DE102016015021A1

DE102016015021A1 - Glaslaminat mit Schutzfilm

Info

Publication number: DE102016015021A1
Application number: DE102016015021.1A
Authority: DE
Inventors: Kensuke Fujii
Original assignee: Asahi Glass Co Ltd
Current assignee: AGC Inc
Priority date: 2015-12-18
Filing date: 2016-12-16
Publication date: 2017-06-22
Also published as: JP6561823B2; TW202108372A; TW201730000A; TWI719932B; TWI713653B; TW202110631A; TWI772214B; CN106985468A; JP2017109447A; TW202206274A; KR20170073502A; TWI748750B

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Glaslaminat mit einem Schutzfilm, enthaltend ein Glaslaminat, das ein transparentes Substrat mit einer ersten Hauptoberfläche und einer zweiten Hauptoberfläche, eine Antireflexionsschicht auf der ersten Hauptoberfläche und eine Lichtabschirmungsschicht, die auf einem Randbereich der zweiten Hauptoberfläche bereitgestellt ist, enthält, und einen Schutzfilm mit einer Haftmittelschicht, wobei der Schutzfilm in einer Vorderansicht des Glaslaminats an einer Stelle auf das Glaslaminat geklebt ist, so dass sich eine Umfangskante des Schutzfilms in der Richtung einer Außenumfangsseite bezogen auf eine Innenumfangsseite der Lichtabschirmungsschicht befindet und in der Richtung einer Innenumfangsseite bezogen auf eine Außenumfangsseite der Lichtabschirmungsschicht befindet, und die Haftung zwischen dem Glaslaminat und der Haftmittelschicht von 0,01 N/10 mm bis 0,3 N/10 mm beträgt.

Description

TECHNISCHES GEBIET
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Glaslaminat mit einem Schutzfilm bzw. einer Schutzfolie.
STAND DER TECHNIK
In den vergangenen Jahren hat die Verwendung von Glasplatten mit einer hochqualitativen Textur, einer hohen Festigkeit und einer hervorragenden Wärmebeständigkeit als Frontplatten von Anzeigevorrichtungen zum Zweck des Schützens der Anzeigevorrichtungen zugenommen.
Als Frontplatte einer Anzeige, die in einem Gerät verwendet wird, das in einem Kraftfahrzeug montiert ist, wie z. B. einem Kraftfahrzeugnavigationssystem oder einem Kombiinstrument, oder als Frontplatte einer Anzeige, die in einer mobilen Vorrichtung, wie z. B. einem Mobiltelefon, verwendet wird, war im Hinblick auf die Verhinderung von Hintergrundreflexionen und einer Schmutzanhaftung eine Frontplatte erforderlich, die mit einer Antireflexionsschicht oder einer Antiverschmutzungsschicht versehen ist.
Ferner musste im Hinblick auf den Produktschutz zum Zeitpunkt des Montierens einer Frontplatte auf einer Anzeigevorrichtung ein Schutzfilm bzw. eine Schutzfolie, der oder die schließlich von der Frontplatte abgelöst wird, auf die oberste Oberflächenseite (Anzeigeoberfläche) der Frontplatte geklebt werden (vgl. das Patentdokument 1 und das Patentdokument 2).
Patentdokument 1: WO 2011/148990
Patentdokument 2: WO 2011/118367 .
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Auf ein Glaslaminat, das als Frontplatte einer Anzeigevorrichtung verwendet wird, wird mit einem Haftmittel ein Schutzfilm geklebt.
Beim Ablösen des Schutzfilms treten jedoch Fälle auf, bei denen mindestens ein Abschnitt des Materials, das eine Antireflexionsschicht oder eine Antiverschmutzungsschicht bildet, die auf der Hauptoberfläche eines transparenten Substrats ausgebildet ist, durch das Haftmittel einer Haftmittelschicht abgelöst wird, die auf dem Schutzfilm ausgebildet ist, oder das Haftmittel, das eine Haftmittelschicht bildet, auf mindestens einem Abschnitt der Oberfläche des Glaslaminats verbleibt, und zwar abhängig von der Haftung des Haftmittels, das die Haftmittelschicht bildet, die dem auf das Glaslaminat geklebten Schutzfilm hinzugefügt worden ist.
Aufgrund solcher Schwierigkeiten kann ein Problem dahingehend auftreten, dass Farbtöne an der Grenze zwischen dem Bereich, auf den ein Schutzfilm geklebt worden ist, und dem Bereich, auf den kein Schutzfilm geklebt worden ist, variieren und dadurch die Grenze sichtbar wird, wodurch der visuelle Eindruck bzw. das Aussehen verschlechtert wird. Eine Hauptursache des Problems besteht darin, dass das Anbringen einer Schicht mit geringer Reflexion die Oberflächenreflexion vermindert, so dass eine Situation entsteht, in der geringfügige Veränderungen von Farbtönen einfach visuell erkannt werden können und aufgrund einer Nutzung einer optischen Interferenz darin die Schicht mit geringer Reflexion durch eine Veränderung des Filmdickenbrechungsindex an der Oberfläche beeinflusst wird, so dass Veränderungen von Farbtönen und der Reflexion verursacht werden.
Ferner kann in dem Fall, bei dem ein Schutzfilm größer ist als ein Glaslaminat, das als Frontplatte verwendet wird, ein Problem dahingehend entstehen, dass z. B. der Schutzfilm beim Montieren der Frontplatte an einer Anzeigevorrichtung in einem Spalt in einem Anzeigevorrichtungsgehäuse eingeklemmt wird, wodurch Schwierigkeiten hinsichtlich der Herstellung verursacht werden.
Das Glaslaminat mit einem Schutzfilm gemäß der vorliegenden Erfindung ist ein Glaslaminat mit einem Schutzfilm, enthaltend:
ein Glaslaminat, das mindestens ein transparentes Substrat mit einer ersten Hauptoberfläche und einer zweiten Hauptoberfläche, eine Antireflexionsschicht auf der ersten Hauptoberfläche und eine Lichtabschirmungsschicht, die auf einem Randbereich der zweiten Hauptoberfläche bereitgestellt ist, enthält, und
einen Schutzfilm mit einer Haftmittelschicht,
wobei der Schutzfilm mit der Haftmittelschicht in einer Vorderansicht des Glaslaminats an einer Stelle auf das Glaslaminat geklebt ist, so dass sich eine Umfangskante des Schutzfilms mit der Haftmittelschicht in der Richtung einer Außenumfangsseite bezogen auf eine Innenumfangsseite der Lichtabschirmungsschicht befindet und in der Richtung einer Innenumfangsseite bezogen auf eine Außenumfangsseite der Lichtabschirmungsschicht befindet, und
die Haftung zwischen dem Glaslaminat und der Haftmittelschicht von 0,01 N/10 mm bis 0,3 N/10 mm beträgt.
Bei dem Glaslaminat mit einem Schutzfilm gemäß der vorliegenden Erfindung ist es bevorzugt, dass das Glaslaminat ferner eine Antiverschmutzungsschicht auf der Antireflexionsschicht auf der dem transparenten Substrat gegenüber liegenden Seite enthält und die Haftung zwischen dem Glaslaminat und der Haftmittelschicht von 0,01 N/10 mm bis 0,05 N/10 mm beträgt.
Bei dem Glaslaminat mit einem Schutzfilm gemäß der vorliegenden Erfindung ist es bevorzugt, dass dann, wenn eine Länge t als Länge eines Liniensegments festgelegt ist, das einen beliebigen Punkt auf einer Umfangskante einer obersten Oberfläche des Glaslaminats und einen Punkt verbindet, bei dem sich eine vertikal ausgerichtete gerade Linie, die so durch den beliebigen Punkt verläuft, dass sie sich von der Umfangskante der obersten Oberfläche des Glaslaminats in die Richtung der Umfangskante des Schutzfilms erstreckt, mit der nächstliegenden Umfangskante des Schutzfilms schneidet, die Länge t größer als 0 mm und kleiner als 10 mm ist.
Bei dem Glaslaminat mit einem Schutzfilm gemäß der vorliegenden Erfindung ist es bevorzugt, dass die Lichtabschirmungsschicht in einem Bereich von mehr als 0 mm bis weniger als 30 mm von einer Außenumfangsseite der zweiten Hauptoberfläche des transparenten Substrats ausgebildet ist.
Bei dem Glaslaminat mit einem Schutzfilm gemäß der vorliegenden Erfindung ist es bevorzugt, dass die Haftmittelschicht ein Haftmittel enthält, das ein Haftmittel auf Acrylbasis oder ein Haftmittel auf Polyurethanbasis als Hauptbestandteil umfasst.
Bei dem Glaslaminat mit einem Schutzfilm gemäß der vorliegenden Erfindung ist es bevorzugt, dass das Glaslaminat eine Lichtreflexion von 2% oder weniger an einer Oberfläche aufweist, die durch die Antireflexionsschicht in einem Bereich gebildet wird, bei dem die Lichtabschirmungsschicht ausgebildet ist, wobei die Lichtreflexion durch Beseitigen des Effekts, der von einer Rückseitenreflexion stammt, bestimmt wird.
Bei dem Glaslaminat mit einem Schutzfilm gemäß der vorliegenden Erfindung ist es bevorzugt, dass das Glaslaminat eine Lichtreflexion von 2% oder weniger an einer Oberfläche aufweist, die durch die Antireflexionsschicht und die Antiverschmutzungsschicht in einem Bereich gebildet wird, bei dem die Lichtabschirmungsschicht ausgebildet ist, wobei die Lichtreflexion durch Beseitigen des Effekts, der von einer Rückseitenreflexion stammt, bestimmt wird.
Bei dem Glaslaminat mit einem Schutzfilm gemäß der vorliegenden Erfindung ist es bevorzugt, dass die Antiverschmutzungsschicht aus einem Antiverschmutzungsmittel ausgebildet ist, das eine Fluor-enthaltende Verbindung enthält.
Bei dem Glaslaminat mit einem Schutzfilm gemäß der vorliegenden Erfindung ist es bevorzugt, dass die erste Hauptoberfläche des transparenten Substrats Unebenheiten aufweist.
Bei dem Glaslaminat mit einem Schutzfilm gemäß der vorliegenden Erfindung ist es bevorzugt, dass das transparente Substrat ein chemisch gehärtetes Glas ist.
Gemäß der vorliegenden Erfindung, wie sie vorstehend beschrieben ist, ist die Haftung eines Haftmittels, das die Haftmittelschicht eines Schutzfilms bildet, so eingestellt, dass sie in dem festgelegten Bereich liegt, und dadurch kann verhindert werden, dass das Haftmittel an mindestens einem Abschnitt der obersten Oberfläche eines Glaslaminats verbleibt, und dass sich mindestens ein Abschnitt eines Materials, das eine Antireflexionsschicht, eine Antiverschmutzungsschicht oder dergleichen bildet, ablöst, wodurch ein gutes Aussehen erreicht wird, bei dem Grenzen zwischen verschiedenen Farbtönen auf der Anzeigeoberfläche nicht visuell erkannt werden können.
Ferner ist bei dem Glaslaminat mit einem Schutzfilm gemäß der vorliegenden Erfindung der Schutzfilm mit einer Haftmittelschicht an einer Stelle auf das Glaslaminat geklebt, so dass sich die Umfangskante des Schutzfilms in der Richtung der Außenumfangsseite bezogen auf die Innenumfangsseite der Lichtabschirmungsschicht befindet und in der Richtung der Innenumfangsseite bezogen auf die Außenumfangsseite der Lichtabschirmungsschicht befindet, wodurch die Handhabungseigenschaften beim Montieren des Glaslaminats mit einem Schutzfilm als Frontplatte einer Anzeigevorrichtung verbessert werden.
KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
Bezüglich der Angaben in Zeichnungen werden die gleichen oder entsprechenden Elemente oder Komponenten durch die gleichen oder entsprechenden Zahlen oder Zeichen dargestellt und dadurch können wiederholte Beschreibungen weggelassen werden. Darüber hinaus sollen, falls nichts anderes angegeben ist, die Zeichnungen keine relativen Proportionen von Elementen oder Komponenten zeigen. Daher können die konkreten Abmessungen ohne eine Festlegung auf die nachstehend genannten Ausführungsformen in einer geeigneten Weise ausgewählt werden.
1 ist ein Querschnittsdiagramm, das ein Beispiel eines Glaslaminats mit einem Schutzfilm zeigt, in dem ein transparentes Substrat eine Antireflexionsschicht auf der ersten Hauptoberfläche und eine Lichtabschirmungsschicht auf der zweiten Hauptoberfläche aufweist und ein Schutzfilm mit einer Haftmittelschicht auf die Oberfläche der Antireflexionsschicht geklebt ist.
2 ist ein Querschnittsdiagramm, das ein weiteres Beispiel eines Glaslaminats mit einem Schutzfilm zeigt, in dem ein transparentes Substrat auf der ersten Hauptoberfläche eine Antireflexionsschicht und eine Antiverschmutzungsschicht in dieser Reihenfolge aufweist und auf der zweiten Hauptoberfläche eine Lichtabschirmungsschicht aufweist und ein Schutzfilm mit einer Haftmittelschicht auf die Oberfläche der Antiverschmutzungsschicht geklebt ist.
3 ist ein Querschnittsdiagramm, das ein weiteres Beispiel eines Glaslaminats mit einem Schutzfilm zeigt, in dem ein transparentes Substrat auf der ersten Hauptoberfläche eine Antiblendschicht, eine Antireflexionsschicht und eine Antiverschmutzungsschicht in dieser Reihenfolge aufweist und auf der zweiten Hauptoberfläche eine Lichtabschirmungsschicht aufweist und ein Schutzfilm mit einer Haftmittelschicht auf die Oberfläche der Antiverschmutzungsschicht geklebt ist.
4 ist eine Vorderansicht eines Glaslaminats, auf das ein Schutzfilm mit einer Haftmittelschicht geklebt ist.
MODUS ZUR AUSFÜHRUNG DER ERFINDUNG
Glaslaminate mit einem Schutzfilm gemäß der vorliegenden Erfindung werden nachstehend unter Bezugnahme auf die Zeichnungen detailliert beschrieben. Die vorliegende Erfindung, obwohl diese nachstehend mit spezifischen Ausführungsformen gezeigt ist, sollte nicht so aufgefasst werden, dass sie in irgendeiner Weise auf die folgende Beschreibung von spezifischen Ausführungsformen beschränkt ist, und es ist selbstverständlich, dass bezüglich der Komponenten verschiedene Hinzufügungen, Weglassungen, Modifizierungen, Substitutionen und andere Veränderungen in einer geeigneten Weise durchgeführt werden können, ohne von dem Wesen und dem Umfang der vorliegenden Erfindung abzuweichen. Die 1 bis 3 sind Querschnittsdiagramme, die beispielhafte Ausführungsformen des Glaslaminats mit einem Schutzfilm gemäß der vorliegenden Erfindung zeigen. Nachstehend wird das Glaslaminat mit einem Schutzfilm als „Schutzfilm-aufweisendes Glaslaminat” bezeichnet. Entsprechend wird der Schutzfilm mit einer Haftmittelschicht manchmal als „Schutzfilm mit angebrachter Haftmittelschicht” bezeichnet.
