CN106906041A - 一种超声波辅助提取橡胶籽油的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种超声波辅助提取橡胶籽油的方法，包括如下步骤：步骤一、橡胶籽饼原料的制备；步骤二、橡胶籽毛油的制备；步骤三、酸化处理：对所述橡胶籽毛油进行酸化处理，得到酸化橡胶籽油；步骤四、一次酶解，得到一次橡胶籽油；步骤五、二次酶解，得到二次橡胶籽油；步骤六、三次酶解，得到三次橡胶籽油；步骤七、真空干燥:将三次橡胶籽油进行真空干燥处理，即得到成品的橡胶籽油。本发明提供的超声波辅助提取橡胶籽油的方法，得到的橡胶籽油中的磷脂含量范围仅为5.28～9.42mg/Kg，安全环保、制备便捷、油品质好。

Description

一种超声波辅助提取橡胶籽油的方法
技术领域
本发明涉及橡胶籽油技术领域，具体涉及一种超声波辅助提取橡胶籽油的方法。
背景技术
橡胶籽系大戟科乔木巴西三叶橡胶蒴果之种子，呈卵圆形，褐色并带有银灰色斑纹，由种壳和种仁组成，仁外包有柔软的薄膜层，是一种有待开发的热带木本植物油料。橡胶籽仁含油率高达50%/(干基)，其油中不饱和脂肪酸含量约84% (其中油酸25%，亚油酸35%，亚麻酸24%)，尤其是人体必需而又不能合成的α～亚麻酸(18:3) 含量很高，是大豆油、菜籽油的3～4 倍，人体摄入后可转变为EPA和DHA而发挥作用；它的降血压、降血脂、抗血栓等功能可用于防治心血管疾病，在医药保健方面具重要价值。海南省热带作物研究所和昆明医学院多年的动物试验、临床试验和现场调查，证明长期食用橡胶种籽油对机体无不良影响，具有食用和医用双重价值。
现有技术中，浸出法虽然具有成本低、油得率较高的优点，但是其提取时间过长，易破坏油橄榄果渣油的品质，且将释放更多的溶剂气体，对环境不友好，存在很大的安全隐患。因此，有必要研究一种制备橡胶籽油的方法。
发明内容
针对上述技术中存在的不足之处，本发明提供了一种安全环保、制备便捷的超声波辅助提取橡胶籽油的方法。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种超声波辅助提取橡胶籽油的方法，包括如下步骤：步骤一、橡胶籽饼原料的制备； 步骤二、橡胶籽毛油的制备：向橡胶籽饼原料中加入正己烷进行超声波辅助提取，并经分离得到初橡胶籽毛油，再将初橡胶籽毛油进行真空干燥，得到橡胶籽毛油；步骤三、酸化处理：对所述橡胶籽毛油进行酸化处理，得到酸化橡胶籽油；步骤四、一次酶解：调节酸化橡胶籽油的pH，加入磷脂酶A1进行超声辅助一次酶解，待一次酶解反应结束，加入一定量的蒸馏水进行一次水化絮凝，待一次水化絮凝反应结束进行灭酶处理，待灭酶处理结束经离心分离得到一次橡胶籽油；步骤五、二次酶解:调节酸化橡胶籽油的pH，加入磷脂酶B进行超声辅助二次酶解，待二次酶解反应结束，加入一定量的蒸馏水进行二次水化絮凝，待二次水化絮凝反应结束进行灭酶处理，待灭酶处理结束经离心分离得到二次橡胶籽油；步骤六、三次酶解: 调节酸化橡胶籽油的pH，加入磷脂酶C进行超声辅助三次酶解，待三次酶解反应结束，加入一定量的蒸馏水进行三次水化絮凝，待三次水化絮凝反应结束进行灭酶处理，待灭酶处理结束经离心分离得到三次橡胶籽油；步骤七、真空干燥:将三次橡胶籽油进行真空干燥处理，即得到成品的橡胶籽油。
