CN106985468A - 具有保护膜的玻璃层叠体 - Google Patents

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CN106985468A
CN106985468A CN201611175800.2A CN201611175800A CN106985468A CN 106985468 A CN106985468 A CN 106985468A CN 201611175800 A CN201611175800 A CN 201611175800A CN 106985468 A CN106985468 A CN 106985468A
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glass laminate
diaphragm
glass
gluing oxidant
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藤井健辅
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AGC Inc
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Asahi Glass Co Ltd
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Abstract

本发明涉及具有保护膜的玻璃层叠体，其包含：玻璃层叠体，所述玻璃层叠体包含具有第一主表面和第二主表面的透明基体、在所述第一主表面上的防反射层和设置在所述第二主表面的外周区域上的遮光层；和具有胶粘剂层的保护膜，其中所述保护膜在如下位置处粘贴到所述玻璃层叠体上：在所述玻璃层叠体的正视图中，所述保护膜的外周缘位于相对于所述遮光层的内周侧朝向外周侧且相对于所述遮光层的外周侧朝向内周侧的位置；且所述玻璃层叠体与所述胶粘剂层之间的粘附力为0.01N/10mm～0.3N/10mm。

Description

具有保护膜的玻璃层叠体
技术领域
本发明涉及具有保护膜的玻璃层叠体。
背景技术
近年来，具有高质感、高强度和优异耐热性的玻璃板作为用于保护显示装置的显示装置的前面板的使用增加。
作为用于诸如汽车导航系统或仪表板的车载设备的显示器的前面板，或者作为用于诸如手机的移动设备的显示器的前面板，从防止背景反射和污迹粘附的观点考虑，需要具有防反射层或防污层的前面板。
此外，从在将前面板安装在显示装置上时的产品保护的观点考虑，需要将最终将会被从前面板剥离的保护膜粘贴到前面板的最表面侧(显示表面)(参见专利文献1和专利文献2)。
专利文献1：WO2009/148990
专利文献2：WO2011/118367
发明内容
在用作显示装置的前面板的玻璃层叠体上，借助于胶粘剂粘贴保护膜。
然而，在剥离保护膜时，发生如下情况：取决于构成在粘贴到玻璃层叠体的保护膜上附加的胶粘剂层的胶粘剂的粘附力，构成在透明基体的主表面上形成的防反射层或防污层的材料的至少一部分因形成在保护膜上的胶粘剂层的胶粘剂而被剥离或者构成胶粘剂层的胶粘剂残留在玻璃层叠体的表面的至少一部分上。
由于这样的不良状况，可能出现在其上粘贴有保护膜的区域与在其上未粘贴保护膜的区域之间的边界处的颜色在色调方面发生变化的问题，从而边界变得明显而损害视觉欣赏。所述问题的主要原因在于，低反射层的附着降低了表面反射率而导致容易视觉识别出颜色色调的细微变化的情况，并且由于其中利用光干涉，所以低反射层受表面处的膜厚度折射率变化的影响而改变颜色的色调和反射率。
此外，在保护膜的尺寸大于用作前面板的玻璃层叠体的情况下，可能出现如下问题：例如，在将前面板安装在显示装置上时保护膜被夹在显示装置壳体中的间隙中，从而从生产的观点考虑造成不良状况。
本发明的具有保护膜的玻璃层叠体是具有保护膜的玻璃层叠体，其包含：
玻璃层叠体，所述玻璃层叠体至少包含具有第一主表面和第二主表面的透明基体、在所述第一主表面上的防反射层和设置在所述第二主表面的外周区域上的遮光层；和
具有胶粘剂层的保护膜，
其中所述具有胶粘剂层的保护膜在如下位置处粘贴到所述玻璃层叠体上：在所述玻璃层叠体的正视图中，所述具有胶粘剂层的保护膜的外周缘位于相对于所述遮光层的内周侧朝向外周侧且相对于所述遮光层的外周侧朝向内周侧的位置；且
所述玻璃层叠体与所述胶粘剂层之间的粘附力为0.01N/10mm～0.3N/10mm。
在本发明的具有保护膜的玻璃层叠体中，优选玻璃层叠体还包含在防反射层的与透明基体相反一侧的防污层，且玻璃层叠体与胶粘剂层之间的粘附力为0.01N/10mm～0.05N/10mm。
在本发明的具有保护膜的玻璃层叠体中，优选当将长度t定义为连接所述玻璃层叠体的最表面的外周缘上的任意点和通过所述任意点从所述玻璃层叠体的最表面的外周缘向所述保护膜的外周缘延伸的垂直取向的直线与所述保护膜的最近的外周缘相交的点的线段的长度时，所述长度t大于0mm且小于10mm。
在本发明的具有保护膜的玻璃层叠体中，优选所述遮光层形成在自所述透明基体的第二主表面的外周侧起算大于0mm且小于30mm的范围内。
在本发明的具有保护膜的玻璃层叠体中，优选所述胶粘剂层含有包含丙烯酸类胶粘剂或聚氨酯类胶粘剂作为主要成分的胶粘剂。
在本发明的具有保护膜的玻璃层叠体中，优选所述玻璃层叠体在形成有所述遮光层的区域中的由所述防反射层形成的表面处的光反射率为2％以下，其中通过除去由背面反射造成的影响来确定所述光反射率。
在本发明的具有保护膜的玻璃层叠体中，优选所述玻璃层叠体在形成有所述遮光层的区域中的由所述防反射层和所述防污层形成的表面处的光反射率为2％以下，其中通过除去由背面反射造成的影响来确定所述光反射率。
在本发明的具有保护膜的玻璃层叠体中，优选所述防污层由包含含氟化合物的防污剂形成。
在本发明的具有保护膜的玻璃层叠体中，优选所述透明基体的第一主表面具有凹凸。
在本发明的具有保护膜的玻璃层叠体中，优选所述透明基体为化学强化玻璃。
根据如上所述的本发明，构成保护膜的胶粘剂层的胶粘剂的粘附力被调节至落在规定范围内，从而可以防止胶粘剂残留在玻璃层叠体的最表面的至少一部分上并且抑制构成防反射层、防污层等的材料的至少一部分被剥离，导致获得在显示表面上的不同色调之间不存在视觉识别的边界的良好的外观。
另外，在本发明的具有保护膜的玻璃层叠体中，具有胶粘剂层的保护膜在如下位置处粘贴到玻璃层叠体上：保护膜的外周缘位于相对于遮光层的内周侧朝向外周侧，并且还相对于遮光层的外周侧朝向内周侧的位置，从而在安装具有保护膜的玻璃层叠体作为显示装置的前面板时提高操作性。
附图说明
对于附图中的说明，相同或相应的构件或部件由相同或相应的数字或符号表示，从而可以省略重复的说明。此外，如果没有特别说明，则附图没有显示构件或部件的相对比例的目的。因此，可以根据下述非限定实施方案适当地选择具体尺寸。
图1为显示具有保护膜的玻璃层叠体的一个实例的横截面图，其中透明基体在第一主表面上具有防反射层并且在第二主表面上具有遮光层，并且具有胶粘剂层的保护膜粘贴到防反射层的表面上。
