CN106676273A - 一种低液固比铵化提钒的方法 - Google Patents

一种低液固比铵化提钒的方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及钒渣湿法冶金与钒化工领域，特别涉及一种低液固比铵化提钒的方法。本发明将含钒原料焙烧后熟料与水和铵盐按一定比例混合，形成低液固比物料进行低温铵化反应，熟料中的钒与铵盐反应形成偏钒酸铵，低温下形成的偏钒酸铵以固体结晶形式存在于混合浆料中，混合浆料经过热液溶解得到富含偏钒酸铵的溶液，经浆料过滤、滤液冷却结晶分离、钒酸铵煅烧得到五氧化二钒产品。本方法与常规铵化提钒方法相比，铵化过程水和铵盐的用量大幅减少，氨气挥发得到明显抑制，铵化后浆料可直接热液浸出得到偏钒酸铵溶液，极大的简化铵化提钒的流程，过程易于操作和控制，可实现钒的高效、清洁提取，钒提取率达90％以上。

Description

一种低液固比铵化提钒的方法
技术领域
本发明涉及钒渣湿法冶金与钒化工领域，特别涉及一种低温常压提取钒渣中钒和铬的方法。
背景技术
钒钛磁铁矿、钒渣、石煤等含钒原料传统的提钒方法为焙烧～水浸/酸浸法提钒，其中含钒原料钠化焙烧～水浸是提钒的主流方法。钠化焙烧工艺的基本原理是以Na2CO3、NaCl、Na2SO4等钠盐为添加剂，通过高温焙烧(750～850℃)将含钒原料中低价态的钒转化为水溶性五价钒的钠盐，再对钠化焙烧产物直接水浸，得到含钒的浸取液，后加入铵盐制得多钒酸铵沉淀，经还原焙烧后获得钒的氧化物产品。钠化焙烧工艺钒回收率低，单次焙烧钒回收率为70％左右，经多次焙烧后钒的回收率也仅为80％。虽然提高焙烧温度热力学上可以提高钒转化率，但钒渣中V、Cr、Si、Mn等容易与钠盐生成低熔点物质，导致焙烧设备烧结，影响钒转化率，这也导致钠化焙烧无法直接处理高品位钒渣，极大的限制了焙烧设备产能。而且，焙烧过程由于钠盐的加入，焙烧过程中会产生有害的HCl、Cl2等侵蚀性气体，污染环境。更重要的是在后续氨沉过程会形成高盐度含氨氮废水，不仅污染环境，而且治理代价太高。
为了解决钠化焙烧的问题，CN101161831A提出了一种钒渣钙化焙烧的方法，将钒渣与石灰或石灰石混匀后直接进入600℃以上的焙烧炉进行钙化焙烧，使钒渣中的钒转化为钒酸钙，焙烧熟料在硫酸溶液的酸浸作用下使钒溶解进入溶液，进而制取钒氧化物等产品。钙化焙烧虽然解决了焙烧过程废气排放问题，而且无高盐氨氮废水生成，但熟料酸浸过程Fe、P等元素也同钒一起进入浸出液，后续分离较困难，导致钒产品品质降低。
钒渣空白焙烧工艺逐渐成为一种新的提钒技术。空白焙烧不会产生有害废气，而且焙烧后熟料经铵化浸出可直接得到偏钒酸铵溶液，工艺简单，介质循环，不会产生高盐氨氮废水。专利CN103937978A提出了一种由钒提取五氧化二钒的方法，钒渣于800～1000℃焙烧，熟料经过0.1～40％氨水溶液在常温～180℃温度下浸出，后经氨蒸发分离、冷却结晶、煅烧得到五氧化二钒。该方法由于浸出温度高，需在高压反应釜中进行。浸出和分离过程氨气挥发严重、操作条件恶劣，难以工业化应用。专利CN104003442A提出一种碳铵溶液替代氨水进行铵化浸出的钒渣空白焙烧提钒方法，虽然碳铵溶液的挥发性较氨水明显减小，但是铵化浸出液固比高(2:1～10:1)、NH4 +浓度高(0.5～6mol/L)、反应温度高(常温～150℃)，常压铵化浸出过程中铵盐大量分解，依然释放出刺激性氨气，给常压操作过程带来很大困难。专利CN104831090A在原有专利基础之上提出了一种低温常压浸出提钒的方法，虽然将反应温度控制在60℃以下，氨气挥发受到明显抑制，但是由于液固比和铵浓度较高，铵盐的添加量依然较大，在过滤分离过程中氨气挥发问题得不到很好的解决。而且，铵化后的反应介质铵盐量大，需要回收利用，工业应用过程中势必增加工艺成本。
