CN106834742A - 一种清洁提取镍钴的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种清洁提取镍钴的方法。（1）将镍钴原料与浸出剂反应，得到含钴镍的浸出液。（2）浸出液采用“有机相1”进行萃取，直接萃取Fe、Zn、Cu、Al、Mn杂质，得到除去杂质的萃杂余液和除去的杂质。（3）萃杂余液采用“有机相2”萃取钴，反萃，得到对应的钴盐和萃钴余液。（4）萃钴余液采用“有机相2”萃取镍，反萃，得到对应的镍盐和萃镍余液。（5）萃镍余液返回浸出。本发明杂质、钴、镍萃取过程有机相均无需皂化，避免了钠、氨进入萃余液形成污染，从而减少了钴镍冶炼过程的物料消耗，降低了成本；萃取过程实现了浸出剂的再生，实现了萃余液可以直接返回浸出，浸出体系水相能实现零排放。

Description

一种清洁提取镍钴的方法
技术领域
本发明属于镍钴冶炼领域，具体涉及一种清洁提取镍钴的方法。
背景技术
镍钴均为重要的有色金属资源，广泛应用于化工、冶金、新能源材料等行业。新能量材料行业对钴镍化合物的纯度要求很高，一般需要采用溶剂萃取法才能达到对应的钴镍产品的标准。以P204、P507为代表的酸性磷（膦）酸类萃取剂由于价格适中，萃取效果较好成为钴镍萃取工业的主要萃取剂。目前提取钴镍多首先采用硫酸浸出得到含杂质的钴镍磷酸盐；然后采用皂化后的P204萃取除去铁、铝、铜、锰、锌、钙等杂质元素；再采用皂化后的P507萃取钴，得到对应的钴产品（钴盐），再采用P507萃取镍，得到对应的镍产品（镍盐）。酸性磷（膦）酸类萃取剂萃取金属阳离子属于阳离子交换过程，溶液pH值对萃取效果具有显著的影响，当料液pH值低于一定程度时，萃取过程停止。为了萃取顺利进行，目前多采用碱（氢氧化钠、氨水）将萃取剂皂化为对应的盐再进行萃取，则避免了萃余液pH值降低的问题，但是形成了对应的盐进入萃余液中，使得萃余液无法直接回到浸出系统，同时皂化时消耗碱，提高了钴镍提取的成本。
随着社会的进步，环保达标成为企业生存的首要要求，同时冶炼行业竞争的加剧，成本控制显得非常控制，因减少物料消耗和环境污染成为冶炼行业的重要发展方向。因此，亟需开发一种清洁提取镍钴的方法。
发明内容
本发明的目的是针对现有技术存在的不足，提供一种清洁提取镍钴的方法，减少钴镍提取过程包含硫酸、碱（氢氧化钠或者氨水）等的物料消耗和实现钴镍提取系统废水回用和减排。
具体步骤为：
（1）将1重量份的镍钴原料和1~3重量份的浸出剂在温度为10~90℃，液固体积比L/S=1/1~20/1反应0.2~5小时，得到含钴镍的浸出液。
（2）将步骤（1）所得浸出液采用“有机相1”进行萃取，从浸出液中直接萃取Fe、Zn、Cu、Al、Mn杂质，反萃后的负载有机相（O）和萃余液（A）的体积比为O:A=1/10~10/1，混合时间为1~20分钟，萃取级数为1~18级，得到除去杂质的萃杂余液和除去的杂质。
（3）将步骤（2）所得萃杂余液采用“有机相2”萃取钴，反萃后的负载有机相（O）和萃余液（A）的体积比为O/A=1/10~10/1，混合时间为1~20分钟，萃取级数为1~12级，采用反萃剂反萃，得到对应的钴产品（钴盐）和萃钴余液。
（4）将步骤（3）所得萃钴余液采用“有机相2”萃取镍，反萃后的负载有机相（O）和萃余液（A）的体积比为O/A=1/10~10/1，混合时间为1~20分钟，萃取级数为1~12级，采用反萃剂反萃，得到对应的镍产品（镍盐）和萃镍余液。
（5）将步骤（4）所得萃镍余液作为浸出剂直接返回步骤（1）浸出。
所述镍钴原料为氢氧化镍钴矿或含镍钴二次资源。
所述的浸出剂为浓度为1.5-5mol/L甲酸、乙酸和柠檬酸中的一种或多种。