图2为显示具有保护膜的玻璃层叠体的另一个实例的横截面图，其中透明基体在第一主表面上依次具有防反射层和防污层并在第二主表面上具有遮光层，并且具有胶粘剂层的保护膜粘贴到防污层的表面上。
图3为显示具有保护膜的玻璃层叠体的又另一个实例的横截面图，其中透明基体在第一主表面上依次具有防眩层、防反射层和防污层并且在第二主表面上具有遮光层，并且具有胶粘剂层的保护膜粘贴到防污层的表面上。
图4为其上粘贴有具有胶粘剂层的保护膜的玻璃层叠体的正视图。
具体实施方式
下面将参考附图对本发明的具有保护膜的玻璃层叠体进行详细说明。虽然下面用具体实施方案说明了本发明，但是本发明无论如何不应被解释为限于关于具体实施方案的如下说明，并且不用说，在不背离本发明的主旨和范围的情况下可以对构成要素适当地完成各种添加、省略、修改、替换和其它改变。图1～图3为说明本发明的具有保护膜的玻璃层叠体的示例性实施方案的横截面图。下文中，有时将具有保护膜的玻璃层叠体称为“带有保护膜的玻璃层叠体”。类似地，有时将具有胶粘剂层的保护膜称为“附有胶粘剂层的保护膜”。
顺便说一下，当将第一至第三实施方案中各自示出的带有保护膜的玻璃层叠体1设置在显示面板的图像显示侧(观察者侧)时，其可以起到用于保护显示面板的前面板的作用。
(第一实施方案)
本发明的具有保护膜的玻璃层叠体的第一实施方案如图1中所示。
带有保护膜的玻璃层叠体1包含附有胶粘剂层的保护膜80以及玻璃层叠体90，所述玻璃层叠体90包含具有第一主表面和第二主表面的透明基体10、形成在透明基体10的第一主表面上的防反射层20和形成在透明基体10的第二主表面的外周部上的遮光层70。
附有胶粘剂层的保护膜80粘贴到玻璃层叠体90上。在玻璃层叠体90的正视图中，附有胶粘剂层的保护膜80在如下位置处粘贴到玻璃层叠体90上：附有胶粘剂层的保护膜80的外周缘位于相对于遮光层70的内周侧朝向外周侧且相对于遮光层70的外周侧朝向内周侧的位置。而且，作为玻璃层叠体90的最表面形成的防反射层20与胶粘剂层40之间的粘附力被调节至落在0.01N/10mm～0.3N/10mm的范围内。
通过将胶粘剂层40与要作为玻璃层叠体90的主表面形成的防反射层20之间的粘附力调节至落在0.01N/10mm～0.3N/10mm的范围内，可以避免构成胶粘剂层的胶粘剂残留在玻璃层叠体90的最表面的至少一部分上。
通过将胶粘剂层40与要作为玻璃层叠体90的主表面形成的防反射层20之间的粘附力调节至落在0.01N/10mm～0.3N/10mm的范围内，可以避免构成作为玻璃层叠体90的最表面形成的防反射层20的材料的至少一部分因构成胶粘剂层的胶粘剂而被剥离。
另外，根据本发明的具有保护膜的玻璃层叠体的第一实施方案，附有胶粘剂层的保护膜80以如下方式粘贴到玻璃层叠体90上：当将长度t定义为连接玻璃层叠体90的最表面的外周缘上的任意点和通过所述任意点从玻璃层叠体的最表面的外周缘向所述保护膜的外周缘延伸的垂直取向的直线与所述保护膜的最近的外周缘相交的点的线段的长度时，所述长度t大于0mm且小于10mm(参见图4)。
在本实施方案中，形成在透明基体10的第二主表面的外周区域上的遮光层70被形成为从透明基体10的第二主表面的外周缘朝向第二主表面的中央部具有预定宽度的带状区域。
(第二实施方案)
本发明的具有保护膜的玻璃层叠体的第二实施方案如图2中所示。
带有保护膜的玻璃层叠体1包含附有胶粘剂层的保护膜80以及玻璃层叠体90，所述玻璃层叠体90包含具有第一主表面和第二主表面的透明基体10、形成在透明基体10的第一主表面上的防反射层20和形成在透明基体10的第二主表面的外周部上的遮光层70。
本发明的具有保护膜的玻璃层叠体的第二实施方案中的玻璃层叠体90还在防反射层的主表面上设置有防污层30。
附有胶粘剂层的保护膜80粘贴到玻璃层叠体90上。在玻璃层叠体90的正视图中，附有胶粘剂层的保护膜80在如下位置处粘贴到玻璃层叠体90上：附有胶粘剂层的保护膜80的外周缘位于相对于遮光层70的内周侧朝向外周侧且相对于遮光层70的外周侧朝向内周侧的位置。而且，作为玻璃层叠体90的最表面形成的防污层30与胶粘剂层40之间的粘附力被调节至落在0.01N/10mm～0.05N/10mm的范围内。
通过将胶粘剂层40与要作为玻璃层叠体90的主表面形成的防污层30之间的粘附力调节至落在0.01N/10mm～0.05N/10mm的范围内，可以避免构成胶粘剂层的胶粘剂残留在玻璃层叠体90的最表面的至少一部分上。
通过将胶粘剂层40与要作为玻璃层叠体90的主表面形成的防污层30之间的粘附力调节至落在0.01N/10mm～0.05N/10mm的范围内，可以避免构成作为玻璃层叠体90的最表面形成的防污层30的材料的至少一部分因构成胶粘剂层的胶粘剂而被剥离。
另外，根据本发明的具有保护膜的玻璃层叠体的第二实施方案，附有胶粘剂层的保护膜80以如下方式粘贴到玻璃层叠体90上：当将长度t定义为连接玻璃层叠体90的最表面的外周缘上的任意点和通过所述任意点从设置有防污层的所述玻璃层叠体的最表面的外周缘向所述保护膜的外周缘延伸的垂直取向的直线与所述保护膜的最近的外周缘相交的点的线段的长度时，所述长度t大于0mm且小于10mm(参见图4)。
(第三实施方案)
本发明的具有保护膜的玻璃层叠体的第三实施方案如图3中所不。
本发明的第三实施方案为如下所述的实施方案：在作为第一实施方案呈现的其中设置有防反射层20的玻璃层叠体90中或者在作为第二实施方案呈现的其中依次设置有防反射层20和防污层30的玻璃层叠体90中，在透明基体10的第一主表面与防反射层20之间进一步形成防眩层60。
在图3中显示了如下实施方案：在具有防污层30的玻璃层叠体(第二实施方案)中，在透明基体10的第一主表面与防反射层20之间形成防眩层60。然而，当然也可以在不具有防污层30的玻璃层叠体(第一实施方案)中形成防眩层60。
<玻璃层叠体>
玻璃层叠体至少包含：具有第一主表面和第二主表面的透明基体；形成在透明基体的第一主表面上的防反射层；和形成在邻接透明基体的第二主表面的端面的外周区域上的遮光层。
玻璃层叠体还可以包含在防反射层的主表面上的防污层。
在玻璃层叠体中，可以在透明基体的第一主表面与防反射层之间形成防眩层。
<具有胶粘剂层的保护膜>
通过将胶粘剂层附着到保护膜的一面来形成具有胶粘剂层的保护膜。
为了在生产过程和产品运输期间为安装在显示装置上的显示面板提供保护，使具有胶粘剂层的保护膜保持粘贴到玻璃层叠体的最表面上，从而保护玻璃层叠体。
在使用显示装置时，将具有胶粘剂层的保护膜从玻璃层叠体剥离。
通过调节构成要附着到保护膜的胶粘剂层的胶粘剂的粘附力，可以避免构成胶粘剂层的胶粘剂残留在玻璃层叠体的最表面的至少一部分上。
通过调节构成要附着到保护膜的胶粘剂层的胶粘剂的粘附力，可以避免构成作为玻璃层叠体的最表面形成的防反射层或防污层的材料的至少一部分因构成胶粘剂层的胶粘剂而被剥离。
具有胶粘剂层的保护膜粘贴到玻璃层叠体的最表面上。具有胶粘剂层的保护膜在如下位置处粘贴到玻璃层叠体上：在从正面观察玻璃层叠体时，保护膜的外周缘位于相对于遮光层的内周侧朝向外周侧且相对于遮光层的外周侧朝向内周侧的位置。因此，当作为诸如液晶显示器(LCD)、等离子体显示面板(PDP)或电致发光显示器(ELD)的显示装置的前面板安装玻璃层叠体时，可以减少由例如具有胶粘剂层的保护膜被夹在装置壳体中而造成的不良状况，从而提高在将具有保护膜的玻璃层叠体安装在显示装置上时的操作性。