Wenn das Schutzfilm-aufweisende Glaslaminat 1, das in jeder der ersten bis dritten Ausführungsform gezeigt ist, auf der Bildanzeigeseite (Betrachterseite) eines Anzeigefelds bereitgestellt ist, kann es als Frontplatte zum Schützen des Anzeigefelds dienen.
(Erste Ausführungsform)
Eine erste Ausführungsform des Glaslaminats mit einem Schutzfilm gemäß der vorliegenden Erfindung ist derart, wie es in der 1 gezeigt ist.
Das Schutzfilm-aufweisende Glaslaminat 1 enthält einen Schutzfilm mit angebrachter Haftmittelschicht 80 sowie ein Glaslaminat 90, das ein transparentes Substrat 10 enthält, das eine erste Hauptoberfläche und eine zweite Hauptoberfläche, eine Antireflexionsschicht 20, die auf der ersten Hauptoberfläche des transparenten Substrats 10 ausgebildet ist, und eine Lichtabschirmungsschicht 70 enthält, die auf einem Randabschnitt der zweiten Hauptoberfläche des transparenten Substrats 10 ausgebildet ist.
Der Schutzfilm mit angebrachter Haftmittelschicht 80 ist auf das Glaslaminat 90 geklebt. In der Vorderansicht des Glaslaminats 90 ist der Schutzfilm mit angebrachter Haftmittelschicht 80 an einer Stelle auf das Glaslaminat 90 geklebt, so dass sich die Umfangskante des Schutzfilms mit angebrachter Haftmittelschicht 80 in der Richtung der Außenumfangsseite bezogen auf die Innenumfangsseite der Lichtabschirmungsschicht 70 befindet und in der Richtung der Innenumfangsseite bezogen auf die Außenumfangsseite der Lichtabschirmungsschicht 70 befindet. Darüber hinaus ist die Haftung zwischen der Antireflexionsschicht 20, die als oberste Oberfläche des Glaslaminats 90 ausgebildet ist, und der Haftmittelschicht 40 so eingestellt, dass sie in dem Bereich von 0,01 N/10 mm bis 0,3 N/10 mm liegt.
Durch Einstellen der Haftung zwischen der Haftmittelschicht 40 und der Antireflexionsschicht 20, die als Hauptoberfläche des Glaslaminats 90 ausgebildet ist, so dass sie in dem Bereich von 0,01 N/10 mm bis 0,3 N/10 mm liegt, kann verhindert werden, dass das Haftmittel, das die Haftmittelschicht bildet, auf mindestens einem Abschnitt der obersten Oberfläche des Glaslaminats 90 verbleibt.
Durch Einstellen der Haftung zwischen der Haftmittelschicht 40 und der Antireflexionsschicht 20, die als Hauptoberfläche des Glaslaminats 90 ausgebildet ist, so dass sie in dem Bereich von 0,01 N/10 mm bis 0,3 N/10 mm liegt, kann verhindert werden, dass mindestens ein Abschnitt des Materials, das die Antireflexionsschicht 20 bildet, die als oberste Oberfläche des Glaslaminats 90 ausgebildet ist, durch das Haftmittel, das die Haftmittelschicht bildet, abgelöst wird.
Ferner ist gemäß der ersten Ausführungsform des Glaslaminats mit einem Schutzfilm gemäß der vorliegenden Erfindung der Schutzfilm mit angebrachter Haftmittelschicht 80 so auf das Glaslaminat 90 geklebt, dass dann, wenn eine Länge t als Länge eines Liniensegments festgelegt ist, das einen beliebigen Punkt auf der Umfangskante der obersten Oberfläche des Glaslaminats 90 und einen Punkt verbindet, bei dem sich eine vertikal ausgerichtete gerade Linie, die so durch den beliebigen Punkt verläuft, dass sie sich von der Umfangskante der obersten Oberfläche des Glaslaminats in die Richtung der Umfangskante des Schutzfilms erstreckt, mit der nächstliegenden Umfangskante des Schutzfilms schneidet, die Länge t größer als 0 mm und kleiner als 10 mm ist (vgl. die 4).
In der vorliegenden Ausführungsform ist die Lichtabschirmungsschicht 70, die auf einem Randbereich der zweiten Hauptoberfläche des transparenten Substrats 10 ausgebildet ist, zu einem bandförmigen Bereich mit einer vorgegebenen Breite von der Umfangskante in die Richtung der Mitte der zweiten Hauptoberfläche des transparenten Substrats 10 ausgebildet.
(Zweite Ausführungsform)
Eine zweite Ausführungsform des Glaslaminats mit einem Schutzfilm gemäß der vorliegenden Erfindung ist derart, wie es in der 2 gezeigt ist.
Das Schutzfilm-aufweisende Glaslaminat 1 enthält einen Schutzfilm mit angebrachter Haftmittelschicht 80 sowie ein Glaslaminat 90, das ein transparentes Substrat 10 enthält, das eine erste Hauptoberfläche und eine zweite Hauptoberfläche, eine Antireflexionsschicht 20, die auf der ersten Hauptoberfläche des transparenten Substrats 10 ausgebildet ist, und eine Lichtabschirmungsschicht 70 enthält, die auf einem Randabschnitt der zweiten Hauptoberfläche des transparenten Substrats 10 ausgebildet ist.
Das Glaslaminat 90 in der zweiten Ausführungsform des Glaslaminats mit einem Schutzfilm gemäß der vorliegenden Erfindung ist ferner mit einem Antiverschmutzungsfilm 30 auf einer Hauptoberfläche der Antireflexionsschicht versehen.
Der Schutzfilm mit angebrachter Haftmittelschicht 80 ist auf das Glaslaminat 90 geklebt. In der Vorderansicht des Glaslaminats 90 ist der Schutzfilm mit angebrachter Haftmittelschicht 80 an einer Stelle auf das Glaslaminat 90 geklebt, so dass sich die Umfangskante des Schutzfilms mit angebrachter Haftmittelschicht 80 in der Richtung der Außenumfangsseite bezogen auf die Innenumfangsseite der Lichtabschirmungsschicht 70 befindet und in der Richtung der Innenumfangsseite bezogen auf die Außenumfangsseite der Lichtabschirmungsschicht 70 befindet. Darüber hinaus ist die Haftung zwischen der Antiverschmutzungsschicht 30, die als oberste Oberfläche des Glaslaminats 90 ausgebildet ist, und der Haftmittelschicht 40 so eingestellt, dass sie in dem Bereich von 0,01 N/10 mm bis 0,05 N/10 mm liegt.
Durch Einstellen der Haftung zwischen der Haftmittelschicht 40 und der Antiverschmutzungsschicht 30, die als Hauptoberfläche des Glaslaminats 90 ausgebildet ist, so dass sie in dem Bereich von 0,01 N/10 mm bis 0,05 N/10 mm liegt, kann verhindert werden, dass das Haftmittel, das die Haftmittelschicht bildet, auf mindestens einem Abschnitt der obersten Oberfläche des Glaslaminats 90 zurückbleibt.
Durch Einstellen der Haftung zwischen der Haftmittelschicht 40 und der Antiverschmutzungsschicht 30, die als Hauptoberfläche des Glaslaminats 90 ausgebildet ist, so dass sie in dem Bereich von 0,01 N/10 mm bis 0,05 N/10 mm liegt, kann verhindert werden, dass mindestens ein Abschnitt des Materials, das die Antiverschmutzungsschicht 30 bildet, die als oberste Oberfläche des Glaslaminats 90 ausgebildet ist, durch das Haftmittel, das die Haftmittelschicht bildet, abgelöst wird.
Ferner ist gemäß der zweiten Ausführungsform des Glaslaminats mit einem Schutzfilm gemäß der vorliegenden Erfindung der Schutzfilm mit angebrachter Haftmittelschicht 80 so auf das Glaslaminat 90 geklebt, dass dann, wenn eine Länge t als Länge eines Liniensegments festgelegt ist, das einen beliebigen Punkt auf der Umfangskante der obersten Oberfläche des Glaslaminats 90 und einen Punkt verbindet, bei dem sich eine vertikal ausgerichtete gerade Linie, die so durch den beliebigen Punkt verläuft, dass sie sich von der Umfangskante der obersten Oberfläche des Glaslaminats, die mit einer Antiverschmutzungsschicht versehen ist, in die Richtung der Umfangskante des Schutzfilms erstreckt, mit der nächstliegenden Umfangskante des Schutzfilms schneidet, die Länge t größer als 0 mm und kleiner als 10 mm ist (vgl. die 4).
(Dritte Ausführungsform)
Eine dritte Ausführungsform des Glaslaminats mit einem Schutzfilm gemäß der vorliegenden Erfindung ist derart, wie es in der 3 gezeigt ist.
Die dritte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist eine Ausführungsform, bei der in dem Glaslaminat 90, das als die erste Ausführungsform angegeben ist, wobei die Antireflexionsschicht 20 bereitgestellt ist, oder in dem Glaslaminat 90, das als die zweite Ausführungsform angegeben ist, wobei die Antireflexionsschicht 20 und die Antiverschmutzungsschicht 30 in dieser Reihenfolge bereitgestellt sind, ferner eine Antiblendschicht 60 zwischen der ersten Hauptoberfläche des transparenten Substrats 10 und der Antireflexionsschicht 20 ausgebildet ist.
In der 3 ist die Ausführungsform gezeigt, bei der in dem Glaslaminat, das die Antiverschmutzungsschicht 30 aufweist (zweite Ausführungsform), eine Antiblendschicht 60 zwischen der ersten Hauptoberfläche des transparenten Substrats 10 und der Antireflexionsschicht 20 ausgebildet ist. Es ist jedoch selbstverständlich, dass eine Antiblendschicht 60 auch in dem Glaslaminat ausgebildet sein kann, das die Antiverschmutzungsschicht 30 nicht aufweist (erste Ausführungsform).
<Glaslaminat>
Das Glaslaminat enthält mindestens ein transparentes Substrat, das eine erste Hauptoberfläche und eine zweite Hauptoberfläche aufweist, eine Antireflexionsschicht, die auf/über der ersten Hauptoberfläche des transparenten Substrats ausgebildet ist, und eine Lichtabschirmungsschicht, die auf/über einem Randbereich ausgebildet ist, der an eine Endfläche der zweiten Hauptoberfläche des transparenten Substrats angrenzt.
Das Glaslaminat kann ferner eine Antiverschmutzungsschicht auf/über einer Hauptoberfläche der Antireflexionsschicht enthalten.
In dem Glaslaminat kann eine Antiblendschicht zwischen der ersten Hauptoberfläche des transparenten Substrats und der Antireflexionsschicht ausgebildet sein.
<Schutzfilm mit einer Haftmittelschicht>
Ein Schutzfilm mit einer Haftmittelschicht wird durch Anbringen einer Haftmittelschicht auf einer Seite eines Schutzfilms gebildet.
Zum Bereitstellen eines Schutzes für ein Anzeigefeld, das an einer Anzeigevorrichtung montiert wird, während des Herstellungsverfahrens und des Produkttransports wird ein Schutzfilm mit einer Haftmittelschicht auf der obersten Oberfläche eines Glaslaminats kleben gelassen, wodurch das Glaslaminat geschützt wird.
Bei der Verwendung der Anzeigevorrichtung wird der Schutzfilm mit einer Haftmittelschicht von dem Glaslaminat abgelöst.
Durch Einstellen der Haftung eines Haftmittels, das die Haftmittelschicht bildet, die an dem Schutzfilm angebracht werden soll, kann verhindert werden, dass das Haftmittel, das die Haftmittelschicht bildet, auf mindestens einem Abschnitt der obersten Oberfläche des Glaslaminats verbleibt.
Durch Einstellen der Haftung eines Haftmittels, das die Haftmittelschicht bildet, die an dem Schutzfilm angebracht werden soll, kann verhindert werden, dass mindestens ein Abschnitt des Materials, das die Antireflexions- oder Antiverschmutzungsschicht bildet, die als oberste Oberfläche des Glaslaminats ausgebildet ist, durch das Haftmittel, das die Haftmittelschicht bildet, abgelöst wird.
Der Schutzfilm mit einer Haftmittelschicht ist auf die oberste Oberfläche des Glaslaminats geklebt. Der Schutzfilm mit einer Haftmittelschicht ist an einer Stelle auf das Glaslaminat geklebt, so dass sich, wenn das Glaslaminat von der Vorderseite her betrachtet wird, die Umfangskante des Schutzfilms in der Richtung der Außenumfangsseite bezogen auf die Innenumfangsseite der Lichtabschirmungsschicht befindet und in der Richtung der Innenumfangsseite bezogen auf die Außenumfangsseite der Lichtabschirmungsschicht befindet. Demgemäß können dann, wenn das Glaslaminat als Frontplatte einer Anzeigevorrichtung, wie z. B. einer Flüssigkristallanzeige (LCD), eines Plasmaanzeigefelds (PDP) oder einer Elektrolumineszenzanzeige (ELD) montiert wird, Schwierigkeiten vermindert werden, die z. B. durch den Schutzfilm mit einer Haftmittelschicht verursacht werden, der in einem Vorrichtungsgehäuse einklemmt wird, und dadurch können die Handhabungseigenschaften beim Montieren des Glaslaminats mit einem Schutzfilm an der Anzeigevorrichtung verbessert werden.
Der Ausdruck „die Umfangskante eines Schutzfilms mit einer Haftmittelschicht” bezieht sich auf eine Kante entfernt von der Mitte des Schutzfilms mit einer Haftmittelschicht. Im Allgemeinen weist der Schutzfilm mit einer Haftmittelschicht eine rechteckige Form auf und in dem Fall einer rechteckigen Form ist mindestens ein Abschnitt der Umfangskante als gerade Linie ausgebildet. Die Form des Schutzfilms mit einer Haftmittelschicht wird gemäß der Form des Glaslaminats in einer geeigneten Weise verändert und daher kann mindestens ein Abschnitt der Umfangskante aus einer gekrümmten Linie ausgebildet sein.
Darüber hinaus ist der Schutzfilm mit einer Haftmittelschicht an einer Stelle auf das Glaslaminat geklebt, die derart ist, dass dann, wenn eine Länge t als Länge eines Liniensegments festgelegt ist, das einen beliebigen Punkt auf der Umfangskante einer obersten Oberfläche des Glaslaminats und einen Punkt verbindet, bei dem sich eine vertikal ausgerichtete gerade Linie, die so durch den beliebigen Punkt verläuft, dass sie sich von der Umfangskante der obersten Oberfläche des Glaslaminats in die Richtung der Umfangskante des Schutzfilms erstreckt, mit der nächstliegenden Umfangskante des Schutzfilms schneidet, die Länge t größer als 0 mm und kleiner als 10 mm ist. Demgemäß wird es möglich, die Handhabungseigenschaften bei der Montage des Glaslaminats mit einem Schutzfilm auf einer Anzeigevorrichtung zu verbessern.
Der Schutzfilm wird vorzugsweise so angeordnet, dass dessen Umfangskante gerade oberhalb einer Position, die weniger als 10 mm von der Umfangskante des Glaslaminats in die Richtung der Mitte des Glaslaminats entfernt ist, vorliegt. Dies liegt darin begründet, dass der Zweck des Schützens des Glaslaminats vor einem Stoß und dergleichen einfach erreicht werden kann.
