CN106917841A

CN106917841A - 压力缓冲装置

Info

Publication number: CN106917841A
Application number: CN201610956329.4A
Authority: CN
Inventors: 中野刚太
Original assignee: Showa Corp
Current assignee: Hitachi Astemo Ltd
Priority date: 2015-12-24
Filing date: 2016-10-27
Publication date: 2017-07-04
Anticipated expiration: 2036-10-27
Also published as: US10167985B2; JP6581895B2; US20170184245A1; EP3184849A1; JP2017116002A; EP3184849B1; CN106917841B

Abstract

为了提高用于设置压力缓冲装置的阻尼力的灵活性。一种液压缓冲装置(1)包括：汽缸(11)，其存储油；活塞构件(30)，其可在汽缸(11)的轴向方向上移动，从而将汽缸(11)内的空间分隔为第一油室(Y1)和第二油室(Y2)；存储腔室(R)，其在汽缸(11)的径向方向上设置在所述汽缸(11)的外侧，从而根据所述活塞构件(30)的移动来储存油；以及连通路径(L)，其在汽缸(11)的径向方向上设置在所述存储腔室(R)的外侧，从而在所述第一油室(Y1)和所述第二油室(Y2)之间提供连通。

Description

压力缓冲装置

技术领域

本发明涉及一种压力缓冲装置。

背景技术

日本专利申请特开2013-242031号公报公开了一种液压缓冲装置，该液压缓冲装置包括：汽缸，其限定出活塞油室和杆油室；以及外汽缸体，其与汽缸一起限定出在活塞油室与杆油室之间提供连通的返回路径并且与阻尼器壳体一起限定出存储腔室。

在这种压力缓冲装置中，例如，通过设置施加构件来产生阻尼力，该施加构件向流动流体施加拖力以减小流体的易流动性。在此，存在的情况是，在压力缓冲装置中设置有连接两个流体腔室的连通路径。如果该连通路径设置在接近压力缓冲装置的中心的位置处，则减小了用于设置施加构件的空间。在这种情况下，对施加构件的大小产生了限制，并且可能会缩小在压力缓冲装置中设置的阻尼力的调节范围。

发明内容

本发明的目的是提高设置压力缓冲装置的阻尼力的灵活性。

鉴于上文，本发明的压力缓冲装置包括：储存流体的管形构件；分隔构件，其可在管形构件的轴向方向上移动，将管形构件内的空间分隔为第一空间和第二空间；流体存储部，其在管形构件的径向方向上设置在管形构件的外侧，根据分隔构件的移动来储存流体；以及连通路径，其在管形构件的径向方向上设置在流体存储部的外侧，在第一空间与第二空间之间提供连通。

根据上述配置，增加了向流动流体施加拖力的施加构件的大小选择范围，并且可以提高设置压力缓冲装置的阻尼力的灵活性。

根据本发明，有可能提高设置压力缓冲装置的阻尼力的灵活性。

附图说明

图1是根据实施例的液压缓冲装置的整体结构视图。

图2是示出了外汽缸体和阻尼器壳体的视图。

图3是底阀部的透视图。

图4A和图4B是示出了液压缓冲装置的操作的视图。

图5是示出了液压缓冲装置的比较示例的视图。

图6是示出了液压缓冲装置的比较示例的视图。

图7是示出了杆导向件的视图。

图8是示出了液压缓冲装置的另一个配置示例的视图。

图9A和图9B是示出了阻尼力的改变机构的视图。

图10是阀板的透视图。

图11是示出了具有双管结构的液压缓冲装置的视图。

图12是示出了具有双管结构的液压缓冲装置的视图。

图13是示出了具有双管结构的液压缓冲装置的视图。

附图标记列表

1 液压缓冲装置(压力缓冲装置的示例)

11 汽缸(管形构件的示例)

12 外汽缸体(第一外部件的示例)

13 阻尼器壳体(第二外部件的示例)

15 杆导向件(导向件的示例)

16 油封

20 杆构件

30 活塞构件(分隔构件的示例)

42 阀板(关闭构件的示例)

51 第一底部构件(第一关闭构件的示例)

51A 上阀座(流体循环构件)

51B 压缩侧阀(变形构件的示例)

52 第二底部构件(第二关闭构件的示例)

52C 膨胀侧止回阀(变形构件的示例)

71 凹部

72 凸部

90间隙

91 流路

511 压缩侧油路(流路的示例)

512 膨胀侧油路(流路的示例)

512A 上出口孔(出口孔的示例)

512D 第二连接油路(流路的示例)

513 膨胀侧油路(流路的示例)

514 压缩侧油路(流路的示例)

602A 外圆周

602C 中心

602E 突起部

C 中心

G 外圆周部

L 连通路径

L1 直线

R 存储腔室(流体存储部的示例)

SL1 外狭缝(狭缝的示例)

Y1 第一油室(第一空间的示例)

Y2 第二油室(第二空间的示例)

具体实施方式

在下文中，将参照附图对本发明的实施例进行描述。

图1是根据实施例的液压缓冲装置1的整体结构视图。在以下描述中，分别将在图1中的液压缓冲装置的轴向方向上的下侧和上侧称为“第一侧”和“第二侧”。进一步地，分别将在液压缓冲装置1的径向方向上朝中心的一侧和朝外侧的一侧称为“中心侧”和“外侧”。

