CN108576245A - 一种全子叶低抗豆腐的制备方法 - Google Patents

一种全子叶低抗豆腐的制备方法 Download PDF

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顾振宇
杨玥熹
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Abstract

本发明公开一种全子叶低抗豆腐的制备方法，主要是以大豆全子叶为原料，经过浸泡、热烫、酶解、均质、煮浆及点浆成型等工艺制得。所述“全子叶”指的是大豆经机械对半切割后干法脱皮制得；“低抗”的含义为抗营养因子含量低。本发明制成的全子叶低抗豆腐中不仅植酸及胰蛋白酶抑制因子等抗营养因子含量低，还富含蛋白质及膳食纤维，营养丰富，香气浓郁；生产过程中无豆渣产生，解决传统工艺豆渣产量大、豆腐腥味重等问题，在保留原大豆制品的色、香、味、型的基础上，进一步提高豆腐产量与营养价值，且易于工业化生产。

Description

一种全子叶低抗豆腐的制备方法
技术领域
本发明属于食品加工技术领域，具体为一种全子叶低抗豆腐的制备方法。
背景技术
传统豆腐的生产以全豆为原料，存在原料利用率低，浸泡耗时长，豆浆腥味重，豆渣处理难等问题，难以达到绿色、高效的生产要求，制约了豆制品产业标准化、现代化发展。
目前国内豆腐生产仍存在较多问题。首先传统豆腐生产大多在作坊内进行，存在豆腐生产设备落后，生产卫生条件差、豆腐保质期短等问题，市场监管难度大，生产集中度较低。其次豆渣作为豆腐加工的副产物，产量巨大，平均生产1kg豆腐就会产生1.2kg湿豆渣。由于豆渣水分含量高，蛋白质、膳食纤维等营养物质含量丰富，因此极易被微生物利用，发生变质，从而产生腐败的气味，对生产环境造成巨大污染。此外豆渣口感粗糙，不宜直接食用，大量豆渣被作为饲料或发酵成肥料利用，这是对豆渣中大量存在的膳食纤维、蛋白质、异黄酮、维生素等营养物质的浪费。植酸和胰蛋白酶抑制因子是大豆及大豆制品中普遍存在的抗营养因子，植酸会通过与食物中钙、铁、锌等矿物质螯合成不溶性复合物而影响矿物质的吸收，胰蛋白酶抑制因子能抑制或阻碍胰蛋白酶消化作用，从而影响蛋白质吸收，因此降低这两种物质的含量对豆腐营养品质具有较大意义。
发明内容
本发明的目的是提供一种全子叶低抗豆腐的制备方法，采用本方法制备的全子叶豆腐中植酸及胰蛋白酶抑制因子等抗营养因子含量低，豆腐生产过程中无豆渣产生，有效利用大豆子叶中不溶性蛋白质及膳食纤维，减少营养流失。
具体技术方案为：
全子叶低抗豆腐的制备方法，包括以下步骤：
(1)原料筛选：挑选颗粒饱满，无虫蛀的大豆，通过机械对半切割后干法脱皮制得大豆全子叶，挑选完整的大豆全子叶备用。
(2)浸泡：采用浸泡温度为20～35℃，浸泡时间为3～6h的工艺条件对大豆全子叶进行浸泡处理，浸泡时全子叶与水的质量比为1:4～1:10。
(3)热烫：将浸泡好的大豆全子叶置于沸水中加热，加热时间为3～5min。
(4)磨浆：采用干大豆全子叶与水的质量比为1:7的比例对大豆全子叶进行超高速破壁打浆，打浆时间为4min，磨浆后浆料体积平均粒径为150μm及以下。
(5)酶解：在步骤(4)所得浆料中加入纤维素酶液进行酶解，酶解在50℃下进行，酶解时间为3～5h。
(6)均质：将步骤(5)所得浆料置于高压均质机均质，均质施加压力为200～500bar。
(7)煮浆：以10℃/min的速率升温，加热后全子叶豆浆最终温度为88～93℃，并保温5～10min。
(8)双盐点浆：在步骤(7)所得浆料中添加NaCl，并搅拌均匀，NaCl添加量为豆浆质量的0.05～0.25％。凝固剂选用CaSO4，CaSO4添加量为豆浆质量的0.25～0.40％，点浆温度为65～85℃。
