成的豆干，口感、味道更好，更具市场竞争力。

Description

一种豆干的制作方法
技术领域
本发明属于食品加工技术领域，具体涉及一种豆干的制作方法。
背景技术
豆干是豆腐干的简称，中国传统豆制品之一，是豆腐的再加工制品，豆腐干营养丰富，含有大量蛋白质、脂肪、碳水化合物，还含有钙、磷、铁等多种人体所需的矿物质。
豆干加工过程中每个步骤都影响着豆干的口感及味道，现有技术中往往依靠经验，并没有具体定量，使得豆干制作技术门槛过高。
发明内容
为了解决上述问题，本发明提供了一种豆干的制作方法。
本发明通过以下技术方案实现：
一种豆干的制作方法，具体由如下步骤制得:
（1）大豆的浸泡
购买优质大豆，将大豆使用清水淘洗去除表面浮灰后，加入5-10倍大豆质量份数的质量分数为2-3%的食品级碳酸氢钠水溶液，于5-10℃温度下浸泡处理5-8小时，低温浸泡能有效降低大豆呼吸作用强度，减少大豆内部蛋白质的消耗，同时使用碳酸氢钠水溶液浸泡，有效去除大豆内部酸性物质，使后续点豆腐过程制得的豆腐脑品质更好；
（2）豆浆的制备
将处理好的大豆于-10℃冷冻处理90-100分钟，方便打豆浆，使豆浆更加细腻，然后使用豆浆机充分打碎，再加2倍大豆质量份数的水用磨浆机磨浆，80目过筛后，再加入1倍大豆质量份数的溶液，得豆浆，加溶液有助于点豆腐过程中豆腐脑成型均匀，提升豆干口感与品质；所述溶液，具体由如下步骤制得:
A按质量份数计，取蔗糖脂肪酸酯0.1-0.2份、甘油脂肪酸酯0.1-0.2份、水100-120份均匀混合得溶液A；
B将所述溶液A、蜂蜜、食品级碳酸氢钠按质量比100-150:3:5混合后，使用搅拌器1000r/min搅拌处理1-2分钟，即得所述溶液；
（3）点豆腐
将制好的豆浆充分熬煮30-45分钟，待其冷却至70-75℃，使用卤水点豆腐，添加卤水过程中，使用水管通入豆浆底部由底往上添加卤水，可以使豆腐形成更加均匀，口感更好，添加卤水过程中不断朝一个方向搅拌均匀，卤水添加完毕后蹲脑10-15分钟，帮助豆腐脑完全形成；
（4）豆干的压制
将做好的豆腐脑沥掉多余水分后使用榨床压榨，压榨开始后的1-2分钟，压力不宜太大，待豆腐泔水适当排出、豆腐干表面略有结皮时，再逐渐增加压力，最后紧压约15分钟，到豆腐干的含水量基本达到质量要求时即完成压制；这样可以避免豆腐脑开始时受压太大导致豆腐干的表面过早结皮，影响内部水分的排泄，从而使产品含水量过多；
（5）切块，得成品。
本发明的有益效果：将大豆低温浸泡能有效降低大豆呼吸作用强度，减少大豆内部蛋白质的消耗，同时使用碳酸氢钠水溶液浸泡，有效去除大豆内部酸性物质，使后续点豆腐过程制得的豆腐脑品质更好；制备豆浆时添加所溶液有助于点豆腐过程中豆腐脑成型均匀，进一步提升豆干口感与品质；点豆腐时，使用水管通入豆浆底部由底往上添加卤水，可以使豆腐形成更加均匀，口感更好，添加卤水过程中不断朝一个方向搅拌均匀，帮助豆腐脑完全形成；豆干压制时压力由小至大，这样可以避免豆腐脑开始时受压太大导致豆腐干的表面过早结皮，影响内部水分的排泄，从而使产品含水量过多。经过实验，使用本发明制作出的豆干，相比于现有的方法制成的豆干，口感、味道更好，更具市场竞争力。
具体实施方式
实施例1
一种豆干的制作方法，具体由如下步骤制得:
（1）大豆的浸泡