如图1所示，液压缓冲装置1包括：汽缸部10、杆构件20、活塞构件30、以及底阀部50。在此，在底阀部50处产生阻尼力。设置有底阀部50的部分用作阻尼力产生机构，该阻尼力产生机构产生阻尼力。

液压缓冲装置1(压力缓冲装置)包括：储存油(流体)的汽缸11(管形构件)；以及活塞构件30(分隔构件)，其可在汽缸11的轴向方向上移动，将汽缸11内的空间分隔为第一油室Y1(第一空间)和第二油室Y2(第二空间)。进一步地，液压缓冲装置1包括：存储腔室R(流体存储部)，其在汽缸11的径向方向上设置在汽缸11的外侧，根据活塞构件30的移动来储存油；以及连通路径L，其在汽缸11的径向方向上设置在存储腔室R的外侧，在第一油室Y1和第二油室Y2之间提供连通。

进一步地，液压缓冲装置1包括：设置在汽缸11的外侧的管形外汽缸体12(第一外部构件)；以及设置在外汽缸体12的外侧的管形阻尼器壳体13(第二外部构件)。汽缸11与外汽缸体12之间用作存储腔室R，并且外汽缸体12与阻尼器壳体13之间用作连通路径L。

在下文中，将详细地描述上述配置。

杆构件20的第二侧在汽缸部10的外侧突起并且其第一侧位于汽缸部10的内部。杆构件20在汽缸10的轴向方向上滑动。活塞构件30附接至杆构件20的第一侧上的端部。连接构件(未示出)附接至杆构件20的第二侧上的端部。该连接构件将液压缓冲装置1连接至汽车等的车身上。

汽缸部10包括：汽缸11；设置在汽缸11的外侧的外汽缸体12、设置在外汽缸体12的外侧的阻尼器壳体13以及设置在阻尼器壳体13的轴向方向上的第一侧的端部处的底部14。进一步地，汽缸部10包括：引导杆构件20的杆导向件15以及防止从汽缸部10漏油的油封16。

汽缸11由较薄的圆柱形构件形成，其第一侧和第二侧上的端部11A和11B处分别形成有开口。形成在第一侧上的端部11A处的开口由底阀部50关闭，并且形成在第二侧上的端部11B处的开口由杆导向件15关闭。汽缸11中储存有油。

外汽缸体12由较薄的圆柱形构件形成，其第一侧和第二侧上的端部12A和12B处分别形成有开口。外汽缸体12在与汽缸11相距一段距离的状态下设置在汽缸11的外侧和阻尼器壳体13的内侧。形成在第一侧上的端部12A处的开口由底阀部50关闭，并且形成在第二侧上的端部12B处的开口由杆导向件15关闭。

阻尼器壳体13由较薄的圆柱形构件形成，其第一侧和第二侧上的端部13A和13B处分别形成有开口。阻尼器壳体13在与外汽缸体12相距一段距离的状态下设置在外汽缸体12的外侧。形成在第一侧上的端部13A处的开口由底部14关闭，并且形成在第二侧上的端部13B处的开口由杆导向件15关闭。

在本实施例中，汽缸11(管形构件)、外汽缸体12(第一外部构件)、和阻尼器壳体13(第二外部构件)中的至少二者一体形成。然而，这些部件也有可能单独地形成。

图2示出了外汽缸体12和阻尼器壳体13。在此，外汽缸体12和阻尼器壳体13一体形成。例如，外汽缸体12和阻尼器壳体13一体形成的圆柱形本体通过拉伸工艺形成。然后，将汽缸11设置在圆柱形本体中。

在本实施例中，对外汽缸体12和阻尼器壳体13一体形成的示例进行了描述。然而，同样有可能一体形成汽缸11和外汽缸体12或者一体形成汽缸11、外汽缸体12和阻尼器壳体13。

如图2所示，连接外汽缸体12和阻尼器壳体13的多个肋状物17形成在它们之间。肋状物17在外汽缸体12和阻尼器壳体13的轴向方向上延伸。从外汽缸体12和阻尼器壳体13的径向方向上的中心C处径向地设置有肋状物17。

回到图1，将进一步对液压缓冲装置1进行描述。底部14设置在阻尼器壳体13的第一侧上的端部13A处并且关闭形成在此处的开口。杆导向件15引导在径向方向上移动的杆构件20。油封16固定至阻尼器壳体13的第二侧上的端部13B。油封16与杆件20的外周面紧密接触并且防止油从汽缸部10的内部泄漏至外部。进一步地，油封16防止异物进入汽缸部10中。

汽缸11内部的空间由活塞构件30(其是分隔构件的示例)分隔，从而在汽缸11内形成第一油室Y1和第二油室Y2。第一油室Y1位于活塞构件30的第一侧，并且第二油室Y2位于活塞构件30的第二侧。

汽缸11与外汽缸体12之间的空间用作存储腔室R(其是流体存储部的示例)。油根据活塞构件30朝第一侧的移动而储存在存储腔室R中。存储腔室R储存从汽缸11的内部流出的油并且将油供应至汽缸11的内部以补偿在汽缸11中移动的杆构件20的移动体积量的油。