优选的，所述步骤一中橡胶籽饼原料的制备过程为：选取橡胶籽仁进行冷榨处理，压榨压力为50～60Mpa，压榨温度为40～50℃，压榨时间为2～6小时，直至含油率为10～15%，获得橡胶籽饼；将橡胶籽饼在40～50℃温度下，避光干燥1～2小时，粉碎过30～50目筛，继续干燥直至水分含量为4～5%，获得橡胶籽饼原料。
优选的，所述步骤二中橡胶籽毛油的制备过程为：向橡胶籽饼原料中加入正己烷，并在料液比1 g：6～10 ml、温度40～50℃、超声频率2KHz、超声功率500～800W条件下，超声波辅助提取30～60分钟，并经分离得到初橡胶籽毛油和溶剂，同时回收溶剂，再将初橡胶籽毛油进行真空干燥，真空干燥条件为：真空度为0.08～0.09MPa、温度为40～50℃、干燥时间为60～90分钟，得到橡胶籽毛油。
优选的，所述橡胶籽毛油的成分含量包括:水分及挥发物含量为0.38～0.64%、不溶性杂质含量为0.10～0.18%、磷脂含量为2318.85～3426.10mg/Kg。
优选的，所述步骤三中的酸化处理过程为：将所述橡胶籽毛油水浴加热至75～85℃,加入油重的0.10～0.13%且浓度为35～45%的柠檬酸，待均质混匀后，在超声波辅助下搅拌并保温滞留进行酸化反应10～15分钟，超声频率2KHz、超声功率700～800W，待酸化处理橡胶籽毛油后，得到酸化橡胶籽油。
优选的，所述步骤四中的一次酶解过程为：将酸化橡胶籽油的pH调节至4.5～4.9，加入酸化橡胶籽油质量的0.008～0.010%的磷脂酶A1进行超声辅助一次酶解，超声频率2KHz、超声功率600～700W，一次酶解反应温度为40～45 ℃,一次酶解反应时间为40～50分钟，待一次酶解反应结束，将酶解液与蒸馏水按1Kg：45～55ml混匀进行一次水化絮凝，待一次水化絮凝反应结束，在90～100℃水浴中灭酶10～15 分钟，待灭酶处理结束，经离心分离得到一次橡胶籽油，其磷脂含量为1421.65～2281.32mg/Kg。
优选的，所述步骤五中的二次酶解过程为：将一次橡胶籽油的pH调至4.9～5.3，加入一次橡胶籽油质量的0.006～0.008%的磷脂酶B进行超声辅助二次酶解，所述超声频率2KHz、超声功率650～750W，二次酶解反应温度为40～45 ℃,二次酶解反应时间为40～50分钟，待二次酶解反应结束，将酶解液与蒸馏水按1Kg：35～45ml混匀进行二次水化絮凝，待二次水化絮凝反应结束，在80～95℃水浴中灭酶10～13 分钟，待灭酶处理结束，经离心分离得到二次橡胶籽油，其磷脂含量为512.38～1326.46mg/Kg。
优选的，所述步骤六中的三次酶解过程为：将二次橡胶籽油的pH调至5.3～5.7，加入二次橡胶籽油的质量0.009～0.010%的磷脂酶C进行超声辅助三次酶解，超声频率2KHz、超声功率700～800W，三次酶解反应温度为40～45 ℃,三次酶解反应时间为40～50分钟，待三次酶解反应结束，将酶解液与蒸馏水按1Kg：25～35ml混匀进行三次水化絮凝，待三次水化絮凝反应结束，在90～100℃水浴中灭酶10～15 分钟，待灭酶处理结束，经离心分离得到三次橡胶籽油，其磷脂含量为5.28～9.42mg/Kg。
优选的，所述步骤七中的真空干燥过程为：将三次橡胶籽油进行真空干燥处理，真空干燥温度为135～145℃，真空干燥压力为2.0～4.0kPa，真空干燥时间为35～45分钟，即得到成品的橡胶籽油。
