CN107096825B - 钢管打孔装置及其工作方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及钢管打孔装置及其工作方法，包括机架、钢管冲孔装置及钢管上料装置，钢管冲孔装置包括若干凸模，每一凸模的正下方有一凹模，机架前后两端的凹模在外侧设有用于对钢管轴向定位的定位机构；钢管上料装置包括斜置在机架一侧的钢管输送板，钢管输送板靠近机架端有输送滑道，输送滑道下侧有用以挡住输送滑道下端出口的挡料板，挡料板下侧水平设有伸入机架内部的可升降输送架，输送架上滑动连接有用于承接钢管的输送滑座，输送滑座将钢管输送至凸模的正下方后随输送架下移，使钢管落在凹模，输送架上位于凸模下侧端设有以利当输送架上升时将钢管顶出凹模的顶杆。本发明设计合理、自动化程度高，不仅提高生产效率，而且降低人工劳动强度。

Description

钢管打孔装置及其工作方法

技术领域：

本发明涉及一种钢管打孔装置及其工作方法。

背景技术：

钢管在使用时，为了方便与其他零件固定连接，需要在钢管的圆周面上打孔。传统的钢管打孔主要有两种方式：（1）人工固定住钢管，再用电钻进行打孔；（2）用机床钻孔或冲压模具冲孔。采用电钻钻孔的方式，孔的位置精度较差，人工劳动强度大，工作效率低、不适合大批量生产；采用现有的机床或冲压模具，在打孔时通常是需要人工送料以及卸料，且一次只能对一个钢管进行打孔，不仅增加人工劳动强度，而且生产效率低。

发明内容：

本发明的目的在于针对以上不足之处，提供一种钢管打孔装置及其工作方法，结构设计合理、自动化程度高，不仅明显提高生产效率，而且大大降低人工劳动强度。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是：一种钢管打孔装置，包括机架、钢管冲孔装置以及钢管上料装置，所述钢管冲孔装置包括由第一驱动机构驱动升降的凸模座，所述凸模座的下端沿其长度方向间隔设置有若干凸模，每一所述凸模的正下方设置有一凹模，位于机架前、后两端的凹模在其外侧分别设置有一用于对钢管进行轴向定位的定位机构；所述钢管上料装置包括斜置在机架一侧以用于放置待打孔钢管的钢管输送板，所述钢管输送板靠近机架端设有一输送滑道，所述输送滑道的上侧设有一由定料气缸驱动伸出以挡住钢管输送板上的钢管进入输送滑道内的定料挡板，输送滑道的下侧设有一由挡料气缸驱动伸出以挡住输送滑道下端出口的挡料板，所述挡料板的下侧水平设有一伸入机架内部的可升降输送架，所述输送架上滑动连接有一用于承接依次从输送滑道下端出口落下的钢管的输送滑座，所述输送滑座将钢管输送至凸模的正下方后随输送架下移，以使钢管落在凹模上，所述输送架上位于凸模下侧端设有以利当输送架上升时将钢管顶出凹模的顶杆。

进一步的，所述凸模座的下端沿其长度方向间隔设置有三个凸模，所述凸模包括经第一导柱连接的顶板和压板，所述顶板的下表面固联有一冲头座，所述冲头座的下端沿其长度方向间隔设置有若干冲头；所述压板的下表面沿其长度方向间隔开设有若干与冲头相对应的半圆形第一凹槽，所述第一凹槽的顶部开设有以利冲头穿过的第一通孔；所述顶板与压板之间还连接有复位弹簧。

进一步的，所述凸模座的两侧沿其长度方向间隔开设有若干以利螺栓穿过并锁紧顶板的长条槽，凸模座的一侧面安装有一以利调节凸模之间间距的标尺。

进一步的，所述第一驱动机构包括平行设于凸模座正上方的第一转轴、竖设在第一转轴一端旁侧的第一油缸，所述第一转轴靠近第一油缸端固联有一第一齿轮，所述第一油缸的活塞杆向下伸出并固联有用于与第一齿轮传动连接的第一齿条；所述第一转轴的前、后两端还分别连接有一第一凸轮，所述第一凸轮经第一连杆与凸模座相连接，以驱动凸模座升降；所述凸模座的前、后两端分别连接有横向设置的支撑板，所述支撑板的两端与机架之间分别设有第二导柱。