外汽缸体12和阻尼器壳体13之间的空间连接至第一油室Y1和第二油室Y2。该空间用作要将油从第一油室Y1输送至第二油室Y2以及从第二油室Y输送至第一油室Y1的连通路径L。在此，如图1所示，杆导向件15包括连接路径15A，其连接连通路径L和第二油室Y2。当油在连通路径L与第二油室Y2之间输送时，油通过连接路径15A。

活塞构件30由柱状构件形成并且其外周面与汽缸11的内周面接触。通孔30A沿活塞构件30的轴向方向形成在活塞构件30处。

[底阀部50的配置]

图3是底阀部50的透视图。

底阀部50包括第一底部构件51和位于第一底部构件51的第一侧上的第二底部构件52。第一底部构件51附接至汽缸11的第一侧上的端部11A并且关闭端部11A处的开口。第二底部构件52附接至外汽缸体12的第一侧上的端部12A并且关闭端部12A处的开口。空间53(下文称为中间腔室53)形成在第一底部构件51与第二底部构件52之间。

第一底部构件51包括用作基体的阀座51A(下文称为上阀座51A)。压缩侧阀51B设置在面向上阀座51A的第一侧上的端面51AL(下文称为下端面51AL)的位置处。压缩侧止回阀51C设置在面向上阀座51A的第二侧上的端面51AU(下文称为上端面51AU)的位置处。

第二底部构件52包括用作基体的阀座52A(下文称为下阀座52A)。膨胀侧阀52B设置在面向下阀座52A的第二侧上的端面52AU(下文称为上端面52AU)的位置处。膨胀侧止回阀52C设置在面向下阀座52A的第一侧上的端面52AL(下文称为下端面52AL)的位置处。

在下文中，将对第一底部构件51进行描述。

多个压缩侧油路511沿上阀座51A的轴向方向形成在上阀座51A处。当活塞构件30朝在轴向方向上的第一侧移动时，油通过压缩侧油路511而从第一油室Y1朝存储腔室R和连通路径L流动。

进一步地，多个膨胀侧油路512形成在上阀座51A的外圆周处。当活塞构件30朝轴向方向上的第二侧移动时，油通过膨胀侧油路512而从存储腔室R和连通路径L朝第一油室Y1流动。

每个膨胀侧油路512均包括第一连接油路512C和第二连接油路512D。第一连接油路512C沿上阀座51A的轴向方向设置以连接存储腔室R和中间腔室53。第二连接油路512D形成为L形以连接第一连接油路512C和第一油室Y1。

在此，压缩侧油路511的位置在上阀座51A的圆周方向上偏离膨胀侧油路512的位置。

上进口孔511A和上出口孔512A形成在上阀座51A的上端面51AU上，油通过该上进口孔511A流入并且油通过该上出口孔512A流出。下进口孔512B和下出口孔511B形成在上阀座51A的下端面51AL上，油通过该下进口孔512B流入并且油通过该下出口孔511B流出。压缩侧油路511连接上进口孔511A和下出口孔511B。膨胀侧油路512连接上出口孔512A和下进口孔512B。

压缩侧阀51B关闭下出口孔511B，压缩侧止回阀51C关闭上出口孔512A。进一步地，固定构件51X设置为将压缩侧阀51B和压缩侧止回阀51C固定至上阀座51A上。

在下文中，将对第二底部件52进行描述。

多个压缩侧油路514沿下阀座52A的轴向方向形成在下阀座52A处。当活塞构件30朝在轴向方向上的第一侧移动时，油通过压缩侧油路514而从中间室53朝连通路径L流动。

进一步地，多个膨胀侧油路513形成在下阀座52A处。当活塞构件30朝轴向方向上的第二侧移动时，油通过压缩侧油路513而从连通路径L朝中间腔室53流动。

在此，压缩侧油路514的位置在下阀座52A的圆周方向上偏离膨胀侧油路513的位置。

上进口孔514A和上出口孔513A形成在下阀座52A的上端面51AU上，油通过该上进口孔514A流入并且油通过该上出口孔513A流出。下进口孔513B和下出口孔514B形成在下阀座52A的下端面52AL上，油通过该下进口孔513B流入并且油通过该下出口孔514B流出。压缩侧油路514连接上进口孔514A和下出口孔514B。膨胀侧油路513连接上出口孔513A和下进口孔513B。

膨胀侧阀52B关闭上出口孔513A，膨胀侧止回阀52C关闭下出口孔514B。进一步地，固定构件52X设置为将膨胀侧阀52B和膨胀侧止回阀52C固定至下阀座52A上。

[液压缓冲装置1的操作]

图4A和图4B是示出了液压缓冲装置1的操作的视图。图4A示出了液压缓冲装置1在压缩冲程中的操作，并且图4B示出了液压缓冲装置1在膨胀冲程中的操作。

首先，将对液压缓冲装置1在压缩冲程中的操作进行描述。

如图4A中箭头4A所示，当活塞构件30朝在汽缸部10的轴向方向上的第一侧移动时，第一油室Y1中的油受到压缩，第一油室Y1中的压力得到增加。当第一油室Y1中的压力增加时，油通过上进口孔511A流入压缩侧油路511中并且推压压缩侧阀51B。因而，压缩侧阀51B变形弯曲。因此，压缩侧阀51B打开，油流入中间腔室53中。当油通过压缩侧油路511和压缩侧阀51B时出现的油的拖力在压缩冲程中引起阻尼力。