所述反萃剂为浓度为1~10mol/L的硫酸、盐酸、硝酸和磷酸中的一种或多种。
所述有机相1或2为体积比为15%-25% : 75%-85%的酸性磷（膦）酸类萃取剂与溶剂油组成的有机相。
所述有机相1中的酸性磷（膦）酸类萃取剂为P204、P507和cyanex272中的一种或多种。
所述有机相2中的酸性磷（膦）酸类萃取剂为P507或cyanex272。
所述的溶剂油为煤油、磺化煤油和260#溶剂油中的一种或多种。
本发明主要机理是：首先在低酸用量和酸浓度的温和条件下将~80%的钨矿分解为钨酸，避免了传统酸分解过程产生大量酸雾，酸浸渣中和碱浸液中的游离碱，同时部分未被酸分解的钨进入中和渣中，中和渣采用过量碱进行彻底分解得到碱浸渣和碱浸液，碱浸渣钨含量低报废，碱浸液含游离碱即用于下次酸浸渣的中和。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：碱耗降低，碱分解量减少，浸出总能耗降低，浸出液游离碱降低，使得钨冶炼成本降低。
附图说明
图1为本发明工艺流程图。
具体实施方式
下面结合实施，对本发明作进一步描述，以下实施例旨在说明本发明而不是对发明的进一步限定。
实施例1:
（1）将100g氢氧化镍钴矿（Ni2.44%, Co11.56%, Cu0.5%, Ca0.22%, Fe0.12%,Zn0.15%）采用250mL浓度为2.5mol/L的乙酸在温度为70℃浸出2小时，Co、Ni、Cu、Fe、Ca、Zn浸出率分别为99.5%、95.4%、82.1%、23.5%、45%、66%，浸出液中Co、Ni、Cu、Fe、Ca、Zn对应浓度分别为46.00g/L、9.31g/L、1.64g/L、0.11g/L、0.396g/L、0.396g/L。
（2）将步骤（1）所得浸出液采用体积百分比分别为20%的P204和80%磺化煤油组成的有机相进行萃取，反萃后的负载有机相（O）和萃余液（A）的体积比为O/A=240mL / 250mL，混合时间为5分钟，采用12级逆流萃取，Co、Ni、Cu、Fe、Ca、Zn对应萃取率分别为0.12%、0.1%、99.95%、99.0%、98.0%、99.6%。
（3）将步骤（2）所得萃杂余液采用体积百分比分别为20%的P507和80%磺化煤油组成的有机相进行萃取，反萃后的负载有机相（O）和萃余液（A）的体积比为O/A=380mL /250mL，混合时间为15分钟，采用8级逆流萃取，Co萃取率为99.98%，再采用浓度为5mol/L的硫酸反萃，得到对应的钴盐和萃钴余液。
（4）将步骤（3）所得萃钴余液采用体积百分比分别为20%的P507和80%磺化煤油组成的有机相进行萃取，反萃后的负载有机相（O）和萃余液（A）的体积比为O/A=90mL /250mL，混合时间为20分钟，采用8级逆流萃取，Ni萃取率为99.4%，再采用浓度为5mol/L的硫酸反萃，得到对应的镍盐和萃镍余液。
（5）将步骤（4）所得萃镍余液作为浸出剂直接返回步骤（1）浸出。
说明，该体系中可以直接采用未皂化的萃取剂萃取杂质和分离钴镍，萃余液可以返回浸出。
实施例2：
（1）将100g氢氧化镍钴矿（Co、Ni、Cu、Fe、Ca、Zn含量分别为2.56%、19.44%、0.5%、0.19%、0.42%、0.11%）采用380mL浓度为2.5mol/L的乙酸在温度为80℃浸出3小时，Co、Ni、Cu、Fe、Ca、Zn浸出率分别为95.1%、98.4%、81.1%、20.3%、51%、72%，浸出液中Co、Ni、Cu、Fe、Ca、Zn对应浓度分别为6.41g/L、50.34g/L、1.07g/L、0.10g/L、0.56g/L、0.21g/L。