进一步的，所述凸模座的正下方沿其长度方向间隔设置有若干由第二驱动机构驱使升降以用于压住钢管的压块，所述第二驱动机构包括平行设于凸模座上方一侧的第二转轴、平行设于第二转轴下方的升降座、竖设在第二转轴旁侧的第二油缸，所述第二转轴靠近第二油缸端固联有一第二齿轮，所述第二油缸的活塞杆向下伸出并固联有用于与第二齿轮传动连接的第二齿条；所述第二转轴的前、后两端还分别连接有一第二凸轮，所述第二凸轮经第二连杆与升降座相连接；所述升降座上沿其长度方向间隔设置有若干与压块相对应并延伸至凸模座下方的第三连杆，每一所述第三连杆分别与一压块的上端固联。

进一步的，所述凹模沿其长度方向上间隔开设有若干与第一凹槽相对应的半圆形第二凹槽，所述第二凹槽的底部开设有以利冲头穿过的第二通孔，所述第二通孔的正下方设有一以利收集铁屑的收集槽；所述定位机构包括一U型座、设置在U型座内部的滑块以及定位气缸，所述滑块靠近第二凹槽的端面上设置有若干与第二凹槽相对应的定位柱，所述定位气缸设置在U型座的外侧，定位气缸的活塞杆穿过U型座后与滑块固联，以驱动滑块沿着U型座滑动。

进一步的，所述输送架的下侧竖设有一固联在机架上的升降气缸，所述升降气缸的气缸杆向上伸出并与输送架的中部固联，以驱动输送架升降；所述输送架前、后两端分别设置有一横向滑轨，所述输送滑座安装在横向滑轨上，输送架的右端安装有一水平设置的输送气缸，所述输送气缸的气缸杆与输送滑座固联，以驱动输送滑座沿着横向滑轨移动。

进一步的，所述钢管输送板靠近机架端的前、后两侧分别设置有一向下倾斜的下导条，所述下导条的上侧设置一上导条，所述上导条与下导条之间形成输送滑道。

进一步的，所述顶杆远离钢管输送板端向下倾斜，以便输送滑座在移动过程中推动顶杆上的钢管向下滑落，所述顶杆的下端衔接有钢管卸料机构，所述钢管卸料机构包括一卸料架、卸料台以及收集框，所述卸料架上设置有一向下倾斜的传送带，所述传送带的表面间隔分布有若干挡料组件，所述挡料组件包括并排设置的两根挡料杆，所述挡料杆与传送带相垂直，挡料杆上开设有以利钢管卡入的半圆形凹口；所述卸料台设置在传送带的下端，卸料台靠近传送带端设置有一以利挡料杆穿过的凹部，所述凹部的上端边缘铰接有一滑板，所述滑板的下端伸入收集框内，在挡料杆穿过凹部后，挡料杆上的钢管沿着滑板滑落至收集框内。

本发明一种钢管打孔装置的工作方法，包含如下步骤：

（1）将待打孔的钢管铺设在钢管输送板上，钢管在自身重力作用下滑入输送滑道内；

（2）定料气缸驱动定料挡板伸入输送滑道的上端，以挡住钢管进入输送滑道内，接着挡料气缸和输送气缸依次启动，挡料气缸驱动挡料板回缩以打开输送滑道的下端开口，输送气缸驱动输送滑座沿着横向滑轨移动，并在移动过程中依次承接住从输送滑道下端出口落下的待打孔钢管；

（3）输送滑座将待打孔钢管输送至凸模的正下方，接着升降气缸驱动输送架下移，使输送滑座上的钢管落入凹模上完成上料，上料完毕的输送滑座移动至输送滑道的下方，定料气缸驱动定料挡板回缩，使钢管输送板上的待打孔钢管进入输送滑道内；