流入中间腔室53中的油通过压缩侧油路514朝连通路径L流动。然后，油通过连通路径L流入第二油室Y2中。进一步地，流入中间腔室53中的油通过膨胀侧油路512的第一连接油路512C流入存储腔室R中。当油通过压缩侧油路514朝连通路径L流动时，膨胀侧止回阀52C受到推压并打开。当膨胀侧止回阀52C打开时还形成了油的拖力。

接着，将对液压缓冲装置1在膨胀冲程中的操作进行描述。

如图4B中箭头4B所示，当活塞构件30朝第二侧移动时，第二油室Y2中的油受到压缩，第二油室Y2中的压力得到增加。因而，第二油室Y2中的油通过连通路径L朝位于底阀部50与底部14之间的空间57(下文称为底部空间57)流动。

流入底部空间57中的油流入膨胀侧油路513中并且推压膨胀侧阀52B。因而，膨胀侧阀52B变形弯曲。因此，膨胀侧阀52B打开，油流入中腔53中。此时，形成油的拖力，产生阻尼力。

随后，油通过膨胀侧油路512(第一连接油路512C和第二连接油路512D)流入第一油室Y1中。此时，压缩侧止回阀51C被打开。

进一步地，当活塞构件30朝第二侧移动时，第一油室Y1中的压降使存储腔室R中的油通过膨胀侧油路512朝第一油室Y1流动。

根据本实施例，与后文描述的比较示例相比，设置在第二底部构件52处的膨胀侧止回阀52C可以具有更大的直径，从而可以将压缩冲程中的阻尼力设置为具有较大范围的值。进一步地，设置在第一底部构件51处的压缩侧止回阀51B可以具有更大的直径，从而也可以将压缩冲程中的阻尼力设置为具有较大范围的值。

图5和图6是示出了液压缓冲装置的比较示例的视图。图5是根据比较示例的液压缓冲装置100的整体结构视图。图6是根据比较示例的底阀部500的放大视图。

在比较示例中，如图5所示，油通过其流入的进口孔310形成在活塞构件300的第二侧上，并且油通过其流出的出口孔320形成在活塞构件300的第一侧上。膨胀侧油路315形成为连接进口孔310和出口孔320。关闭出口孔320的膨胀侧阀330设置在活塞构件300的第一侧上。

在该比较示例中，在液压缓冲装置100的膨胀冲程中，膨胀侧阀330被打开，阻尼力产生。

如图6所示，底阀部500包括阀座510。阀座510包括柱状部518和圆柱形部519。柱状部518位于圆柱形部519的第二侧上。压缩侧油路518A和膨胀侧油路518B设置在柱状部518上。

进一步地，底阀部500包括上止回阀521，其关闭形成在柱状部518的第二侧上的端面518C处的开口518D(即，油从膨胀侧油路518B流出时所通过的开口518D)。

进一步地，阀部500包括压缩侧阀522，该压缩侧阀522关闭形成在柱状部518的第一侧上的端面518E处的开口518G(即，油从压缩侧油路518A流出时所通过的开口518G)。关闭圆柱形部519的第一侧上的开口519A的下止回阀523设置在圆柱形部519的第一侧上。连通路径L0形成在汽缸111与外汽缸体121之间，存储腔室R0形成在外汽缸体121与阻尼器壳体131之间。

在下文中，将对根据比较示例的液压缓冲装置100的操作进行描述。

如图5中箭头5A所示，当活塞构件300朝第一侧移动时，第一油室Y1中的油受到活塞构件300的压缩，第一油室Y1中的压力增加。当第一油室Y1中的压力增加时，油流入压缩侧油路518A中并推压压缩侧阀522。

因而，压缩侧阀522被打开。进一步地，油推压下止回阀523，下止回阀523被打开。接着，油通过连通路径L0朝第二油室Y2流动。进一步地，油通过形成在下止回阀523的中心处的通孔523A朝存储腔室R0流动。

另一方面，如图5中箭头5B所示，当活塞构件300朝第二侧移动时，第二油室Y2中的压力增加。因而，第二油室Y2中的油通过活塞构件300的压缩侧油路315朝第一油室Y1流动。接着，油打开膨胀侧阀330，阻尼力产生。

进一步地，当活塞构件300朝第二侧移动时，第一油室Y1中的压力减小，油从存储腔室R0朝第一油室Y1流动。此时，从存储腔室R0流出的油首先通过通孔523A流入压缩侧阀522与下止回阀523之间的空间中。然后，油通过膨胀侧油路518B流入第一油室Y1中。此时，油推压并且打开上止回阀521。

圆柱形部519的开口519A由下止回阀523关闭，从而使连通路径L0中的油无法流入圆柱形部519中。因而，即使当活塞构件30朝第二侧移动时，连通路径L0中的油也不移动。在此，假设连通路径L0中的油移动，则膨胀侧阀330不太可能被打开并且不太可能产生阻尼力。

在比较示例中，下止回阀523的直径大小更可能受到限制，从而在压缩冲程中要产生的阻尼力更有可能变得较大。假设下止回阀523的直径设置为较大，则下止回阀523关闭连通路径L0。因此，下止回阀523存在直径限制，即是说，下止回阀523的直径更有可能较小。