总之，氨气挥发为钒渣空白焙烧～铵浸提钒方法的主要问题，目前仍无有效的控制办法。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明的目的之一在于提供一种低液固比铵化提钒的方法。
该方法的原理是：针对常规高液固比搅拌浸出铵盐消耗量大、氨气挥发严重等问题，充分利用铵化浸出低温反应的特性，实现钒渣熟料的低液固比铵化浸出。具体的，将含钒原料焙烧后熟料与少量水和铵盐混合，形成一种低液固比的物料进行铵化反应，这种浆料与常规搅拌浸出相比，液体量明显减少，仅为常规浸出液体量的5％～30％，因此铵盐的使用量大幅减少，相应的氨气挥发量明显受到抑制。铵化后的浆液中铵盐残余量很少，可直接进行热液浸出，铵介质无需回收利用，显著改进后续的操作条件和操作步骤，为该工艺的工业化实施提供了有利条件。
本发明所述低液固比铵化提钒的方法，包括以下步骤：
1)将含钒原料焙烧后熟料与少量水和铵盐按一定比例混合形成浆料；其中，所述加入铵盐的量为含钒原料质量的0.1～0.5倍；所述加入水的量为含钒原料质量的0.15～0.75倍；
2)将步骤1)形成的浆料进行低温铵化反应，铵化后浆料直接热液浸出可得到偏钒酸铵溶液；其中，所述低温铵化反应的温度为15～60℃；
3)将步骤2)的偏钒酸铵溶液经液固分离、冷却结晶、高温煅烧得到产品五氧化二钒。
作为优选方案，本发明所述含钒原料为钒钛磁铁矿、石煤、钒渣、含铬钒渣或含钒催化剂中的一种或两种或种以上的混合物。
作为优选方案，本发明步骤1)所述焙烧为高温空白焙烧，不添加任何助剂，焙烧温度为800～1000℃，例如为800℃、820℃、850℃、870℃、930℃、1000℃等，为了实现高效氧化，获得较高的钒转化率，优选为850～950℃。
作为优选方案，本发明步骤1)所述铵化反应加入铵盐的为碳酸氢铵、碳酸铵或者二者的混合铵盐。
作为优选方案，本发明步骤2)所述低温铵化反应加入铵盐的量为含钒原料质量的0.1～0.5倍，例如0.1倍、0.27倍、0.34倍、0.48倍、0.5倍等。为进一步提高钒转化率，优选为0.2～0.3倍。
作为优选方案，本发明步骤2)所述低温铵化反应加入水的量为含钒原料质量的0.15～0.75倍，例如加入水的量为原料质量的0.15倍、0.27倍、0.34倍、0.4倍、0.57倍、0.75倍等。优选为0.2～0.45倍。
作为优选方案，本发明步骤2)所述低温铵化的温度为15～60℃，例如反应温度为15℃、25℃、31℃、42℃、60℃等。优选为30～50℃。
作为优选方案，本发明步骤2)所述热液浸出的温度为60～100℃，例如60℃、70℃、75℃、80℃、83℃、90℃，优选为80～90℃。所述热液浸出的时间为0.5h以上，例如0.5h、0.9h、1.5h、2.2h、3.5h、3.8h等，优选为1～4h。
作为优选方案，本发明步骤2)所述热液为低浓度偏钒酸铵溶液或热水，溶液钒浓度为小于等于5g/L，例如0g/L(热水)、0.5g/L、1.2g/L、2.5g/L、3.8g/L、4.0g/L、5.0g/L等，优选为2～3g/L。
作为优选方案，本发明步骤2)所述热液浸出控制偏钒酸铵溶液的钒浓度控制为5～50g/L，例如5g/L、8g/L、20g/L、35g/L、44g/L、50g/L等，优选为20～40g/L。