Ferner kann zum Zwecke der Verbesserung der Einfachheit des Ablösens des Schutzfilms mit einer Haftmittelschicht von dem Glaslaminat ein Laschenabschnitt bereitgestellt sein, der das Greifen einer Kante des Schutzfilms einfach macht, oder ein Bereich, auf dem die Haftmittelschicht nicht ausgebildet ist, kann in mindestens einem Abschnitt der Umfangskante des Schutzfilms mit einer Haftmittelschicht bereitgestellt sein. Demgemäß kann der Schutzfilm mit einer Haftmittelschicht einfach von dem Glaslaminat abgelöst werden. Ferner kann sich der Laschenabschnitt, der zu dem Zweck bereitgestellt ist, das Ablösen einfach zu machen, ausgehend von dem Umfang in einem Ausmaß erstrecken, das die Handhabungseigenschaften nicht beeinträchtigt.
Das Verbinden des Glaslaminats, das eine Antireflexionsschicht und/oder eine Antiverschmutzungsschicht aufweist, mit dem Schutzfilm mit einer Haftmittelschicht kann in Handarbeit durchgeführt werden. Im Hinblick auf die Herstellungseffizienz ist es jedoch bevorzugt, dass der Schutzfilm mit einer Haftmittelschicht in der Form einer aufgerollten Rolle bereitgestellt wird und einer Laminierung mittels einer Kautschukwalze oder dergleichen unterzogen wird, oder dass der Schutzfilm mit einer Haftmittelschicht im Vorhinein gemäß den Abmessungen des Glaslaminats zu einem Schutzfilm in einer Lagenform geschnitten wird und dann einem Laminieren mittels eines Etikettiergeräts, eines Versiegelungsklebegeräts oder dergleichen unterzogen wird.
<Haftmittelschicht>
Eine Haftmittelschicht ist auf einer Seite des Schutzfilms zur Bildung eines Schutzfilms mit angebrachter Haftmittelschicht bereitgestellt.
Das Haftmittel, das für die Haftmittelschicht geeignet ist, ist ein Haftmittel, das einen Haftgrad aufweist, der derart ist, dass das Haftmittel selbst auf einem Abschnitt der obersten Oberfläche des Glaslaminats nicht verbleibt, wenn der Schutzfilm mit der Haftmittelschicht von dem Glaslaminat abgelöst wird.
Das Haftmittel, das für die Haftmittelschicht geeignet ist, ist ein Haftmittel, das einen Haftgrad aufweist, der derart ist, das er selbst dann verhindert, dass das Haftmittel an mindestens einem Abschnitt des Materials abgelöst wird, das eine Antireflexionsschicht oder eine Antiverschmutzungsschicht des Glaslaminats bildet, wenn der Schutzfilm mit der Haftmittelschicht von dem Glaslaminat abgelöst wird.
Als Haftmittel der Haftmittelschicht, die vorstehend beschrieben worden ist, können im Hinblick auf das Haftvermögen und die Ablöseeigenschaften vorzugsweise Haftmittel auf Acrylbasis, Haftmittel auf Polyurethanbasis und dergleichen bevorzugt verwendet werden.
Solange die Haftmittelschicht eine Haftung von 0,01 N/10 mm oder größer aufweist, haftet das Haftmittel einheitlich an der obersten Oberfläche des Glaslaminats und ermöglicht eine einheitliche Haftung der Haftmittelschicht an der Oberfläche eines Oberflächenbehandlungsmittels der Antireflexionsschicht oder der Antiverschmutzungsschicht, die als oberste Oberfläche des Glaslaminats ausgebildet ist, wenn der Schutzfilm mit der angebrachten Haftmittelschicht an das Glaslaminat geklebt wird. Darüber hinaus besteht keine Befürchtung dahingehend, dass die Funktion als Schutzfilm durch das Auftreten einer Delaminierung des Schutzfilms von dem Glaslaminat während des Förderns bzw. Transports, usw., beeinträchtigt wird.
Solange die Haftmittelschicht eine Haftung von 0,3 N/10 mm oder kleiner aufweist, weist die Haftmittelschicht eine mäßige Haftung auf und es besteht daher keine Befürchtung, dass fehlerhafte Bedingungen verursacht werden, wie z. B. dass beim Ablösen des Schutzfilms mit angebrachter Haftmittelschicht mindestens ein Abschnitt des Oberflächenbehandlungsmittels für die Antireflexionsschicht, die als oberste Oberfläche des Glaslaminats ausgebildet ist, in einem mehr als erforderlichen Ausmaß durch das Haftmittel abgelöst wird, oder das Haftmittel, das die Haftmittelschicht des Schutzfilms mit angebrachter Haftmittelschicht bildet, in mindestens einem Abschnitt der obersten Schicht des Glaslaminats verbleibt und dadurch die Sichtbarkeit verschlechtert wird und Flecken erzeugt werden.
In dem Fall des Klebens des Schutzfilms mit angebrachter Haftmittelschicht auf das Glaslaminat als oberste Oberfläche, auf der eine Antireflexionsschicht ausgebildet ist, beträgt die Haftung zwischen der Haftmittelschicht und der Antireflexionsschicht vorzugsweise von 0,03 N/10 mm bis 0,3 N/10 mm und mehr bevorzugt von 0,05 N/10 mm bis 0,15 N/10 mm.
Durch Einstellen der Haftung auf einen Zahlenwert in dem bevorzugten Bereich kann verhindert werden, dass das Haftmittel auf der Antireflexionsschicht verbleibt und dass das Material, das die Antireflexionsschicht bildet, durch das Haftmittel abgelöst wird.
In dem Fall des Klebens des Schutzfilms mit angebrachter Haftmittelschicht auf das Glaslaminat als oberste Oberfläche, auf der eine Antiverschmutzungsschicht ausgebildet ist, beträgt die Haftung zwischen der Haftmittelschicht und der Antiverschmutzungsschicht vorzugsweise von 0,01 N/10 mm bis 0,05 N/10 mm und mehr bevorzugt von 0,02 N/10 mm bis 0,04 N/10 mm.
Durch Einstellen der Haftung auf einen Zahlenwert in dem bevorzugten Bereich kann verhindert werden, dass das Haftmittel auf der Antiverschmutzungsschicht verbleibt und dass das Material, das die Antiverschmutzungsschicht bildet, durch das Haftmittel abgelöst wird.
Insbesondere neigt das Haftmittel dazu, auf der Oberfläche der Antiverschmutzungsschicht zu verbleiben, oder das Material, das die Antiverschmutzungsschicht bildet, wird leicht durch das Haftmittel abgelöst. Es ist daher angemessen, dass die Haftung zwischen der Haftmittelschicht und der Antiverschmutzungsschicht auf einen niedrigeren Zahlenwert eingestellt wird als diejenige zwischen der Haftmittelschicht und der Antireflexionsschicht.
Bezüglich des Haftvermögens und des Ablösevermögens der Haftmittelschicht des Schutzfilms mit angebrachter Haftmittelschicht in Bezug auf die Antireflexionsschicht oder die Antiverschmutzungsschicht beträgt die Dicke der Haftmittelschicht vorzugsweise von 3 μm bis 50 μm und mehr bevorzugt von 5 μm bis 25 μm.
<Schutzfilm>
Bezüglich des Schutzfilms gibt es keine spezielle Beschränkung, solange er aus einem Harz hergestellt ist und eine filmartige Form aufweist. Darüber hinaus kann der Schutzfilm eine Einschichtstruktur oder eine Mehrschichtstruktur aufweisen, die durch Laminieren einer Mehrzahl von Schichten, die eine Antistatikschicht, eine Hartbeschichtungsschicht und eine leicht haftende Schicht umfasst, gebildet wird. Ferner kann der Schutzfilm jedweden Farbton aufweisen, um zu verhindern, dass das Ablösen des Schutzfilms mit einer Haftmittelschicht von dem Glaslaminat vergessen wird.
Als Schutzfilm kann z. B. ein Polyesterfilm, wie z. B. ein Polyethylenterephthalatfilm, ein Polyolefinfilm, wie z. B. ein Polyethylenfilm und ein Polypropylenfilm, ein Polyvinylchloridfilm oder dergleichen verwendet werden. Von diesen Filmen ist ein Polyesterfilm im Hinblick auf die Hafteigenschaften an der Haftmittelschicht, die Dauerbeständigkeit und die optischen Eigenschaften bevorzugt.
Der Schutzfilm weist keine speziellen Beschränkungen bezüglich dessen Dicke auf, jedoch ist es bevorzugt, dass die Dicke z. B. von 5 μm bis 100 μm beträgt. Eine Dicke im Bereich von 15 μm bis 75 μm ist mehr bevorzugt, da der Film mit einer Dicke in einem solchen Bereich zu einem Biegen und einem leichten Ablösen neigt. Andererseits kann ein Schutzfilm, der dünner als 5 μm ist, gegebenenfalls keinen ausreichenden Schutz für das Glaslaminat bereitstellen, und ein Schutzfilm, der dicker als 100 μm ist, kann einen Anstieg der Kosten verursachen.
<Transparentes Substrat>
Beispiele für ein transparentes Substrat umfassen allgemein verwendete Glasplatten, wie z. B. Platten, die aus Natronkalkglas, Borosilikatglas, Aluminosilikatglas und alkalifreiem Glas hergestellt sind, anorganische Glasplatten, die aus anorganischen Materialien mit verschiedenen Zusammensetzungen hergestellt sind, und transparente Harzplatten.
Beispiele für ein Material für die optimale Glasplatte umfassen Glasmaterialien wie z. B. Natronkalkglas, Quarzglas, Kristallglas und Saphirglas. Von diesen Materialien ist hochtransparentes Glas mit einem niedrigeren Eisengehalt und einem geringeren blauen Farbton bevorzugt.
Als Material für eine transparente Harzplatte ist ein hochtransparentes Harzmaterial geeignet. Beispiele für die transparente Harzplatte umfassen Polyesterharze, wie z. B. Polycarbonat und Polyethylenterephthalat, Polyolefinharze, wie z. B. Polypropylen, Polyvinylchlorid, Acrylharze, Polyethersulfon, Polyarylate, Triacetylcellulose und Polymethylmethacrylat.
Als transparentes Substrat sind Glasplatten am meisten bevorzugt, das sie nicht nur eine hohe Transparenz, sondern auch eine Lichtechtheit, eine Wärmebeständigkeit, ein geringes Brechungsvermögen, eine hohe Genauigkeit der Ebenheit, eine Oberflächenkratzfestigkeit und eine hohe mechanische Festigkeit aufweisen.
Zum Zwecke der Erhöhung der Sicherheit einer Glasplatte kann die mechanische Festigkeit erhöht werden. Zum Erhöhen der mechanischen Festigkeit einer Glasplatte wird die Glasplatte im Vorhinein einer Härtungsbehandlung unterzogen.
Beispiele für die Härtungsbehandlung umfassen eine physikalische Härtung, die durch Aussetzen einer Glasplatte gegenüber einer Hochtemperaturatmosphäre und dann Abkühlen der Glasplatte in Luft bewirkt wird, und eine chemische Härtung, die durch Eintauchen der Glasplatte in ein geschmolzenes Salz, das ein Alkalimetall enthält, zum Ersetzen des Alkalimetalls (Ionen), das in der äußersten Oberfläche der Glasplatte vorliegt und einen kleinen Atomdurchmesser aufweist, durch das Alkalimetall (Ionen), das in dem geschmolzenen Salz vorliegt und einen großen Atomdurchmesser aufweist.
Insbesondere in dem Fall der Verwendung einer dünnen Glasplatte ist die verwendete Glasplatte vorzugsweise eine Glasplatte, die einer chemischen Härtung unterzogen worden ist (auch als chemisch gehärtetes Glas bezeichnet).
Es ist bevorzugt, dass das chemisch gehärtete Glas als transparentes Substrat die folgenden Bedingungen erfüllt. Insbesondere ist es bevorzugt, dass das Glassubstrat eine Oberflächendruckspannung (nachstehend als CS bezeichnet) von 400 MPa bis 1200 MPa und mehr bevorzugt von 700 MPa bis 900 MPa aufweist. Eine CS von 400 MPa oder größer ist im Hinblick auf eine praktikable Festigkeit angemessen.
Andererseits kann, solange ein Glassubstrat eine CS von 1200 MPa oder kleiner aufweist, das Glassubstrat dessen eigener Druckspannung widerstehen und es besteht keine Möglichkeit eines spontanen Reißens bzw. Brechens. In dem Fall, bei dem das Schutzfilm-aufweisende Glaslaminat 1 gemäß der vorliegenden Erfindung als Frontplatte (Abdeckglas) einer Anzeigevorrichtung oder dergleichen verwendet wird, ist es bevorzugt, dass das Glassubstrat eine CS in einem Bereich von 700 MPa bis 850 MPa aufweist.
Ferner ist es bevorzugt, dass das Glassubstrat eine Tiefe des Spannungswerts (nachstehend als DOL bezeichnet) von 15 μm bis 50 μm und vorzugsweise von 20 μm bis 40 μm aufweist. Solange ein Glassubstrat eine DOL von 15 μm oder mehr aufweist, besteht keine Befürchtung dahingehend, dass das Glassubstrat leicht verkratzt wird und reißt bzw. bricht.
Andererseits kann, solange ein Glassubstrat eine DOL von 40 μm oder weniger aufweist, das Glassubstrat dessen eigener Druckspannung widerstehen und es besteht keine Möglichkeit eines spontanen Reißens bzw. Brechens. In dem Fall, bei dem das Schutzfilm-aufweisende Glaslaminat 1 gemäß der vorliegenden Erfindung als Frontplatte (Abdeckglas) einer Anzeigevorrichtung oder dergleichen verwendet wird, ist es bevorzugt, dass das Glassubstrat eine DOL in einem Bereich von 25 μm bis 35 μm aufweist.
Im Hinblick auf die mechanische Festigkeit ist auch Saphirglas als Glassubstrat geeignet.
Das transparente Substrat ist im Allgemeinen glatt und weist eine rechteckige Form auf. Die für das transparente Substrat erforderliche Form kann gemäß der Form eines Anzeigefelds auf einer Anzeigevorrichtung, der Gestaltung einer Anzeigevorrichtung, der Einbauposition einer Anzeigevorrichtung, usw., in einer geeigneten Weise verändert werden.
Mit anderen Worten, die Form des transparenten Substrats ist nicht auf eine glatte Geometrie und eine rechteckige Form beschränkt. Beispielsweise kann das transparente Substrat ein Profil- bzw. Ornamentglas mit einer Konkavität und Konvexität auf der Oberfläche sein und es kann eine polygonale Form, eine Kreisform oder eine Ellipsenform aufweisen. Darüber hinaus kann das transparente Substrat nicht nur eine flache Glasplatte sein, sondern auch eine Glasplatte mit einer gekrümmten Oberfläche.