在压缩冲程中，通过压缩侧油路518A的油推压并且打开下止回阀523。在此，当下止回阀523的直径较小时，下止回阀523不太可能弯曲。因而，下止回阀523不太可能被打开并且在压缩冲程中要产生的阻尼力更有可能较大。

进一步地，当存储腔室R0中的油通过下止回阀523移动到第一油室Y1中时，油通过形成在下止回阀523的中心处的通孔523A。与在下止回阀523处没有通孔523A的配置相比，具有通孔523A的配置具有更小的下止回阀523的表面积。在这种情况下，下止回阀523具有更小的面积用于接收油压。因而，与上文类似，下止回阀523不太可能被打开并且在压缩冲程中要产生的阻尼力更有可能较大。

进一步地，如图6中箭头6A所示，在膨胀冲程中，从存储腔室R0流出的油从压缩侧阀522的旁边经过，朝膨胀侧油路518B流动。因而，压缩侧阀522的直径更有可能较小。换言之，当压缩侧阀522的直径较大时，膨胀侧油路518B的开口518F因此被关闭。因而，压缩侧阀522的直径设置为较小。在这种情况下，压缩侧阀522不太可能被打开并且阻尼力更有可能较大。

相反地，在本实施例中，连通路径L位于存储腔室R的径向方向上的外侧，如图3所示。换言之，连通路径L位于比图6中的配置更外边的位置处。因而，可以使与上文的止回阀523相对应的膨胀侧止回阀52C的直径增大。

在本实施例中，如图3所示，设置了膨胀侧止回阀52C(变形构件)，其由于受到根据活塞构件30(分隔构件)的移动从汽缸11(管形构件)的内部朝连通路径L流动的油(流体)的推压而变形。在此，在轴向方向上，膨胀侧止回阀52C设置在汽缸11的外部以及在外汽缸体12(第一外部构件)的外部。因而，与膨胀侧止回阀设置在汽缸11的内部和/或外汽缸体12的内部的配置相比，膨胀侧止回阀52C的直径可以设置为较大。

在这种情况下，当在压缩冲程中从压缩侧油路514流出的油流经接近膨胀侧止回阀52C的外圆周的部分时，在压缩冲程中要产生的阻尼力可以设置为较小。另一方面，当通过将压缩侧油路514设置在下阀座52A的径向方向上的中心侧处使在压缩冲程中从压缩侧油路514流出的油流经接近膨胀侧止回阀52C的中心的部分时，在压缩冲程中要产生的阻尼力可以设置为较大。因此，在本实施例中，在压缩冲程中要产生的阻尼力可以设置为具有较大范围的值。

进一步地，如图3所示，配置为使得从存储腔室R流出的油不流经压缩侧阀51B。因而，压缩侧阀51B的直径也可以设置为较大。在这种情况下，压缩侧阀51B更有可能被打开，从而与比较示例相比，可以将在压缩冲程中要产生的阻尼力设置为较小。在此，在压缩冲程中要产生的阻尼力可以设置为较小，但不限于设置为较大的阻尼力。

进一步地，如图3所示，油通过其从存储腔室R流入上阀座51A中的进口孔517形成在上阀座51A的外周面处(在压缩侧阀51B的第二侧处)。因而，即使当压缩侧阀51B设置为较大时，压缩侧阀51B也不会关闭进口孔517。因此，压缩侧阀51B的直径可以设置为较大。

在本实施例中，设置了压缩侧止回阀51B(变形构件)，其根据活塞构件30(分隔构件)在一个方向上的移动受到从汽缸11(管形构件)的内部朝存储腔室R(流体存储部)流动的油(流体)的推压而变形。在此，存储腔室R中的油在返回到汽缸11中时通过的路径(第二连接油路512D)位于压缩侧阀51B的在一个方向上的上游侧。

换言之，存储腔室R中的油在返回到汽缸11中时通过的路径(第二连接油路512D)在压缩冲程中活塞构件30的移动方向上位于压缩侧阀51B的上游侧。

进一步地，由于存储腔室R设置在连通路径L的内侧，如图3所示，所以可以将从存储腔室R流出的油供应至上阀座51A而不用通过中间腔室53。在这种情况下，由于从存储腔室R流出的油不需要从压缩侧阀51B旁边经过，所以压缩侧阀51B的直径可以设置为较大。在这种情况下，在压缩冲程中要产生的阻尼力可以设置为较小，但不限于设置为较大的阻尼力，从而可以增加设置阻尼力的灵活性。

[杆导向件15的配置]

在下文中，将对杆导向件15进行描述。

如图1所示，设置了杆构件20，其设置为在汽缸11(管形构件)的轴向方向上延伸，以支撑活塞构件30(分隔构件)。进一步地，设置了杆导向件15(导向构件)，其引导移动中的杆构件20。进一步地，设置了油封16(密封构件)，其抵靠杆导向件15具有间隙90，与杆构件20的外周面紧密接触，以防止流体泄漏到液压缓冲装置1(压力缓冲装置)的外部。杆导向件15包括流路91，其使得积聚在杆导向件15与油封16之间的间隙90中的油(流体)流入存储腔室R(流体存储部)中。

流路91沿汽缸部10的轴向方向形成，连接杆导向件15的第一侧和第二侧。当活塞构件30反复移动时，油积聚在杆导向件15的第二侧上。所积聚的油通过流路91朝存储腔室R流动。