（4）定位气缸驱动定位柱伸入待打孔钢管的端口，进行轴向定位，接着第一驱动机构、第二驱动机构分别驱动凸模座、压块向下移动，压块先压住待打孔钢管，接着第一驱动机构驱动凸模座继续向下移动，在移动过程中冲头对钢管完冲孔；

（5）冲孔结束后，冲头与压块上升至初始位置，接着升降气缸驱动输送架向上移动，顶杆将打孔后的钢管从凹模中顶出，重复步骤（2），输送滑座在将新的待打孔钢管输送至凸模正下方的过程中，将顶杆上打孔后的钢管依次推送至落入挡料杆上，传送带将打孔后的钢管向下传送，在挡料杆穿过卸料台的凹部后，打孔后的钢管沿着滑板落入收集框内；

（6）重复步骤（3）～（4），对新的待打孔钢管进行冲孔。

与现有技术相比，本发明具有以下效果：（1）该打孔装置设计合理、自动化程度高，有效降低人工劳动强度，提高生产效率，适合大批量生产；（2）定料挡板以及挡料板的设置，保证输送滑座每次输送定量的待打孔钢管，便于一次性对多根钢管进行打孔，生产效率高；（3）利用输送架的升降实现钢管的上料以及卸料，在输送滑座运送待打孔钢管过程中，可将打孔后的钢管推出，卸料方便，同时传送带以及挡料杆的设置，便于对打孔后的钢管进行传送，避免钢管相互碰撞，产生较大的噪音。

附图说明：

图1是本发明实施例的构造示意图；

图2是图1中的A-A剖视图。

图中：

1-机架；2-凸模；201-顶板；202-压板；203-冲头座；204-冲头；205-第一导柱；206-复位弹簧；3-凹模；4-钢管输送板；5-输送滑道；501-下导条；502-上导条；6-凸模座；601-长条槽；7-定料气缸；8-定料挡板；9-挡料气缸；10-挡料板；11-输送架；12-输送滑座；13-顶杆；14-标尺；15-第一转轴；16-第一油缸；17-第一齿轮；18-第一齿条；19-第一凸轮；20-第一连杆；21-支撑板；22-第二导柱；23-压块；24-第二转轴；25-升降座；26-第二油缸；27-第二齿轮；28-第二齿条；29-第二凸轮；30-第二连杆；31-第三连杆；32-铁屑槽；33-U型座；34-滑块；35-定位气缸；36-定位柱；37-升降气缸；38-横向滑轨；39-输送气缸；40-卸料架；41-卸料台；410-凹部；42-收集框；43-传送带；44-挡料杆；45-滑板；46-驱动轴；47-第三导柱。

具体实施方式:

下面结合附图和具体实施方式对本发明做进一步详细的说明。

如图1-2所示，本发明一种钢管打孔装置，包括机架1、钢管冲孔装置以及钢管上料装置，所述钢管冲孔装置包括由第一驱动机构驱动升降的凸模座6，所述凸模座6的下端沿其长度方向间隔设置有若干凸模2，每一所述凸模2的正下方设置有一凹模3，凸模2与凹模3配合用于对钢管进行冲孔；位于机架1前、后两端的凹模3在其外侧分别设置有一用于对钢管进行轴向定位的定位机构；所述钢管上料装置包括斜置在机架1一侧以用于放置待打孔钢管的钢管输送板4，所述钢管输送板4靠近机架1端设有一输送滑道5，所述输送滑道5的上侧设有一由定料气缸7驱动伸出以挡住钢管输送板4上的钢管进入输送滑道5内的定料挡板8，输送滑道8的下侧设有一由挡料气缸9驱动伸出以挡住输送滑道5下端出口的挡料板10，所述挡料板10的下侧水平设有一伸入机架1内部的可升降输送架11，所述输送架11上滑动连接有一用于承接依次从输送滑道5下端出口落下的钢管的输送滑座12，所述输送滑座12将钢管输送至凸模2的正下方后随输送架11下移，以使钢管落在凹模3上，所述输送架11上位于凸模3下侧端设有以利当输送架11上升时将钢管顶出凹模3的顶杆13；定料挡板8与挡料板10相配合，保证输送滑道5内落下定量的待打孔钢管至输送滑座12上，输送滑座12将钢管输送至凸模2的下方，输送架11下降，使得钢管落在凹模3上，凸模2下降并与凹模3配合对钢管进行冲孔；卸料完毕的输送滑座12移动至输送滑道5的下侧，当要再一次输送钢管时，输送架11上升，顶杆13将凹模3内的打孔后钢管顶出，输送滑座12在运送新的待打孔钢管至凸模2的正下方过程中，将顶杆13上的打孔后钢管推出，以使新的待打孔钢管位于凸模2的下方，继续对新的钢管进行冲孔。