作为优选方案，本发明步骤3)所述冷却结晶的温度为10～60℃，例如10℃、20℃、25℃、33℃、45℃、57℃、60℃，优选为30～45℃。
作为优选方案，本发明步骤3)所述冷却结晶后母液钒浓度控制为2～15g/L，例如2g/L、4g/L、7g/L、9g/L、23g/L、15g/L，优选为5～10g/L。
作为优选方案，本发明步骤3)所述高温煅烧的温度为450～550℃，例如450℃、485℃、500℃、523℃、550℃，优选为480～500℃。
作为优选方案，本发明步骤3)所述高温煅烧的时间为1～5h，例如1h、1.3h、1.5h、2.4h、3.3h、4.7h、5h，优选为2～3h。
与现有的钒渣焙烧熟料铵浸提钒方法相比，该方法铵盐使用量小、氨气挥发少、铵介质无需循环、后续分离操作简单。
具体实施方式
为便于理解本发明，本发明列举实施例如下。本领域技术人员应该明了，所述实施例仅仅是帮助理解本发明，不应视为对本发明的具体限制。
实施例1
将V2O5含量为8.8％的钒渣在850℃下空白焙烧得到的熟料，将熟料与碳酸氢铵和水混合形成浆料，其中碳酸氢铵的加入量为钒渣质量的0.1倍，水的加入量为钒渣质量的0.15倍。该混合浆料在15℃下混合搅拌反应4h，然后在混合浆料中加入60℃热液进行浸出，热液V2O5浓度为0g/L，浸出时间4h，浸出后溶液中V2O5浓度为5g/L。浸出液经液固分离后得到偏钒酸铵溶液，偏钒酸铵溶液经10℃冷却结晶5h得到偏钒酸酸铵结晶，经液固分离后得到母液和晶体，母液中V2O5浓度为2g/L，偏钒酸铵晶体450℃煅烧5h得到五氧化二钒。整个过程钒的回收率为80.2％，铵盐的挥发损耗为原钒渣V2O5量的23％。
实施例2
将V2O5含量为12.1％的钒渣在950℃下空白焙烧得到的熟料，将熟料与碳酸铵和水混合形成浆料，其中碳酸铵的加入量为钒渣质量的0.17倍，水的加入量为钒渣质量的0.28倍。该混合浆料在45℃下混合搅拌反应4h，然后在混合浆料中加入85℃热液进行浸出，热液V2O5浓度为0g/L，浸出时间2h，浸出后溶液中V2O5浓度为35g/L。浸出液经液固分离后得到偏钒酸铵溶液，偏钒酸铵溶液经40℃冷却结晶10h得到偏钒酸酸铵结晶，经液固分离后得到母液和晶体，母液中V2O5浓度为6g/L，偏钒酸铵晶体480℃煅烧1.5h得到五氧化二钒。整个过程钒的回收率为91.0％，铵盐的挥发损耗为原钒渣V2O5量的45％。
实施例3
将V2O5含量为15％的钒渣在1000℃下空白焙烧得到的熟料，将熟料与碳酸氢铵和水混合形成浆料，其中碳酸氢铵的加入量为钒渣质量的0.75倍，水的加入量为钒渣质量的0.5倍。该混合浆料在60℃下混合搅拌反应3h，然后在混合浆料中加入100℃热液进行浸出，热液V2O5浓度为5g/L，浸出时间0.5h，浸出后溶液中V2O5浓度为50g/L。浸出液经液固分离后得到偏钒酸铵溶液，偏钒酸铵溶液经60℃冷却结晶8h得到偏钒酸酸铵结晶，经液固分离后得到母液和晶体，母液中V2O5浓度为15g/L，偏钒酸铵晶体550℃煅烧1h得到五氧化二钒。整个过程钒的回收率为96.2％，铵盐的挥发损耗为原钒渣V2O5量的120％。
实施例4