Der Ausdruck „die Umfangskante eines transparenten Substrats” bezieht sich auf eine Endseite, die von der Mitte des transparenten Substrats entfernt ist. Im Allgemeinen weist das transparente Substrat eine rechteckige Form auf und in dem Fall einer rechteckigen Form ist mindestens ein Abschnitt der Umfangskante als gerade Linie ausgebildet. Die Form des transparenten Substrats kann gemäß der Form eines Anzeigefelds oder dergleichen in einer geeigneten Weise verändert werden und daher kann mindestens ein Abschnitt der Umfangskante aus einer gekrümmten Linie ausgebildet sein.
Die Abmessungen des transparenten Substrats werden gemäß den Abmessungen eines Anzeigefelds oder dem Zweck der Verwendung einer Anzeigevorrichtung in einer geeigneten Weise ausgewählt. Beispielsweise weist in dem Fall der Verwendung als Abdeckglas einer mobilen Vorrichtung das transparente Substrat vorzugsweise eine Größe in einem Bereich von 30 mm × 50 mm bis 300 mm × 400 mm und eine Dicke in einem Bereich von 0,1 mm bis 2,5 mm auf, während es in dem Fall der Verwendung in einer Anzeige eines Kraftfahrzeugnavigationssystems, einer Bedientafel, einem Kombiinstrument oder dergleichen das transparente Substrat vorzugsweise eine Größe in einem Bereich von 50 mm × 100 mm bis 2000 mm × 1500 mm und eine Dicke in einem Bereich von 0,5 mm bis 4 mm aufweist.
Das transparente Substrat weist jedoch keine speziellen Beschränkungen bezüglich dessen Dicke auf und eine Glasplatte kann als das transparente Substrat verwendet werden, solange deren Dicke 10 mm oder weniger beträgt. Bezüglich der mechanischen Festigkeit, der Transparenz, usw., liegt die Dicke der Glasplatte, die als transparentes Substrat verwendet wird, im Allgemeinen in der Größenordnung von 0,1 mm bis 6 mm. In dem Fall der Verwendung einer Glasplatte als transparentes Substrat in einer in einem Kraftfahrzeug verwendeten Anzeigevorrichtung ist insbesondere eine Sicherheit der Glasplatte erforderlich und somit liegt deren Dicke im Hinblick auf die mechanische Festigkeit vorzugsweise in einem Bereich von 0,2 mm bis 2 mm.
In dem Fall der Verwendung eines chemisch gehärteten Glases beträgt eine geeignete Dicke eines Glassubstrats zum Zwecke der effizienten Durchführung einer chemischen Härtungsbehandlung im Allgemeinen 5 mm oder weniger und vorzugsweise 3 mm oder weniger. In dem Fall der Verwendung einer transparenten Harzplatte beträgt eine geeignete Dicke der Platte von 2 mm bis 10 mm.
Je geringer die Dicke des Substrats ist, desto stärker wird dessen Lichtabsorption vermindert und daher ist die Verwendung einer Glasplatte im Hinblick auf Verbesserungen der Sichtbarkeit und auch der Transparenz bevorzugt. Zusätzlich muss das transparente Substrat nicht notwendigerweise eine aus einer einzelnen Schicht ausgebildete Einschichtstruktur aufweisen und sie kann eine Mehrschichtstruktur aufweisen, die aus einer Mehrzahl von Schichten ausgebildet ist, wie z. B. eine Struktur eines laminierten Glases.
<Antireflexionsschicht>
Die Antireflexionsschicht ist eine Schicht, die zum Zwecke der Verbesserung der Qualität von Anzeigebildern durch Unterdrücken einer Umgebungslichtreflexion ausgebildet ist, und sie ist im Allgemeinen auf/über der ersten Hauptoberfläche des transparenten Substrats ausgebildet.
In dem Fall, bei dem die Antiblendbehandlung mit der ersten Hauptoberfläche des transparenten Substrats durchgeführt worden ist, ist es angemessen, dass die Antireflexionsschicht 20 auf/über der Antiblendschicht 60 gebildet wird, die durch die Antiblendbehandlung erzeugt worden ist.
Die Antireflexionsschicht unterliegt bezüglich ihrer Struktur keiner speziellen Beschränkung, solange die Struktur eine Verminderung der Lichtreflexion auf einen bestimmten Bereich ermöglicht. Beispielsweise kann die Antireflexionsschicht eine laminierte Struktur aufweisen, die eine Schicht mit niedrigem Brechungsindex und eine Schicht mit hohem Brechungsindex umfasst. Dabei bezieht sich die Schicht mit einem hohen Brechungsindex auf eine Schicht mit einem Brechungsindex von z. B. 1,9 oder höher, der mit Licht mit einer Wellenlänge von 550 nm gemessen wird, während sich die Schicht mit einem niedrigen Brechungsindex auf eine Schicht mit einem Brechungsindex von z. B. 1,6 oder niedriger bezieht, der mit Licht mit einer Wellenlänge von 550 nm gemessen wird.
Bezüglich der Anzahl der Schichten mit hohem Brechungsindex und der Schichten mit niedrigem Brechungsindex in der Antireflexionsschicht kann eine Form gewählt werden, die jeweils Schichten mit hohem Brechungsindex und mit niedrigem Brechungsindex umfasst, oder es kann eine Struktur gebildet werden, die jeweils mehr als eine der Schichten mit hohem Brechungsindex und mit niedrigem Brechungsindex aufweist. In dem Fall, bei dem die Form eingesetzt wird, die jeweils eine Schicht mit hohem Brechungsindex und mit niedrigem Brechungsindex umfasst, ist es angemessen, dass die Schicht mit hohem Brechungsindex und die Schicht mit niedrigem Brechungsindex auf der Hauptoberfläche des transparenten Substrats in der angegebenen Reihenfolge gestapelt sind. Andererseits ist es in dem Fall der Bildung einer Struktur, die jeweils mehr als eine der Schichten mit hohem Brechungsindex und mit niedrigem Brechungsindex aufweist, angemessen, die Form zu wählen, welche die Schichten mit hohem Brechungsindex und mit niedrigem Brechungsindex in der angegebenen Reihenfolge abwechselnd gestapelt umfasst.
Zur Verbesserung des Antireflexionsvermögens ist es bevorzugt, dass die Antireflexionsschicht ein Laminat ist, in dem zwei oder mehr Schichten übereinander gestapelt sind. Das Laminat weist vorzugsweise insgesamt von 2 bis 8 Schichten auf, die übereinander gestapelt sind, mehr bevorzugt insgesamt von 2 bis 6 Schichten, die übereinander gestapelt sind, und noch mehr bevorzugt insgesamt von 2 bis 4 Schichten, die übereinander gestapelt sind. Das hier bevorzugte Laminat ist, wie es vorstehend erwähnt worden ist, ein Laminat, bei dem die Schichten mit hohem Brechungsindex und mit niedrigem Brechungsindex abwechselnd gestapelt sind und die Gesamtzahl der Schichten mit hohem Brechungsindex und mit niedrigem Brechungsindex innerhalb des vorstehend angegebenen Bereichs liegt. Darüber hinaus können weitere Schichten innerhalb der Grenzen hinzugefügt werden, bei denen die optischen Eigenschaften nicht beeinträchtigt werden. Um beispielsweise eine Na-Diffusion von einem Glassubstrat zu verhindern, kann ein SiO₂-Film zwischen das Glas und die erste Schicht eingefügt werden.
Die Hauptbestandteile in jeder der Schichten mit hohem Brechungsindex und mit niedrigem Brechungsindex weisen keine speziellen Beschränkungen auf und sie können unter Berücksichtigung des erforderlichen Antireflexionsniveaus und der erforderlichen Produktivität ausgewählt werden. Beispiele für einen Hauptbestandteil in der Schicht mit hohem Brechungsindex umfassen Nioboxid (Nb₂O₅), Titanoxid (TiO₂), Zirkoniumoxid (ZTO₂), Tantaloxid (Ta₂O₅), Aluminiumoxid (Al₂O₃) und Siliziumnitrid (SiN). Eine oder mehrere Art(en), die aus diesen Materialien ausgewählt ist oder sind, kann oder können bevorzugt als Hauptbestandteile in der Schicht mit hohem Brechungsindex verwendet werden. Beispiele für einen Hauptbestandteil in der Schicht mit niedrigem Brechungsindex umfassen Siliziumoxide (insbesondere Siliziumdioxid SiO₂), ein Material, das ein Si-Sn-Mischoxid enthält, ein Material, das ein Si-Zr-Mischoxid enthält, und ein Material, das ein Si-Al-Mischoxid enthält. Eine oder mehrere Art(en), die aus diesen Materialien ausgewählt ist oder sind, kann oder können bevorzugt als Hauptbestandteile in der Schicht mit niedrigem Brechungsindex verwendet werden.
Im Hinblick auf die Produktivität und den Brechungsindex ist es bevorzugt, dass die Schicht mit hohem Brechungsindex aus einer Art, ausgewählt aus Nioboxid, Tantaloxid oder Siliziumnitrid, ausgebildet ist, und dass die Schicht mit niedrigem Brechungsindex aus Siliziumoxid ausgebildet ist.
Die Antireflexionsschicht kann zweckmäßig unter Verwendung eines Verfahrens des direkten Bildens einer anorganischen dünnen Schicht auf der Oberfläche, wo sie ausgebildet werden soll, eines Verfahrens des Durchführens einer Oberflächenbehandlung durch die Verwendung einer Ätztechnik oder dergleichen, oder eines Trockenverfahrens, wie z. B. eines chemischen Gasphasenabscheidungsverfahrens (CVD-Verfahrens) oder eines physikalischen Gasphasenabscheidungsverfahrens (PVD-Verfahrens), insbesondere eines Vakuumabscheidungsverfahrens oder eines Sputterverfahrens als eines der physikalischen Gasphasenabscheidungsverfahren gebildet werden.
Es kann auch eine Form gewählt werden, bei der eine Antireflexionsschicht und eine Antiverschmutzungsschicht auf/über der ersten Hauptoberfläche des transparenten Substrats in der beschriebenen Reihenfolge bereitgestellt sind. In diesem Fall kann mit der Absicht, das Aufbringen der Antiverschmutzungsschicht auf die Antireflexionsschicht einfach zu machen, die Antireflexionsschicht durch ein Nassverfahren gebildet werden. Als ein Beispiel für die Antireflexionsschicht, die durch ein Nassverfahren gebildet wird, kann insbesondere eine Schicht genannt werden, die Teilchen mit niedrigem Brechungsindex enthält, insbesondere eine Schicht, die Teilchen mit niedrigem Brechungsindex in einem Matrixbestandteil enthält, der als Bindemittel wirkt.
Alternativ kann die Antireflexionsschicht durch die Verwendung eines Verfahrens des Klebens eines transparenten Harzfilms mit einer Antireflexionsfunktion auf ein transparentes Substrat bereitgestellt werden.
Die Dicke der Antireflexionsschicht beträgt vorzugsweise von 100 nm bis 500 nm. Es ist vorteilhaft, die Dicke der Antireflexionsschicht auf 100 nm oder größer einzustellen, da eine solche Dicke eine effektive Verminderung der Reflexion von Umgebungslicht ermöglicht.
<Antiverschmutzungsschicht>
Die Antiverschmutzungsschicht weist mindestens entweder eine Ölabstoßung oder eine Lipophilie auf. Die Antiverschmutzungsschicht kann Funktionen des Verhinderns einer Haftung von verschiedenen Verschmutzungen, einschließlich nicht nur Fingerabdruckmarkierungen, sondern auch Schweiß und Schmutz, aufweisen, wodurch es einfacher wird, solche Verschmutzungen wegzuwischen oder solche Verschmutzungen unauffällig zu machen, und dadurch die Anzeigeoberfläche sauber zu halten. Darüber hinaus kann es die Antiverschmutzungsschicht ermöglichen, dass ein Finger während der Bedienung des Berührungsfelds bzw. -bildschirms ohne Schwierigkeiten sanft gleitet.
Im Hinblick auf die Eigenschaften einer Antiverschmutzungsschicht ist es bevorzugt, dass die Antiverschmutzungsschicht als oberste Oberfläche des Glaslaminats durch Bereitstellen der Antiverschmutzungsschicht auf/über der Antireflexionsschicht gebildet wird.
Als Verfahren zur Bildung einer Antiverschmutzungsschicht kann z. B. ein Vakuumverdampfungsverfahren (ein Trockenverfahren), in dem eine Fluor-enthaltende organische Verbindung oder dergleichen in einer Vakuumkammer verdampft und auf der Oberfläche einer Antireflexionsschicht abgeschieden wird, oder ein Verfahren (ein Nassverfahren) des Lösens einer Fluor-enthaltenden organischen Verbindung oder dergleichen in einem organischen Lösungsmittel zur Herstellung einer Lösung mit einer vorgegebenen Konzentration und Aufbringen der Lösung auf die Oberfläche einer Antireflexionsschicht verwendet werden.
Das Trockenverfahren kann in einer geeigneten Weise aus einem ionenstrahlunterstützten Abscheidungsverfahren, einem Ionenplattierungsverfahren, einem Sputterverfahren oder einem Plasma-CVD-Verfahren ausgewählt werden, während das Nassverfahren in einer geeigneten Weise aus einem Schleuderbeschichtungsverfahren, einem Tauchbeschichtungsverfahren, einem Gießverfahren, einem Schlitzbeschichtungsverfahren oder einem Sprüh- bzw. Spritzverfahren ausgewählt werden kann.
Sowohl das Trockenverfahren als auch das Nassverfahren können eingesetzt werden. Bezüglich der Kratzfestigkeit ist die Verwendung eines Filmbildungsverfahrens des Trockentyps bevorzugt.
Ein Hauptbestandteil in der Antiverschmutzungsschicht (Antiverschmutzungsmittel) kann in einer geeigneten Weise aus Fluor-enthaltenden Verbindungen (Fluor-enthaltenden organischen Verbindungen) und dergleichen ausgewählt werden, die eine Verschmutzungsbeständigkeit, eine Wasserabstoßung und eine Ölabstoßung verleihen können. Beispiele für solche Verbindungen umfassen Fluor-enthaltende Organosiliziumverbindungen und Fluor-enthaltende hydrolysierbare Verbindungen. Fluor-enthaltende organische Verbindungen können ohne spezielle Beschränkungen verwendet werden, solange sie eine Verschmutzungsbeständigkeit, eine Wasserabstoßung und eine Ölabstoßung verleihen können.
<Beschichtung aus einer Fluor-enthaltenden Organosiliziumverbindung>
In dem Fall, bei dem eine Antireflexionsschicht auf der Hauptoberfläche eines transparenten Substrats oder auf der behandelten Oberfläche einer Antiblendschicht ausgebildet ist, wird auf der Oberfläche der Antireflexionsschicht vorzugsweise eine Beschichtung aus einer Fluor-enthaltenden Organosiliziumverbindung zur Bildung einer Antiverschmutzungsschicht bereitgestellt. Andererseits ist es in dem Fall, bei dem ein Glassubstrat als transparentes Substrat verwendet wird, mit dem eine Oberflächenbehandlung wie z. B. eine Antiblendbehandlung oder eine chemische Härtungsbehandlung durchgeführt worden ist, und das keine Antireflexionsschicht auf dessen Oberfläche aufweist, bevorzugt, dass die Beschichtung aus einer Fluor-enthaltenden Organosiliziumverbindung direkt auf der Fläche gebildet wird, die einer solchen Oberflächenbehandlung unterzogen worden ist.