本实施例中，所述凸模座6的下端沿其长度方向间隔设置有三个凸模2，所述凸模2包括经第一导柱204连接的顶板201和压板202，所述顶板201的下表面固联有一冲头座203，所述冲头座203的下端沿其长度方向间隔设置有若干冲头204；所述压板202的下表面沿其长度方向间隔开设有若干与冲头204相对应的半圆形第一凹槽，便于更好的压住钢管，所述第一凹槽的顶部开设有以利冲头204穿过的第一通孔；所述顶板201与压板202之间还连接有复位弹簧206；工作时，凸模2随凸模座6下降，压板202上的第一凹槽先压住钢管，接着顶板201与冲头座203继续向下运动，冲头204穿过第一通孔对钢管进行冲孔。

本实施例中，所述凸模座6的两侧沿其长度方向间隔开设有若干以利螺栓穿过并锁紧顶板201的长条槽601，凸模座6的一侧面安装有一以利调节凸模2之间间距的标尺14；长条槽601以及标尺14的设置，便于调节凸模2之间的间距，以适用于不同长度的钢管的打孔，同时还可适用于不同的孔距，应用范围广。

本实施例中，所述第一驱动机构包括平行设于凸模座6正上方的第一转轴15、竖设在第一转轴15一端旁侧的第一油缸16，所述第一转轴15靠近第一油缸16端固联有一第一齿轮17，所述第一油缸16的活塞杆向下伸出并固联有用于与第一齿轮17传动连接的第一齿条18；所述第一转轴15的前、后两端还分别连接有一第一凸轮19，所述第一凸轮19经第一连杆20与凸模座6相连接，以驱动凸模座6升降；所述凸模座6的前、后两端分别连接有横向设置的支撑板21，所述支撑板的两端与机架之间分别设有第二导柱22。

本实施例中，所述凸模座6的正下方沿其长度方向间隔设置有若干由第二驱动机构驱使升降以用于压住钢管的压块23，所述第二驱动机构包括平行设于凸模座6上方一侧的第二转轴24、平行设于第二转轴24下方的升降座25、竖设在第二转轴25旁侧的第二油缸26，所述第二转轴25靠近第二油缸26端固联有一第二齿轮27，所述第二油缸26的活塞杆向下伸出并固联有用于与第二齿轮27传动连接的第二齿条28；所述第二转轴25的前、后两端还分别连接有一第二凸轮29，所述第二凸轮29经第二连杆30与升降座25相连接；所述升降座25上沿其长度方向间隔设置有若干与压块相对应并延伸至凸模座6下方的第三连杆31，每一所述第三连杆31分别与一压块23的上端固联；所述升降座25的一端穿设有一第三导柱，所述第三导柱47的上下两端分别与支撑板21和机架1连接。

本实施例中，所述凹模3沿其长度方向上间隔开设有若干与第一凹槽相对应的半圆形第二凹槽，第二凹槽的设置便于更好的放置钢管，所述第二凹槽的底部开设有以利冲头穿过的第二通孔，所述第二通孔的正下方设有一以利收集铁屑的收集槽32；所述定位机构包括一U型座33、设置在U型座33内部的滑块34以及定位气缸35，所述滑块34靠近第二凹槽的端面上设置有若干与第二凹槽相对应的定位柱36，所述定位气缸35设置在U型座33的外侧，定位气缸35的活塞杆穿过U型座33后与滑块34固联，以驱动滑块34沿着U型座33滑动；定位时，通过定位气缸驱动滑块朝向钢管的管口移动，以使定位柱伸入钢管的管口，实现钢管的轴向定位，保证孔的位置精度。