将V2O5含量为25％的钒渣在880℃下空白焙烧得到的熟料，将熟料与碳酸氢铵和水混合形成浆料，其中碳酸氢铵的加入量为钒渣质量的0.3倍，水的加入量为钒渣质量的0.45倍。该混合浆料在43℃下混合搅拌反应5h，然后在混合浆料中加入88℃热液进行浸出，热液V2O5浓度为5g/L，浸出时间2h，浸出后溶液中V2O5浓度为20g/L。浸出液经液固分离后得到偏钒酸铵溶液，偏钒酸铵溶液经44℃冷却结晶12h得到偏钒酸酸铵结晶，经液固分离后得到母液和晶体，母液中V2O5浓度为3.5g/L，偏钒酸铵晶体530℃煅烧2h得到五氧化二钒。整个过程钒的回收率为88.2％，铵盐的挥发损耗为原钒渣V2O5量的20％。
实施例5
将V2O5含量为24％的钒渣在900℃下空白焙烧得到的熟料，将熟料与碳酸氢铵和水混合形成浆料，其中碳酸氢铵的加入量为钒渣质量的0.43倍，水的加入量为钒渣中V2O5含量的0.65倍。该混合浆料在40℃下混合搅拌反应6h，然后在混合浆料中加入75℃热液进行浸出，热液V2O5浓度为0g/L(热水)，浸出时间3h，浸出后溶液中V2O5浓度为33g/L。浸出液经液固分离后得到偏钒酸铵溶液，偏钒酸铵溶液经35℃冷却结晶12h得到偏钒酸酸铵结晶，经液固分离后得到母液和晶体，母液中V2O5浓度为5g/L，偏钒酸铵晶体510℃煅烧3h得到五氧化二钒。整个过程钒的回收率为92.2％，铵盐的挥发损耗为原钒渣V2O5量的92％。
实施例6
将V2O5含量为5％的石煤在1000℃下空白焙烧得到的熟料，将熟料与碳酸氢铵和水混合形成浆料，其中碳酸氢铵的加入量为石煤质量的0.3倍，水的加入量为石煤质量的0.45倍。该混合浆料在70℃下混合搅拌反应3h，然后在混合浆料中加入90℃热液进行浸出，热液V2O5浓度为1.2g/L，浸出时间1.5h，浸出后溶液中V2O5浓度为16g/L。浸出液经液固分离后得到偏钒酸铵溶液，偏钒酸铵溶液经28℃冷却结晶6h得到偏钒酸酸铵结晶，经液固分离后得到母液和晶体，母液中V2O5浓度为4g/L，偏钒酸铵晶体490℃煅烧3.2h得到五氧化二钒。整个过程钒的回收率为82.2％，铵盐的挥发损耗为原石煤V2O5量的130％。
实施例7
将V2O5含量为10％的钒渣在930℃下空白焙烧得到的熟料，将熟料与碳酸氢铵和水混合形成浆料，其中碳酸氢铵的加入量为钒渣质量的0.38倍，水的加入量为钒渣质量的0.57倍。该混合浆料在40℃下混合搅拌反应7h，然后在混合浆料中加入97℃热液进行浸出，热液V2O5浓度为3.5g/L，浸出时间1h，浸出后溶液中V2O5浓度为28g/L。浸出液经液固分离后得到偏钒酸铵溶液，偏钒酸铵溶液经50℃冷却结晶8h得到偏钒酸酸铵结晶，经液固分离后得到母液和晶体，母液中V2O5浓度为7g/L，偏钒酸铵晶体550℃煅烧1h得到五氧化二钒。整个过程钒的回收率为94.5％，铵盐的挥发损耗为原钒渣V2O5量的80％。
对比例1
将V2O5含量为10％的钒渣在900℃下空白焙烧得到的熟料，将熟料与碳酸氢铵和水混合形成混合溶液，其中碳酸氢铵的加入量为钒渣质量的1.5倍，水的加入量为钒渣量的3.5倍。该混合溶液在40℃下搅拌反应3h，然后进行液固分离，液体循环用于铵浸，其中铵浓度较初始浓度降低30％。固体渣加入80℃热液进行浸出，热液V2O5浓度为5g/L，浸出时间1h，浸出后溶液中V2O5浓度为45g/L。浸出液经液固分离后得到偏钒酸铵溶液，偏钒酸铵溶液经20℃冷却结晶8h得到偏钒酸酸铵结晶，经液固分离后得到母液和晶体，母液中V2O5浓度为3g/L，偏钒酸铵晶体500℃煅烧2h得到五氧化二钒。整个过程钒的回收率为93.5％，铵盐的挥发损耗为原钒渣V2O5量的450％。可见，与低液固比铵化提钒方法相比，钒回收率虽然很高，大于90％，但铵盐的挥发损耗非常高。
对比例2