术语“具有胶粘剂层的保护膜的外周缘”是指远离具有胶粘剂层的保护膜的中央的边缘。通常，具有胶粘剂层的保护膜具有矩形形状，并且在矩形形状的情况下，外周缘的至少一部分由直线形成。具有胶粘剂层的保护膜的形状根据玻璃层叠体的形状而适当改变，因此外周缘的至少一部分可以由曲线形成。
另外，具有胶粘剂层的保护膜在如下位置处粘贴到玻璃层叠体上：当将长度t定义为连接玻璃层叠体的最表面的外周缘上的任意点和通过所述任意点从所述玻璃层叠体的最表面的外周缘向所述保护膜的外周缘延伸的垂直取向的直线与所述具有胶粘剂层的保护膜的最近的外周缘相交的点的线段的长度时，所述长度t大于0mm且小于10mm。因此，可以提高在将具有保护膜的玻璃层叠体安装在显示装置上时的操作性。
优选以使保护膜的外周缘存在于从玻璃层叠体的外周缘朝向玻璃层叠体的中央部小于10mm的位置的正上方的方式放置保护膜。这是因为容易实现保护玻璃层叠体免受冲击等的目的。
此外，为了提高从玻璃层叠体剥离具有胶粘剂层的保护膜的容易性，可以设置使得易于抓起保护膜的边缘的耳片部，或者可以在具有胶粘剂层的保护膜的外周缘的至少一部分中设置其上不形成胶粘剂层的区域。由此，可以容易地从玻璃层叠体剥离具有胶粘剂层的保护膜。顺便说一下，为了使剥离容易而设置的耳片部可以在不损害操作性的程度下延伸到外周外。
在将具有防反射层和/或防污层的玻璃层叠体与具有胶粘剂层的保护膜粘贴到一起的情况下，可以采用手工作业。然而，从生产效率的观点考虑，优选借助于橡皮辊等对以卷起的卷状物形式供应的具有胶粘剂层的保护膜进行层压或者预先根据玻璃层叠体的尺寸将该具有胶粘剂层的保护膜切割成片状保护膜，然后借助于标签粘贴机、密封粘贴机(seal-sticking machine)等进行层压。
<胶粘剂层>
在保护膜的一面设置胶粘剂层以形成附有胶粘剂层的保护膜。
适合于该胶粘剂层的胶粘剂为具有如下粘着度的胶粘剂：当将具有胶粘剂层的保护膜从玻璃层叠体剥离时，即使在玻璃层叠体的最表面的至少一部分上也很难残留胶粘剂。
适合于该胶粘剂层的胶粘剂为具有如下粘着度的胶粘剂：当将具有胶粘剂层的保护膜从玻璃层叠体剥离时，抑制胶粘剂剥离即使构成玻璃层叠体的防反射层或防污层的材料的至少一部分。
作为以上规定的胶粘剂层的胶粘剂，从胶粘性和剥离性质方面考虑，可以优选使用丙烯酸类胶粘剂、聚氨酯类胶粘剂等。
只要胶粘剂层具有0.01N/10mm以上的粘附力，则胶粘剂均匀地粘贴到玻璃层叠体的最表面，并且使得在将附有胶粘剂层的保护膜粘贴到玻璃层叠体时胶粘剂层均匀地粘贴到作为玻璃层叠体的最表面形成的防反射层或防污层的表面处理剂的表面。另外，不用担心由于在运输过程中发生保护膜与玻璃层叠体层离而损害作为保护膜的功能等。
只要胶粘剂层具有0.3N/10mm以下的粘附力，则胶粘剂层的粘附力就是适度的，因此不用担心造成如下不良状况：在剥离附有胶粘剂层的保护膜时，作为玻璃层叠体的最表面形成的防反射层的表面处理剂的至少一部分以超过必要量的量被胶粘剂剥离或构成附有胶粘剂层的保护膜的胶粘剂层的胶粘剂残留在玻璃层叠体的最表层的至少一部分中，从而降低可视性并产生污点。
在将附有胶粘剂层的保护膜粘贴到形成防反射层作为最表面的玻璃层叠体上的情况下，优选胶粘剂层与防反射层之间的粘附力为0.03N/10mm～0.3N/10mm，且更优选为0.05N/10mm～0.15N/10mm。
通过将粘附力调节至所述优选范围内的数值，可以抑制胶粘剂残留在防反射层上并且抑制构成防反射层的材料因胶粘剂而被剥离。
在将附有胶粘剂层的保护膜粘贴到形成防污层作为最表面的玻璃层叠体的情况下，优选胶粘剂层与防污层之间的粘附力为0.01N/10mm～0.05N/10mm，且更优选为0.02N/10mm～0.04N/10mm。
通过将粘附力调节至所述优选范围内的数值，可以抑制胶粘剂残留在防污层上并且抑制构成防污层的材料因胶粘剂而被剥离。
特别地，胶粘剂倾向于残留在防污层的表面上或者构成防污层的材料容易因胶粘剂而被剥离。因此合适的是，将胶粘剂层与防污层之间的粘附力调节至比胶粘剂层与防反射层之间的粘附力低的数值。
从附有胶粘剂层的保护膜的胶粘剂层相对于防反射层或防污层的粘附能力和剥离能力方面考虑，优选胶粘剂层的厚度为3μm～50μm，且更优选为5μm～25μm。
<保护膜>
对保护膜没有特别限制，只要其由树脂制成并具有膜状形式即可。另外，保护膜可以具有单层结构或通过层叠包括防静电层、硬质涂层和易粘附层的多个层而形成的多层结构。此外，保护膜可以以任何颜色着色，以避免忘记从玻璃层叠体剥离具有胶粘剂层的保护膜。
作为保护膜，可以使用例如：聚酯膜如聚对苯二甲酸乙二醇酯膜；聚烯烃膜如聚乙烯膜和聚丙烯膜；聚氯乙烯膜等。在这些膜中，从对胶粘剂层的粘附性、耐久性和光学特性方面考虑，优选聚酯膜。
对保护膜的厚度没有特别限制，但优选厚度例如为5μm～100μm。更优选在15μm～75μm的范围内的厚度，因为具有在这样的范围内的厚度的膜易于弯曲并且易于剥离。另一方面，厚度小于5μm的保护膜可能不能为玻璃层叠体提供足够的保护，并且厚度大于100μm的保护膜可能导致成本增加。
<透明基体>
透明基体的实例包括：通常使用的玻璃板如由钠钙玻璃、硼硅酸盐玻璃、铝硅酸盐玻璃和无碱玻璃制成的板；由具有各种组成的无机材料制成的无机玻璃板；以及透明树脂板。
用于最佳玻璃板的材料的实例包括玻璃材料如钠钙玻璃、石英玻璃、水晶玻璃和蓝宝石玻璃。在这些材料中，优选的是铁含量较低且蓝色较少的高透明玻璃。
作为透明树脂板的材料，高透明的树脂材料是合适的。透明树脂板的实例包括：聚酯树脂如聚碳酸酯和聚对苯二甲酸乙二醇酯，聚烯烃树脂如聚丙烯，聚氯乙烯，丙烯酸类树脂，聚醚砜，聚芳酯，三乙酰纤维素和聚甲基丙烯酸甲酯。
作为透明基体，最优选玻璃板，因为它们不仅具有高透明度，而且还具有耐光性、耐热性、低折射率、高平面精度、耐表面刮擦性和高机械强度。
为了提高玻璃板的安全性，可以提高机械强度。为了提高玻璃板的机械强度，预先对玻璃板进行强化处理。
强化处理的实例包括：通过将玻璃板暴露于高温气氛下，然后在空气中冷却玻璃板而进行的物理强化；以及通过将玻璃板浸入含碱金属的熔融盐中以用存在于熔融盐中且原子直径大的碱金属(离子)置换存在于玻璃板的最外表面中且原子直径小的碱金属(离子)而进行的化学强化。
特别是在使用薄玻璃板的情况下，优选所使用的玻璃板为经过了化学强化的玻璃板(也称为化学强化玻璃)。
优选作为透明基体的化学强化玻璃满足以下条件。具体地，优选玻璃基体的表面压应力(下文中缩写为CS)为400MPa～1200MPa，且更优选为700MPa～900MPa。从实用强度的观点考虑，400MPa以上的CS是足够的。
另一方面，只要玻璃基体的CS为1200MPa以下，则玻璃基体可以承受自身的压应力且不会发生自发性破裂。在将本发明的带有保护膜的玻璃层叠体1用作显示装置等的前面板(保护玻璃(cover glass))的情况下，优选玻璃基体的CS在700MPa～850MPa的范围内。
此外，优选玻璃基体的应力层深度(以下称为DOL)为15μm～50μm，且优选为20μm～40μm。只要玻璃基体的DOL为15μm以上，则不用担心玻璃基体容易被划伤和破裂。