(9)保温凝固：将点浆后的全子叶豆浆置于60～70℃环境中静置20～50min。
(10)成型：在步骤(9)所得豆腐花包于干净纱布中，置于模具中压制40～60min，即得成品。
其中，纤维素酶液添加量为豆浆体积的2.5％。纤维素酶液由纤维素酶及柠檬酸钠缓冲溶液组成，纤维素酶活性为10000～20000U/g，纤维素酶液中纤维素酶添加量为20～40％(w/v)，纤维素酶液制备方法为在纤维素酶中加水，充分搅拌酶液至澄清均匀。酶解后豆浆中还原糖含量为4～7mg/mL。
其中，柠檬酸钠缓冲溶液由柠檬酸及氢氧化钠组成，柠檬酸添加量为1.05％，氢氧化钠添加量为0.5％，加水溶解，搅拌均匀，用柠檬酸溶液或柠檬酸钠溶液调节pH至5.5。
本发明提供的全子叶低抗豆腐制备方法优点如下：
(1)与传统豆腐制作工艺相比，全子叶低抗豆腐制作过程无豆渣排放，避免了原料中水不溶性蛋白质及膳食纤维等营养成分的损失，解决了传统工艺中因鲜豆渣腐败变质造成生产车间清洁不易，环境污染等问题。
(2)传统豆腐中植酸及胰蛋白酶抑制因子含量分别为23.35mg/g及1.65mg/g，而本发明工艺生产的全子叶低抗豆腐植酸及胰蛋白酶抑制因子含量显著减少，仅为1.71mg/g和0.56mg/g，减少了对钙、铁、锌等矿物质的螯合，避免了对矿物质及蛋白质消化吸收的影响。
(3)传统豆腐制作工艺浸泡耗时长，一般夏季需要6～8h，冬季需要15h左右。而大豆全子叶在浸泡过程中缺少了种皮对水的阻碍作用，浸泡时间大大缩短，仅需3～6h。
(4)采用热烫工艺处理大豆全子叶，对大豆全子叶中的脂肪氧化酶进行灭活，减少全子叶豆浆制备过程中不饱和脂肪酸氧化酶解产生的豆腥味，使全子叶低抗豆腐具有较好的风味。
(5)传统豆腐的得率为180％，而本发明生产的全子叶低抗豆腐得率达到280～310％，比传统工艺提高了55～72％。
具体实施方式
结合实施例说明本方案具体实施方式
具体实施例一：全子叶低抗豆腐的制备方法，包括以下步骤：
(1)原料筛选：挑选颗粒饱满，无虫蛀的大豆，通过机械对半切割后干法脱皮制得大豆全子叶，挑选完整的大豆全子叶备用。
(2)浸泡：采用浸泡温度为20℃，浸泡时间为4h的工艺条件对大豆全子叶进行浸泡处理，浸泡时全子叶与水的质量比为1:4。
(3)热烫：将浸泡好的大豆全子叶置于沸水中加热，加热时间为3min。
(4)磨浆：采用干大豆全子叶与水的质量比为1:7的比例对大豆全子叶进行超高速破壁打浆，打浆时间为4min，磨浆后浆料体积平均粒径为150μm及以下。
(5)酶解：在步骤(4)所得浆料中加入纤维素酶液进行酶解，酶解在50℃下进行，酶解时间为3.5h。
(6)均质：将步骤(5)所得浆料置于高压均质机均质，均质施加压力为300bar，循环均质4次，均质后浆料体积平均粒径为37μm及以下。
(7)煮浆：以10℃/min的速率升温，加热后全子叶豆浆最终温度为90℃，并保温5min。
(8)双盐点浆：在步骤(7)所得浆料中添加NaCl，并搅拌均匀，NaCl添加量为豆浆质量的0.10％。凝固剂选用CaSO4，CaSO4添加量为豆浆质量的0.35％，点浆温度为75℃。
(9)蹲脑：将点浆后的全子叶豆浆置于60℃环境中静置20min。
(10)成型：在步骤(7)所得豆腐花包于干净纱布中，用重物压制40min，即得成品。
其中，纤维素酶液添加量为豆浆体积的2.5％。纤维素酶液由纤维素酶及柠檬酸钠缓冲溶液组成，纤维素酶活性为10000U/g，纤维素酶液中纤维素酶添加量为32％(w/v)，纤维素酶液制备方法为在纤维素酶中加水，充分搅拌酶液至澄清均匀。
其中，柠檬酸钠缓冲溶液由柠檬酸及氢氧化钠组成，柠檬酸添加量为1.05％，氢氧化钠添加量为0.5％，加水溶解，搅拌均匀，用柠檬酸溶液或柠檬酸钠溶液调节pH至5.5。
具体实施例二：全子叶低抗豆腐的制备方法，包括以下步骤：