本实施例中，所述输送架11的下侧竖设有一固联在机架1上的升降气缸36，所述升降气缸37的气缸杆向上伸出并与输送架11的中部固联，以驱动输送架11升降；所述输送架11前、后两端分别设置有一横向滑轨38，所述输送滑座12安装在横向滑轨38上，输送架11的右端安装有一水平设置的输送气缸39，所述输送气缸39的气缸杆与输送滑座12固联，以驱动输送滑座12沿着横向滑轨38移动。

所述输送滑座11呈U型状，输送滑座11的前、后两端沿输送方向间隔开设有若干用于承接依次从输送滑道5下端出口落下的钢管的半圆形第三凹槽。

本实施例中，所述钢管输送板4靠近机架1端的前、后两侧分别设置有一向下倾斜的下导条501，所述下导条501的上侧设置一上导条502，上导条502的上端固联在机架1上，所述上导条502与下导条501之间形成输送滑道5。

本实施例中，所述顶杆13远离钢管输送板4端向下倾斜，以便输送滑座12在移动过程中推动顶杆13上的钢管向下滑落，所述顶杆13的下端衔接有钢管卸料机构，所述钢管卸料机构包括一卸料架40、卸料台41以及收集框42，所述卸料架40上设置有一向下倾斜的传送带43，所述传送带43的表面间隔分布有若干挡料组件，所述挡料组件包括并排设置的两根挡料杆44，所述挡料杆44与传送带43相垂直，挡料杆44上开设有以利钢管卡入的半圆形凹口；所述卸料台41设置在传送带43的下端，卸料台41靠近传送带端设置有一以利挡料杆44穿过的凹部410，所述凹部410的上端边缘铰接有一滑板45，所述滑板45的下端伸入收集框42内，在挡料杆44穿过凹部410后，挡料杆44上的钢管沿着滑板45滑落至收集框42内。

所述传送带43的上下两端分别穿设有一驱动轴46，所述驱动轴46的两端分别经轴承固设在卸料架40上；位于传送带43上端的驱动轴46的一端伸出卸料架40并连接有一驱动电机。

所述滑板45的前、后两侧分别竖设有一护板。

所述滑板45的表面、收集框的侧壁分别铺设有橡胶垫，以降低钢管碰撞后产生的噪音。

为了方便运送，收集框42的底部四个角落连接有带刹车的外向轮。

本发明一种钢管打孔装置的工作方法，包含如下步骤：

（1）将待打孔的钢管铺设在钢管输送板4上，钢管在自身重力作用下滑入输送滑道5内；

（2）定料气缸7驱动定料挡板8伸入输送滑道5的上端，以挡住钢管进入输送滑道5内，接着挡料气缸9和输送气缸39依次启动，挡料气缸9驱动挡料板10回缩以打开输送滑道5的下端开口，输送气缸39驱动输送滑座12沿着横向滑轨38移动，并在移动过程中依次承接住从输送滑道5下端出口落下的待打孔钢管；

（3）输送滑座12将待打孔钢管输送至凸模2的正下方，接着升降气缸37驱动输送架11下移，使输送滑座12上的钢管落入凹模3上完成上料，上料完毕的输送滑座12移动至输送滑道5的下方，定料气缸7驱动定料挡板8回缩，使钢管输送板4上的待打孔钢管进入输送滑道5内；

（4）定位气缸35驱动定位柱36伸入待打孔钢管的端口，进行轴向定位，接着第一驱动机构、第二驱动机构分别驱动凸模座6、压块23向下移动，压块23先压住待打孔钢管，接着第一驱动机构驱动凸模座6继续向下移动，在移动过程中冲头204对钢管完冲孔；

（5）冲孔结束后，冲头与压块23上升至初始位置，接着升降气缸37驱动输送架11向上移动，顶杆13将打孔后的钢管从凹模3中顶出，重复步骤（2），输送滑座12在将新的待打孔钢管输送至凸模2正下方的过程中，将顶杆13上打孔后的钢管依次推送至落入挡料杆44上，传送带43将打孔后的钢管向下传送，在挡料杆44穿过卸料台41的凹部410后，打孔后的钢管沿着滑板45落入收集框42内；