另一方面，只要玻璃基体的DOL为40μm以下，则玻璃基体可以承受自身的压应力且不会发生自发性破裂。在将本发明的带有保护膜的玻璃层叠体1用作显示装置等的前面板(保护玻璃)的情况下，优选玻璃基体的DOL在25μm～35μm的范围内。
就机械强度而言，蓝宝石玻璃也适合作为玻璃基体。
透明基体通常是平滑且为矩形形状的。透明基体所需的形状可以根据显示装置上的显示面板的形状、显示装置的设计、显示装置的安装位置等而适当改变。
换而言之，透明基体的形状不限于平滑几何形状和矩形形状。例如，透明基体可以为在表面上具有凹凸的花纹玻璃，并且其可以具有多边形形状、圆形形状或椭圆形形状。另外，透明基体不仅可以为平板玻璃板，而且可以为具有弯曲表面的玻璃板。
术语“透明基体的外周缘”是指远离透明基体的中央的端侧。通常，透明基体具有矩形形状，并且在矩形形状的情况下，外周缘的至少一部分由直线形成。透明基体的形状根据显示面板等的形状而适当改变，因此外周缘的至少一部分可以由曲线形成。
透明基体的尺寸可根据显示面板的尺寸或使用显示装置的目的而适当选择。例如，在用作移动装置的保护玻璃的情况下，优选透明基体的尺寸在30mm×50mm～300mm×400mm的范围内，并且其厚度在0.1mm～2.5mm的范围内；而在用于汽车导航系统、控制台面板、仪表盘等的显示器的情况下，优选透明基体的尺寸在50mm×100mm～2000mm×1500mm的范围内，并且其厚度在0.5mm～4mm的范围内。
然而，透明基体对其厚度没有特别限制，并且可以使用玻璃板作为透明基体，只要其厚度为10mm以下即可。从机械强度、透明度等方面考虑，用作透明基体的玻璃板的厚度通常为约0.1mm～约6mm。特别是在车载显示装置中使用玻璃板作为透明基体的情况下，需要玻璃板具有安全性，因此从机械强度的观点考虑，优选其厚度在0.2mm～2mm的范围内。
在使用化学强化玻璃的情况下，为了有效地进行化学强化处理，玻璃基体的合适厚度通常为5mm以下，且优选为3mm以下。在使用透明树脂板的情况下，板的合适厚度为2mm～10mm。
基体的厚度越薄，使光吸收减小的程度越大，因此从改善可视性和透明度方面考虑，还优选使用玻璃板。另外，透明基体不一定需要具有由单层形成的单层结构，并且其可以具有由多个层形成的多层结构，例如层叠玻璃的结构。
<防反射层>
防反射层是为了通过抑制环境光反射来提高显示图像的品质而形成的层，并且其通常形成在透明基体的第一主表面上。
在对透明基体的第一主表面进行防眩处理的情况下，合适的是，防反射层20形成在通过防眩处理而生成的防眩层60上。
防反射层对其结构没有特别限制，只要所述结构使得光反射降低到一定范围即可。例如，防反射层可以具有包括低折射率层和高折射率层的层叠结构。在此，高折射率层是指例如用波长为550nm的光测定的折射率为1.9以上的层，而低折射率层是指例如用波长为550nm的光测定的折射率为1.6以下的层。
关于防反射层中的高折射率层和低折射率层的数量，可以采用包括一层高折射率层和一层低折射率层的形式，或者可以形成具有大于一层的高折射率层和大于一层的低折射率层的结构。在采用包括一层高折射率层和一层低折射率层的形式的情况下，合适的是，高折射率层和低折射率层以该顺序堆叠在透明基体的主表面上。另一方面，在形成具有大于一层的高折射率层和大于一层的低折射率层的结构的情况下，合适的是，采用包括以高折射率层、低折射率层的顺序交替堆叠的高折射率层和低折射率层的形式。
为了提高防反射性能，优选防反射层为其中两层以上的层在彼此之上堆叠的层叠体。优选层叠体总计具有2～8层在彼此之上堆叠的层，更优选总计2～6层在彼此之上堆叠的层，并且进一步优选总计2～4层在彼此之上堆叠的层。在此，优选的层叠体为如上所述的其中高折射率层和低折射率层交替堆叠并且高折射率层和低折射率层的总数在以上规定的范围内的层叠体。另外，可以在不损害光学特性的范围内添加其它层。例如，为了防止Na从玻璃基体扩散，可以在玻璃与第一层之间插入SiO2膜。
高折射率层和低折射率层各自的主要成分没有特别限制，且可以考虑所需的防反射水平和生产率来对它们进行选择。高折射率层中的主要成分的实例包括氧化铌(Nb2O5)、氧化钛(TiO2)、氧化锆(ZrO2)、氧化钽(Ta2O5)、氧化铝(Al2O3)和氮化硅(SiN)。可以优选将选自这些材料中的一种以上的材料用作高折射率层中的主要成分。低折射率层中的主要成分的实例包括氧化硅(特别是二氧化硅SiO2)、包含Si-Sn混合氧化物的材料、包含Si-Zr混合氧化物的材料和包含Si-Al混合氧化物的材料。优选可以在低折射率层中使用选自这些材料中的一种以上的材料。
从生产率和折射率的观点考虑，优选高折射率层由选自氧化铌、氧化钽或氮化硅中的一种材料构成且低折射率层由氧化硅构成。
可以通过使用如下方法适当形成防反射层：在要形成防反射层的表面上直接形成无机薄层的方法；通过使用蚀刻技术等进行表面处理的方法；或诸如化学气相沉积(CVD)法或物理气相沉积(PVD)法的干法，特别是作为物理气相沉积法之一的真空沉积法或溅射法。
还可以采用其中将防反射层和防污层以该顺序设置在透明基体的第一主表面上的形式。在这种情况下，为了使得易于将防污层施加到防反射层，可以通过湿法形成防反射层。作为通过湿法形成的防反射层的实例，可以提及含有低折射率颗粒的层，具体地可以列举在起粘合剂作用的基质成分中含有低折射率颗粒的层。
或者，可以通过使用在透明基体上粘贴具有防反射功能的透明树脂膜的方法来设置防反射层。
防反射层的厚度优选为100nm～500nm。有利的是，将防反射层的厚度调节至100nm以上，因为这样的厚度使得有效减少环境光的反射。
<防污层>
防污层至少具有拒油性或亲油性。防污层可以具有防止各种污迹粘附的功能，使得容易擦除这样的污迹或使这样的污迹不显眼，从而使显示表面保持清洁，所述污迹不仅包括指纹痕迹，而且包括汗和污垢。此外，防污层可以允许手指在触摸面板操作时平滑地、顺利无阻地滑动。
从防污层的性质方面考虑，优选通过在防反射层上设置防污层，将防污层形成为玻璃层叠体的最表面。
作为形成防污层的方法，可以使用例如：在真空室中蒸发含氟有机化合物等并沉积在防反射层的表面上的真空蒸发法(干法)；或者将含氟有机化合物等溶解在有机溶剂中以制备具有预定浓度的溶液并将所述溶液涂布到防反射层的表面的方法(湿法)。
干法可以适当地选自离子束辅助沉积法、离子镀法、溅射法或等离子体CVD法，而湿法可以适当地选自旋涂法、浸渍涂布法、流延法、狭缝涂布法或喷涂法。
可以采用干法和湿法两种方法。从耐刮擦性方面考虑，优选使用干式成膜法。
防污层中的主要成分(防污剂)可以适当地选自可以赋予耐污性、拒水性和拒油性的含氟化合物(含氟有机化合物)等。这样的化合物的实例包括含氟有机硅化合物和含氟可水解化合物。可以使用含氟有机化合物而没有特别限制，只要它们可以赋予防污性、拒水性和拒油性即可。
(含氟有机硅化合物涂层)
在防反射层形成在透明基体的主表面上或防眩层的处理过的表面上的情况下，优选在防反射层的表面上设置用于形成防污层的含氟有机硅化合物涂层。另一方面，在使用经过诸如防眩处理或化学强化处理的表面处理并且在其表面上没有防反射层的玻璃基体作为透明基体的情况下，优选在经过这样的表面处理的面上直接形成含氟有机硅化合物涂层。