将V2O5含量为15％的钒渣在950℃下空白焙烧得到的熟料，将熟料与碳酸氢铵和水混合形成混合溶液，其中碳酸氢铵的加入量为钒渣量的2.7倍，水的加入量为钒渣量的6.3倍。该混合溶液在70℃下搅拌反应3h，然后进行液固分离，液体循环用于铵浸，其中铵浓度较初始浓度降低50％。固体渣加入90℃热液进行浸出，热液V2O5浓度为3g/L，浸出时间2h，浸出后溶液中V2O5浓度为40g/L。浸出液经液固分离后得到偏钒酸铵溶液，偏钒酸铵溶液经40℃冷却结晶9h得到偏钒酸酸铵结晶，经液固分离后得到母液和晶体，母液中V2O5浓度为6g/L，偏钒酸铵晶体490℃煅烧3h得到五氧化二钒。整个过程钒的回收率为90.4％，铵盐的挥发损耗为原钒渣V2O5量的820％。可见，采用常规的搅拌浸出方法，钒回收率虽然很高，但在铵盐加入量大、铵化反应温度高的情况下，铵盐的挥发损耗远高于铵化提钒方法。
申请人声明，本发明通过上述实施例来说明本发明的详细工艺设备和工艺流程，但本发明并不局限于上述详细工艺设备和工艺流程，即不意味着本发明必须依赖上述详细工艺设备和工艺流程才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明产品各原料的等效替换及辅助成分的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。

Claims (10)

1.一种低液固比铵化提钒的方法，包括以下步骤：
1)将含钒原料焙烧后熟料与少量水和铵盐按一定比例混合形成浆料；其中，所述加入铵盐的量为含钒原料质量的0.1～0.5倍；所述加入水的量为含钒原料质量的0.15～0.75倍；
2)将步骤1)形成的浆料在低温下进行铵化反应，铵化后浆料直接热液浸出可得到偏钒酸铵溶液；其中，所述低温铵化反应的温度为15～60℃；
3)将步骤2)的偏钒酸铵溶液经液固分离、冷却结晶、高温煅烧得到产品五氧化二钒。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述含钒原料为钒钛磁铁矿、石煤、钒渣、含铬钒渣或含钒催化剂中的一种或两种以上的混合物。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤1)所述焙烧为高温空白焙烧，不添加任何助剂，焙烧温度为800～1000℃。
4.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，步骤1)所述铵盐为碳酸氢铵或碳酸铵中的一种或两种。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述热液浸出的温度为60～100℃，浸出的时间为0.5h以上。
6.根据权利要求1或5所述的方法，其特征在于，所述热液为低浓度的偏钒酸铵溶液或者热水，所述低浓度的偏钒酸铵溶液V2O5浓度小于等于5g/L。
7.根据权利要求1或5所述的方法，其特征在于，步骤2)所述热液浸出控制偏钒酸铵溶液的V2O5浓度为5～50g/L。
8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤3)所述冷却结晶后母液V2O5浓度控制为2～15g/L。
9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤3)所述高温煅烧的温度为450～550℃。
10.根据权利要求1或9所述的方法，其特征在于，步骤3)所述高温煅烧的时间为1～5h。
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