(1)原料筛选：挑选颗粒饱满，无虫蛀的大豆，通过机械对半切割后干法脱皮制得大豆全子叶，挑选完整的大豆全子叶备用。
(2)浸泡：采用浸泡温度为30℃，浸泡时间为3h的工艺条件对大豆全子叶进行浸泡处理，浸泡时全子叶与水的质量比为1:5。
(3)热烫：将浸泡好的大豆全子叶置于沸水中加热，加热时间为5min。
(4)磨浆：采用干大豆全子叶与水的质量比为1:7的比例对大豆全子叶进行超高速破壁打浆，打浆时间为4min，磨浆后浆料体积平均粒径为150μm及以下。
(5)酶解：在步骤(4)所得浆料中加入纤维素酶液进行酶解，酶解在50℃下进行，酶解时间为3h。
(6)均质：将步骤(5)所得浆料置于高压均质机均质，均质施加压力为500bar，循环均质2次，均质后浆料体积平均粒径为37μm及以下。
(7)煮浆：采用多级串联加热进行煮浆，加热后全子叶豆浆最终温度为88℃，并保温10min。
(8)双盐点浆：在步骤(7)所得浆料中添加NaCl，并搅拌均匀，NaCl添加量为豆浆质量的0.20％。凝固剂选用CaSO4，CaSO4添加量为豆浆质量的0.30％，点浆温度为85℃。
(9)蹲脑：将点浆后的全子叶豆浆置于60℃环境中静置30min。
(10)成型：在步骤(7)所得豆腐花包于干净纱布中，用重物压制50min，即得成品。
其中，纤维素酶液添加量为豆浆体积的2.5％。纤维素酶液由纤维素酶及柠檬酸钠缓冲溶液组成，纤维素酶活性为20000U/g，纤维素酶液中纤维素酶添加量为10％(w/v)，纤维素酶液制备方法为在纤维素酶中加水，充分搅拌酶液至澄清均匀。
其中，柠檬酸钠缓冲溶液由柠檬酸及氢氧化钠组成，柠檬酸添加量为1.05％，氢氧化钠添加量为0.5％，加水溶解，搅拌均匀，用柠檬酸溶液或柠檬酸钠溶液调节pH至5.5。
对比例一：传统豆腐的制备方法包括以下步骤：
(1)原料筛选：挑选颗粒饱满，无虫蛀的大豆备用。
(2)浸泡：采用浸泡温度为25℃，浸泡时间为10h的工艺条件对大豆进行浸泡处理，浸泡时大豆与水的质量比为1:4。
(3)磨浆：采用干大豆全子叶与水的质量比为1:7的比例对大豆全子叶进行超高速破壁打浆，打浆时间为4min。
(4)过滤：采用100目筛过滤步骤(3)所得浆料，弃去豆渣。
(5)煮浆：以10℃/min的速率升温，加热后豆浆最终温度为98℃，并保温10min。
(6)点浆：在步骤(7)所得浆料中添加CaSO4，CaSO4添加量为豆浆质量的0.35％，点浆温度为80℃。
(7)蹲脑：将点浆后的全子叶豆浆置于60℃环境中静置20min。
(8)成型：在步骤(7)所得豆腐花包于干净纱布中，用重物压制40min，即得成品。
本发明各实施例获得的全子叶低抗豆腐与对比例获得的传统豆腐相比具有的优点如下：
测试例一：抗营养因子成分分析
表一：全子叶豆腐与传统豆腐抗营养因子含量对比
传统豆腐中植酸及胰蛋白酶抑制因子含量分别为23.35mg/g及1.65mg/g，而本发明工艺生产的全子叶低抗豆腐植酸及胰蛋白酶抑制因子含量显著减少，仅为
1.71mg/g和0.56mg/g。
测试例二：风味化合物对比
通过GC-MS测定实施例获得的全子叶低抗豆腐与传统豆腐风味化合物组成上的差异。表二显示了各类风味物质含量的结果。
表二：全子叶低抗豆腐与传统豆腐中化合物种类、数量及含量
酮类及醛类风味物质是造成豆腥味的主要挥发性成分。从表二可以看出，传统豆腐与全子叶低抗豆腐酮类风味物质种类分别为8种和6种，醛类风味物质的种类均为16种，说明在风味物质数量上两种豆腐的差距并不十分显著，但从风味物质含量上看，全子叶低抗豆腐醛类的含量的为0.8250μg/100g，大大低于传统豆腐2.1937μg/100g。测试例三：物性品质对比
通过得率计算、色差计测定获得全子叶低抗豆腐与传统豆腐物性品质上的差异。表三：全子叶低抗豆腐与传统豆腐的得率及色泽指标