Als Beispiel für ein Verfahren zur Bildung einer Beschichtung aus einer Fluor-enthaltenden Organosiliziumverbindung kann ein Verfahren, bei dem eine Zusammensetzung, die einen Silanhaftvermittler mit einer Fluoralkylgruppe, wie z. B. einer Perfluoralkylgruppe oder einer Fluoralkylgruppe mit einer Perfluor(polyoxyalkylen)kette, enthält, durch die Verwendung eines Schleuderbeschichtungsverfahrens, eines Tauchbeschichtungsverfahrens, eines Gießverfahrens, eines Schlitzbeschichtungsverfahrens, eines Sprüh- bzw. Spritzverfahrens, usw., aufgebracht wird und dann die aufgebrachte Zusammensetzung einer Wärmebehandlung unterzogen wird, oder ein Vakuumverdampfungsverfahren genannt werden, bei dem eine Fluor-enthaltende Organosiliziumverbindung einer Gasphasenabscheidung und dann einer Wärmebehandlung unterzogen wird. Zum Erhalten einer Beschichtung aus einer Fluor-enthaltenden Organosiliziumverbindung mit einem hohen Haftvermögen ist es bevorzugt, dass die Beschichtung unter Verwendung eines Vakuumverdampfungsverfahrens gebildet wird. Die Bildung einer Beschichtung aus einer Fluor-enthaltenden Organosiliziumverbindung unter Verwendung eines Vakuumverdampfungsverfahrens wird vorzugsweise durch die Verwendung einer Zusammensetzung zur Beschichtungsbildung durchgeführt, die eine Fluor-enthaltende hydrolysierbare Siliziumverbindung enthält.
(Fluor-enthaltende hydrolysierbare Siliziumverbindung)
Bezüglich der Antiverschmutzungsschicht unterliegt die Fluor-enthaltende hydrolysierbare Siliziumverbindung, die zur Bildung einer Beschichtung aus einer Fluor-enthaltenden Organosiliziumverbindung verwendet wird, keinen speziellen Beschränkungen, solange die erhaltene Beschichtung aus einer Fluor-enthaltenden Organosiliziumverbindung Verschmutzungsbeständigkeitseigenschaften aufweist, einschließlich eine Wasserabstoßung und eine Ölabstoßung.
Spezifische Beispiele für eine solche Fluor-enthaltende hydrolysierbare Siliziumverbindung umfassen diejenigen, die mindestens eine Gruppe aufweisen, die aus der Gruppe, bestehend aus Perfluorpolyethergruppen, Perfluoralkylengruppen und Perfluoralkylgruppen, ausgewählt ist.
Die Antiverschmutzungsschicht kann auch durch die Verwendung eines Verfahrens des Laminierens eines transparenten Harzfilms mit einer Verschmutzungsbeständigkeitsfunktion bereitgestellt werden.
Im Allgemeinen unterliegt die Dicke der Antiverschmutzungsschicht, die auf der Antireflexionsschicht ausgebildet ist, keinen speziellen Beschränkungen, beträgt jedoch vorzugweise von 2 nm bis 20 nm, mehr bevorzugt von 2 nm bis 15 nm und noch mehr bevorzugt von 3 bis 10 nm.
Solange die Antiverschmutzungsschicht eine Dicke von 2 nm oder größer aufweist, kann die Antiverschmutzungsschicht einen Zustand erzeugen, bei dem die Oberfläche der Antireflexionsschicht einheitlich mit der Antiverschmutzungsschicht bedeckt ist und einfach eine Kratzfestigkeit bereitstellen kann, die einer praktischen Anwendung widerstehen kann. Andererseits kann die Antiverschmutzungsschicht, solange deren Dicke 20 mm oder weniger beträgt, im laminierten Zustand optische Eigenschaften, wie z. B. die Lichtreflexion und die Trübung, bei guten Bedingungen beibehalten.
<Antiblendschicht>
Mit der Absicht, einem Glaslaminat Antiblendeigenschaften zu verleihen, kann eine Antiblendschicht auf/über der ersten Hauptoberfläche eines transparenten Substrats bereitgestellt werden.
Zum Verleihen von Antiblendeigenschaften können Unebenheiten in einer Hauptoberfläche eines transparenten Substrats gebildet werden. Die Hauptoberfläche, die Unebenheiten aufweist, kann mindestens eine der Hauptoberflächen des transparenten Substrats sein und die Unebenheiten sind vorzugsweise in der ersten Hauptoberfläche des transparenten Substrats ausgebildet.
Als Verfahren zur Bildung von Unebenheiten sind allgemein bekannte Verfahren anwendbar. Beispielsweise in dem Fall der Verwendung eines Glassubstrats als transparentes Substrat ist ein Verfahren, mit dem mit einer Hauptoberfläche des Glassubstrats eine chemische oder physikalische Oberflächenbehandlung zur Bildung von Unebenheiten mit einer gewünschten Oberflächenrauheit durchgeführt wird, oder ein Nassbeschichtungsverfahren anwendbar.
Als spezifisches Beispiel für ein Verfahren des chemischen Durchführens einer Antiblendbehandlung kann ein Verfahren genannt werden, das eine Mattierungsbehandlung bewirkt. Die Mattierungsbehandlung kann z. B. durch Eintauchen eines Glassubstrats als zu behandelndes Material in eine Mischlösung, die Fluorwasserstoff und Ammoniumfluorid enthält, durchgeführt werden.
Als Beispiele für ein Verfahren des physikalischen Durchführens einer Antiblendbehandlung kann eine Sandstrahlbehandlung, in der ein Strahl von Druckluft, die ein kristallines Siliziumdioxidpulver, Siliziumcarbidpulver oder dergleichen enthält, auf eine Hauptoberfläche eines Glassubstrats gerichtet wird, oder ein Verfahren genannt werden, bei dem eine Hauptoberfläche eines Glassubstrats mit einer befeuchteten Bürste gerieben wird, auf die ein kristallines Siliziumdioxidpulver, Siliziumcarbidpulver oder dergleichen aufgebracht ist.
Von den vorstehend genannten Behandlungen ist eine Mattierungsbehandlung als Verfahren zum Durchführen einer Antiblendbehandlung mit einem Glassubstrat bevorzugt, da sie kaum die Bildung von Mikrorissen in der Oberfläche des behandelten Materials verursacht und demgemäß kaum eine Verminderung der mechanischen Festigkeit verursacht.
Die Hauptoberfläche eines Glassubstrats, die einer solchen chemischen oder physikalischen Antiblendbehandlung unterzogen worden ist, wie sie vorstehend genannt worden ist, wird vorzugsweise einer Ätzbehandlung unterzogen, um das Oberflächenprofil festzulegen. Als Ätzbehandlung kann z. B. ein chemisches Ätzverfahren des Eintauchens der Glasplatte in eine wässrige Lösung von Fluorwasserstoff als Ätzlösung genutzt werden.
Die Hauptoberfläche des Glassubstrats, nachdem sie einer solchen Antiblendbehandlung und anschließenden Ätzbehandlung unterzogen worden ist, wie sie vorstehend genannt worden sind, weist vorzugsweise eine Oberflächenrauheit (quadratischer Mittenrauwert, RMS) von 0,01 μm bis 0,5 μm auf. Die Oberflächenrauheit (RMS) beträgt mehr bevorzugt von 0,01 μm bis 0,3 μm und noch mehr bevorzugt von 0,02 μm bis 0,2 μm. Durch Einstellen der Oberflächenrauheit (RMS), so dass sie in den vorstehend angegebenen Bereich fällt, kann der Trübungswert des Glassubstrats nach der Antiblendbehandlung so eingestellt werden, dass er in den Bereich von 1% bis 30% fällt, was zu hervorragenden Antiblendeigenschaften des mit der Antireflexionsschicht versehenen transparenten Substrats 10 führt. Ferner ist der Trübungswert ein Wert, der in JIS K 7136 (2000) festgelegt ist.
Bezüglich des Verfahrens zur Bildung einer Antiblendschicht kann die Antiblendschicht durch Laminieren eines transparenten Harzfilms mit einer Antiblendfunktion und eines transparenten Substrats bereitgestellt werden.
<Lichtabschirmungsschicht>
Eine Lichtabschirmungsschicht wird auf/über mindestens einem Abschnitt des Randbereichs der zweiten Hauptoberfläche eines transparenten Substrats gebildet. Die Lichtabschirmungsschicht wird zum Zwecke des Verbergens eines Verdrahtungselements und anderer Elemente, die auf dem Randbereich eines Anzeigefelds angeordnet sind, so dass es unmöglich gemacht wird, jedweden Bereich, der von dem Bildanzeigebereich des Anzeigefelds verschieden ist, von der Betrachterseite her visuell zu erkennen, und zum Verbessern der Gestaltungsqualität der Anzeigevorrichtung gebildet. Die Lichtabschirmungsschicht ermöglicht Verbesserungen der Sichtbarkeit bzw. Erkennbarkeit und des Aussehens einer Anzeige.
Der Ausdruck „Randbereich eines transparenten Substrats” bezieht sich auf einen bandförmigen Bereich mit einer vorgegebenen Breite ausgehend von der Kante entfernt von der Mitte des transparenten Substrats in die Richtung der Mitte des transparenten Substrats. Die Lichtabschirmungsschicht ist auf dem gesamten Randbereich oder mindestens einem Abschnitt des Randbereichs ausgebildet.
Im Allgemeinen grenzt die Lichtabschirmungsschicht an die Umfangskante des transparenten Substrats an und es handelt sich um einen bandförmigen Bereich mit einer vorgegebenen Breite. Daher ist die Außenumfangsseite der Lichtabschirmungsschicht im Allgemeinen nahezu identisch mit der Umfangskante der zweiten Hauptoberfläche des transparenten Substrats, auf dem die Lichtabschirmungsschicht ausgebildet ist.
Der Ausdruck „Innenumfangsseite der Lichtabschirmungsschicht bezieht sich auf die Endseite näher an der Mitte des transparenten Substrats in dem Bereich der Lichtabschirmungsschicht mit einer vorgegebenen Breite. Der Lichtabschirmungsschicht-Bildungsbereich ist im Allgemeinen gemäß der Form des transparenten Substrats geformt. In dem Fall, bei dem das transparente Substrat eine rechteckige Form aufweist, ist mindestens ein Abschnitt der Außenumfangsseite der Lichtabschirmungsschicht mit einer geraden Linie ausgebildet. Die Innenumfangsseite der Lichtabschirmungsschicht ist entweder mit geraden oder gekrümmten Linien ausgebildet.
Darüber hinaus kann in einem Abschnitt des Lichtabschirmungsschicht-Bildungsbereichs ein Betriebszustandsanzeigebereich zum Anzeigen, in welchem Zustand sich eine Anzeigevorrichtung befindet, oder in einem lichtdurchlässigen Bereich zum Empfangen eines Betriebslichts, wie z. B. einer Infrarotstrahlung von einer Fernbedienung, ausgebildet sein.
Die Lichtabschirmungsschicht ist auf/über dem Randbereich der zweiten Hauptoberfläche eines transparenten Substrats ausgebildet. Es ist bevorzugt, dass die Lichtabschirmungsschicht in einem Bereich von mehr als 0 mm bis weniger als 30 mm von der Außenumfangsseite der zweiten Hauptoberfläche des transparenten Substrats ausgebildet ist.
Die Lichtabschirmungsschicht kann durch ein Verfahren des Druckens mit einer schwarzen Druckfarbe gebildet werden. Beispiele für das Druckverfahren umfassen ein Strichcodeverfahren, ein Umkehrbeschichtungsverfahren, ein Tiefdruckverfahren, ein Düsenbeschichtungsverfahren, ein Walzenbeschichtungsverfahren und ein Siebdruckverfahren. Von diesen Verfahren ist ein Siebdruckverfahren bevorzugt, da es nicht nur ein einfaches Drucken ermöglicht, sondern auch ein Drucken auf verschiedenen Arten von Substraten und ein Drucken gemäß jeder von verschiedenen Substratgrößen.
Eine schwarze Druckfarbe kann ohne spezielle Beschränkungen verwendet werden. Als Beispiele für eine geeignete schwarze Druckfarbe kann eine anorganische Druckfarbe, die gebrannte Keramik oder dergleichen enthält, und eine organische Druckfarbe genannt werden, die ein Farbmaterial, wie z. B. ein Pigment oder einen Farbstoff, und ein organisches Harz enthält. Eine durch Drucken mit einer Keramik, die ein Farbpigment enthält, gebildete Lichtabschirmungsschicht ist aufgrund ihrer hohen Lichtundurchlässigkeit bevorzugt.
Die Lichtabschirmungsschicht ist im Allgemeinen mit einer schwarzen Farbe ausgebildet, jedoch kann jedwede Farbe verwendet werden, die von einer schwarzen Farbe verschieden ist, solange sie eine hohe Lichtundurchlässigkeit aufweist.
Alternativ kann die Lichtabschirmungsschicht durch Laminieren eines transparenten Films mit einer Lichtabschirmungsfunktion und eines transparenten Substrats gebildet werden.
Beispiele für eine Keramik, die in die anorganische schwarze Druckfarbe einbezogen werden kann, umfassen Oxide, wie z. B. Chromoxid und Eisenoxid, Carbide, wie z. B. Chromcarbid und Wolframcarbid, Ruß und Glimmer. Der in Schwarz bedruckte Bereich 6 kann durch Schmelzen einer Druckfarbe, die eine vorstehend angegebene Keramik und Siliziumoxid enthält, Drucken mit der geschmolzenen Druckfarbe in einem gewünschten Muster auf ein Substrat und dann Brennen der gedruckten Druckfarbe erhalten werden. Eine solche anorganische Druckfarbe muss Schmelz- und Brennvorgängen unterzogen werden, und sie wurde im Allgemeinen als glasspezifische Druckfarbe verwendet.
Eine organische Druckfarbe kann eine Zusammensetzung sein, die einen schwarzen Farbstoff oder ein schwarzes Pigment und ein organisches Harz enthält. Beispiele für das organische Harz umfassen Homopolymere, wie z. B. Epoxyharz, Acrylharz, Polyethylenterephthalat, Polyethersulfon, Polyarylat, Polycarbonat, Phenolharz, Polyurethan, Polymethylmethacrylat, Polyvinylharz, Polyvinylbutyral, Polyetheretherketon, Polyethylen, Polyester, Polypropylen, Polyamid und Polyimid sowie transparentes ABS(Acrylnitril-Butadien-Styrol)-Harz, und Harze, die Copolymere umfassen, die aus jedwedem von Monomeren dieser Harze und jedwedem von Monomeren, die mit solchen Monomeren copolymerisierbar sind, ausgebildet sind. Farbstoffe oder Pigmente können ohne spezielle Beschränkungen verwendet werden, solange sie eine schwarze Farbe aufweisen.
Die Verwendung einer organischen Druckfarbe ist gegenüber der Verwendung einer anorganischen Druckfarbe bevorzugt, da die organische Druckfarbe eine niedrigere Brenntemperatur aufweist als die anorganische Druckfarbe. Ferner ist die Verwendung einer organischen Druckfarbe, die ein Pigment enthält, in Bezug auf die chemische Beständigkeit bevorzugt.