作为形成含氟有机硅化合物涂层的方法的实例，可以提及如下方法：通过使用旋涂法、浸渍涂布法、流延法、狭缝涂布法、喷涂法等涂布包含具有氟烷基如全氟烷基或具有全氟(聚氧化烯)链的氟烷基的硅烷偶联剂的组合物，然后对涂布的组合物进行热处理的方法；或其中对含氟有机硅化合物进行气相沉积然后进行热处理的真空蒸发法。为了获得高胶粘性的含氟有机硅化合物涂层，优选通过使用真空蒸发法形成涂层。优选通过使用含有含氟可水解硅化合物的涂层形成用组合物实现通过使用真空蒸发法形成含氟有机硅化合物涂层。
(含氟可水解硅化合物)
在防污层的情况下，用于形成含氟有机硅化合物涂层的含氟可水解硅化合物没有特别限制，只要获得的含氟有机硅化合物涂层具有防污性能即可，所述防污性能包括拒水性和拒油性。
这样的含氟可水解硅化合物的具体实例包括各自具有选自由全氟聚醚基团、全氟亚烷基和全氟烷基构成的组中的至少一个基团的化合物。
防污层也可以通过使用层叠具有防污功能的透明树脂膜的方法来设置。
通常，形成在防反射层上的防污层的厚度没有特别限制，但优选为2nm～20nm，更优选为2nm～15nm，且进一步优选为3nm～10nm。
只要防污层具有2nm以上的厚度，则防污层就可以产生防反射层的表面被防污层均匀覆盖的状态，并且可以容易地提供能够耐受实际使用的耐刮擦性。另一方面，只要其厚度为20nm以下，则在层叠状态下的防污层就可以保持诸如光反射率和雾度的光学特性良好。
<防眩层>
为了赋予玻璃层叠体防眩性，可以在透明基体的第一主表面上设置防眩层。
为了赋予防眩性，可以在透明基体的主表面上形成凹凸。具有凹凸的主表面可以为透明基体的主表面中的至少一个主表面，并且优选将凹凸形成在透明基体的第一主表面中。
对于形成凹凸的方法而言，可以使用公知的方法。例如，在使用玻璃基体作为透明基体的情况下，可以使用如下方法：对玻璃基体的主表面进行化学或物理表面处理以形成具有期望的表面粗糙度的凹凸的方法；或湿式涂布法。
作为以化学方式进行防眩处理的方法的具体实例，可以提及进行毛化处理(frosting treatment)的方法。可以通过例如将作为待处理材料的玻璃基体浸入含有氟化氢和氟化铵的混合溶液中来进行毛化处理。
作为以物理方式进行防眩处理的方法的实例，可以提及如下方法：其中将带有晶体二氧化硅粉末、碳化硅粉末等的鼓风的加压空气喷射在玻璃基体的主表面上的喷砂处理；或用其上附着有晶体二氧化硅粉末、碳化硅粉末等的水润湿的刷子来摩擦玻璃基体的主表面的方法。
在上述处理中，作为对玻璃基体进行防眩处理的方法，优选毛化处理，因为毛化处理几乎不会造成在被处理材料的表面中形成微裂纹，因此几乎不会造成机械强度的降低。
为了调整表面轮廓(surface profile)，优选对经过如上所述的这样的化学或物理防眩处理的玻璃基体的主表面进行蚀刻处理。对于蚀刻处理，可以使用例如将玻璃板浸入作为蚀刻溶液的氟化氢的水溶液中的化学蚀刻方法。
在经过如上所述的这样的防眩处理和随后的蚀刻处理之后的玻璃基体的主表面优选具有0.01μm～0.5μm的表面粗糙度(均方根粗糙度，RMS)。表面粗糙度(RMS)更优选为0.01μm～0.3μm，且进一步优选为0.02μm～0.2μm。通过将表面粗糙度(RMS)调节至落在以上规定的范围内，可以控制防眩处理后的玻璃基体的雾度值落在1％～30％的范围内，从而赋予设置有防反射层的透明基体10优异的防眩性。顺便说一下，雾度值是JIS K 7136(2000)中规定的值。
关于形成防眩层的方法，可以通过层叠具有防眩功能的透明树脂膜和透明基体来设置防眩层。
<遮光层>
在透明基体的第二主表面的外周区域的至少一部分上形成遮光层。形成遮光层是为了隐藏配置在显示面板的外周区域的配线部件等从而使得从观察者侧不可能视觉识别显示面板的图像显示区域以外的任何区域，并且是为了提高显示装置的设计品质。遮光层使得显示器的可视性和外观得到改善。
术语“透明基体的外周区域”是指从远离透明基体的中央的边缘朝向透明基体的中央部具有预定宽度的带状区域。遮光层形成在整个外周区域或外周区域的至少一部分上。
通常，遮光层邻接透明基体的外周缘，并且是具有预定宽度的带状区域。因此，遮光层的外周侧通常与在其上形成有遮光层的透明基体的第二主表面的外周缘几乎相同。
术语“遮光层的内周侧”是指在具有预定宽度的遮光层的区域中更靠近透明基体的中央的端侧。遮光层形成区域通常根据透明基体的形状而成形。在透明基体为矩形形状的情况下，遮光层的外周侧的至少一部分以直线形成。遮光层的内周侧可以以直线和曲线中的任一者形成。
另外，在遮光层形成区域的一部分中，可以形成用于显示显示装置处于什么状态的操作状态显示区域或用于接收来自遥控器的诸如红外照射的操作光的光透射区域。
遮光层形成在透明基体的第二主表面的外周区域上。优选遮光层形成在自透明基体的第二主表面的外周侧起算大于0mm且小于30mm的范围内。
遮光层可以通过用黑色油墨印刷的方法形成。印刷方法的实例包括条形码法、反转涂布法、凹版涂布法、口模式涂布法、辊式涂布法和丝网印刷法。在这些方法中，丝网印刷法是优选的，因为它不仅使得可以容易且简单地印刷，而且使得可以印刷在各种类型的基体上并且根据各种不同基体尺寸进行印刷。
可以使用黑色油墨而没有特别限制。作为可用的黑色油墨的实例，可以提及含有烧制陶瓷等的无机油墨和含有着色材料如颜料或染料和有机树脂的有机油墨。通过用含有着色颜料的陶瓷印刷而形成的遮光层是优选的，因为其不透光性高。
遮光层通常形成为黑色，但是也可以使用除了黑色之外的任何颜色，只要其具有高的不透光性即可。
或者，可以通过层叠具有遮光功能的透明膜和透明基体来形成遮光层。
无机黑色油墨中含有的陶瓷的实例包括：氧化物如氧化铬和氧化铁；碳化物如碳化铬和碳化钨；炭黑；和云母。黑色印刷区域6可以通过如下获得：将含有如上所述的陶瓷和二氧化硅的油墨熔融，以期望的图案将熔融油墨印刷在基体上，然后焙烧印刷的油墨。这样的无机油墨需要经历熔融和焙烧工序，并且其通常用作玻璃专用油墨。
有机油墨可以为含有黑色染料或颜料和有机树脂的组合物。有机树脂的实例包括：均聚物如环氧树脂、丙烯酸类树脂、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚醚砜、聚芳酯、聚碳酸酯、酚醛树脂、聚氨酯、聚甲基丙烯酸甲酯、聚乙烯树脂、聚乙烯醇缩丁醛、聚醚醚酮、聚乙烯、聚酯、聚丙烯、聚酰胺和聚酰亚胺；透明ABS(丙烯腈-丁二烯-苯乙烯)树脂；和包含由这些树脂的任意单体和可与这样的单体共聚的任意单体形成的共聚物的树脂。可以使用染料或颜料而没有特别限制，只要它们是黑色的即可。
与使用无机油墨相比，更优选使用有机油墨，因为有机油墨的焙烧温度低于无机油墨的焙烧温度。此外，从耐化学品性方面考虑，优选使用含有颜料的有机油墨。
<光反射率>
本发明的玻璃层叠体包含透明基体、在透明基体的第一主表面上形成的防反射层和在透明基体的第二主表面的外周区域的至少一部分上形成的遮光层。本发明的玻璃层叠体在形成有遮光层的区域中的光反射率优选为2％以下，其中关于从防反射层侧入射的光测定光反射率并通过除去由在透明基体与遮光层之间的界面处的背面反射造成的影响来确定光反射率。玻璃层叠体的光反射率是指在第一主表面侧的玻璃层叠体的最表面的光反射率，即在玻璃层叠体不具有防污层的情况下为防反射层的光反射率，而在玻璃层叠体具有防污层的情况下为防反射层和防污层的总光反射率。