（6）重复步骤（3）～（4），对新的待打孔钢管进行冲孔。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，凡依本发明申请专利范围所做的均等变化与修饰，皆应属本发明的涵盖范围。

Claims (10)

1.一种钢管打孔装置，其特征在于：包括机架、钢管冲孔装置以及钢管上料装置，所述钢管冲孔装置包括由第一驱动机构驱动升降的凸模座，所述凸模座的下端沿其长度方向间隔设置有若干凸模，每一所述凸模的正下方设置有一凹模，位于机架前、后两端的凹模在其外侧分别设置有一用于对钢管进行轴向定位的定位机构；所述钢管上料装置包括斜置在机架一侧以用于放置待打孔钢管的钢管输送板，所述钢管输送板靠近机架端设有一输送滑道，所述输送滑道的上侧设有一由定料气缸驱动伸出以挡住钢管输送板上的钢管进入输送滑道内的定料挡板，输送滑道的下侧设有一由挡料气缸驱动伸出以挡住输送滑道下端出口的挡料板，所述挡料板的下侧水平设有一伸入机架内部的可升降输送架，所述输送架上滑动连接有一用于承接依次从输送滑道下端出口落下的钢管的输送滑座，所述输送滑座将钢管输送至凸模的正下方后随输送架下移，以使钢管落在凹模上，所述输送架上位于凸模下侧端设有以利当输送架上升时将钢管顶出凹模的顶杆。

2.根据权利要求1所述的一种钢管打孔装置，其特征在于：所述凸模座的下端沿其长度方向间隔设置有三个凸模，所述凸模包括经第一导柱连接的顶板和压板，所述顶板的下表面固联有一冲头座，所述冲头座的下端沿其长度方向间隔设置有若干冲头；所述压板的下表面沿其长度方向间隔开设有若干与冲头相对应的半圆形第一凹槽，所述第一凹槽的顶部开设有以利冲头穿过的第一通孔；所述顶板与压板之间还连接有复位弹簧。

3.根据权利要求2所述的一种钢管打孔装置，其特征在于：所述凸模座的两侧沿其长度方向间隔开设有若干以利螺栓穿过并锁紧顶板的长条槽，凸模座的一侧面安装有一以利调节凸模之间间距的标尺。

4.根据权利要求1所述的一种钢管打孔装置，其特征在于：所述第一驱动机构包括平行设于凸模座正上方的第一转轴、竖设在第一转轴一端旁侧的第一油缸，所述第一转轴靠近第一油缸端固联有一第一齿轮，所述第一油缸的活塞杆向下伸出并固联有用于与第一齿轮传动连接的第一齿条；所述第一转轴的前、后两端还分别连接有一第一凸轮，所述第一凸轮经第一连杆与凸模座相连接，以驱动凸模座升降；所述凸模座的前、后两端分别连接有横向设置的支撑板，所述支撑板的两端与机架之间分别设有第二导柱。

5.根据权利要求1所述的一种钢管打孔装置，其特征在于：所述凸模座的正下方沿其长度方向间隔设置有若干由第二驱动机构驱使升降以用于压住钢管的压块，所述第二驱动机构包括平行设于凸模座上方一侧的第二转轴、平行设于第二转轴下方的升降座、竖设在第二转轴旁侧的第二油缸，所述第二转轴靠近第二油缸端固联有一第二齿轮，所述第二油缸的活塞杆向下伸出并固联有用于与第二齿轮传动连接的第二齿条；所述第二转轴的前、后两端还分别连接有一第二凸轮，所述第二凸轮经第二连杆与升降座相连接；所述升降座上沿其长度方向间隔设置有若干与压块相对应并延伸至凸模座下方的第三连杆，每一所述第三连杆分别与一压块的上端固联。