如图7所示，杆导向件15是通过将第一侧杆导向件15A和第二侧杆导向件15B组合起来而形成的。第一侧杆导向件15A包括第一侧通孔91A，第二侧杆导向件15B包括第二侧通孔91B。流路91是通过如下方式形成的：将第一侧杆导向件15A与第二侧杆导向件15B组合起来以连接第一侧通孔91A和第二侧通孔91B。

第一侧杆导向件15A包括连接路径92，其连接第一侧杆导向件15A的第一侧和第二侧。进一步地，径向排列的多个突起94设置在第一侧杆导向件15A的第二侧上的端面93上。在第二油室Y2与连通路径L之间流动的油经过杆导向件15时通过连接路径92和形成在突起94之间的空间95。

[底阀部50的配置]

在下文中，将参照图3进一步对底阀部50进行描述。

设置了第一底部构件51(第一关闭构件)，其包括油(流体)所通过的压缩侧油路511和膨胀侧油路512(流路)，并且其关闭在汽缸11(管形构件)的端部处的开口。进一步地，设置了第二底部构件52(第二关闭构件)，其包括油所通过的压缩侧油路514和膨胀侧油路513，并且其关闭在外汽缸体12(第一外部构件)的端部处的开口。

第一底部构件51和第二底部构件52在汽缸11的轴向方向上设置在偏离状态下。在第一底部构件51和第二底部构件52中的一者处设置有凸部72，该凸部72被扣合至设置在第一底部构件51和第二底部构件52中的另一者处的凹部71。

从汽缸11的轴向方向上的上游侧或者下游侧看一个底部构件(即，在图3中箭头3A或者3B的方向上看一个底部构件)，该一个底部构件的流路和该一个底部构件的凸部72设置在沿作为第一底部构件51的该一个底部构件的径向方向从中心C朝外圆周部G延伸的直线L1上。由于在本实施例中该一个底部构件是第一底部构件51，所以该一个底部构件的油路表示压缩侧油路511。

用于定位的凸部72设置在上阀座51A的下部，而用于定位的凹部71则设置在下阀座52A的上部。由于凸部72被扣合到凹部71中，所以可将上阀座51A定位至下阀座52A。

由于凸部72的位置和上阀座51A的压缩侧油路511的位置在第一底部构件51的径向方向上偏离，所以这有利于将第一底部构件51组装(定位)到第二底部构件52。

如上所述，从汽缸11的轴向方向上的上游侧或者下游侧看第一底部构件51(即，在图3中箭头3A或者3B的方向上看第一底部构件51)，凸部72和压缩侧油路511设置在沿第一底部构件51的径向方向从中心C朝外圆周部G延伸的直线(虚拟线)L1上。因而，这有利于将第一底部件构51组装至第二底部构件52。

通过从图3中的上方将各个构件按顺序放置在阻尼器壳体13中来组装液压缓冲装置1。当组装第一底部构件51时，凸部72位于第一底部构件51的下部。在此，由于该组装具有一定难度，所以进行组装的工人无法目视凸部72。

在本发明中，如上文所述，由于凸部72和压缩侧油路511位于直线L1上，所以工人仅仅通过确定压缩侧油路511的位置就可以感知凸部72的位置。具体地，工人可以感知到凸部72位于压缩侧油路511的外部。

因此，工人可以感知到凸部72的位置，并且可以容易地将第一底部构件51组装到第二底部构件52。

在本实施例中，凸部72设置在第一底部构件51处，并且凹部71设置在第二底部构件52处。然而，同样有可能将凸部72设置在第二底部构件52处并且将凹部71设置在第一底部构件51处。

在上文中，对压缩侧阀51B和膨胀侧阀52B均设置在底阀部50处的情况进行了描述。在此，这种配置仅仅是示例。例如，同样有可能将压缩侧阀51B设置在活塞构件30的第二侧上，如图8所示。在这种情况下，由于在活塞构件30处的压缩侧阀51B在压缩冲程中被打开，所以产生了阻尼力。在这种情况下，压缩侧阀51B未设置在底阀部50处。

进一步地，同样有可能的是，在将压缩侧阀51B和膨胀侧阀52B设置在底阀部50处时进一步将该压缩侧阀51B和该膨胀侧阀设置在活塞构件30处。

进一步地，同样有可能的是，通过改变压缩侧阀和膨胀侧阀的变形量来使要产生的阻尼力可变。

[阻尼力的改变机构]

图9A和图9B示出了阻尼力的改变机构。在此，图9A和图9B中仅示出了活塞构件30的部件。然而，与上文类似，将包括压缩侧阀51B和膨胀侧阀52B的底阀部50设置在液压缓冲装置1的第一侧上的端部处。

如图9A所示，活塞构件30包括具有用于油的流路的阀座41。进一步地，活塞构件30包括压缩侧油路47，通过该油路47，油根据活塞构件30朝第一侧的移动而从第一油室Y1朝第二油室Y2流动。通过压缩侧油路47的油从在阀座41的第二侧上的端部处的第一油路孔47P2流出。

进一步地，如图9B所示，活塞构件30包括膨胀侧油路48，通过该膨胀侧油路48，油根据活塞构件30朝第二侧的移动而从第二油室Y2朝第一油室Y1流动。通过膨胀侧油路48的油从在阀座41的第二侧上的端部处的第二油路孔48P2流出。