购买优质大豆，将大豆使用清水淘洗去除表面浮灰后，加入5倍大豆质量份数的质量分数为2%的食品级碳酸氢钠水溶液，于5℃温度下浸泡处理5小时，低温浸泡能有效降低大豆呼吸作用强度，减少大豆内部蛋白质的消耗，同时使用碳酸氢钠水溶液浸泡，有效去除大豆内部酸性物质，使后续点豆腐过程制得的豆腐脑品质更好；
（2）豆浆的制备
将处理好的大豆于-10℃冷冻处理90分钟，方便打豆浆，使豆浆更加细腻，然后使用豆浆机充分打碎，再加2倍大豆质量份数的水用磨浆机磨浆，80目过筛后，再加入1倍大豆质量份数的溶液，得豆浆，加溶液有助于点豆腐过程中豆腐脑成型均匀，提升豆干口感与品质；所述溶液，具体由如下步骤制得:
A按质量份数计，取蔗糖脂肪酸酯0.1份、甘油脂肪酸酯0.1份、水100份均匀混合得溶液A；
B将所述溶液A、蜂蜜、食品级碳酸氢钠按质量比100:3:5混合后，使用搅拌器1000r/min搅拌处理1分钟，即得所述溶液；
（3）点豆腐
将制好的豆浆充分熬煮30分钟，待其冷却至70℃，使用卤水点豆腐，添加卤水过程中，使用水管通入豆浆底部由底往上添加卤水，可以使豆腐形成更加均匀，口感更好，添加卤水过程中不断朝一个方向搅拌均匀，卤水添加完毕后蹲脑10分钟，帮助豆腐脑完全形成；
（4）豆干的压制
将做好的豆腐脑沥掉多余水分后使用榨床压榨，压榨开始后的1分钟，压力不宜太大，待豆腐泔水适当排出、豆腐干表面略有结皮时，再逐渐增加压力，最后紧压约15分钟，到豆腐干的含水量基本达到质量要求时即完成压制；这样可以避免豆腐脑开始时受压太大导致豆腐干的表面过早结皮，影响内部水分的排泄，从而使产品含水量过多；
（5）切块，得成品。
实施例2
一种豆干的制作方法，具体由如下步骤制得:
（1）大豆的浸泡
购买优质大豆，将大豆使用清水淘洗去除表面浮灰后，加入10倍大豆质量份数的质量分数为3%的食品级碳酸氢钠水溶液，于10℃温度下浸泡处理8小时，低温浸泡能有效降低大豆呼吸作用强度，减少大豆内部蛋白质的消耗，同时使用碳酸氢钠水溶液浸泡，有效去除大豆内部酸性物质，使后续点豆腐过程制得的豆腐脑品质更好；
（2）豆浆的制备
将处理好的大豆于-10℃冷冻处理100分钟，方便打豆浆，使豆浆更加细腻，然后使用豆浆机充分打碎，再加2倍大豆质量份数的水用磨浆机磨浆，80目过筛后，再加入1倍大豆质量份数的溶液，得豆浆，加溶液有助于点豆腐过程中豆腐脑成型均匀，提升豆干口感与品质；所述溶液，具体由如下步骤制得:
A按质量份数计，取蔗糖脂肪酸酯0.2份、甘油脂肪酸酯0.2份、水120份均匀混合得溶液A；
B将所述溶液A、蜂蜜、食品级碳酸氢钠按质量比150:3:5混合后，使用搅拌器1000r/min搅拌处理2分钟，即得所述溶液；
（3）点豆腐
将制好的豆浆充分熬煮45分钟，待其冷却至75℃，使用卤水点豆腐，添加卤水过程中，使用水管通入豆浆底部由底往上添加卤水，可以使豆腐形成更加均匀，口感更好，添加卤水过程中不断朝一个方向搅拌均匀，卤水添加完毕后蹲脑15分钟，帮助豆腐脑完全形成；
（4）豆干的压制
将做好的豆腐脑沥掉多余水分后使用榨床压榨，压榨开始后的2分钟，压力不宜太大，待豆腐泔水适当排出、豆腐干表面略有结皮时，再逐渐增加压力，最后紧压约15分钟，到豆腐干的含水量基本达到质量要求时即完成压制；这样可以避免豆腐脑开始时受压太大导致豆腐干的表面过早结皮，影响内部水分的排泄，从而使产品含水量过多；