6.根据权利要求2所述的一种钢管打孔装置，其特征在于：所述凹模沿其长度方向上间隔开设有若干与第一凹槽相对应的半圆形第二凹槽，所述第二凹槽的底部开设有以利冲头穿过的第二通孔，所述第二通孔的正下方设有一以利收集铁屑的收集槽；所述定位机构包括一U型座、设置在U型座内部的滑块以及定位气缸，所述滑块靠近第二凹槽的端面上设置有若干与第二凹槽相对应的定位柱，所述定位气缸设置在U型座的外侧，定位气缸的活塞杆穿过U型座后与滑块固联，以驱动滑块沿着U型座滑动。

7.根据权利要求1所述的一种钢管打孔装置，其特征在于：所述输送架的下侧竖设有一固联在机架上的升降气缸，所述升降气缸的气缸杆向上伸出并与输送架的中部固联，以驱动输送架升降；所述输送架前、后两端分别设置有一横向滑轨，所述输送滑座安装在横向滑轨上，输送架的右端安装有一水平设置的输送气缸，所述输送气缸的气缸杆与输送滑座固联，以驱动输送滑座沿着横向滑轨移动。

8.根据权利要求1所述的一种钢管打孔装置，其特征在于：所述钢管输送板靠近机架端的前、后两侧分别设置有一向下倾斜的下导条，所述下导条的上侧设置一上导条，所述上导条与下导条之间形成输送滑道。

9.根据权利要求1所述的一种钢管打孔装置，其特征在于：所述顶杆远离钢管输送板端向下倾斜，以便输送滑座在移动过程中推动顶杆上的钢管向下滑落，所述顶杆的下端衔接有钢管卸料机构，所述钢管卸料机构包括一卸料架、卸料台以及收集框，所述卸料架上设置有一向下倾斜的传送带，所述传送带的表面间隔分布有若干挡料组件，所述挡料组件包括并排设置的两根挡料杆，所述挡料杆与传送带相垂直，挡料杆上开设有以利钢管卡入的半圆形凹口；所述卸料台设置在传送带的下端，卸料台靠近传送带端设置有一以利挡料杆穿过的凹部，所述凹部的上端边缘铰接有一滑板，所述滑板的下端伸入收集框内，在挡料杆穿过凹部后，挡料杆上的钢管沿着滑板滑落至收集框内。

10.一种钢管打孔装置的工作方法，其特征在于：包括采用如权利要求1～9任一所述的钢管打孔装置，包含如下步骤：

（1）将待打孔的钢管铺设在钢管输送板上，钢管在自身重力作用下滑入输送滑道内；

（2）定料气缸驱动定料挡板伸入输送滑道的上端，以挡住钢管进入输送滑道内，接着挡料气缸和输送气缸依次启动，挡料气缸驱动挡料板回缩以打开输送滑道的下端开口，输送气缸驱动输送滑座沿着横向滑轨移动，并在移动过程中依次承接住从输送滑道下端出口落下的待打孔钢管；

（3）输送滑座将待打孔钢管输送至凸模的正下方，接着升降气缸驱动输送架下移，使输送滑座上的钢管落入凹模上完成上料，上料完毕的输送滑座移动至输送滑道的下方，定料气缸驱动定料挡板回缩，使钢管输送板上的待打孔钢管进入输送滑道内；

（4）定位气缸驱动定位柱伸入待打孔钢管的端口，进行轴向定位，接着第一驱动机构、第二驱动机构分别驱动凸模座、压块向下移动，压块先压住待打孔钢管，接着第一驱动机构驱动凸模座继续向下移动，在移动过程中冲头对钢管完冲孔；

（5）冲孔结束后，冲头与压块上升至初始位置，接着升降气缸驱动输送架向上移动，顶杆将打孔后的钢管从凹模中顶出，重复步骤（2），输送滑座在将新的待打孔钢管输送至凸模正下方的过程中，将顶杆上打孔后的钢管依次推送至落入挡料杆上，传送带将打孔后的钢管向下传送，在挡料杆穿过卸料台的凹部后，打孔后的钢管沿着滑板落入收集框内；

（6）重复步骤（3）～（4），对新的待打孔钢管进行冲孔。