进一步地，如图9A和图9B所述，活塞构件30包括阻尼阀49，该阻尼阀49关闭第一油路孔47P2和第二油路孔48P2。进一步地，设置了传输构件22和卷轴321，它们能够与阻尼阀49互锁来调节阻尼阀49的位置。进一步地，设置了诸如电机驱动机构(未示出)来使传输构件22和卷轴321在轴向方向上移动。传输构件22和卷轴321利用驱动机构移动。因而，阻尼阀49对阀座41的推压量改变，从而阻尼力也改变。

[压缩侧止回阀51C的配置]

在下文中，将参照图3对压缩侧止回阀51C进行详细描述。

在本实施例中，压缩侧止回阀51C包括阀板42和加强片43。加强片43重叠在阀板42上以防止阀板42出现弯曲等现象。阀板42设置在加强片43与上阀座51A之间。

图10是阀板42的透视图。

如图3所示，设置了上阀座51A(流体循环构件)，其包括膨胀侧油路512(流路)和上出口孔512A(出口孔)，油(流体)根据活塞构件30(未在图3中示出)的移动而通过该膨胀侧油路512，通过膨胀侧油路512的油从该上出口孔512A流出。进一步地，如图3和图10所示，提供了阀板42(关闭构件)，其能够被打开和关闭，从而关闭膨胀侧油路512。

如图10所示，在阀板42的外圆周602A处设有狭缝SL1(下文称为外狭缝SL1)，该狭缝SL1在阀板42的径向方向上从阀板42的外圆周部602A朝中心602C延伸且在外圆周602A处形成有开口602D。进一步地，在开口部602D的两侧形成有突起部602E，该突起部602E从外圆周602A在阀板42的径向方向上向外突起。

阀板42形成为圆盘形状。在阀板42处形成有沿阀板42的周向排列的三个开口602F。阀板42的内圆周602G形成为面向开口602F。

在内圆周602G处形成有从内圆周602G朝外圆周602A延伸的狭缝SL2(下文称为内狭缝SL2)。在内狭缝SL2与内圆周602G相交的部分处形成有开口602D。在内圆周602G处还形成有两个突起部602E，这两个突起部602E设置在内狭缝SL2的开口602D的两侧。

在本实施例中，如上文所述，当活塞构件30朝在轴向方向上的第二侧移动时，油通过上阀座51A的膨胀侧油路512从连通路径L和存储腔室R朝第一油室Y1流动。

更加具体地，当活塞构件30以预定的或更高的速度朝第二侧移动时，第一油室Y1中的压力减小并且第二油室Y2中的压力增加，从而使阀板42打开。因而，从连通路径L和存储腔室R流出的油通过膨胀侧油路512朝第一油室Y1流动。

相反，当活塞构件30以低于预定速度的速度移动时，阀板42不会打开。在这种情况下，从连通路径L和存储腔室R流出的油通过外狭缝SL1和内狭缝SL2流入第一油室Y1中。

上阀座51A包括内座面51E和外座面51F，如图10中的虚线所示。朝该内座面51E和该外座面51F推压阀板42。

当通过内狭缝SL2时，油通过内狭缝SL2的基部98流入内狭缝SL2中。接着，当朝开口602D流动时，油通过内狭缝SL2的面向内座面51E的部分。因此，从连通油路L和存储腔室R流出的油流入第一油室Y1中。

当经过外狭缝SL1时，油通过外狭缝SL1的基部98流入外狭缝SL1中。接着，当朝开口602D流动时，油通过外狭缝SL1的面向外座面51F的部分。因此，从连通路径L和存储腔室R流出的油流入第一油室Y1中。

根据外狭缝SL1和内狭缝SL2，能够较容易地使阀板42与外座面51F和内座面51E间隔隔开。当油通过外狭缝SL1时，一部分油进入外狭缝SL1的两侧处的阀板42与外座面51F紧密接触的部分。类似地，当油通过内狭缝SL2时，一部分油进入内狭缝SL2的两侧处的阀板42与内座面51E紧密接触的部分。因而，与没有油进入的配置相比，这更容易使阀板42与外座面51F和内座面51E间隔隔开。

如图10所示，在内狭缝SL2的开口602D的两侧以及外狭缝SL1的开口602D的两侧处形成有突起部602E。更加具体地，通过对设有突起部602E的阀板42进行切割来形成内狭缝SL2和外狭缝SL1。因而，线性地形成内狭缝SL2的面向内座面51E的边缘，由图10中的标记602X表示，从而使通过内狭缝SL1的油流速更有可能与设计值相匹配。类似地，线性地形成外狭缝SL1的面朝外座面51F的边缘，由图10中的标记602Y表示，从而使通过外狭缝SL1的油流速更有可能与设计值相匹配。

对安装在由汽缸11、外汽缸体12和阻尼器壳体13形成的三管结构上的阀板42处形成有外狭缝SL1、内狭缝SL2和突起部602E的情况进行了上述描述。然而，不限于具有三管结构的液压缓冲装置1，也可以将具有外狭缝SL1、内狭缝SL2和突起部602E的阀板42安装在具有由汽缸11和外汽缸体12形成的双管结构的液压缓冲装置1上。