<Lichtreflexion>
Das Glaslaminat gemäß der vorliegenden Erfindung enthält ein transparentes Substrat, eine Antireflexionsschicht, die auf/über der ersten Hauptoberfläche des transparenten Substrats ausgebildet ist, und eine Lichtabschirmungsschicht, die auf/über mindestens einem Abschnitt des Randbereichs der zweiten Hauptoberfläche des transparenten Substrats ausgebildet ist. Das Glaslaminat gemäß der vorliegenden Erfindung weist eine Lichtreflexion von vorzugsweise 2% oder weniger in dem Bereich auf, in dem die Lichtabschirmungsschicht ausgebildet ist, wobei die Lichtreflexion in Bezug auf Licht gemessen wird, das von der Seite der Antireflexionsschicht her einfällt, und durch Beseitigen des Effekts bestimmt wird, der von der Rückseitenreflexion an der Grenzfläche zwischen dem transparenten Substrat und der Lichtabschirmungsschicht stammt. Die Lichtreflexion des Glaslaminats bezieht sich auf die Lichtreflexion der obersten Oberfläche des Glaslaminats auf der Seite der ersten Hauptoberfläche, d. h., auf die Lichtreflexion der Antireflexionsschicht in dem Fall, bei dem das Glaslaminat keine Antiverschmutzungsschicht aufweist, jedoch auf die Gesamtlichtreflexion der Antireflexionsschicht und der Antiverschmutzungsschicht in dem Fall, bei dem das Glaslaminat eine Antiverschmutzungsschicht aufweist.
Das Verfahren, das üblicherweise als Verfahren des Beseitigens des Effekts der Rückseitenreflexion in dem Fall des Messens nur der Spiegelglanzreflexion durchgeführt wurde, ist ein Verfahren des Aufrauhens der zweiten Hauptoberfläche eines transparenten Substrats mit einem Schleifpapier oder dergleichen und des weiteren Verminderns der Reflexion mit einem schwarzen Markierungsstift oder dergleichen, wodurch der Spiegelglanz von der zweiten Hauptoberfläche beseitigt worden ist. Ein solches Verfahren ist jedoch in dem Fall des Messens im SCI-Modus unzureichend, bei dem auch gestreutes Reflexionslicht einbezogen ist. Dies ist darauf zurückzuführen, dass Streulicht von der zweiten Hauptoberfläche selbst dann vorliegt, nachdem die vorstehend genannte Behandlung durchgeführt worden ist. In einem solchen Fall kann jedoch der Effekt der Rückseitenreflexion durch die folgende Berechnung beseitigt werden.
Wenn die Reflexion der ersten Hauptoberfläche, die mit einer Schicht mit niedriger Reflexion versehen ist, die erhalten werden soll, durch R1 dargestellt ist, die Reflexion des transparenten Substrats durch R0 dargestellt ist und Licht berücksichtigt wird, das von der ersten Hauptoberfläche einfällt, von der Grenzfläche zwischen der zweiten Hauptoberfläche und der Luft reflektiert wird und dann weiter durch die erste Hauptoberfläche hindurchtritt, wird die Reflexion im SCI-Modus, die von der Seite der ersten Hauptoberfläche in dem Bereich gemessen wird, der dem Bereich der zweiten Hauptoberfläche entspricht, auf dem keine Lichtabschirmungsschicht angeordnet ist, wobei diese Reflexion durch Rg dargestellt ist, durch die folgende Gleichung dargestellt: Rg = R1 + (1 – R1) × R0 × (1 – R1).
Da R0 durch eine Brechungsindexmessung ermittelt werden kann, die mit dem transparenten Substrat durch die Verwendung z. B. eines Ellipsometers durchgeführt wird, werden der Messwert Rg und R0 bekannte Größen, welche die Bestimmung von R1 ermöglichen.
Ferner ist es eine Tatsache, dass auch Terme für Licht, das im Inneren des transparenten Substrats hin- und herläuft, in der vorstehenden Gleichung nach dem zweiten Term vorliegen, jedoch weist das transparente Substrat üblicherweise einen niedrigen R0-Wert in der Größenordnung von 4% auf und somit sind diese nachfolgenden Terme vernachlässigbar klein.
Da das Glaslaminat eine niedrige Lichtreflexion von 2% oder weniger aufweist und die Haftmittelschicht in der vorliegenden Erfindung eine in einer geeigneten Weise eingestellte Haftung aufweist, weist das Glaslaminat eine geringe Umgebungslichtreflexion auf, wird in zufrieden stellender Weise daran gehindert, eine Farbungleichmäßigkeit aufzuweisen, die auf einen Haftmittelrückstand oder ein Ablösen der Antireflexionsschicht durch das Haftmittel in dem Lichtabschirmungsschicht-Bildungsbereich zurückzuführen ist, und verursacht keine Veränderungen von Farbtönen an der Grenze zwischen dem Bereich, auf den der Schutzfilm mit angebrachter Haftmittelschicht geklebt worden ist, und dem Bereich, auf den kein Schutzfilm mit angebrachter Haftmittelschicht geklebt worden ist. Folglich kann das Glaslaminat gemäß der vorliegenden Erfindung eine zufriedenstellende Sichtbarkeit sicherstellen.
Die Lichtreflexion beträgt vorzugsweise 1,5% oder weniger und mehr bevorzugt 1% oder weniger. In diesen Fällen können bessere Effekte erzielt werden.
Durch Einstellen der Lichtreflexion des Glaslaminats auf einen niedrigen Wert von 2% oder weniger und durch geeignetes Einstellen der Haftung des Haftmittels, das in der Haftmittelschicht verwendet wird, kann in zufriedenstellender Weise verhindert werden, dass das Glaslaminat eine Farbungleichmäßigkeit aufweist, die auf einen Haftmittelrückstand und ein Ablösen der Antireflexionsschicht durch das Haftmittel zurückzuführen ist, und wenn das Glaslaminat auf einer Anzeigevorrichtung montiert ist, kann nicht nur eine zufriedenstellende Anzeigensichtbarkeit mit einer geringen Reflexion von Umgebungslicht auf der Anzeigefläche erhalten werden, sondern es können auch eine hervorragende Gestaltungsqualität und ein schönes Aussehen erhalten werden.
Darüber hinaus hat selbst in dem Fall, bei dem eine Antiverschmutzungsschicht als oberste Oberfläche eines Glaslaminats ausgebildet ist, solange die Dicke der Antiverschmutzungsschicht ausreichend gering ist, wie z. B. 20 nm oder kleiner, die Antiverschmutzungsschicht in einem laminierten Zustand keinen starken Einfluss auf die Lichtreflexion. Durch Einstellen der Gesamtlichtreflexion der Antireflexionsschicht und der Antiverschmutzungsschicht auf einen Wert von vorzugsweise 2% oder weniger nach dem Beseitigen des Effekts der Rückseitenreflexion, und ferner durch Einstellen der Haftmittelschicht derart, dass sie eine geeignete Haftung aufweist, kann in zufriedenstellender Weise verhindert werden, dass das Glaslaminat eine Farbungleichmäßigkeit aufweist, die auf einen Haftmittelrückstand und ein Ablösen der Antiverschmutzungsschicht durch das Haftmittel zurückzuführen ist, und wenn das Glaslaminat auf einer Anzeigevorrichtung montiert ist, kann nicht nur eine zufriedenstellende Anzeigensichtbarkeit mit einer geringen Reflexion von Umgebungslicht auf der Anzeigefläche erhalten werden, sondern es können auch eine hervorragende Gestaltungsqualität und ein schönes Aussehen erhalten werden.
BEISPIELE
In den folgenden Beispielen und Vergleichsbeispielen werden vorwiegend konkret verwendete Materialien und Kombinationen von Verfahren gezeigt.
Ein Glassubstrat, das mit einem Antiverschmutzungsfilm versehen war, wurde gemäß dem folgenden Verfahren hergestellt.
Dabei wurde ein Glas für ein chemisches Härten Dragontrail (Marke, hergestellt von Asahi Glass Co., Ltd., nachstehend auch als „DT” abgekürzt) als transparentes Substrat verwendet.
(1) Antiblendbehandlung
Eine erste Hauptoberfläche des Glassubstrats wurde einer Antiblendbehandlung unter Verwendung einer Mattierungsbehandlung gemäß dem folgenden Verfahren unterzogen. Als erstes wurde ein säurebeständiger Schutzfilm auf die Seite einer Glassubstratoberfläche geklebt, auf der keine Antiblendbehandlung erforderlich war. Dann wurde das resultierende Glassubstrat für 3 Minuten in eine 3 Gew.-%ige Lösung von Fluorwasserstoff getaucht, um Schmutz zu entfernen, der an der Oberfläche des Glassubstrats haftete. Ferner wurde das von Schmutz befreite Glassubstrat einer Mattierungsbehandlung durch 3 Minuten Eintauchen in eine Mischlösung, die 15 Gew.-% Fluorwasserstoff und 15 Gew.-% Kaliumfluorid enthielt, unterzogen und dadurch wurde die Mattierungsbehandlung für die erste Hauptoberfläche der Glasplatte durchgeführt.
Mit dem so antiblendbehandelten Glassubstrat wurde eine Trübungseinstellung durch Eintauchen in eine 10%ige Fluorwasserstofflösung durchgeführt.
(2) Chemische Härtungsbehandlung
Das antiblendbehandelte Glassubstrat wurde gemäß dem folgenden Verfahren einer chemischen Härtungsbehandlung unterzogen. Zunächst wurde das antiblendbehandelte Glassubstrat 2 Stunden in geschmolzenes Kaliumnitratsalz eingetaucht, das durch Erwärmen bei 450°C geschmolzen worden ist, dann aus dem geschmolzenen Salz entnommen und ferner einem allmählichen Abkühlen auf Raumtemperatur während einer Stunde unterzogen, wodurch ein chemisch gehärtetes Glas erhalten wurde. Das so erhaltene chemisch gehärtete Glassubstrat wies eine Oberflächendruckspannung (CS) von 730 MPa und eine Spannungsschichttiefe (DOL) von 30 μm auf.
Nach dem vorstehenden Schritt wurde das chemisch gehärtete Glas für 4 Stunden in eine Alkalilösung (SUNWASH TL-75, hergestellt von Lion Specialty Chemicals Co., Ltd.) eingetaucht.
(3) Bildung einer Lichtabschirmungsschicht
Als nächstes wurde ein Siebdrucken gemäß dem folgenden Verfahren auf der zweiten Hauptoberfläche des Glassubstrats durchgeführt, die der Antiblendbehandlung und der chemischen Härtungsbehandlung unterzogen worden ist.
Auf vier Seiten des Außenumfangsbereichs der zweiten Hauptoberfläche des Glassubstrats wurde ein Drucken in der Form eines schwarzen Rahmens mit einer Breite von 2 cm zur Bildung einer Lichtabschirmungsschicht durchgeführt. Insbesondere wurde eine schwarze Druckfarbe (GLSHF, Handelsbezeichnung, hergestellt von Teikoku Printing Inks Mfg. Co., Ltd.) in einer Dicke von 5 μm mittels einer Siebdruckmaschine aufgebracht und dann durch 10 Minuten Halten bei 150°C getrocknet, wodurch die erste gedruckte Schicht gebildet wurde. Anschließend wurde eine schwarze Druckfarbe in einer Dicke von 5 μm auf die erste gedruckte Schicht aufgebracht und dann durch 40 Minuten Halten bei 150°C in der gleichen Weise, wie es vorstehend beschrieben ist, getrocknet, wodurch die zweite gedruckte Schicht gebildet wurde. Auf diese Weise wurde eine Lichtabschirmungsschicht mit einer laminierten Struktur mit der ersten und der zweiten gedruckten Schicht gebildet und dadurch wurde ein Glassubstrat erhalten, das mit der Lichtabschirmungsschicht auf dem Außenumfangsbereich einer Hauptoberfläche des Glassubstrats versehen war.
(4) Bildung einer Schicht mit hohem Brechungsindex
Eine Antireflexionsschicht wurde auf der Seite der ersten Hauptoberfläche des antiblendbehandelten Glassubstrats in der folgenden Weise gebildet. Zunächst wurde, während ein Argongasgemisch, das 10 Vol.-% Sauerstoffgas enthielt, in eine Dünnfilmbildungsvorrichtung eingebracht wurde, ein Pulssputtern unter Verwendung eines Nioboxidtargets (NBO target, Handelsbezeichnung, hergestellt von AGC Ceramics Co., Ltd.) unter Bedingungen eines Drucks von 0,3 Pa, einer Frequenz von 20 kHz, einer Leistungsdichte von 3,8 W/cm² und einer invertierten Pulsbreite von 5 μs durchgeführt, wodurch eine Schicht mit hohem Brechungsindex (erste Schicht), die aus Nioboxid (Nb₂O₅) mit einem Brechungsindex (n) von 2,3 und einer Dicke von 13 nm ausgebildet war, auf dem Glassubstrat gebildet worden ist.
Im Beispiel 4 wurde eine Schicht mit hohem Brechungsindex auf der Seite der ersten Hauptoberfläche des Glassubstrats in einer Weise gebildet, die der vorstehenden Weise entspricht, mit der Ausnahme, dass Siliziumnitrid (SiN) anstelle von Nioboxid (Nb₂O₅) verwendet wurde.
Insbesondere wurde die Schicht mit hohem Brechungsindex, die aus Siliziumnitrid ausgebildet war, in der folgenden Weise gebildet. Während ein Argongasgemisch, das 50 Vol.-% Stickstoffgas enthielt, in eine Vakuumkammer eingebracht wurde, wurde ein Pulssputtern unter Verwendung eines Siliziumtargets unter Bedingungen eines Drucks von 0,3 Pa, einer Frequenz von 20 kHz, einer Leistungsdichte von 3,8 W/cm² und einer invertierten Pulsbreite von 5 μs durchgeführt, wodurch eine Schicht mit hohem Brechungsindex, die aus Siliziumnitrid (SiN) mit einem Brechungsindex (n) von 2,0 und einer Dicke von 15 nm ausgebildet war, auf der gesamten Oberfläche des Glassubstrats, auf dem die Schicht mit hohem Brechungsindex gebildet werden soll, gebildet wurde.
(5) Bildung einer Schicht mit niedrigem Brechungsindex
Während ein Argongasgemisch, das 40 Vol.-% Sauerstoffgas enthielt, in die Vorrichtung eingebracht wurde, wurde ein Pulssputtern unter Verwendung eines Siliziumtargets unter Bedingungen eines Drucks von 0,3 Pa, einer Frequenz von 20 kHz, einer Leistungsdichte von 3,8 W/cm², einer invertierten Pulsbreite von 5 μs und einer Pulsbreite von 5 μs durchgeführt, wodurch eine Schicht mit niedrigem Brechungsindex, die aus Siliziumoxid (SiO₂) mit einem Brechungsindex (n) von 1,45 ausgebildet war, gebildet wurde.