通常作为在仅测定镜面反射的情况下除去背面反射的影响的方法而实施的方法是如下方法：用砂纸等将透明基体的第二主表面变粗糙并且进一步用黑色标记等降低反射率，从而消除来自第二主表面的镜面反射。然而，在也包括漫反射光的SCI模式下进行测定的情况下，这种方法是不足的。这是因为即使在实施上述处理之后，来自第二主表面的漫射光仍存在。然而，在这种情况下，可以通过如下计算来除去背面反射的影响。
当用R1表示要获得的、设置有低反射层的第一主表面的反射率，用R0表示透明基体的反射率并且考虑从第一主表面入射、在第二主表面与空气之间的界面处反射、然后通过第一主表面透射的光时，从对应于第二主表面区域中的其上不具有遮光层的区域中的第一主表面侧测定的SCI模式反射率用如下方程式表示，所述反射率用Rg表示：
Rg＝R1+(1-R1)×R0×(1-R1)。
因为R0可以通过使用例如椭偏仪对透明基体的折射率进行测定而算出，所以测定值Rg和R0变成已知量从而可以确定R1。
顺便说一下，事实上，在上述公式中的第二项之后，还存在在透明基体的内部重复往返的光的项，但透明基体通常具有大约4％的低R0值，因此这些后续项可以忽略不计。
由于在本发明中玻璃层叠体具有2％以下的低光反射率且胶粘剂层具有适当调节过的粘附力，因此玻璃层叠体具有低的环境光反射，可以令人满意地防止遭受在遮光层形成区域中因胶粘剂残留或胶粘剂造成的防反射层的脱落而造成的颜色不均匀，并且不会造成在粘贴有附有胶粘剂层的保护膜的区域与未粘贴有附有胶粘剂层的保护膜的区域之间的边界处发生颜色色调变化。由此，本发明的玻璃层叠体可以确保令人满意的可视性。
优选光反射率为1.5％以下，且更优选为1％以下。在这些情况下，可以实现更显著的效果。
通过将玻璃层叠体的光反射率控制为低于优选2％以下并且适当调节胶粘剂层中使用的胶粘剂的粘附力，可以令人满意地防止玻璃层叠体遭受因胶粘剂残留或因由胶粘剂造成的防反射层的脱落而造成的颜色不均匀，并且当将玻璃层叠体安装在显示装置上时，不仅可以在显示面上获得具有低环境光反射的令人满意的显示可视性，而且可以获得优异的设计品质和美观的外观。
另外，即使在将防污层形成为玻璃层叠体的最表面的情况下，只要防污层的厚度足够小，例如20nm以下，则在层叠状态下的防污层对光反射率没有大的影响。通过控制防反射层和防污层的总光反射率在除去背面反射的影响之后优选为2％以下，并且进一步通过调节胶粘剂层以具有适当的粘附力，可以令人满意地防止玻璃层叠体遭受因胶粘剂残留或因由胶粘剂造成的防污层的脱落而造成的颜色不均匀，并且当将玻璃层叠体安装在显示装置上时，不仅可以在显示面上获得具有低环境光反射的令人满意的显示可视性，而且可以获得优异的设计品质和美观的外观。
实施例
在以下实施例和比较例中，将主要说明具体使用的材料和步骤的组合。
根据如下步骤制备设置有防污膜的玻璃基体。
首先，采用用于化学强化的玻璃Dragontrail(商标，由旭硝子株式会社制造，下文中缩写为“DT”)作为透明基体。
(1)防眩处理
根据如下步骤用毛化处理对玻璃基体的第一主表面进行防眩处理。首先，在不需要防眩处理的玻璃基体的表面侧粘贴耐酸保护膜。然后，将得到的玻璃基体浸入3重量％的氟化氢溶液中3分钟，以除去附着在玻璃基体表面上的污垢。此外，通过将除去了污垢的玻璃基体浸在含有15重量％的氟化氢和15重量％的氟化钾的混合溶液中3分钟，对其进行毛化处理，从而实施对玻璃板的第一主表面的毛化处理。
通过将这样防眩处理过的玻璃基体浸入10％的氟化氢溶液中，对其进行雾度调节。
(2)化学强化处理
根据如下步骤对防眩处理过的玻璃基体进行化学强化处理。首先，将防眩处理过的玻璃基体浸入通过在450℃下加热而熔融的硝酸钾熔融盐中2小时，然后从熔融盐中提出，并且进一步经1小时逐渐冷却至室温，从而获得化学强化玻璃。这样获得的化学强化玻璃基体具有730MPa的表面压应力(CS)和30μm的应力层深度(DOL)。
在上述步骤之后，将化学强化玻璃浸入碱溶液(SUNWASH TL-75，由LionSpecialty Chemicals公司制造)中4小时。
(3)遮光层的形成
接下来，在已经经过防眩处理和化学强化处理的玻璃基体的第二主表面上进行根据以下步骤的丝网印刷。
在玻璃基体的第二主表面的外周区域的四个边上，以具有2cm宽度的黑色框架的形状进行印刷从而形成遮光层。更具体地，通过丝网印刷机以5μm的厚度涂布黑色油墨(GLSHF，商品名，由帝国油墨制造股份公司制造)，然后通过在150℃下保持10分钟进行干燥，从而形成第一印刷层。随后，以5μm的厚度将黑色油墨涂布到第一印刷层，然后以与上述相同的方式在150℃下保持40分钟进行干燥，从而形成第二印刷层。由此，形成具有第一印刷层和第二印刷层的层叠结构的遮光层，从而获得在玻璃基体的一个主表面的外周区域上设置有遮光层的玻璃基体。
(4)高折射率层的形成
在防眩处理过的玻璃基体的第一主表面侧上以如下方式形成防反射层。首先，在将含有10体积％氧气的氩气混合物导入薄膜形成装置中的同时，通过使用氧化铌靶(NBO靶，商品名，由AGC Ceramics公司制造)在如下条件下进行脉冲溅射：压力为0.3Pa；频率为20kHz；功率密度为3.8W/cm2；且反转脉冲宽度为5微秒，从而在玻璃基体上形成由折射率(n)为2.3且厚度为13nm的氧化铌(Nb2O5)构成的高折射率层(第一层)。
在实施例4中，除了使用氮化硅(SiN)代替氧化铌(Nb2O5)之外，以与上述类似的方式在玻璃基体的第一主表面侧形成高折射率层。
更具体地，以如下方式形成由氮化硅构成的高折射率层。在将含有50体积％氮气的氩气混合物导入真空室中的同时，通过使用硅靶在如下条件下进行脉冲溅射：压力为0.3Pa；频率为20kHz；功率密度为3.8W/cm2；且反转脉冲宽度为5微秒，从而在要形成高折射率层的玻璃基体的整个表面上形成由折射率(n)为2.0且厚度为15nm的氮化硅(SiN)构成的高折射率层。
(5)低折射率层的形成
在将含有40体积％氧气的氩气混合物导入装置中的同时，通过使用硅靶在如下条件下进行脉冲溅射：压力为0.3Pa、频率为20kHz、功率密度为3.8W/cm2、反转脉冲宽度为5微秒且脉冲宽度为5微秒，从而形成由折射率(n)为1.45的氧化硅(SiO2)构成的低折射率层。
(6)防反射层的形成
通过交替形成高折射率层和低折射率层来形成防反射层。
(7)防污层的形成
以如下方式将防污层形成为膜。首先，将用于形成含氟有机硅化合物膜的材料引入加热容器中以作为防污层的材料。然后，用真空泵对加热容器脱气10小时以上从而从溶液中除去溶剂，从而提供用于形成含氟有机硅化合物膜的组合物(下文中称为防污层形成用组合物)。
随后，将包含防污层形成用组合物的加热容器加热至270℃，在达到270℃之后，将该状态保持10分钟，直到温度稳定。然后，将设置有防反射层20的玻璃基体放置在真空室中，并且从连接到含有防污层形成用组合物的加热容器的喷嘴向玻璃基体的防反射层供给防污层形成用组合物，从而进行成膜。