（5）切块，得成品。
实施例3
一种豆干的制作方法，具体由如下步骤制得:
（1）大豆的浸泡
购买优质大豆，将大豆使用清水淘洗去除表面浮灰后，加入8倍大豆质量份数的质量分数为3%的食品级碳酸氢钠水溶液，于8℃温度下浸泡处理6小时，低温浸泡能有效降低大豆呼吸作用强度，减少大豆内部蛋白质的消耗，同时使用碳酸氢钠水溶液浸泡，有效去除大豆内部酸性物质，使后续点豆腐过程制得的豆腐脑品质更好；
（2）豆浆的制备
将处理好的大豆于-10℃冷冻处理95分钟，方便打豆浆，使豆浆更加细腻，然后使用豆浆机充分打碎，再加2倍大豆质量份数的水用磨浆机磨浆，80目过筛后，再加入1倍大豆质量份数的溶液，得豆浆，加溶液有助于点豆腐过程中豆腐脑成型均匀，提升豆干口感与品质；所述溶液，具体由如下步骤制得:
A按质量份数计，取蔗糖脂肪酸酯0.15份、甘油脂肪酸酯0.15份、水110份均匀混合得溶液A；
B将所述溶液A、蜂蜜、食品级碳酸氢钠按质量比120:3:5混合后，使用搅拌器1000r/min搅拌处理1.5分钟，即得所述溶液；
（3）点豆腐
将制好的豆浆充分熬煮40分钟，待其冷却至72℃，使用卤水点豆腐，添加卤水过程中，使用水管通入豆浆底部由底往上添加卤水，可以使豆腐形成更加均匀，口感更好，添加卤水过程中不断朝一个方向搅拌均匀，卤水添加完毕后蹲脑13分钟，帮助豆腐脑完全形成；
（4）豆干的压制
将做好的豆腐脑沥掉多余水分后使用榨床压榨，压榨开始后的1.5分钟，压力不宜太大，待豆腐泔水适当排出、豆腐干表面略有结皮时，再逐渐增加压力，最后紧压约15分钟，到豆腐干的含水量基本达到质量要求时即完成压制；这样可以避免豆腐脑开始时受压太大导致豆腐干的表面过早结皮，影响内部水分的排泄，从而使产品含水量过多；
（5）切块，得成品。
实施例4
一种豆干的制作方法，具体由如下步骤制得:
（1）大豆的浸泡
购买优质大豆，将大豆使用清水淘洗去除表面浮灰后，加入5倍大豆质量份数的质量分数为3%的食品级碳酸氢钠水溶液，于5℃温度下浸泡处理8小时，低温浸泡能有效降低大豆呼吸作用强度，减少大豆内部蛋白质的消耗，同时使用碳酸氢钠水溶液浸泡，有效去除大豆内部酸性物质，使后续点豆腐过程制得的豆腐脑品质更好；
（2）豆浆的制备
将处理好的大豆于-10℃冷冻处理100分钟，方便打豆浆，使豆浆更加细腻，然后使用豆浆机充分打碎，再加2倍大豆质量份数的水用磨浆机磨浆，80目过筛后，再加入1倍大豆质量份数的溶液，得豆浆，加溶液有助于点豆腐过程中豆腐脑成型均匀，提升豆干口感与品质；所述溶液，具体由如下步骤制得:
A按质量份数计，取蔗糖脂肪酸酯0.1份、甘油脂肪酸酯0.2份、水100份均匀混合得溶液A；
B将所述溶液A、蜂蜜、食品级碳酸氢钠按质量比150:3:5混合后，使用搅拌器1000r/min搅拌处理1分钟，即得所述溶液；
（3）点豆腐
将制好的豆浆充分熬煮45分钟，待其冷却至70℃，使用卤水点豆腐，添加卤水过程中，使用水管通入豆浆底部由底往上添加卤水，可以使豆腐形成更加均匀，口感更好，添加卤水过程中不断朝一个方向搅拌均匀，卤水添加完毕后蹲脑15分钟，帮助豆腐脑完全形成；
（4）豆干的压制
将做好的豆腐脑沥掉多余水分后使用榨床压榨，压榨开始后的1分钟，压力不宜太大，待豆腐泔水适当排出、豆腐干表面略有结皮时，再逐渐增加压力，最后紧压约15分钟，到豆腐干的含水量基本达到质量要求时即完成压制；这样可以避免豆腐脑开始时受压太大导致豆腐干的表面过早结皮，影响内部水分的排泄，从而使产品含水量过多；