全子叶低抗豆腐将豆渣全部保留，大大增加了原料的利用率，使豆腐得率显著高于传统豆腐。
全子叶低抗豆腐与传统豆腐的色泽差异用色差计测定(以L*，a*，b*值表示)，其中L*值代表亮度或白度，L*值越大，则豆腐越亮或越白，反之越暗；a*值代表红色或绿色，a*值越大，则豆腐越红，反之越绿；b*值代表黄色或蓝色，b*值越大，则豆腐越黄，反之越蓝。从表三中可以看出，全子叶低抗豆腐的白度显著大于传统豆腐，而传统豆腐的色泽更偏红偏黄，消费者接受度较差。
测试例四：感官分析
由专业感官评定人员利用打分制(满分为10分)对全子叶低抗豆腐及传统豆腐的风味、口感、色泽、表观结构及总体可接受性进行感官评定，结果如表四所示。
表四：全子叶低抗豆腐与传统豆腐感官评定结果
从全子叶低抗豆腐与传统豆腐感官评定结果可以看出，全子叶低抗豆腐在风味、色泽及总体可接受性方面评分大于传统豆腐，这是由于全子叶低抗豆腐豆腥味低、色泽白皙等原因使其更易被大众所接受。从总体可接受性而言，全子叶低抗豆腐评分更高。
以上说述仅为本发明优选实施例，本发明不受其限制，对于本领域技术人员而言，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神及原则范围内所作的任何修改、等同替换和改进均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种全子叶低抗豆腐的制备方法，其特征在于包括以下步骤：
(1)原料筛选：挑选颗粒饱满，无虫蛀的大豆，通过机械对半切割后干法脱皮制得大豆全子叶，挑选完整的大豆全子叶备用；
(2)浸泡：采用浸泡温度为20～35℃，浸泡时间为3～6h的工艺条件对大豆全子叶进行浸泡处理，浸泡时全子叶与水的质量比为1:4～1:10；
(3)热烫：将浸泡好的大豆全子叶置于沸水中加热，加热时间为3～5min；
(4)磨浆：采用干大豆全子叶与水的质量比为1:7的比例进行超高速破壁打浆，打浆时间为4min，磨浆后浆料体积平均粒径为150μm及以下；
(5)酶解：在步骤(4)所得浆料中加入纤维素酶液进行酶解，酶解在50℃下进行，酶解时间为3～5h；
(6)均质：将步骤(5)所得浆料置于高压均质机均质，均质施加压力为200～500bar；
(7)煮浆：以10℃/min的速率升温，使得全子叶豆浆最终温度为88～93℃，并保温5～10min；
(8)双盐点浆：在步骤(7)所得浆料中添加NaCl，并搅拌均匀，NaCl添加量为豆浆质量的0.05～0.25％；凝固剂选用CaSO4，CaSO4添加量为豆浆质量的0.25～0.40％，点浆温度为65～85℃；
(9)保温凝固：将点浆后的全子叶豆浆置于60～70℃环境中静置20～50min；
(10)成型：在步骤(9)所得豆腐花包于干净纱布中，置于模具中压制40～60min，即得成品。
2.根据权利要求1所述的一种全子叶低抗豆腐制备方法，其特征在于所用原料由大豆对半切割后机械脱皮制得。
3.根据权利要求1所述的一种全子叶低抗豆腐的制备方法，其特征在于纤维素酶液添加量为豆浆体积的2.5％；纤维素酶液由纤维素酶及柠檬酸钠缓冲溶液组成，纤维素酶活性为10000～20000U/g，纤维素酶液中纤维素酶添加量为20～40％(w/v)，纤维素酶液制备方法为在纤维素酶中加水，充分搅拌酶液至澄清均匀；酶解后豆浆中还原糖含量为4～7mg/Ml。
4.根据权利要求3所述的一种全子叶低抗豆腐的制备方法，其特征在于柠檬酸钠缓冲溶液由柠檬酸及氢氧化钠组成，柠檬酸添加量为1.05％，氢氧化钠添加量为0.5％，加水溶解，搅拌均匀，用柠檬酸溶液或柠檬酸钠溶液调节pH至5.5。
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