(6) Bildung einer Antireflexionsschicht
Eine Antireflexionsschicht wurde durch abwechselndes Durchführen der Bildung der Schichten mit hohem Brechungsindex und mit niedrigem Brechungsindex gebildet.
(7) Bildung einer Antiverschmutzungsschicht
Eine Antiverschmutzungsschicht wurde in der folgenden Weise zu einem Film ausgebildet. Zunächst wurde ein Material zur Bildung eines Films aus einer Fluor-enthaltenden Organosiliziumverbindung als Material für eine Antiverschmutzungsschicht in einen Erwärmungsbehälter eingebracht. Dann wurde der Erwärmungsbehälter mittels einer Vakuumpumpe für 10 Stunden oder länger von Luft befreit, so dass das Lösungsmittel aus der Lösung entfernt wurde, wodurch eine Zusammensetzung zur Bildung eines Films aus einer Fluor-enthaltenden Organosiliziumverbindung bereitgestellt wurde (nachstehend als Zusammensetzung zur Bildung einer Antiverschmutzungsschicht bezeichnet).
Anschließend daran wurde der Erwärmungsbehälter, der die Zusammensetzung zur Bildung einer Antiverschmutzungsschicht enthielt, auf 270°C erwärmt und nach dem Erreichen von 270°C wurde dieser Zustand für 10 Minuten beibehalten, bis die Temperatur stabilisiert war. Dann wurde das Glassubstrat, das mit der Antireflexionsschicht 20 versehen war, in einer Vakuumkammer angeordnet, und auf die Antireflexionsschicht des Glassubstrats wurde die Zusammensetzung zur Bildung einer Antiverschmutzungsschicht von einer Düse, die mit dem Erwärmungsbehälter verbunden war, der die Zusammensetzung zur Bildung einer Antiverschmutzungsschicht enthielt, zugeführt, wodurch die Filmbildung durchgeführt wurde.
Die Filmbildung wurde durchgeführt, während die Filmdicke mit einer mit einem Quarzoszillator ausgestatteten Überwachungseinrichtung, die in der Vakuumkammer angeordnet war, gemessen wurde, und wurde fortgesetzt, bis die Dicke des Films aus einer Fluor-enthaltenden Organosiliziumverbindung auf der Schicht mit niedrigem Brechungsindex 4 nm erreichte. Danach wurde das Glassubstrat aus der Vakuumkammer entnommen und so auf einer Heizplatte montiert, dass die Oberfläche des Films aus einer Fluor-enthaltenden Organosiliziumverbindung nach oben gerichtet war, und es wurde in Luft für 60 Minuten bei 150°C wärmebehandelt.
Auf diese Weise wurde das Glaslaminat, das eine auf der Antireflexionsschicht ausgebildete Antiverschmutzungsschicht aufwies, erhalten.
(8) Kleben des Schutzfilms mit angebrachter Haftmittelschicht
Als nächstes wurde ein Schutzfilm mit angebrachter Haftmittelschicht auf der Hauptoberfläche des Glassubstrats angeordnet, auf der die Antiverschmutzungsschicht ausgebildet worden ist, die in der vorstehend beschriebenen Weise erhalten wurde. Dabei wurde die Haftmittelschicht des Schutzfilms derart geklebt, dass dessen Umfang 2 mm einwärts entfernt von dem Umfang des Glaslaminats war. Eine solche Laminierung konnte z. B. durch Schneiden des Schutzfilms im Vorhinein auf eine Größe von 2 mm kleiner auf jeder Seite als die Größe des Glassubstrats durchgeführt werden.
Auf diese Weise wurde ein Glaslaminat mit einem Schutzfilm erhalten, wobei das Glaslaminat die Antireflexionsschicht, die Antiverschmutzungsschicht und die Antiblendschicht aufwies, wobei der Schutzfilm mit angebrachter Haftmittelschicht derart auf die Seite der Hauptoberfläche des Glaslaminats geklebt war, dass sich der Umfang des Schutzfilms 2 mm einwärts entfernt von dem Umfang des Glaslaminats befand.
Glaslaminate, die jeweils eine Antireflexionsschicht, eine Antiverschmutzungsschicht und eine Antibiendschicht sowie Schutzfilme mit einer Haftmittelschicht aufwiesen, die auf die Glaslaminate geklebt werden sollen, die in den folgenden Beispielen und Vergleichsbeispielen verwendet werden, sind in der Beschreibung von jedem Beispiel sowie in der Tabelle 1 angegeben.
KY-185: Hergestellt von Shin-Etsu Chemical Co. Ltd.
OPTOOL DSX: Hergestellt von Daikin Industries Ltd.
KY-195: Hergestellt von Shin-Etsu Chemical Co. Ltd.
EC-9005ASL: Hergestellt von Sumiron Co., Ltd.
UA-3004ASL: Hergestellt von Sumiron Co., Ltd.
Y16FAS: Hergestellt von Sun A. Kaken Co., Ltd.
EC-610B2L: Hergestellt von Sumiron Co., Ltd.
SAF-010: Hergestellt von Futamura Chemical Co. Ltd.
TTG-3370: Hergestellt von Sumiron Co., Ltd.
(Beispiel 1)
Ein DT-Substrat mit einer Dicke von 1,3 mm wurde (1) der Antiblendbehandlung, anschließend der Trübungseinstellung auf 2% durch die Einstellung der Ätzzeit und ferner (2) der chemischen Härtungsbehandlung unterzogen. Anschließend wurde (3) die Bildung der Lichtabschirmungsschicht durchgeführt. Dann wurden (A) die Bildung der Schichten mit hohem Brechungsindex, die aus Nioboxid bestanden, und (B) die Bildung der Schichten mit niedrigem Brechungsindex, die aus Siliziumoxid bestanden, zur Bildung einer Antireflexionsschicht abwechselnd durchgeführt, so das eine Laminieranzahl von vier (4) vorlag. Bezüglich der Dicke jeder Schicht betrug diejenige der ersten Nioboxidschicht 13 nm, diejenige der zweiten Siliziumoxidschicht 35 nm, diejenige der dritten Nioboxidschicht 115 nm und diejenige der vierten Siliziumoxidschicht 90 nm.
Danach wurde die Bildung der Antiverschmutzungsschicht unter Verwendung von KY-185 (hergestellt von Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.) als Gasphasenverdampfungsmaterial durchgeführt und darauf wurde EC-9005ASL (hergestellt von Sumiron Co., Ltd.) geklebt, wobei es sich um einen PET-Schutzfilm mit einer Haftmittelschicht handelt, die aus einem Haftmittel auf Acrylbasis ausgebildet ist. Die Dicke der Schutzfilmbasis betrug 25 μm.
(Beispiel 2)
In der gleichen Weise wie im Beispiel 1 wurde ein DT-Substrat mit einer Dicke von 2,0 mm (1) der Antiblendbehandlung, anschließend der Trübungseinstellung auf 25% durch die Einstellung der Ätzzeit und ferner (2) der chemischen Härtungsbehandlung unterzogen. Anschließend wurde (3) die Bildung der Lichtabschirmungsschicht durchgeführt. Dann wurden (A) die Bildung der Schichten mit hohem Brechungsindex, die aus Nioboxid bestanden, und (B) die Bildung der Schichten mit niedrigem Brechungsindex, die aus Siliziumoxid bestanden, zur Bildung einer Antireflexionsschicht abwechselnd durchgeführt, so das eine Laminieranzahl von vier (4) vorlag. Bezüglich der Dicke jeder Schicht betrug diejenige der ersten Nioboxidschicht 13 nm, diejenige der zweiten Siliziumoxidschicht 35 nm, diejenige der dritten Nioboxidschicht 115 nm und diejenige der vierten Siliziumoxidschicht 90 nm.
Danach wurde die Bildung der Antiverschmutzungsschicht unter Verwendung von KY-185 (hergestellt von Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.) als Gasphasenverdampfungsmaterial durchgeführt und darauf wurde UA-3004ASL (hergestellt von Sumiron Co., Ltd.) geklebt, wobei es sich um einen PET-Schutzfilm mit einer Haftmittelschicht handelt, die aus einem Haftmittel auf Polyurethanbasis ausgebildet ist.
(Beispiel 3)
Ein DT-Substrat mit einer Dicke von 1,3 mm wurde ohne eine Antiblendbehandlung (2) der chemischen Härtungsbehandlung unterzogen. Anschließend wurde (3) die Bildung der Lichtabschirmungsschicht durchgeführt. Dann wurden (A) die Bildung der Schicht mit hohem Brechungsindex, die aus Nioboxid bestand, und (B) die Bildung der Schicht mit niedrigem Brechungsindex, die aus Siliziumoxid bestand, zur Bildung einer Antireflexionsschicht in der beschriebenen Reihenfolge durchgeführt, so das eine Laminieranzahl von zwei (2) vorlag. Die Dicke der ersten Nioboxidschicht betrug 13 nm und diejenige der zweiten Siliziumoxidschicht betrug 120 nm.
Danach wurde die Bildung der Antiverschmutzungsschicht unter Verwendung von OPTOOL DSK (Daikin Industries Ltd.) durchgeführt und darauf wurde Y16FAS (hergestellt von Sun A. Kaken Co., Ltd.) geklebt, wobei es sich um einen Schutzfilm auf Polyethylenbasis mit einer Haftmittelschicht handelt, die aus einem Haftmittel auf Acrylbasis ausgebildet ist.
(Beispiel 4)
Ein DT-Substrat mit einer Dicke von 1,3 mm wurde (1) der Antiblendbehandlung, anschließend der Trübungseinstellung auf 2% durch die Einstellung der Ätzzeit und ferner (2) der chemischen Härtungsbehandlung unterzogen. Anschließend wurde (3) die Bildung der Lichtabschirmungsschicht durchgeführt. Dann wurden (A) die Bildung der Schichten mit hohem Brechungsindex, die aus Siliziumnitrid bestanden, und (B) die Bildung der Schichten mit niedrigem Brechungsindex, die aus Siliziumoxid bestanden, zur Bildung einer Antireflexionsschicht abwechselnd durchgeführt, so das eine Laminieranzahl von acht (8) vorlag. Bezüglich der Dicke jeder Schicht betrug diejenige der ersten Siliziumnitridschicht 15 nm, diejenige der zweiten Siliziumoxidschicht 70 nm, diejenige der dritten Siliziumnitridschicht 17 nm, diejenige der vierten Siliziumoxidschicht 105 nm, diejenige der fünften Siliziumnitridschicht 15 nm, diejenige der sechsten Siliziumoxidschicht 50 nm, diejenige der siebten Siliziumnitridschicht 120 nm und diejenige der achten Siliziumoxidschicht 80 nm.
Danach wurde die Bildung der Antiverschmutzungsschicht unter Verwendung von KY-185 (hergestellt von Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.) durchgeführt und darauf wurde EC-610B2L (hergestellt von Sumiron Co., Ltd.) geklebt, wobei es sich um einen Schutzfilm auf Polyethylenbasis mit einer Haftmittelschicht handelt, die aus einem Haftmittel auf Acrylbasis ausgebildet ist.
(Beispiel 5)
Ein DT-Substrat mit einer Dicke von 1,3 mm wurde (1) der Antiblendbehandlung, anschließend der Trübungseinstellung auf 2% durch die Einstellung der Ätzzeit und ferner (2) der chemischen Härtungsbehandlung unterzogen. Anschließend wurde (3) die Bildung der Lichtabschirmungsschicht durchgeführt. Dann wurden (A) die Bildung der Schicht mit hohem Brechungsindex, die aus Nioboxid bestand, und (B) die Bildung der Schicht mit niedrigem Brechungsindex, die aus Siliziumoxid bestand, zur Bildung einer Antireflexionsschicht abwechselnd durchgeführt, so das eine Laminieranzahl von vier (4) vorlag. Bezüglich der Dicke jeder Schicht betrug diejenige der ersten Nioboxidschicht 13 nm, diejenige der zweiten Siliziumoxidschicht 35 nm, diejenige der dritten Nioboxidschicht 115 nm und diejenige der vierten Siliziumoxidschicht 90 nm.
Danach wurde EC-9005ASL (hergestellt von Sumiron Co., Ltd.) geklebt, wobei es sich um einen PET-Schutzfilm mit einer Haftmittelschicht handelt, die aus einem Haftmittel auf Acrylbasis ausgebildet ist, ohne dass eine Antiverschmutzungsschicht gebildet wurde.
(Beispiel 6)
Ein DT-Substrat mit einer Dicke von 1,3 mm wurde (1) der Antiblendbehandlung, anschließend der Trübungseinstellung auf 2% durch die Einstellung der Ätzzeit und ferner (2) der chemischen Härtungsbehandlung unterzogen. Anschließend wurde (3) die Bildung der Lichtabschirmungsschicht durchgeführt. Dann wurden (A) die Bildung der Schicht mit hohem Brechungsindex, die aus Nioboxid bestand, und (B) die Bildung der Schicht mit niedrigem Brechungsindex, die aus Siliziumoxid bestand, zur Bildung einer Antireflexionsschicht in der beschriebenen Reihenfolge durchgeführt, so das eine Laminieranzahl von zwei (2) vorlag. Die Dicke der ersten Nioboxidschicht betrug 13 nm und diejenige der zweiten Siliziumoxidschicht betrug 120 nm.
Danach wurde Y16-FAS (hergestellt von Sun A. Kaken Co., Ltd.) geklebt, wobei es sich um einen PET-Schutzfilm mit einer Haftmittelschicht handelt, die aus einem Haftmittel auf Polyurethanbasis ausgebildet ist, ohne dass eine Antiverschmutzungsschicht gebildet wurde.
(Vergleichsbeispiel 1)
Ein DT-Substrat mit einer Dicke von 1,3 mm wurde (1) der Antiblendbehandlung, anschließend der Trübungseinstellung auf 2% durch die Einstellung der Ätzzeit und ferner (2) der chemischen Härtungsbehandlung unterzogen. Anschließend wurde (3) die Bildung der Lichtabschirmungsschicht durchgeführt. Dann wurden (A) die Bildung der Schichten mit hohem Brechungsindex, die aus Nioboxid bestanden, und (B) die Bildung der Schichten mit niedrigem Brechungsindex, die aus Siliziumoxid bestanden, zur Bildung einer Antireflexionsschicht abwechselnd durchgeführt, so das eine Laminieranzahl von vier (4) vorlag. Bezüglich der Dicke jeder Schicht betrug diejenige der ersten Nioboxidschicht 13 nm, diejenige der zweiten Siliziumoxidschicht 35 nm, diejenige der dritten Nioboxidschicht 115 nm und diejenige der vierten Siliziumoxidschicht 90 nm.
Danach wurde die Bildung der Antiverschmutzungsschicht unter Verwendung von KY-185 (hergestellt von Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.) durchgeführt und darauf wurde SAF-010 (hergestellt von Futamura Chemical Co., Ltd.) geklebt, wobei es sich um einen Schutzfilm auf Polypropylenbasis mit einer Haftmittelschicht handelt, die aus einem Haftmittel ausgebildet ist.