优选的，所述橡胶籽油的成分含量包括：水分含量0.05～0.10%，不溶性杂质含量0.04～0.05%,磷脂含量5.28～9.42mg/Kg。
本发明与现有技术相比，其有益效果是：
（1）本发明提供的超声波辅助提取橡胶籽油的方法，通过采用柠檬酸进行酸化处理，可以改变磷脂的状态，使其更有利于进行下一步的酶解反应，另外酸化反应可以去除油脂中的金属离子，对于提高油脂的稳定性具有益处。
（2）本发明依次通过采用磷脂酶A1进行一次酶解，采用磷脂酶B进行二次酶解，采用磷脂酶C进行三次酶解，可以有效催化橡胶籽油中非水化磷脂，使其转化为易溶于水的水化磷脂，再依次针对每次酶解后添加不同量相适应的蒸馏水，以通过蒸馏水的水化作用使水化磷脂水化絮凝，以便吸水膨胀沉降离心后去除。
（3）本发明通过先后三次采用不同的超声波功率进行超声辅助酶解，以提供适宜的环境进行酶解反应，极大的缩短了酶解和水化絮凝时间。
（4）本发明提供的超声波辅助提取橡胶籽油的方法，得到的橡胶籽油中的磷脂含量范围仅为5.28～9.42mg/Kg，安全环保、制备便捷、油品质好。
附图说明
图1是本发明所述超声波辅助提取橡胶籽油的方法流程图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。
如图1所示，本发明提供了一种超声波辅助提取橡胶籽油的方法，包括如下步骤：
步骤一、选取橡胶籽仁进行冷榨处理，压榨压力为50～60Mpa，压榨温度为40～50℃，压榨时间为2～6小时，直至含油率为10～15%，获得橡胶籽饼；将橡胶籽饼在40～50℃温度下，避光干燥1～2小时，粉碎过30～50目筛，继续干燥直至水分含量为4～5%，获得橡胶籽饼原料；
步骤二、向橡胶籽饼原料中加入正己烷，并在料液比1 g：6～10 ml、温度40～50℃、超声频率2KHz、超声功率500～800W条件下，超声波辅助提取30～60分钟，并经分离得到初橡胶籽毛油和溶剂，同时回收溶剂，再将初橡胶籽毛油进行真空干燥，真空干燥条件为：真空度为0.08～0.09MPa、温度为40～50℃、干燥时间为60～90分钟，得到橡胶籽毛油，其成分含量包括:水分及挥发物含量为0.38～0.64%、不溶性杂质含量为0.10～0.18%、磷脂含量为2318.85～3426.10mg/Kg；
步骤三、将所述橡胶籽毛油水浴加热至75～85℃,加入油重的0.10～0.13%且浓度为35～45%的柠檬酸，待均质混匀后，在超声波辅助下搅拌并保温滞留进行酸化反应10～15分钟，超声频率2KHz、超声功率700～800W，待酸化处理橡胶籽毛油后，得到酸化橡胶籽油；通过采用柠檬酸进行酸化处理，可以改变磷脂的状态，使其更有利于进行下一步的酶解反应，另外酸化反应可以去除油脂中的金属离子，对于提高油脂的稳定性具有益处；
步骤四、将酸化橡胶籽油的pH调节至4.5～4.9，加入酸化橡胶籽油质量的0.008～0.010%的磷脂酶A1进行超声辅助一次酶解，超声频率2KHz、超声功率600～700W，一次酶解反应温度为40～45 ℃,一次酶解反应时间为40～50分钟，待一次酶解反应结束，将酶解液与蒸馏水按1Kg：45～55ml混匀进行一次水化絮凝，待一次水化絮凝反应结束，在90～100℃水浴中灭酶10～15 分钟，待灭酶结束，经离心分离得到一次橡胶籽油，其磷脂含量为1421.65～2281.32mg/Kg；