（5）切块，得成品。
对比实施例1
本对比实施例1与实施例1相比，不使用步骤（1）所述方法浸泡大豆，仅使用常规方法，除此外的方法步骤均相同。
对比实施例2
本对比实施例2与实施例2相比，不使用步骤（1）所述方法制备豆浆，仅使用常规方法，除此外的方法步骤均相同。
对比实施例3
本对比实施例3与实施例3相比，不使用步骤（3）所述方法点豆腐，而是使用常规方法点豆腐，除此外的方法步骤均相同。
对比实施例4
本对比实施例4与实施例4相比，不使用步骤（4）所述方法压制豆干，而使用常规方法，除此外的方法步骤均相同。
对照组
现有的豆干制作方法。
随机挑选100志愿者进行上述9种产品的试吃，并分别对产品口感、风味进行打分，满分5分，分数越高代表越好，统计结果计算平均分，结果如表1:
表1
口感 味道
实施例1 4.5 4.5
实施例2 4.5 4.4
实施例3 4.6 4.5
实施例4 4.4 4.3
对比实施例1 4.2 4.2
对比实施例2 4.1 4.1
对比实施例3 3.9 4.3
对比实施例4 4.0 4.3
对照组 3.8 3.5
由表1可知，使用本发明制作出的豆干，相比于现有的方法制成的豆干，口感、味道更好，更具市场竞争力。

Claims (2)

1.一种豆干的制作方法，具体由如下步骤制得:
（1）大豆的浸泡
购买优质大豆，将大豆使用清水淘洗去除表面浮灰后，加入5-10倍大豆质量份数的质量分数为2-3%的食品级碳酸氢钠水溶液，于5-10℃温度下浸泡处理5-8小时；
（2）豆浆的制备
将处理好的大豆于-10℃冷冻处理90-100分钟，然后使用豆浆机充分打碎，再加2倍大豆质量份数的水用磨浆机磨浆，80目过筛后，再加入1倍大豆质量份数的溶液，得豆浆；所述溶液，具体由如下步骤制得:
A按质量份数计，取蔗糖脂肪酸酯0.1-0.2份、甘油脂肪酸酯0.1-0.2份、水100-120份均匀混合得溶液A；
B将所述溶液A、蜂蜜、食品级碳酸氢钠按质量比100-150:3:5混合后，使用搅拌器1000r/min搅拌处理1-2分钟，即得所述溶液；
（3）点豆腐
将制好的豆浆充分熬煮30-45分钟，待其冷却至70-75℃，使用卤水点豆腐，添加卤水过程中，使用水管通入豆浆底部由底往上添加卤水，添加卤水过程中不断朝一个方向搅拌均匀，卤水添加完毕后蹲脑10-15分钟，帮助豆腐脑完全形成；
（4）豆干的压制
将做好的豆腐脑沥掉多余水分后使用榨床压榨，压榨开始后的1-2分钟，压力不宜太大，待豆腐泔水适当排出、豆腐干表面略有结皮时，再逐渐增加压力，最后紧压约15分钟，到豆腐干的含水量基本达到质量要求时即完成压制；
（5）切块，得成品。
2.根据权利要求1所述的一种豆干的制作方法，其特征在于，步骤（2）所述溶液，具体由如下步骤制得:
A按质量份数计，取蔗糖脂肪酸酯0.15份、甘油脂肪酸酯0.15份、水110份均匀混合得溶液A；
B将所述溶液A、蜂蜜、食品级碳酸氢钠按质量比120:3:5混合后，使用搅拌器1000r/min搅拌处理1.5分钟，即得所述溶液。
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