(Vergleichsbeispiel 2)
Ein DT-Substrat mit einer Dicke von 1,3 mm wurde (1) der Antiblendbehandlung, anschließend der Trübungseinstellung auf 2% durch die Einstellung der Ätzzeit und ferner (2) der chemischen Härtungsbehandlung unterzogen. Anschließend wurde (3) die Bildung der Lichtabschirmungsschicht durchgeführt. Dann wurden (A) die Bildung der Schichten mit hohem Brechungsindex, die aus Nioboxid bestanden, und (B) die Bildung der Schichten mit niedrigem Brechungsindex, die aus Siliziumoxid bestanden, zur Bildung einer Antireflexionsschicht abwechselnd durchgeführt, so das eine Laminieranzahl von vier (4) vorlag. Bezüglich der Dicke jeder Schicht betrug diejenige der ersten Nioboxidschicht 13 nm, diejenige der zweiten Siliziumoxidschicht 35 nm, diejenige der dritten Nioboxidschicht 115 nm und diejenige der vierten Siliziumoxidschicht 90 nm.
Danach wurde die Bildung der Antiverschmutzungsschicht unter Verwendung von KY-185 (hergestellt von Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.) durchgeführt und darauf wurde TTG-3370 (hergestellt von Sumiron Co., Ltd.) geklebt, wobei es sich um einen PET-Schutzfilm mit einer Haftmittelschicht handelt, die aus einem Haftmittel auf Acrylbasis ausgebildet ist.
<Bewertungsverfahren>
Die folgenden Bewertungen wurden mit jedem der Glaslaminate mit Schutzfilmen mit angebrachter Haftmittelschicht durchgeführt, die in den Beispielen 1 bis 6 und den Vergleichsbeispielen 1 und 2 erhalten worden sind. Die erhaltenen Bewertungsergebnisse sind in der Tabelle 1 gezeigt.
(Trübung)
Gemäß JIS-K-7136 (2000) wurden Trübungsmessungen mit einem Haze Meter HZ-V3 (ein Produkt von Suga Test Instruments Co., Ltd.) durchgeführt.
(Lichtreflexion)
Der Begriff Lichtreflexion bezieht auf den Reflexionsimpulswert Y, der in JIS 28701 (1999) festgelegt ist. In der vorliegenden Erfindung wurde das reflektierte Licht mit einem Spektrophotometer (Modell CM-2600d, ein Produkt von KONIKA MINOLTA, INC.) gemäß dem SCI-Modus gemessen, bei dem reguläres Reflexionslicht und gestreutes Reflexionslicht zusammen mit der D65-Lichtquelle gemessen worden sind, und aus der so gemessenen Reflexion wurde die Lichtreflexion berechnet.
(Bewertung der Farbungleichmäßigkeit)
Die Bewertung der Farbungleichmäßigkeit wurde in der folgenden Weise durchgeführt. Ein Substrat wurde in einer Position auf einem Lichtniveau von 2000 Lux unter einer Fluoreszenzlampe gehalten, die in einem Raum angeordnet war, der von Außenlicht abgeschirmt war, wie z. B. einer schwarzen Kabine. In dieser Situation wurde durch visuelle Untersuchungen aus verschiedenen Winkeln geprüft, ob eine Ungleichmäßigkeit der Farbe vorliegt oder nicht.
(Haftung)
Die Haftung wurde wie folgt gemessen. Auf dem Substrat wurde der verpackte Laminatfilm in Streifen mit einer Breite von 10 mm geschnitten. Einer der Streifen wurde einem 90°-Ablösetest unterzogen. Bei dem Test wurde ein Ablösekraft-Messgerät (FA PLUS, ein Produkt von IMADA Co., Ltd.) verwendet und die Ablösegeschwindigkeit wurde auf 0,84 mm/s eingestellt. Das Testen wurde 3 Mal unter Verwendung von jeweils anderen Streifen durchgeführt und der Mittelwert der gemessenen Daten wurde verwendet.
<Messergebnisse>
Beispiele für das Glaslaminat mit einem Schutzfilm gemäß der vorliegenden Erfindung (Beispiele 1 bis 6) und Beispiele für das Glaslaminat für einen Vergleich (Vergleichsbeispiele 1 und 2) sind in der Tabelle 1 gezeigt.
Die Glaslaminate, die in den Beispielen 1, 2 und 4 gebildet worden sind, enthielten eine Antiblendschicht, eine Antireflexionsschicht und eine Antiverschmutzungsschicht, das Glaslaminat, das im Beispiel 3 gebildet worden ist, enthielt eine Antireflexionsschicht und eine Antiverschmutzungsschicht und die Glaslaminate, die in den Beispielen 5 und 6 gebildet worden sind, enthielten eine Antiblendschicht und eine Antireflexionsschicht. Bei diesen Glaslaminaten wurde durch Einstellen der Haftung der Haftmittelschicht, die an jedem Schutzfilm angebracht war, innerhalb eines festgelegten Bereichs nach dem Ablösen des Schutzfilms mit einer Haftmittelschicht von dem Glaslaminat keine Ungleichmäßigkeit in dem Bereich, in dem die Lichtabschirmungsschicht ausgebildet war, festgestellt, und ferner lag an der Grenze zwischen dem Bereich, auf dem ein Schutzfilm aufgeklebt war, und dem Bereich, auf dem kein Schutzfilm aufgeklebt war, keine Variation von Farbtönen vor, und in der Vorderansicht des Glaslaminats lag auch keine erkennbare Grenze vor. Demgemäß wurde eine beträchtliche Verbesserung des Aussehens erreicht.
Bezüglich der Glaslaminate, die jeweils eine Antiblendschicht und eine Antireflexionsschicht aufwiesen (Beispiele 5 und 6), ermöglichte die Einstellung der Haftung der Haftmittelschicht, so dass sie in den Bereich von 0,01 N/10 mm bis 0,3 N/10 mm fällt, dass nach dem Ablösen von jedem Schutzfilm mit einer Haftmittelschicht von jedem Glaslaminat keine Ungleichmäßigkeit in dem Bereich, in dem die Lichtabschirmungsschicht ausgebildet war, festgestellt wurde, und ferner lag an der Grenze zwischen dem Bereich, auf dem ein Schutzfilm aufgeklebt war, und dem Bereich, auf dem kein Schutzfilm aufgeklebt war, keine Variation von Farbtönen vor, und in der Vorderansicht des Glaslaminats lag auch keine erkennbare Grenze vor. Demgemäß wurde eine beträchtliche Verbesserung des Aussehens erreicht.
Bezüglich der Glaslaminate, die jeweils eine Antiblendschicht, eine Antireflexionsschicht und eine Antiverschmutzungsschicht aufwiesen (Beispiele 1, 2 und 4), und des Glaslaminats, das eine Antireflexionsschicht und eine Antiverschmutzungsschicht aufwies (Beispiel 3), ermöglichte die Einstellung der Haftung der Haftmittelschicht, so dass sie in den Bereich von 0,01 N/10 mm bis 0,05 N/10 mm fällt, dass nach dem Ablösen von jedem Schutzfilm mit einer Haftmittelschicht von jedem Glaslaminat keine Ungleichmäßigkeit in dem Bereich, in dem die Lichtabschirmungsschicht ausgebildet war, festgestellt wurde, und ferner lag an der Grenze zwischen dem Bereich, auf dem ein Schutzfilm aufgeklebt war, und dem Bereich, auf dem kein Schutzfilm aufgeklebt war, keine Variation von Farbtönen vor, und in der Vorderansicht des Glaslaminats lag auch keine erkennbare Grenze vor. Demgemäß wurde eine beträchtliche Verbesserung des Aussehens erreicht.
Das Glaslaminat, das im Vergleichsbeispiel 1 gebildet worden ist, war ein Glaslaminat, das eine Antiblendschicht, eine Antireflexionsschicht und eine Antiverschmutzungsschicht aufwies. In diesem Fall betrug die Haftung der Haftmittelschicht 0,008 N/10 mm und nach dem Ablösen des Schutzfilms mit einer Haftmittelschicht von dem Glaslaminat wurde eine Ungleichmäßigkeit in dem Bereich, in dem die Lichtabschirmungsschicht ausgebildet war, in der Vorderansicht des Glaslaminats festgestellt. Demgemäß wurde eine Verschlechterung des Aussehens verursacht.
Das Glaslaminat, das im Vergleichsbeispiel 2 gebildet worden ist, war ein Glaslaminat, das eine Antiblendschicht, eine Antireflexionsschicht und eine Antiverschmutzungsschicht aufwies. In diesem Fall betrug die Haftung der Haftmittelschicht 0,1 N/10 mm und nach dem Ablösen des Schutzfilms mit einer Haftmittelschicht von dem Glaslaminat wurde eine Ungleichmäßigkeit in dem Bereich, in dem die Lichtabschirmungsschicht ausgebildet war, festgestellt, und ferner lag an der Grenze zwischen dem Bereich, auf dem ein Schutzfilm aufgeklebt war, und dem Bereich, auf dem kein Schutzfilm aufgeklebt war, eine Variation von Farbtönen vor, und in der Vorderansicht des Glaslaminats trat eine erkennbare Grenze auf. Demgemäß wurde eine Verschlechterung des Aussehens verursacht.
In jedem der Glaslaminate mit einem Schutzfilm gemäß der vorliegenden Erfindung tritt selbst nach dem Ablösen des Schutzfilms keine visuell wahrnehmbare Variation zwischen dem Bereich, auf dem ein Schutzfilm aufgeklebt war, und dem Bereich, auf dem kein Schutzfilm aufgeklebt war, auf. Daher ist das Glaslaminat mit einem Schutzfilm gemäß der vorliegenden Erfindung als Frontplatte von Anzeigevorrichtungen geeignet und kann nicht nur eine zufriedenstellende Sichtbarkeit einer Anzeige sicherstellen, sondern auch eine hervorragende Gestaltungsqualität und ein schönes Aussehen.
Die vorliegende Anmeldung basiert auf der japanischen Patentanmeldung Nr. 2015-247616 , die am 18. Dezember 2015 eingereicht worden ist und deren Inhalt hierin unter Bezugnahme einbezogen ist.
GEWERBLICHE ANWENDBARKEIT
Das Glaslaminat mit einem Schutzfilm gemäß der vorliegenden Erfindung kann zweckmäßig als Frontplatte (Abdeckglas) einer Anzeige verwendet werden und es ist nicht nur zum Schutz von Frontplatten einer Anzeige als Produkte geeignet, sondern auch zur Verbesserung der Einfachheit der Herstellung beim Montieren des Glaslaminats auf Anzeigevorrichtungen.
Bezugszeichenliste

1: Glaslaminat mit einem Schutzfilm
10: Transparentes Substrat
20: Antireflexionsschicht
30: Antiverschmutzungsschicht
40: Haftmittelschicht
50: Schutzfilm
60: Antiblendschicht
70: Lichtabschirmungsschicht
80: Schutzfilm mit einer Haftmittelschicht
90: Glaslaminat

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

WO 2011/148990 [0004]
WO 2011/118367 [0004]
JP 2015-247616 [0197]

Zitierte Nicht-Patentliteratur

JIS K 7136 (2000) [0124]
JIS-K-7136 (2000) [0186]
JIS 28701 (1999) [0187]

Claims

Glaslaminat mit einem Schutzfilm, umfassend: ein Glaslaminat, das mindestens ein transparentes Substrat mit einer ersten Hauptoberfläche und einer zweiten Hauptoberfläche, eine Antireflexionsschicht auf der ersten Hauptoberfläche und eine Lichtabschirmungsschicht, die auf einem Randbereich der zweiten Hauptoberfläche bereitgestellt ist, umfasst, und einen Schutzfilm mit einer Haftmittelschicht, wobei der Schutzfilm mit der Haftmittelschicht in einer Vorderansicht des Glaslaminats an einer Stelle auf das Glaslaminat geklebt ist, so dass sich eine Umfangskante des Schutzfilms mit der Haftmittelschicht in der Richtung einer Außenumfangsseite bezogen auf eine Innenumfangsseite der Lichtabschirmungsschicht befindet und in der Richtung einer Innenumfangsseite bezogen auf eine Außenumfangsseite der Lichtabschirmungsschicht befindet, und die Haftung zwischen dem Glaslaminat und der Haftmittelschicht von 0,01 N/10 mm bis 0,3 N/10 mm beträgt.
Glaslaminat mit einem Schutzfilm nach Anspruch 1, wobei das Glaslaminat ferner eine Antiverschmutzungsschicht auf der Antireflexionsschicht auf der dem transparenten Substrat gegenüber liegenden Seite umfasst und die Haftung zwischen dem Glaslaminat und der Haftmittelschicht von 0,01 N/10 mm bis 0,05 N/10 mm beträgt.
Glaslaminat mit einem Schutzfilm nach Anspruch 1 oder 2, bei dem dann, wenn eine Länge t als Länge eines Liniensegments festgelegt ist, das einen beliebigen Punkt auf einer Umfangskante einer obersten Oberfläche des Glaslaminats und einen Punkt verbindet, bei dem sich eine vertikal ausgerichtete gerade Linie, die so durch den beliebigen Punkt verläuft, dass sie sich von der Umfangskante der obersten Oberfläche des Glaslaminats in die Richtung der Umfangskante des Schutzfilms erstreckt, mit der nächstliegenden Umfangskante des Schutzfilms schneidet, die Länge t größer als 0 mm und kleiner als 10 mm ist.
Glaslaminat mit einem Schutzfilm nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei dem die Lichtabschirmungsschicht in einem Bereich von mehr als 0 mm bis weniger als 30 mm von einer Außenumfangsseite der zweiten Hauptoberfläche des transparenten Substrats ausgebildet ist.
Glaslaminat mit einem Schutzfilm nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei dem die Haftmittelschicht ein Haftmittel umfasst, das ein Haftmittel auf Acrylbasis oder ein Haftmittel auf Polyurethanbasis als Hauptbestandteil umfasst.
Glaslaminat mit einem Schutzfilm nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei das Glaslaminat eine Lichtreflexion von 2% oder weniger an einer Oberfläche aufweist, die durch die Antireflexionsschicht in einem Bereich gebildet wird, bei dem die Lichtabschirmungsschicht ausgebildet ist, wobei die Lichtreflexion durch Beseitigen des Effekts, der von einer Rückseitenreflexion stammt, bestimmt wird.
Glaslaminat mit einem Schutzfilm nach Anspruch 2, wobei das Glaslaminat eine Lichtreflexion von 2% oder weniger an einer Oberfläche aufweist, die durch die Antireflexionsschicht und die Antiverschmutzungsschicht in einem Bereich gebildet wird, bei dem die Lichtabschirmungsschicht ausgebildet ist, wobei die Lichtreflexion durch Beseitigen des Effekts, der von einer Rückseitenreflexion stammt, bestimmt wird.
Glaslaminat mit einem Schutzfilm nach Anspruch 2 oder 7, bei dem die Antiverschmutzungsschicht aus einem Antiverschmutzungsmittel ausgebildet ist, das eine Fluor-enthaltende-Verbindung umfasst.
Glaslaminat mit einem Schutzfilm nach einem der Ansprüche 1 bis 8, bei dem die erste Hauptoberfläche des transparenten Substrats Unebenheiten aufweist.
Glaslaminat mit einem Schutzfilm nach einem der Ansprüche 1 bis 9, bei dem das transparente Substrat ein chemisch gehärtetes Glas ist.