步骤五、将一次橡胶籽油的pH调至4.9～5.3，加入一次橡胶籽油质量的0.006～0.008%的磷脂酶B进行超声辅助二次酶解，所述超声频率2KHz、超声功率650～750W，二次酶解反应温度为40～45 ℃,二次酶解反应时间为40～50分钟，待二次酶解反应结束，将酶解液与蒸馏水按1Kg：35～45ml混匀进行二次水化絮凝，待二次水化絮凝反应结束，在80～95℃水浴中灭酶10～13 分钟，待灭酶处理结束，经离心分离得到二次橡胶籽油，其磷脂含量为512.38～1326.46mg/Kg；
步骤六、将二次橡胶籽油的pH调至5.3～5.7，加入二次橡胶籽油的质量0.009～0.010%的磷脂酶C进行超声辅助三次酶解，超声频率2KHz、超声功率700～800W，三次酶解反应温度为40～45 ℃,三次酶解反应时间为40～50分钟，待三次酶解反应结束，将酶解液与蒸馏水按1Kg：25～35ml混匀进行三次水化絮凝，待三次水化絮凝反应结束，在90～100℃水浴中灭酶10～15 分钟，待灭酶处理结束，经离心分离得到三次橡胶籽油，其磷脂含量为5.28～9.42mg/Kg；本发明依次通过采用磷脂酶A1进行一次酶解，采用磷脂酶B进行二次酶解，采用磷脂酶C进行三次酶解，可以有效催化橡胶籽油中非水化磷脂，使其转化为易溶于水的水化磷脂，再依次针对每次酶解后添加不同量相适应的蒸馏水，以通过蒸馏水的水化作用使水化磷脂水化絮凝，以便吸水膨胀沉降离心后去除；通过先后三次采用不同的超声波功率进行超声辅助酶解，以提供适宜的环境进行酶解反应，极大的缩短了酶解和水化絮凝时间；
步骤七、将三次橡胶籽油进行真空干燥处理，真空干燥温度为135～145℃，真空干燥压力为2.0～4.0kPa，真空干燥时间为35～45分钟，即得到成品的橡胶籽油，其成分含量包括：水分含量0.05～0.10%，不溶性杂质含量0.04～0.05%,磷脂含量5.28～9.42mg/Kg。
实施例1：
选取橡胶籽仁进行冷榨处理，直至含油率为10%，获得橡胶籽饼；将橡胶籽饼继续干燥直至水分含量为4%，获得橡胶籽饼原料；向橡胶籽饼原料中加入正己烷进行超声波辅助提取，并经分离得到初橡胶籽毛油，再将初橡胶籽毛油进行真空干燥，得到橡胶籽毛油，其成分含量包括:水分及挥发物含量为0.51%、不溶性杂质含量为0.18%、磷脂含量为2318.85mg/Kg；将所述橡胶籽毛油水浴加热至80℃,加入油重的0.13%且浓度为40%的柠檬酸，待均质混匀后，在超声波辅助下搅拌并保温滞留进行酸化反应10分钟，待酸化处理橡胶籽毛油后，得到酸化橡胶籽油；将酸化橡胶籽油的pH调节至4.5，加入酸化橡胶籽油质量的0.008%的磷脂酶A1进行超声辅助一次酶解，待一次酶解反应结束，将酶解液与蒸馏水按1Kg：45ml混匀进行一次水化絮凝，待一次水化絮凝反应结束，进行灭酶处理，待灭酶处理结束，经离心分离得到一次橡胶籽油，其磷脂含量为1421.65mg/Kg；将一次橡胶籽油的pH调至4.9，加入一次橡胶籽油质量的0.006%的磷脂酶B进行超声辅助二次酶解，待二次酶解反应结束，将酶解液与蒸馏水按1Kg：35ml混匀进行二次水化絮凝，待二次水化絮凝反应结束，进行灭酶处理，待灭酶处理结束，经离心分离得到二次橡胶籽油，其磷脂含量为512