在用设置于真空室内的配备石英振荡器的监视器(quartz oscillator-equippedmonitor)测定膜厚度的同时进行成膜，并持续进行成膜直至在低反射层上的含氟有机硅化合物膜的厚度达到4nm。随后，将玻璃基体从真空室中取出，并且以使得含氟有机硅化合物膜的表面朝上的方式安装在热板上，并在空气中在150℃下热处理60分钟。
以这种方式，获得具有形成在防反射层上的防污层的玻璃层叠体。
(8)附有胶粘剂层的保护膜的粘贴
接下来，将附有胶粘剂层的保护膜放置在形成有以上述方式获得的防污层的玻璃基体的主表面上。此时，以使得保护膜的胶粘剂层的外周位于距玻璃层叠体的外周向内2mm的位置的方式粘贴保护膜的胶粘剂层。这样的层叠可以通过例如预先将保护膜切割成任一边都比玻璃基体的尺寸小2mm的尺寸来进行。
由此，可以获得具有保护膜的玻璃层叠体，其中玻璃层叠体具有防反射层、防污层和防眩层，此外，附有胶粘剂层的保护膜被以使得保护膜的外周位于距玻璃层叠体的外周向内2mm的位置的方式粘贴到玻璃层叠体的主表面侧。
在各个实施例的说明中以及表1中将记载用于以下实施例和比较例中的各自具有防反射层、防污层和防眩层的玻璃层叠体以及要粘贴到所述玻璃层叠体上的具有胶粘剂层的保护膜。
KY-185：由信越化学工业株式会社制造
OPTOOL DSX：由大金工业株式会社制造
KY-195：由信越化学工业株式会社制造
EC-9005ASL：由Sumiron公司制造
UA-3004ASL：由Sumiron公司制造
Y16FAS：由Sun A.Kaken公司制造
EC-610B2L：由Sumiron公司制造
SAF-010：由二村化学株式会社制造
TTG-3370：由Sumiron公司制造
(实施例1)
对厚度为1.3mm的DT基体进行(1)防眩处理、随后通过控制蚀刻时间将雾度调节至2％、并进一步进行(2)化学强化处理。随后，实施(3)遮光层的形成。然后，交替进行(A)形成由氧化铌构成的高折射率层和(B)形成由氧化硅构成的低折射率层，以形成层叠数为四(4)的防反射层。对于各层的厚度，第一氧化铌层的厚度为13nm，第二氧化硅层的厚度为35nm，第三氧化铌层的厚度为115nm，且第四氧化硅层的厚度为90nm。
其后，通过使用KY-185(由信越化学工业株式会社制造)作为气相蒸发材料形成防污层，然后向其粘贴EC-9005ASL(由Sumiron公司制造)，所述EC-9005ASL为具有由丙烯酸类胶粘剂构成的胶粘剂层的PET保护膜。保护膜基材的厚度为25μm。
(实施例2)
以与实施例1的情况相同的方式，对厚度为2.0mm的DT基体进行(1)防眩处理，随后通过控制蚀刻时间将雾度调节至25％，并进一步进行(2)化学强化处理。随后，实施(3)遮光层的形成。然后，交替进行(A)形成由氧化铌构成的高折射率层和(B)形成由氧化硅构成的低折射率层，以层叠数为四(4)的方式形成防反射层。对于各层的厚度，第一氧化铌层的厚度为13nm，第二氧化硅层的厚度为35nm，第三氧化铌层的厚度为115nm，且第四氧化硅层的厚度为90nm。
其后，通过使用KY-185(由信越化学工业株式会社制造)作为气相蒸发材料形成防污层，然后向其粘贴UA-3004ASL(由Sumiron公司制造)，所述UA-3004ASL为具有由聚氨酯类胶粘剂构成的胶粘剂层的PET保护膜。
(实施例3)
对厚度为1.3mm的DT基体进行(2)化学强化处理而不进行防眩处理。随后，实施(3)遮光层的形成。然后，依次实施(A)形成由氧化铌构成的高折射率层和(B)形成由氧化硅构成的低折射率层，以层叠数为二(2)的方式形成防反射层。第一氧化铌层的厚度为13nm且第二氧化硅层的厚度为120nm。
其后，用OPTOOL DSK(由大金工业株式会社制造)形成防污层，并且向其粘贴Y16FAS(由Sun A.Kaken公司制造)，所述Y16FAS为具有由丙烯酸类胶粘剂构成的胶粘剂层的聚乙烯类保护膜层。
(实施例4)
对厚度为1.3mm的DT基体进行(1)防眩处理，随后通过控制蚀刻时间将雾度调节至2％，并进一步进行(2)化学强化处理。随后，实施(3)遮光层的形成。然后，交替进行(A)形成由氮化硅构成的高折射率层和(B)形成由氧化硅构成的低折射率层，以层叠数为八(8)的方式形成防反射层。对于各层的厚度，第一氮化硅层的厚度为15nm，第二氧化硅层的厚度为70nm，第三氮化硅层的厚度为17nm，第四氧化硅层的厚度为105nm，第五氮化硅层的厚度为15nm，第六氧化硅层的厚度为50nm，第七氮化硅层的厚度为120nm，且第八氧化硅层的厚度为80nm。
其后，用KY-185(由信越化学工业株式会社制造)形成防污层，并向其粘贴EC-610B2L(由Sumiron公司制造)，所述EC-610B2L为具有由丙烯酸类胶粘剂构成的胶粘剂层的聚乙烯类保护膜。
(实施例5)
对厚度为1.3mm的DT基体进行(1)防眩处理，随后通过控制蚀刻时间将雾度调节至2％，并进一步进行(2)化学强化处理。随后，实施(3)遮光层的形成。然后，交替进行(A)形成由氧化铌构成的高折射率层和(B)形成由氧化硅构成的低折射率层，以层叠数为四(4)的方式形成防反射层。对于各层的厚度，第一氧化铌层的厚度为13nm，第二氧化硅层的厚度为35nm，第三氧化铌层的厚度为115nm，且第四氧化硅层的厚度为90nm。
其后，粘贴EC-9005ASL(由Sumiron公司制造)而不形成任何防污层，所述EC-9005ASL为具有由丙烯酸类胶粘剂构成的胶粘剂层的PET保护膜。
(实施例6)
对厚度为1.3mm的DT基体进行(1)防眩处理，随后通过控制蚀刻时间将雾度调节至2％，并进一步进行(2)化学强化处理。随后，实施(3)遮光层的形成。然后，依次实施(A)形成由氧化铌构成的高折射率层和(B)形成由氧化硅构成的低折射率层，以层叠数为二(2)的方式形成防反射层20。第一氧化铌层的厚度为13nm且第二氧化硅层的厚度为120nm。
其后，粘贴Y16-FAS(由Sun A.Kaken公司制造)而不形成任何防污层，所述Y16-FAS为具有由聚氨酯类胶粘剂构成的胶粘剂层的PET保护膜。
(比较例1)
对厚度为1.3mm的DT基体进行(1)防眩处理，随后通过控制蚀刻时间将雾度调节至2％，并进一步进行(2)化学强化处理。随后，实施(3)遮光层的形成。然后，交替进行(A)形成由氧化铌构成的高折射率层和(B)形成由氧化硅构成的低折射率层，以层叠数为四(4)的方式形成防反射层。对于各层的厚度，第一氧化铌层的厚度为13nm，第二氧化硅层的厚度为35nm，第三氧化铌层的厚度为115nm，且第四氧化硅层的厚度为90nm。
然后，用KY-185(由信越化学株式会社制造)形成防污层，并向其粘贴SAF-010(由二村化学株式会社制造)，所述SAF-010为具有由胶粘剂构成的胶粘剂层的聚丙烯类保护膜。
(比较例2)
对厚度为1.3mm的DT基体进行(1)防眩处理，随后通过控制蚀刻时间将雾度调节至2％，并进一步进行(2)化学强化处理。随后，实施(3)遮光层的形成。然后，交替进行(A)形成由氧化铌构成的高折射率层和(B)形成由氧化硅构成的低折射率层，以层叠数为四(4)的方式形成防反射层。对于各层的厚度，第一氧化铌层的厚度为13nm，第二氧化硅层的厚度为35nm，第三氧化铌层的厚度为115nm且第四氧化硅层的厚度为90nm。
然后，用KY-185(由信越化学株式会社制造)形成防污层，并向其粘贴TTG-3370(由Sumiron公司制造)，所述TTG-3370为具有由丙烯酸类胶粘剂构成的胶粘剂层的PET保护膜。