（2）将步骤（1）所得浸出液采用体积百分比分别为25%的P204和75%磺化煤油组成的有机相进行萃取，反萃后的负载有机相（O）和萃余液（A）的体积比为O/A=250mL / 250mL，混合时间为10分钟，采用12级逆流萃取，Co、Ni、Cu、Fe、Ca、Zn对应萃取率分别为0.08g/L、0.51g/L、99.97g/L、98.5g/L、99.5g/L、99.1g/L。
（3）将步骤（2）所得萃杂余液采用体积百分比分别为25%的P507和75%磺化煤油组成的有机相进行萃取，反萃后的负载有机相（O）和萃余液（A）的体积比为O/A=65mL /250mL，混合时间为10分钟，采用9级逆流萃取，Co萃取率为99.91%，再采用浓度为10mol/L的盐酸反萃，得到对应的钴盐和萃钴余液。
（4）将步骤（3）所得萃钴余液采用体积百分比分别为20%的P507和80%磺化煤油组成的有机相进行萃取，反萃后的负载有机相（O）和萃余液（A）的体积比为O/A=575mL /250mL，混合时间为20分钟，采用12级逆流萃取，Ni萃取率为99.91%，再采用浓度为10mol/L的盐酸反萃，得到对应的镍盐和萃镍余液。
（5）步骤（4）所得萃镍余液中没有带入杂质，作为浸出剂直接返回步骤（1）浸出。
该工艺能直接采用未皂化的萃取剂萃取杂质和分离钴镍，萃余液可以返回浸出。
实施例3：
将实施例2最终所得的萃余液与100g氢氧化镍钴矿（Co、Ni、Cu、Fe、Ca、Zn含量分别为2.56%、19.44%、0.5%、0.19%、0.42%、0.11%）80℃浸出3小时，Co、Ni、Cu、Fe、Ca、Zn浸出率分别为95.2%、97.9%、80.1%、21.3%、52.5%、71.5%。说明萃余液完全可以能返回浸出。
尽管已经结合示例性实施例详细描述了本发明的方法， 但是本领域技术人员应该明白， 在不脱离权利要求所限定的精神和范围的情况下，可以对实施例进行修改。

Claims (1)

1.一种提取镍钴的方法，其特征在于具体步骤为：
（1）将1重量份的镍钴原料和1~3重量份的浸出剂在温度为10~90℃，液固体积比L/S=1/1~20/1反应0.2~5小时，得到含钴镍的浸出液；
（2）将步骤（1）所得浸出液采用“有机相1”进行萃取，反萃后的负载有机相O和萃余液A的体积比为O:A=1/10~10/1，混合时间为1~20分钟，萃取级数为1~18级，得到除去杂质的萃杂余液和除去的杂质；
（3）将步骤（2）所得萃杂余液采用“有机相2”萃取钴，反萃后的负载有机相（O）和萃余液（A）的体积比为O/A=1/10~10/1，混合时间为1~20分钟，萃取级数为1~12级，采用反萃剂反萃，得到对应的钴盐和萃钴余液；
（4）将步骤（3）所得萃钴余液采用“有机相2”萃取镍，反萃后的负载有机相O和萃余液A的体积比为O/A=1/10~10/1，混合时间为1~20分钟，萃取级数为1~12级，采用反萃剂反萃，得到对应的镍盐和萃镍余液；
（5）将步骤（4）所得萃镍余液作为浸出剂直接返回步骤（1）浸出；
所述镍钴原料为氢氧化镍钴矿或含镍钴二次资源；
所述的浸出剂为浓度为1.5-5mol/L甲酸、乙酸和柠檬酸中的一种或多种；
所述反萃剂为浓度为1~10mol/L的硫酸、盐酸、硝酸和磷酸中的一种或多种；
所述有机相1或2为体积比为15%-25% : 75%-85%的酸性磷或膦酸类萃取剂与溶剂油组成的有机相；
所述有机相1中的酸性磷或膦酸类萃取剂为P204、P507和cyanex272中的一种或多种；
所述有机相2中的酸性磷或膦酸类萃取剂为P507或cyanex272；
所述的溶剂油为煤油、磺化煤油和260#溶剂油中的一种或多种。
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