.38mg/Kg；将二次橡胶籽油的pH调至5.3，加入二次橡胶籽油的质量0.009%的磷脂酶C进行超声辅助三次酶解，待三次酶解反应结束，将酶解液与蒸馏水按1Kg：25ml混匀进行三次水化絮凝，待三次水化絮凝反应结束，进行灭酶处理，待灭酶处理结束，经离心分离得到三次橡胶籽油，其磷脂含量为5.28mg/Kg；将三次橡胶籽油进行真空干燥处理，即得到成品的橡胶籽油，其成分含量包括：水分含量0.08%，不溶性杂质含量0.05%,磷脂含量5.28mg/Kg。
实施例2：
选取橡胶籽仁进行冷榨处理，直至含油率为12.5%，获得橡胶籽饼；将橡胶籽饼继续干燥直至水分含量为5%，获得橡胶籽饼原料；向橡胶籽饼原料中加入正己烷进行超声波辅助提取，并经分离得到初橡胶籽毛油，再将初橡胶籽毛油进行真空干燥，得到橡胶籽毛油，其成分含量包括:水分及挥发物含量为0.64%、不溶性杂质含量为0.10%、磷脂含量为3426.10mg/Kg；将所述橡胶籽毛油水浴加热至75℃,加入油重的0.115%且浓度为45%的柠檬酸，待均质混匀后，在超声波辅助下搅拌并保温滞留进行酸化反应15分钟，待酸化处理橡胶籽毛油后，得到酸化橡胶籽油；将酸化橡胶籽油的pH调节至4.9，加入酸化橡胶籽油质量的0.010%的磷脂酶A1进行超声辅助一次酶解，待一次酶解反应结束，将酶解液与蒸馏水按1Kg：55ml混匀进行一次水化絮凝，待一次水化絮凝反应结束，进行灭酶处理，待灭酶处理结束，经离心分离得到一次橡胶籽油，其磷脂含量为2281.32mg/Kg；将一次橡胶籽油的pH调至5.3，加入一次橡胶籽油质量的0.008%的磷脂酶B进行超声辅助二次酶解，待二次酶解反应结束，将酶解液与蒸馏水按1Kg：45ml混匀进行二次水化絮凝，待二次水化絮凝反应结束，进行灭酶处理，待灭酶处理结束，经离心分离得到二次橡胶籽油，其磷脂含量为1326.46mg/Kg；将二次橡胶籽油的pH调至5.7，加入二次橡胶籽油的质量0.010%的磷脂酶C进行超声辅助三次酶解，待三次酶解反应结束，将酶解液与蒸馏水按1Kg：35ml混匀进行三次水化絮凝，待三次水化絮凝反应结束，进行灭酶处理，待灭酶处理结束，经离心分离得到三次橡胶籽油，其磷脂含量为9.42mg/Kg；将三次橡胶籽油进行真空干燥处理，即得到成品的橡胶籽油，其成分含量包括：水分含量0.10%，不溶性杂质含量0.04%,磷脂含量9.42mg/Kg。
实施例3：
选取橡胶籽仁进行冷榨处理，直至含油率为15%，获得橡胶籽饼；将橡胶籽饼继续干燥直至水分含量为4.5%，获得橡胶籽饼原料；向橡胶籽饼原料中加入正己烷进行超声波辅助提取，并经分离得到初橡胶籽毛油，再将初橡胶籽毛油进行真空干燥，得到橡胶籽毛油，其成分含量包括:水分及挥发物含量为0.38%、不溶性杂质含量为0.14%、磷脂含量为2872.48mg/Kg；将所述橡胶籽毛油水浴加热至85℃,加入油重的0.10%且浓度为35%的柠檬酸，待均质混匀后，在超声波辅助下搅拌并保温滞留进行酸化反应10分钟，待酸化处理橡胶籽毛油后，得到酸化橡胶籽油；将酸化橡胶籽油的pH调节至4.7，加入酸化橡胶籽油质量的0.009%的磷脂酶A1进行超声辅助一次酶解，待一次酶解反应结束，将酶解液与蒸馏水按1Kg：50ml混匀进行一次水化絮凝，待一次水化絮凝反应结束，进行灭酶处理，待灭酶处理结束，经离心分离得到一次橡胶籽油，其磷脂