<评价方法>
对分别在实施例1～6和比较例1和2中获得的具有附有胶粘剂层的保护膜的各玻璃层叠体进行如下评价。将获得的评价结果示于表1中。
(雾度)
根据JIS-K-7136(2000)，用雾度计HZ-V3(由日本须贺试验机株式会社制造)完成雾度测定。
(光反射率)
术语光反射率是指在JIS Z8701(1999)中规定的反射刺激值Y。在本发明中，根据其中在D65光源下一起测定正反射光和漫反射光的SCI模式，用分光光度计(CM-2600d型，由柯尼卡美能达株式会社制造)测定反射光，并根据这样测定的反射率计算光反射率。
(颜色不均匀的评价)
以如下方式完成颜色不均匀的评价。在放置在切断外部光的室内如黑室内的荧光灯下，将基体保持在光照水平为2000lux的位置。在这种状况下，通过从各种不同角度的视觉观察来检查是否存在颜色不均匀。
(粘附力)
按如下测定粘附力。在基体上，将包装的层叠膜切成宽度为10mm的条。对一个条进行90°剥离试验。在试验中，使用剥离力测定仪器(FA PLUS，由日本依梦达株式会社制造)并且将剥离速度设定为0.84mm/秒。通过使用其它条分别进行3次试验，并采用测定数据的平均值。
<测定结果>
将本发明的具有保护膜的玻璃层叠体的实例(实施例1～6)和用于比较的玻璃层叠体的实例(比较例1和2)示于表1中。
在实施例1、2和4中形成的玻璃层叠体包含防眩层、防反射层和防污层，在实施例3中形成的玻璃层叠体包含防反射层和防污层，且在实施例5和6中形成的玻璃层叠体包含防眩层和防反射层。在这些玻璃层叠体中，通过将附着在各保护膜上的胶粘剂层的粘附力调节至落在规定范围内，在将具有胶粘剂层的保护膜从玻璃层叠体剥离之后，在遮光层形成区域中没有观察到不均匀，此外在玻璃层叠体的正视图中，在其上粘贴有保护膜的区域与在其上不粘贴保护膜的区域之间的边界处的颜色色调没有变化，也没有呈现明显的边界。因此，实现了视觉欣赏的显著改善。
对于各自具有防眩层和防反射层的玻璃层叠体(实施例5和6)，将胶粘剂层的粘附力调节至落在0.01N/10mm～0.3N/10mm的范围内，使得在将具有胶粘剂层的各个保护膜从各个玻璃层叠体剥离之后，在遮光层形成区域中没有观察到不均匀，此外在玻璃层叠体的正视图中，在其上粘贴有保护膜的区域与在其上不粘贴保护膜的区域之间的边界处的颜色色调没有变化，也没有呈现明显的边界。因此，实现了视觉欣赏的显著改善。
对于各自具有防眩层、防反射层和防污层的玻璃层叠体(实施例1、2和4)和具有防反射层和防污层的玻璃层叠体(实施例3)，将胶粘剂层的粘附力调节至落在0.01N/10mm～0.05N/10mm的范围内，使得在将具有胶粘剂层的各个保护膜从各个玻璃层叠体剥离之后，在遮光层形成区域中没有观察到不均匀，此外在玻璃层叠体的正视图中，在其上粘贴有保护膜的区域与在其上不粘贴保护膜的区域之间的边界处的颜色色调没有变化，也没有呈现明显的边界。因此，实现了视觉欣赏的显著改善。
在比较例1中形成的玻璃层叠体为具有防眩层、防反射层和防污层的玻璃层叠体。在这种情况下，胶粘剂层的粘附力为0.008N/10mm，并且在将具有胶粘剂层的保护膜从玻璃层叠体剥离之后，在玻璃层叠体的正视图中在遮光层形成区域中观察到不均匀。因此，造成视觉欣赏的劣化。
在比较例2中形成的玻璃层叠体为具有防眩层、防反射层和防污层的玻璃层叠体。在这种情况下，胶粘剂层的粘附力为0.1N/10mm，并且在将具有胶粘剂层的保护膜从玻璃层叠体剥离之后，注意到在遮光层形成区域中出现不均匀，此外在玻璃层叠体的正视图中，在其上粘贴有保护膜的区域与在其上不粘贴保护膜的区域之间的边界处的颜色色调存在变化并且呈现明显的边界。因此，造成视觉欣赏的劣化。
在本发明的各种具有保护膜的玻璃层叠体中，即使在剥离保护膜之后，在其上粘贴有保护膜的区域与在其上不粘贴保护膜的区域之间也不会出现视觉欣赏上的变化。因此，本发明的具有保护膜的玻璃层叠体适合作为显示装置的前面板，并且不仅可以确保令人满意的显示可视性，而且可以确保优异的设计品质和美观外观。
本申请基于2015年12月18日提交的日本专利申请2015-247616号，并通过引用将其内容并入本文中。
产业实用性
本发明的具有保护膜的玻璃层叠体可以适合用作显示器的前面板(保护玻璃)，且不仅对作为产品的显示器的前面板的保护是有用的，而且在将其安装在显示装置上时对改善制造方便性也是有用的。
标号说明
1：具有保护膜的玻璃层叠体
10：透明基体
20：防反射层
30：防污层
40：胶粘剂层
50：保护膜
60：防眩层
70：遮光层
80：具有胶粘剂层的保护膜
90：玻璃层叠体

Claims (10)

1.一种具有保护膜的玻璃层叠体，其包含：
玻璃层叠体，所述玻璃层叠体至少包含具有第一主表面和第二主表面的透明基体、在所述第一主表面上的防反射层和设置在所述第二主表面的外周区域上的遮光层；和
具有胶粘剂层的保护膜，
其中所述具有胶粘剂层的保护膜在如下位置处粘贴到所述玻璃层叠体上：在所述玻璃层叠体的正视图中，所述具有胶粘剂层的保护膜的外周缘位于相对于所述遮光层的内周侧朝向外周侧且相对于所述遮光层的外周侧朝向内周侧的位置；且
所述玻璃层叠体与所述胶粘剂层之间的粘附力为0.01N/10mm～0.3N/10mm。
2.根据权利要求1所述的具有保护膜的玻璃层叠体，其中，
所述玻璃层叠体还包含在所述防反射层的与所述透明基体相反一侧的防污层，且所述玻璃层叠体与所述胶粘剂层之间的粘附力为0.01N/10mm～0.05N/10mm。
3.根据权利要求1或2所述的具有保护膜的玻璃层叠体，其中，
当将长度t定义为连接所述玻璃层叠体的最表面的外周缘上的任意点和通过所述任意点从所述玻璃层叠体的最表面的外周缘向所述保护膜的外周缘延伸的垂直取向的直线与所述保护膜的最近的外周缘相交的点的线段的长度时，所述长度t大于0mm且小于10mm。
4.根据权利要求1～3中任一项所述的具有保护膜的玻璃层叠体，其中，
所述遮光层形成在自所述透明基体的第二主表面的外周侧起算大于0mm且小于30mm的范围内。
5.根据权利要求1～4中任一项所述的具有保护膜的玻璃层叠体，其中，
所述胶粘剂层含有包含丙烯酸类胶粘剂或聚氨酯类胶粘剂作为主要成分的胶粘剂。
6.根据权利要求1～5中任一项所述的具有保护膜的玻璃层叠体，其中，
所述玻璃层叠体在形成有所述遮光层的区域中的由所述防反射层形成的表面处的光反射率为2％以下，其中通过除去由背面反射造成的影响来确定所述光反射率。
7.根据权利要求2所述的具有保护膜的玻璃层叠体，其中，
所述玻璃层叠体在形成有所述遮光层的区域中的由所述防反射层和所述防污层形成的表面处的光反射率为2％以下，其中通过除去由背面反射造成的影响来确定所述光反射率。
8.根据权利要求2或7所述的具有保护膜的玻璃层叠体，其中，
所述防污层由包含含氟化合物的防污剂形成。
9.根据权利要求1～8中任一项所述的具有保护膜的玻璃层叠体，其中，
所述透明基体的第一主表面具有凹凸。
10.根据权利要求1～9中任一项所述的具有保护膜的玻璃层叠体，其中，
所述透明基体为化学强化玻璃。
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