图11至图13是示出了具有双管结构的液压缓冲装置1的视图。在此，具有与上文所述相同的功能的部分用相同的标记表示并且不再重复对其的描述。

在本示例中，如图11所示，未设置连通路径L。进一步地，外汽缸体12设置在汽缸11的外侧，并且存储腔室R形成在汽缸11与外汽缸体12之间。

如图12所示，底阀部50包括：阀座61、压缩侧阀62、以及止回阀63。止回阀63包括阀板64和加强片65。

在下文中，将对底阀部50的基本操作进行描述。

当活塞构件30(见图11)朝在轴向方向上的第一侧移动时，第一油室Y1中的压力增加。因而，如图12中的箭头R所示，油通过压缩侧油路61A从第一油室Y1朝底部14流动。这时，油通过压缩侧阀62并且产生阻尼力。

另一方面，当活塞构件30朝在轴向方向上的第二侧移动时，第一油室Y1中的压力减小。因而，从存储腔室R流出的油通过膨胀侧油路61B(见图12)朝第一油室Y1流动。这时，阀板64被打开。

同样，在该示例中，外狭缝SL1、内狭缝SL2、以及突起部602E形成在阀板64处，如图13所示。因而，同样在该示例中，当活塞构件30以低于预定速度的速度移动时，油从膨胀侧油路61B流向第一油室Y1或者从第一油室Y1流向膨胀侧油路61B。这时，油通过外狭缝SL1和内狭缝SL2。

Claims

1.一种压力缓冲装置，其包括：

储存流体的管形构件；

分隔构件，该分隔构件能够在所述管形构件的轴向方向上移动，从而将所述管状构件内的空间分隔为第一空间和第二空间；

流体存储部，该流体存储部在所述管形构件的径向方向上设置在所述管形构件的外侧，从而根据所述分隔构件的移动来储存流体；以及

连通路径，该连通路径在所述管形构件的径向方向上设置在所述流体存储部的外侧，从而在所述第一空间与所述第二空间之间提供连通。

2.根据权利要求1所述的压力缓冲装置，还包括：具有管状形状的第一外部构件，该第一外部构件在所述管形构件(11)的径向方向上设置在所述管形构件的外侧；以及具有管状形状的第二外部构件，该第二外部构件在所述管形构件(11)的径向方向上设置在所述第一外部构件的外侧，

其中，所述管形构件与所述第一外部构件之间的空间用作所述流体存储部，并且所述第一外部构件与所述第二外部构件之间的空间用作所述连通路径。

3.根据权利要求2所述的压力缓冲装置，还包括变形构件，所述变形构件由于受到根据所述分隔构件的移动从所述管形构件的内部朝所述连通路径流动的流体的推压而变形，

其中，所述变形构件设置在所述管形构件的外部和所述第一外部构件的外部。

4.根据权利要求1所述的压力缓冲装置，还包括变形构件，所述变形构件由于受到根据所述分隔构件在一个方向上的移动从所述管形构件的内部朝所述流体存储部流动的流体的推压而变形，

其中，所述流体存储部中的流体在返回到所述管形构件中时流经的路径位于所述变形构件的在所述一个方向上的上游侧。

5.根据权利要求2所述的压力缓冲装置，

其中，所述管形构件、所述第一外部构件、和所述第二外部构件中的至少二者一体形成。

6.根据权利要求1所述的压力缓冲装置，还包括：

杆构件，该杆构件在所述管形构件的轴向方向上延伸，从而支撑所述分隔构件；

导向构件，该导向构件引导移动中的所述杆构件；以及

密封构件，该密封构件设置为与所述杆构件的外周紧密接触且抵靠所述导向件形成有间隙，从而防止流体泄漏到所述压力缓冲装置的外部，

其中，在所述导向件处设置有流路，所述流路使得积聚在所述导向构件与所述密封构件之间的所述间隙中的流体流入所述流体存储部中。

7.根据权利要求2所述的压力缓冲装置，还包括：

第一关闭构件，该第一关闭构件包括流体所通过的流路并且关闭在所述管形构件的端部处的开口；以及

第二关闭构件，该第二关闭构件包括流体所通过的流路并且关闭在所述第一外部构件的端部处的开口，

其中，所述第一关闭构件和所述第二关闭构件设置在所述管形构件的轴向方向上，

凸部设置在所述第一关闭构件和所述第二关闭构件中的一个关闭构件处，所述凸部嵌合到设置在所述第一关闭构件和所述第二关闭构件中的另一个关闭构件处的凹部中，并且

当从所述管形构件的轴向方向上的上游侧或者下游侧看所述一个关闭构件时，所述一个关闭构件的所述流路和所述一个关闭构件处的所述凸部设置在沿所述径向方向从所述一个关闭构件的中心朝外周部延伸的直线上。

8.根据权利要求1所述的压力缓冲装置，还包括：

流体循环构件，该流体循环构件包括流路和出口孔，流体根据所述分隔构件的移动流经所述流路，通过所述流路的流体从所述出口孔流出；以及

关闭构件，该关闭构件能够被打开和关闭，从而关闭所述出口孔，其中，所述关闭构件在其外周处设有狭缝，所述狭缝从所述关闭构件的外周朝所述关闭构件的径向方向上的中心部延伸且在所述外周处形成有开口，所述关闭构件设有突起部，所述突起部在所述开口的两侧形成为从所述关闭构件的外周在所述关闭构件的径向方向上向外突起。