含量为1851.49mg/Kg；将一次橡胶籽油的pH调至5.1，加入一次橡胶籽油质量的0.007%的磷脂酶B进行超声辅助二次酶解，待二次酶解反应结束，将酶解液与蒸馏水按1Kg：40ml混匀进行二次水化絮凝，待二次水化絮凝反应结束，进行灭酶处理，待灭酶处理结束，经离心分离得到二次橡胶籽油，其磷脂含量为1838.84mg/Kg；将二次橡胶籽油的pH调至5.5，加入二次橡胶籽油的质量0.0095%的磷脂酶C进行超声辅助三次酶解，待三次酶解反应结束，将酶解液与蒸馏水按1Kg：30ml混匀进行三次水化絮凝，待三次水化絮凝反应结束，进行灭酶处理，待灭酶处理结束，经离心分离得到三次橡胶籽油，其磷脂含量为7.35mg/Kg；将三次橡胶籽油进行真空干燥处理，即得到成品的橡胶籽油，其成分含量包括：水分含量0.05%，不溶性杂质含量0.045%,磷脂含量7.35mg/Kg。
尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。

Claims (10)

1.一种超声波辅助提取橡胶籽油的方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤一、橡胶籽饼原料的制备；
步骤二、橡胶籽毛油的制备：向橡胶籽饼原料中加入正己烷进行超声波辅助提取，并经分离得到初橡胶籽毛油，再将初橡胶籽毛油进行真空干燥，得到橡胶籽毛油；
步骤三、酸化处理：对所述橡胶籽毛油进行酸化处理，得到酸化橡胶籽油；
步骤四、一次酶解：调节酸化橡胶籽油的pH，加入磷脂酶A1进行超声辅助一次酶解，待一次酶解反应结束，加入一定量的蒸馏水进行一次水化絮凝，待一次水化絮凝反应结束进行灭酶处理，待灭酶处理结束经离心分离得到一次橡胶籽油；
步骤五、二次酶解: 调节酸化橡胶籽油的pH，加入磷脂酶B进行超声辅助二次酶解，待二次酶解反应结束，加入一定量的蒸馏水进行二次水化絮凝，待二次水化絮凝反应结束进行灭酶处理，待灭酶处理结束经离心分离得到二次橡胶籽油；
步骤六、三次酶解: 调节酸化橡胶籽油的pH，加入磷脂酶C进行超声辅助三次酶解，待三次酶解反应结束，加入一定量的蒸馏水进行三次水化絮凝，待三次水化絮凝反应结束进行灭酶处理，待灭酶处理结束经离心分离得到三次橡胶籽油；
步骤七、真空干燥:将三次橡胶籽油进行真空干燥处理，即得到成品的橡胶籽油。
2.如权利要求1所述的超声波辅助提取橡胶籽油的方法，其特征在于，所述步骤一中橡胶籽饼原料的制备过程为：选取橡胶籽仁进行冷榨处理，压榨压力为50～60Mpa，压榨温度为40～50℃，压榨时间为2～6小时，直至含油率为10～15%，获得橡胶籽饼；将橡胶籽饼在40～50℃温度下，避光干燥1～2小时，粉碎过30～50目筛，继续干燥直至水分含量为4～5%，获得橡胶籽饼原料。
3.如权利要求1所述的超声波辅助提取橡胶籽油的方法，其特征在于，所述步骤二中橡胶籽毛油的制备过程为：向橡胶籽饼原料中加入正己烷，并在料液比1 g：6～10 ml、温度40～50℃、超声频率2KHz、超声功率500～800W条件下，超声波辅助提取30～60分钟，并经分离得到初橡胶籽毛油和溶剂，同时回收溶剂，再将初橡胶籽毛油进行真空干燥，真空干燥条件为：真空度为0.08～0.09MPa、温度为40～50℃、干燥时间为60～90分钟，得到橡胶籽毛油。
4.如权利要求3所述的超声波辅助提取橡胶籽油的方法，其特征在于，所述橡胶籽毛油的成分含量包括:水分及挥发物含量为0.38～0.64%、不溶性杂质含量为0.10～0.18%、磷脂含量为2318.85～3426.10mg/Kg。
5.如权利要求1所述的超声波辅助提取橡胶籽油的方法，其特征在于，所述步骤三中的酸化处理过程为：将所述橡胶籽毛油水浴加热至75～85℃,加入油重的0.10～0.13%且浓度为35～45%的柠檬酸，待均质混匀后，在超声波辅助下搅拌并保温滞留进行酸化反应10～15分钟，超声频率2KHz、超声功率700～800W，待酸化处理橡胶籽毛油后，得到酸化橡胶籽油。
6.如权利要求1所述的超声波辅助提取橡胶籽油的方法，其特征在于，所述步骤四中的一次酶解过程为：将酸化橡胶籽油的pH调节至4.5～4.9，加入酸化橡胶籽油质量的0.008～0.010%的磷脂酶A1进行超声辅助一次酶解，超声频率2KHz、超声功率600～700W，一次酶解反应温度为40～45 ℃,一次酶解反应时间为40～50分钟，待一次酶解反应结束，将酶解液与蒸馏水按1Kg：45～55ml混匀进行一次水化絮凝，待一次水化絮凝反应结束，在90～100℃水浴中灭酶10～15 分钟，待灭酶处理结束，经离心分离得到一次橡胶籽油，其磷脂含量为1421.65～2281.32mg/Kg。
7.如权利要求1所述的超声波辅助提取橡胶籽油的方法，其特征在于，所述步骤五中的二次酶解过程为：将一次橡胶籽油的pH调至4.9～5.3，加入一次橡胶籽油质量的0.006～0.008%的磷脂酶B进行超声辅助二次酶解，所述超声频率2KHz、超声功率650～750W，二次酶解反应温度为40～45 ℃,二次酶解反应时间为40～50分钟，待二次酶解反应结束，将酶解液与蒸馏水按1Kg：35～45ml混匀进行二次水化絮凝，待二次水化絮凝反应结束，在80～95℃水浴中灭酶10～13 分钟，待灭酶处理结束，经离心分离得到二次橡胶籽油，其磷脂含量为512.38～1326.46mg/Kg。
8.如权利要求1所述的超声波辅助提取橡胶籽油的方法，其特征在于，所述步骤六中的三次酶解过程为：将二次橡胶籽油的pH调至5.3～5.7，加入二次橡胶籽油的质量0.009～0.010%的磷脂酶C进行超声辅助三次酶解，超声频率2KHz、超声功率700～800W，三次酶解反应温度为40～45 ℃,三次酶解反应时间为40～50分钟，待三次酶解反应结束，将酶解液与蒸馏水按1Kg：25～35ml混匀进行三次水化絮凝，待三次水化絮凝反应结束，在90～100℃水浴中灭酶10～15 分钟，待灭酶处理结束，经离心分离得到三次橡胶籽油，其磷脂含量为5.28～9.42mg/Kg。
9.如权利要求1所述的超声波辅助提取橡胶籽油的方法，其特征在于，所述步骤七中的真空干燥过程为：将三次橡胶籽油进行真空干燥处理，真空干燥温度为135～145℃，真空干燥压力为2.0～4.0kPa，真空干燥时间为35～45分钟，即得到成品的橡胶籽油。
10.如权利要求9所述的超声波辅助提取橡胶籽油的方法，其特征在于，所述橡胶籽油的成分含量包括：水分含量0.05～0.10%，不溶性杂质含量0.04～0.05%,磷脂含量5.28～9.42mg/Kg。
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